IPQC巡检检验作业指导书

文件编号：BQI0021（C）版次：A0 第1页共3页

1.0目的

为规范品质人员对过程产品制作检验时间、频率、数量等作有效的检测及控制，特制定本巡检检验作业指导。

2.0定义

2.1IPQC：在线制程品质控制。

3.0职责

3.1现场质检员按巡检指示负责检验确认，巡检确认合格，继续生产。

3.2生产部按标准配合质检员完成巡检。

3.3研发中心提供相关的技术指引及支持。

4.0工作内容

4.1、巡检时机

4.1.1、批量量产过程；

4.1.2、按控制计划及标准（生产工艺、时间、频率等要求）进行巡检

4.2、现场质检员完成巡检并做检测记录。

4.3、巡检检验结果处理。

4.4.1巡检合格，继续生产。

4.4.2当巡检发现不合格时，应立即停止生产，并在第一时间内通知生产负责人重新确认；合格后，继续生产。当确认不合格时，必须重新确认并分析原因，排除

后确认首件。

5.0参考文件

5.1工艺标准文件

5.2作业指导书

5.3控制计划

5.4不良判定标准

6.0记录

6.1巡检记录表

IPQC检验作业指导书

制程控制检验作业指导书 1.目的： 为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量。 2.适用范围： 适用于本公司产品制程检验的控制。 3.职责： 品质部：负责产品制作过程中质量的监控及不合格原因的分析，并跟踪责任部门改善对策的实施效果。 4.检验流程： 4.1定义： 新产品首样检验：新开发试制产品的首样检验。 首样检验：常规产品在开机后或模具、工装、设备调整后的首件检验。 4.3检验工具： 检验员根据相关《检验作业指导书》选择便于准确测量的检验工具。 注：所有检测工具精度必须等于或高于被检测产品的要求精度。 4.4首样检验： 4.4.1操作者参照图纸、工艺文件对产品进行自检,并在流程卡自检栏上签名确认,检验合格后，送IPQC检验。并在生产过程中不定期的抽检。当发现不良品时，对其标识隔离后，立即报告检验员与现场主管。 4.4.2新产品首次制作、新模具首次生产及工艺更改后的首样产品，检验员将检验的结果填写于《首件检验报表》中，提交技术部跟单人员及QE确认。 4..4.3常规产品开机后的首样或模具、工装、设备调整后的首件产品，检验员根据图纸、工艺文件及检验作业指导书的相关要求对产品进行首样检验。检验结果记录于《首件检验报表》中，在备注栏中注明“首样”及首样状态（新开机、模具维修、工装调整、设备调整）。只有首样加工合格后的产品才能进行批量性生产。首样加工不合格时通知操作人员进行调整，重新送样。直至首样加工合格后才能批量性生产。

4.5巡回检验： 4.5.1首件检验合格后的批量生产，IPQC对生产的各个工位进行巡检,巡检的频率为1次/小时。抽检2-3个加工尺寸或其他项目, 并记录在<<制程巡检\终检报告>>中.巡检结果记录于《制程巡检、终检报告》中。巡检过程中，对产品的性能及尺寸、外观进行检验。NC冲工序在巡检时加工尺寸可用“首件样板”比对检验。巡检的目的是监控生产过程处于稳定的、符合客户要求的状态下批量生产。 4.5.2当某一工序加工完毕后转序时，IPQC检验人员对该批产品的重要尺寸、性能、外观按照GB2828-87中正常检查一次抽样方案Ⅱ进行检验,并从样品中任意提取3-5PCS产品检测数椐做为记录.严重缺陷：AQL值为0.65, 轻微缺陷：AQL值为2.5。各工序的的转序检验均盖上质检员的“合格”或“不合格”盖章。抽检中发现该工序批不合格时，在《半成品工序转移单》中注明，通知操作人员筛选、返修。 4.5.3巡检过程中，检验员对可能影响产品质量的各个环节进行监控（包括材料、工装模具、人员的技能、熟练程度、加工的方法、设备精度与稳定性、现场环境、物料摆放、产品的标识等）。发现有对质量构成隐患的因素时，在《制程巡检、终检报告》中记录，并报告现场生产主管、部门主管。 4.5.4巡检过程中发现不良品时，用红色不良品标签在不合格品外表面或外包装的醒目位置进行标识，必要时用红色箭头标签指明缺陷位置。并将不良品放置于不良品区内。对正在加工的产品仍存在有不合格的隐患时，通知操作者停止生产，并与操作者、现场主管对不良品产生的原因进行分析。生产部门及时的对不良品进行返修，并采取针对性的纠正和预防措施。当产品材料错误或不良率高于公司规定允许的不良率时，检验人员依照检验结果填写《不合格品处理单》交品质部。由品质部根据描述的缺陷分析不良品产生的原因与责任部门。 4.5.5品质部检验人员在《不合格品处理单》效果确认栏中对责任部门改善对策的实施与效果进行跟踪验证，并加以记录。 4.5.6 不合格品返修后必须重新报检确认，若确认不合格必须重新再返修，直至返修合格为止。 5.检验记录 5.1《首件检验报告》《制程巡检、终检报告》 5.1.1检验员在巡检中要及时把巡检结果记录在《制程巡检、终检报告》中，能从《制程巡检、终检报告》中能真实的反映检验员的工作情况及当时产品的质量情况。

装配IPQC作业指导书

1.0 目的 明确装配IPQC的工作职责，作业流程和检验方法，及时反馈和监控生产过程中的质量状况，对生产各工序进行监督，以确保产品质量。 2.0适用范围 2.1适用于在生产部装配车间的制程检验控制。 3.0 职责 3.1 品管部：负责产品检验标准的编写、制程检验、异常反馈及改良效果验证。 3.2 生产部装配车间：负责确保生产过程及工艺条件符合文件要求，首件送检,过程自检，改善对策的执行及 保持，以及不合格品的处理。 3.3技术部：必要时，参与评审及技术指导。 4.0 术语 首件：《生产任务通知单》每种规格产品批量生产前，由装配车间制作送IPQC确认的2件样品。 5.0 工作流程 5.1 作业流程程图

5.2物料确认 批量生产前，装配车间相关人员应对所领取物料进行确认，包括但不局限于以下内容：产品标识、规格、检验状态，无任何标识和检验员未检验合格的产品一律不允许投入使用。同时按照《清场管理制度》的相关规定，清理与当前生产无关的物料，以免造成混料或混装。 5.3首件确认 5.3.1.装配车间在批量生产前，提前至少1小时制作首件，经自检合格后填写《首件检验报告单》，并与首 件一起交IPQC确认。 5.3.2 IPQC依据相应的《过程检验规程》及《生产任务通知单》执行首件确认，检验合格应对首件进行标 识。生产在接到IPQC已确认合格的首件样品后，将样板悬挂于生产现场指定位置，作为员工自检的标准样品,开始大货生产。若首件不合格，立即向装配车间主管说明不合格情况，装配车间主管应立即采取整改措施，直至IPQC确认合格方可生产。IPQC及时将检验结果填写在《首件检验报告单》中，记录依据5.7项审核、保存。 5.3.3首件在当批产品生产完成后，统一登记保存。 5.4 生产自检、互检 5.4.1作业人员按照《工艺卡》及相关要求，对加工完成的产品进行自检和互检，合格方可流入下一工序， 不良品应按规定放置在指定区域。 5.4.2 装配车间管理人员应对操作人员的作业情况进行巡查督导，对于违规操作的立即予以纠正，必要时进 行培训教育。 5.5 制程检验 5.5.1装配IPQC依据相应的《过程检验规程》对生产过程进行巡检，巡检频次正常为3小时1次（通常两 次巡检时间的间隔不超过3小时）。当出现异常时视情况增加巡检频次，并将异常反馈给装配车间，已生产产品须标识、隔离。 5.5.2. 装配车间相关人员接到IPQC的异常反馈后，应立即进行相应处理。产品改善后通知IPQC确认合格 后方可继续生产。IPQC验证对策落实及改善效果，并将异常情况填写在《过程检验报告》中。 5.5.3当设备出现异常、设备参数与《工艺卡》不相符时，立即知会生产管理人员改善，IPQC需跟踪改善结 果，确保运作正常后再按正常频次进行巡检。 5.5.4工作环境卫生检查：车间环境必须干净整齐，工作台面不允许放置与生产无关的零配件。 5.5.5按《工艺卡》对操作人员的作业情况进行巡查督导，操作员未按规定操作时，应立即指导并监督操作 员纠正，必要时通知装配车间主管对其进行培训。 5.5.6尺寸/功能检测：根据《过程检验规程》要求，对产品相关尺寸/功能进行检测，并将检测结果记录在 《产品检测报告》中。 5.6产品异常 5.6.1当发现产品异常时，须对当前生产的产品进行隔离与标识，并对上个巡检时间段所生产的产品进行复 查，复查无异常产品放行。如发现不合格，应将产品标识、隔离。同时知会注塑车间相关人员整改，并将产品放到指定区域内，待返工或评审后进行处理。 5.6.2 IPQC对于巡检过程中发现以下重大品质问题时，应按《不合格品控制程序》要求出具《不合格品评 审表》，经主管及以上人员审核后交责任部门整改。 A. 组装线生产的次品超过6小时，且不良比例超过10%。 B. 客户投诉或提出过的严重不接受的问题重复出现。 5.6.3由IPQC出具《不合格品评审表》，并召集相关部门进行评审，确定责任单位并跟进处理，必要时应拟 定改善对策，IPQC跟踪验证措施的实施情况，并及时反馈、记录。 5.6.4 IPQC巡检过程中发现重大品质异常时，应按《改进、纠正和预防措施控制程序》出具《纠正和预防

IPQC 巡检作业指导书

IPQC巡检作业指导书

1.目的 为预防生产过程中的异常及作业上的疏忽，对厂内制造各站别的各阶段活动进行定期稽核、确保客户稽核不符合项、客户端品质异常改善、日常运行有效地运作与维持，从而保证产品质量，提高客户满意度。 2. 范围 2.1本作业指导书适用于公司生产中各个环节的稽核。 3.职责及权限 3.1品保部：实施稽核活动，针对问题点进行改善措施跟踪，改善。 3.2 制造厂：配合巡检工作，针对IPQC巡检过程中稽核问题按要求及时进行整改至结案。 4.内容 4.1 IPQC巡检频率： 4.1.1定期：每天一次 4.1.2不定期：遇有重大质量异常、客户抱怨和重大投诉问题时,视情况需要即刻实施过程品质稽核活动，以确保对 发生情况进行有效的稽核。 4.2 IPQC巡检内容 4.2.1根据人、机、料、法、环进行展开： A、生产过程中5S执行情况； B、生产过程中安全执行情况； C、生产过程中工艺参数准确情况； D、生产过程中SOP执行符合情况； E、客户稽核、外审、客诉、内审产生问题改善后的再次稽核确认。 4.3 稽核问题处理流程 4.3.1巡检人员对生产过程进行巡检，同时将巡检情况填写于《IPQC巡检稽核表》中。 4.3.2巡检时发现与标准要求不一致的，巡检人员及时将不符合项内容进行登记，同时与该问题产生位置的管理人 员进行确认，保证客观公正。 4.3.3当天检查完毕后，将汇总情况反馈至体系小组，经体系小组人员整理后在一个工作日内发出邮件知会责任部 门。

4.3.4：责任部门在收到检查问题汇总表后于三个工作日内整改完毕，巡检人员对制造厂回复的改善报告及时进行 效果确认，直至结案。并将情况汇总后，报至品质月会。 4.3.5体系小组将每月情况汇总后，报至品质月会。 5.相关文件 5.1 IPQC巡检稽核表 5.2内部审核缺失项改善报告

IPQC作业指导书

洛阳嘉盛电源科技有限公司 Luoyang Grasen power technology Co., LTD IPQC 作业指导书编号WI-IPQC-8.2.4-01版本A0编制韩志东审核批准实施日期： 1.目的： 规范IPQC制程品质控制重点及作业方法，使产品在生产过程中得到有效控制。 2．适用范围： 适用于本公司内的IPQC对生产过程的检查控制。 3．定义： 3.1 IPQC：即生产过程品质控制（In Process Quality Control） 3.2 ROHS: 电子电气设备中限制使用某些有害物质指令（Restriction of the use of certain hazardous in electrical and electronic equipment） 3.3 SOP：标准作业指导书（Standard Operation Process） 3.4 WI：作业指导书（Work Instruction ） 3.5 BOM：物料清单（Bill of Material） 3.6 ECN：工程变更通知单（Engineering Change Notice） 3.7 首件：生产过程每批量，经自检合格的第一件成品或材料变更，工艺自 检合格的第一件成品，必要时数量可为2-3pcs或一批 3.8 末件：一批产品生产完成后的最后1-3件产品 4.职责： 4.1 品保部IPQC对生产过程品质进行检查控制 5．IPQC对异常现象跟进及确认: 5.1 若异常现象IPQC能够立即判定原因，并且能够解决，则与生产组长一 起制定纠正措施并执行，IPQC对纠正措施进行跟踪验证，无问题方可 正常生产。 5.2 若IPQC不能立即判定原因，则立即通知品质工程师或品质主管。 5.3 品质工程师或品质主管根据不良现象立即通知相关人员，工程与生产等 相关工程师在接到通知后，十分钟内必须到达现场，组成异常处理小 组对不良问题进行分析。 5.3.1 找出真正的不良原因之后，相关的责任单位给出纠正措施，同时给 出预防措施；IPQC跟进改善措施实行后的结果确认，以确定改善措施 是否有效，如果措施有效，对此不良问题结案，必要时将措施纳入相 关作业文件；如改善措施无效，责任单位重新制定改善措施，直至经 跟踪验证有效为止。 5.3.2 若不能分析出异常原因，则品质工程师立即要求生产停止，对已生 产的产品进行标识并隔离。按6.3处理。

(完整版)检验作业指导书

检验作业指导书 1．进料检验 1.1 定义 进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。进料检验由IQC执行。 1.2 检测要项 IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到 清楚明了为止。在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。 1.3 检验项目与方法 1.3.1 外观检测 一般用目视、手感、限度样品进行验证。 1.3.2 尺寸检测 一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。 1.3.3 结构检测 一般用拉力器、扭力器、压力器验证。 1.3.4 特性检测 如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。 1.4 检验方式的选择 1.4.1 全检方式 适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。 1.4.2 免检方式 适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。 1.4.3 抽样检验方式 适用于平均数量较多、经常性使用的物料。 样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。 1.5 检验结果的处理方式 1.5.1 允收 经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。

若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。IQC应及时填制《IQC退货报告》，经相关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。 1.5.3 特采 特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。IQC虽提出“退货”的要求，但由于生产的原因，而 做出的“特别采用”的要求。 若非迫不得已，公司应尽可能不启用“特采”。“特采”必须由总经理批准，可行时还必须征得客户的 书面许可。 1.5.3.1 偏差 送检批物料全部不良，但只影响工厂生产速度，不会造成产品最终品质不合格。在此情况下，经特批，予 以接收。此类货品由生产、质检单位按实际生产情况，估算出耗费工时数，对供应商做扣款处理。 1.5.3.2 全检 送检批不合格品数超过规定的允收水准，经特批后，进行全数检验。选出其中的不合格品，退回供 应商，合格品办理入库或投入生产。 1.5.3.3 重工 送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，货品即可接受。在此情况下，由公司抽调人力进行来 货再处理。IQC对加工后的货品进行重检，对合格品接受，对不合格品开出《IQC退货报告》交相关部门办理退货。此类货品由IQC统计加工工时，对供应商做扣款处理。 1.6 紧急放行控制 1.6.1 紧急放行内涵 a. 紧急放行的定义 紧急放行是指生产急需来不及验证就放行产品的做法，称为“紧急放行” b. 紧急放行条件 产品发现的不合格能在技术上给以纠正，并且在经济上不会发生较大损失，也不会影响相关、连接、相配 的零部件质量，可紧急放行。 1.6.2 紧急放行的具体操作步骤 1.6. 2.1 应设置适当的紧急放行的停止点，对于流转到停止点上的紧急放行产品，在接到证明该批产品合 格的检验报告后，才能将产品放行。 1.6. 2.2 若发现紧急放行的产品经检验不合格，要立即根据可追溯性标识及识别记录将不合格品追回。 2．过程检验: 过程检验（IPQC）指来料入仓后，至成品组装（或包装）完成之前所进行的质量检验活动。

IPQC作业指导书

IPQC作业指导书 深圳市正翰科技有限公司文件名称: IPQC作业指导书深圳正翰数码通讯有限公司 文件编号页码第1页～共2页文件类别:作业指导书版本号生效日期A 批准: 审核: 编制: 1.目的 规范IPQC作业方式，指导IPQC检验员实施制程控制 2(适用范围 IPQC巡检人员 3(范围 凡影响产品制程的人、机、料、法、环等均属检验范围 4(定义(暂无) 5(参考文件:过程检验程序 6(首件检验 6.1新的订单生产前IPQC依照BOM表、合同评审单和ECN单,核对各物料是否正 确,材料核对有误时,应及时向上级主管反映,按过程检验程序执行(必要时可参照IQC样品)进行确认. 6.2 材料确认无误后,IPQC检验员依照产品BOM表、合同评审单和ECN单、工程

样品、检验规范,对成品5pcs作首件确认,并将结果记录于《首件产品检验确认 报告》,若有问题或重大异常时，IPQC立即开具<<纠正预防措施单>>至相关单位分析解决.若为突发事件(或人为作业疏忽、外观不良等)，而非批量材料用错 或不良,则请产线立即改善后生产. 7(制程检验 7.1首件检验完毕后,依BOM表、检验规范、产线作业指导书、仪器设备保养表进 行巡检,重点工位检验的数量不得少于10pcs.若有不合格立即通知产线改善(或知会相关部门) 7.2 每天对产线铬铁温度、电批扭力巡查是否在作业指导书范围内.若有不符合应立 即知会产线调到SOP范围. 7.3 查看所有员工有无上岗证、作业动作是否规范,重点注意新进员工操作是否正确. 有无老员工或负责人指导. 深圳市正翰科技有限公司文件名称: IPQC作业指导书深圳正翰数码通讯有限公司 文件编号页码第2页，共2页文件类别:作业指导书版本号生效日期A 批准: 审核: 编制:

IPQC检验作业指导书

制程检验作业指导书 1.0 目的 为确保生产过程中的质量得到有效的控制，纠正及预防质量异常的重复发生，保证产品的品质符合生产工艺和品质检验标准的要求，特制订本文件。 2.0 适用范围 适用于XXXXX有限公司生产过程巡回检验的管理。 3.0 权责 3.1 IPQC:负责生产过程巡回检验的执行。 3.2 品质部：负责巡检员及生产线质量反馈异常的处理。 3.3 相关部门：负责生产过程中质量异常纠正及预防措施的执行。 4.0 定义 4.1自检：作业者对自己作业的品质及来料实施检查。 4.2互检：同岗位员工互相检查，或班组长进行互检工作。 4.3专检：设置专门的品质检验人员进行品质检验工作。 4.4巡回检查：由IPQC对生产线各工序（工艺过程及员工作业）实施品质检查和验证. 5.0作业程序 5.1物料上线前的检验： 5.1.1巡检员对线上每批每种物料随机抽取5个（只）以上进行检验。 5.1.2根据相关《工艺标准》或《物料清单》《QC工程图》等相关资料以及生产样板（样品）检查所用物料是否符合质量要求。 5.1.3根据相关检验标准文件对所用物料进行检验，确认是否合格。检验项目包括外观（目视、手感），尺寸（游标卡尺、千分尺、钢尺）及性能要求等。 5.1.4对不合格物料的使用，依《不合格品控制程序》处理，巡检员要负责对不合格物料的

使用情况进行跟踪。 5.2生产过程中的首件确认 5.2.1批量生产前，首先员工通过相应的工艺标准对其所制成的产品及来料进行检验，将结果记录在《首件记录表》中，并签字确认；其次，同岗位员工（或班组长）对自检好的产品再进行互检工作，并签字确认，最后，由专门的IPQC检验员作最终的确认，并确认签字，首件合格后，方可进行批量生产，如不合格，将重新首件作业，如图（ 6.0流程图所示） 5.2.2出现以下情况应重新首件作业： A.换型号、批号后 B.每次更换物料后 C.过程中停电后 D.调试、更换设备后 E.更换操作者后 5.3生产过程中的工序检验 5.3.1巡检员对生产线每道工序的制品都必须检验。每次随机抽检5个（只）以上。巡检结果记录于《巡检记录表》中。 5.3.2根据相关检验文件检查是否符合相应工艺要求及质量标准；对不良品的进行判定及报废品的确认处理。 5.3.3检验项目包括尺寸、外观（目视、手感），产品性能，设备参数等。 5.3.4检查工序作业员工的操作是否按操作规程操作，产品标示是否正确。 5.4.5检查作业员使用的工具是否符合使用要求。如烙铁的功率大小、工具的使用方法、防静电措施、劳保的佩戴等。 5.4.6检查生产线使用的仪器设备运行状态是否正常。

IPQC制程巡检检验规范

IPQC制程巡检检验规范 一、为了规范IPQC制程品质控制重点及作业方法，使产品在生产过程中得到有效控 制，特制定本流程。 二、适用范围：适用于本公司内的IPQC检验工作。 三、定义 （1）IPQC：即生产过程品质控制，是指领料生产以后，到成品加工完成时的品质管理活动。 （2）BOM：物料清单。 （3）首件：生产过程每批量，经自检合格的第一件成品或材料变更，工艺变更后自检合格的第一件成品，必要时数量可为2-5PCS或一箱。 四、职责 （1）品管部IPQC依据本文件规定对生产过程品质进行检查控制。 （2）IPQC对异常现象进行确认： 1.若异常现象IPQC能够立即判定原因，并且能够解决，则与生产组长一起制定纠 正措施并执行，IPQC进行跟踪验证，验证数量不少于20PCS无问题方可正常生产。 2.若IPQC不能立即判定原因，则立即通知上级。 3.找出真正的不良原因之后，相关的责任单位应在二个工作时之内给出纠正措施， 四工作时内给出预防措施；IPQC跟进改善措施实行后的50PCS(若批量小于 50PCS则需跟踪同型号下一批次的生产)，以确定改善措施是否有效，如果措施有效，对此不良问题结案，必要时将措施纳入相关作业文件；如果改善措施无 效，责任单位重新制定改善措施；直到经跟踪验证有效为止。 4.若半小时内不能分析出异常原因，则品管立即要求生产停止，对已生产的产品 进行标识并隔离，并做好标示。 五、作业程序 （1）巡检频率及方法：

1.IPQC巡检频率为每1小时巡检一次，每次对每个管制点进行一次检验。 2.对重点岗位及易防错误岗位，不定时进行巡检。 （2）检验前准备：作业前IPQC需熟知和理解产品规格书，BOM表及相关检查工作指引，了解产品的功能及检测重点，对照样品和规格资料，掌握相关检测方法；（3）熟悉装配作业指导书及相关标准； 1.生产作业规范监控：根据BOM表、规格书、样品监督生产线的物料使用状况，包 括物料的使用有效期、使用规则等等。 2.监督各工具，仪器设备的检查、校验和记录状况，是否在合格状态下使用，例如： 《设备维护保养记录表》； 3.依产品规格资料、装配作业指导书等资料监督各作业岗位是否按标准作业，如测试 仪器的参数设定、换料记录等； 4.监督生产线测试岗位、修理岗位是否有不良品标示和区分； 4.1不良品摆放是否规范； 4.2监督和确认包装方式是否正确，包括产品包装标识、型号、箱数、数量、包装方 法和包装外观； 4.3对生产线返工状况进行全过程跟踪确认； 4.4在生产人员每次换拉时，随机抽取3－5种物料与工位和相应的作业指导书比对。 六、本规范解释权归品质部。 七、本规范生效日期2015年6月15日。 编制：孙玲玲审核：

IPQC作业指导书

深圳市帝狼光电制表审核批准编号 版次A0 页1/7有限公司 生效日 名称IPQC 作业指导书 一、目的 为明确 IPQC 工作程序和方法，确保制程中各工序的产品质量符合规定要求。二、适用范围 适用于事业部指定工序后—产品的抽样检查，及其中发现不合格的处理，异常状况的处理等； IPQC 既检查指定工序的产品品质。又要对工序、产品整体品质进行把握。 三、职责 3.1 对生产现玚进行品质管理，协助改善工序品质。 3.2 监督制造部员工自检。 3.3 指定工序的抽样检查及首件检查。 3.4 及时纠正文件未要求但对品质有影响的情况。 3.5 生产中品质异常处理。 3.6 安全、卫生及 5S 的执行者。 四、相关文件或记录 《首件检查登记表》《工序停工通知单》《纠正预防措施报告》《工序检查登记表》 《异常报告书》 《不合格品处置申请书》 《报废单》 《返工单》 《一般检查标准》 五、作业方法 5.1 现场 4MIE 监查和重大品质异常处理的监督 5.1.1 监督生产部是否按文件要求作业及监督生产部员工自检要求每班不少于 1 次对工序中的作业参数，作业方式等 4MIE 监查一次，每周统计并通报，跟进 改善效果。 5.2 重大品质异常处理的监督 5.2.1 对事业部发生的重大品质异常进行重点管控与反馈，要求相关责任部 门组织改善与处理。 5.2.2 每月统计并通报各事业部的重大品质异常的发生处置结果。 版次作成时间修改原因修改内容摘要 修改 履历

深圳市帝狼光电有限公司名称IPQC 作业指导书 编号版次生效日 5.3 指定工序抽检 5.3.1 抽检数，按下表“工序抽检及控制指标”执行，且为保证抽样的随机性 和均和一致，必须在每 Lot 的前中后名取相应数量的样品。 5.3.2抽检 OK 后，在 Lot 卡上签名，再转入下道工序。 5.3.3抽检 NG 返工后的需重新抽检， OK 后再流入下道工序。 5.3.4工序检查内容参照工序检查标准和《一般检查标准》。 5.3.5IPQC 需要对汽车产品特殊特性中要求的项目进行统计确认，并做SPC 管理。 5.3.6对于 LOT 批检查时达到品质异常标准的50%时， LOT 前中后再加倍取样检查统计不良率。 5.3.7IPQC 抽检不公是对本工序的检查，还要对前工序的品质检查。 5.4IPQC 检查补充规定 5.4.1 适用于各工序生产过程中设备、工模治具等出现不合格时处理和品质判定。 5.4.2 异常判定 5.4.2.1 生产过程中设备、工模治具等不合格判定按照生产作业指导书、工模治具作业指示等文件进行判 定， IPQC 稽查或 IPQA 巡检时发现设备、工模治具等不合格时要求制造停止生产，并开出《异常报告书》给相 并部门对异常进行处理，若为作业员在作业、点检以及化验分析出现不合格时，先停止生产，并知会现场IPQC 开出《异常报告书》处理。 5.4.2.2 相关责任部门对异常分析原因给出对策。 5.4.2.3 如异常原因明确，对策可实施，IPQC 跟进验证，若暂时无法找到原因，无法对策，IPQC 则开出停工单按停工流程作停工处理。 5.4.3 异常状况下作业产品品质判定。 5.4.3.1 工序 IPQC 统计异常状况下生产作业产品数量。 5.4.3.2 对异常状况下已作业的产品按照《一般检查标准》对外观进行检验，并对产品按照《物理测试》 作业指示送物测进行相关可靠性测试（如可焊性等）的判定，如判定无异常则在LOT 卡和检查记录上备注产品 流转作业。若NG 则根据产品的品质状况开出《不合格处置申请书》，按照其流程由相关部门决裁对不合格产品 进行处理。 ※六、工序抽查及控制指示（发Pcs 计算良品率）：

IPQC制程巡检作业指导书(含表格)

IPQC制程巡检作业指导书 （ISO9001-2015） 1、目地： 规范半成品/成品制程巡检检测的项目、方法、频次、标准、不合格的处理.从而保证产品质量符合客户要求，同时通过制程巡检收集生产制程的原始记录，有效地监控制程的变化，并以此保证和推动制程的持续改善。 2、范围： 适用于我司所有之半成品和成品制程的控制。 3、术语（定义）： 3.1首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变后加工的第一个或前几件产品进行的检验。 3.2巡检：制程检验。 3.3终检：对产品在完成一道工序后，准备转入下工序或入库之前，进行的一个全面的检验。 3.3品质状态：红色盒子装不合格品；红色标签代表不合格品绿色、蓝色盒子装合格品；绿色标签代表合格品黄色盒子装待检品；黄色标签代表特采品。4、权责: IPQC：负责按制程巡检作业指导书对产品进行巡回检验。

品质主管：负责制定产品检验规范和作业指导，及重大品质异常的协调与处理。PMC：负责产品的生产进度和质量问题整体统筹安排，以保证产品按期交付于客户。 生产部：负责保质保量完成生产计划任务。 5、作业内容: 5.1客户订单 5.1.1PMC部根据客户订单,转化为内部生产指令单,下达生产任务给相关生产 工序部门,并随时跟进每天的生产进度和产品质量状况,以确保按期交付产品于客户。 5.2生产试作与首件送检 5.2.1生产部门根据生产指令单,及时准备好工装治具/机台/生产线和相关辅料,制定生产计划控制进度,准备试产调试或改机。 5.2.2生产根据工程图纸及客户要求等技术指标,开始试作3-5PCS,对产品外观/尺寸/同轴度/跳动度进行自主检查，检查OK后,填写好首件单,送检给品质部IPQC做首件确认检查。 5.3首件检验 5.3.1IPQC收到首件单和试作样品后,根据样板/检验规范/工程图/客户要求等技术资料,对产品进行全面检查和记录。 5.3.2首件确认OK后,IPQC签核首件样板,通知生产批量生产,并且把检验的数

机械加工产品检验作业指导书

一汽解放汽车厂质量保证部技术文件 编号：IPQC-JYZD-7-2009 批准：宋宗强 机械加工产品 检验作业指导书 2008年12月31日发布 2009年1月1日实施 一汽解放汽车厂质量保证部发布

前言 本检验作业指导书依据有关汽车标准及一汽解放汽车厂技术文件制定。是一汽解放汽车厂质量保证部技术文件之一。 本检验作业指导书与国家标准、企业标准及相关技术文件相一致。 从实施之日起，原《IPQC-JYZD-7-2008机械加工产品验作业指导书》同时废止。各相关部门检验机械加工产品质量时，都需要按本检验作业指导书的规定执行。 本标准由一汽解放汽车厂质量保证部起草。 本检验作业指导书起草人：林桂升 本检验作业指导书审核人：石建通

1 主要容与适用围 本检验作业指导书规定了机械加工产品的检验方式及质量记录。 本检验作业指导书主要适用于机加工车间。 2 引用标准 下列标准包括的条文，通过在本检验作业指导书中的引用而构成本标准的条文。在本检验作业指导书发布时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 CA/CBG-1-82 切削零件未注公差尺寸的公差 CA/CBG-9-91 未注公差角度的极限偏差 3 检验及质量记录规定 3.1所有机加工产品必须按产品标准、技术要求等进行自检控制。 3.2检验零件时，按控制计划合理选用量检具，并正确操作。 3.3未注公差尺寸的极限偏差 3.3.1 切削零件的轴类、孔类、非孔轴类的未注公差尺寸的公差按下表执行。

（以孔径为3.3.2 两孔的中心距和孔与零件边缘距离的未注公差尺寸的公差按下表执行。 基本尺寸查选。当两孔径不相等时，其轴心距的公差按两孔直径的算术平均值确定。）如果是两孔组之间的轴心（中心）距按3.3.1条规定执行。 3.3.4 切削件未注公差角度的极限偏差按下表执行，其值按角度的短边长度L查选。 3.3.5 螺纹长度尺寸L未注公差的极限偏差：对非全螺纹，长度L偏差为0～+1.5P；对全螺纹，长度L偏差为-1.5P～0。（P：螺纹的螺距） 3.4 正常路线件 3.4.1 对有明确公差要求的尺寸，检查员按不低于1/30的频次抽检并形成质量记录。每日记录5——7种，在此类制件中，其它无明确公差要求的尺寸可按不低于1/50的频次检

IPQC首件检测作业指导书

IPQC首件检测作业指导书 1.0定义：因电子加工厂的产品以加工范围来区分有1.SMT， 2.SMT+DIP， 3.DIP， 4.SMT+DIP+装配等四种方式。其中SMT、DIP、装配被称之为工段。原则上每个工段的产品IPQC必须检测第一个产品的工作方法叫检测首件。 2.0权责 2.1生产部负责生产第一个产品并送检品质部IPQC。 2.2生产部在生产第一个产品时工程部、品质部相关人员要跟线协助。 2.3品质部负责该产品的贴装、插件、装配是否与主要文件BOM和ECN及辅助物品柏油图、样机、联络单等的一致性的初判定。 3.0作业内容 3.1所有转机产品都需要检测首件。 3.2白、晚班交接时IPQC还需检测首件。 3.3在生产过程中制程条件发生变化时要检测首件。 4.0工作程序 4.1根据生产计划的转机情况，检测首件需要准备好主要文件和辅助物品、检测工具。 主要文件：BOM、ECN 辅助物品：柏油图、样机、联络单 检测工具：万用表、电容表、电桥、镊子、静电手环 4.2生产部依相关文件生产出该工段的首件，工程自检合格后送检IPQC。 4.3 IPQC确认SMT、DIP、装配各工段的首板时，要点检以下内容： 4.3.0 SMT丝印前IPQC需确认锡膏是否符合工艺要求,,是否需封钢网,如需封钢网, 还需确认封钢网是否符合工艺要求.

4.3.1 0603电阻及更大封装的电阻要确认该元件表面丝印和贴装位置，与BOM、ECN 的内容描述是否一致。 4.3.2 0603以下封装的电阻要确认贴装位置而且还要确认实测值，与BOM、ECN的内 容描述是否一致。 4.3.3 所有贴装电容要确认贴装位置而且还要确认实测值，与BOM、ECN的内容描述 是否一致。 4.3.4 所有贴装电感不仅要确认贴装位置而且还要确认实测值，与BOM、ECN的内容 描述是否一致。 4.3.5 精密的元件要 4.3.5 插机元件电阻、电容、电感要确认贴装位置而且还要确认色环、丝印和实测值， 与BOM、ECN的内容描述是否一致。 4.3.6所有有方向性的元件都必须确认其贴装或插装方向是否与PCB所标识的方向一 致。 4.3.7 档全测确认。 4.3.8 如某些二极管、三极管、IC等元件从丝印外观很难辨别其型号与BOM、ECN相 一致，那磨IPQC还要接和料盘标签《IQC材料异常单》来判定。 4.3.9 如客户提供的物料有物料编码，那磨可以用该编码来确认元件的内容、描述。 4.3.10 IPQC确认首板没有问题后及时知会生产部正常生产，并填写《首件时间确 认表》、《SMT首件检查记录表》。若首件有问题应及时知会相关部门更改，更改后的第一个产品同样要确认首件，无误方可正常生产。同时IPQC需在《IPQC巡检日报表》中注明出错原因。 4.4 过炉后的首板（新产品）要贴样板标识卡，经工程、生产、品质联合会签后该样板

IPQC作业指导书

为确保生产过程的质量得到有效控制，纠正及预防质量异常的重复发生，特制订本指引。 2.0适用范围： 适用于机电科技事业部所有制程检验的作业。 3.0权责： 3.1 品管员：负责制程首件的确认及生产过程巡回检验的执行与转工序的检验和放行。 3.2 品管部：负责品管员及生产质量反馈异常的处理。 3.3 生产部：负责生产过程的自检、质量异常纠正及预防的执行。 4.0定义： 4.1 在制程加工中,及时发现不良,采取措施,可以预防批量不良的产生； 4.2 针对质量非机遇性变因,在作业过程中,加以查核防止不良品产生,如查核作业流程是否 变动,新操作人员对作业过程是否了解,机器、模具、夹具是否正常,作业条件有无变动； 4.3 通过检验的实施,防止本制程的不良品流入下工序。 5.0作业内容： 5.1 首件确认与记录： 5.1.1 首件检验的时机： 5.1.1.1 每批产品加工的第一件（包括样品）； 5.1.1.2 每次上班加工的第一件； 5.1.1.3 停机超过8H后加工的第一件； 5.1.1.4 机床故障维修后加工的第一件； 5.1.1.5 发生异常调机后加工的第一件； 5.1.1.6 换人、换机后加工的第一件； 5.1.1.7 修改程序后加工的第一件； 5.1.2 首件确认前需监督生产人员按生产图纸自检确认后再送检，品管员接到首件产品，检验 前先准备「订单计划明细表」、图纸、检验规范、实物样版等，核对订单要求，并依次对 产品进行检验，检验的内容及顺序：产品的颜色外观（目视及手感）、材质、结构、尺寸、 功能、实配等； 5.1.3 所有的产品在批量生产前，先加工1PCS进行自检确认后提交IPQC进行首件检验确认， IPQC检验确认后将检验数据记录在「首件确认单」并经相关人员进行确认签名。 5.1.3.1 检验判定合格后将[首件确认单]黄色联交生产悬挂于机台（产线）显眼位置做为可 批量生产依据。 5.1.3.2 检验判定不合格时，品管员开出[物料异常处理单]交相关部门分析原因及制定改善 措施后重新调机送检，品管员须对改善后的效果进行验证。 5.2 制程巡检： 5.2.1 生产过程中巡回检验频率按每小时巡查一次，检验本时间段最后加工出来的3-5件产品， 检验合格将其中一件的数据记录于该巡检时段的[IPQC巡检报告]中，巡检过程对所出现

ipqc检验作业指导书

ipqc检验作业指导书 1.目的: 预防、控制品质隐患环节，确保制程能力稳定一致的满足客户要求。 2.适用范围: 适用于全工厂内所有制程，含包装及修理。 3.权责: 3.1、品质部:负责首末件检验、制程检验，异常反馈、对策验证； 3.2、生产部:负责首件自检确认，及改善对策落实及保持； 3.3、工程部：负责首件签核，技术性改善对策建立及支援。 5.作业内容: 5.1、首件检验： 5.1.1检查时机： 当日初生产时；换机型生产时；转线生产时；新产品投入时； 设计或工程变更时；重大异常对策时；品质部经理认为必要时； 5.1.2检查数量：确认3~5PCS，签核1PCS作为首件检验样板； 5.1.3检查内容：核对客户订单、生产计划，确保无错生产； 核对材料清单，实用物料规格型号与材料清单一致； 核对首件生产过程参数符合《工序流程检查表》； 检查产品外观、标示、尺寸、电气性能、应力、包装规范等； 5.1.4判定处理： 5.1.4.1生产部转机型生产时，应通知IPQC质检员、及产品工程师现场三方共同确认签核首 件样板，方能批量生产； 5.1.4.2生产部先自检确认签核OK后，送检IPQC质检员、工程PE核对确认； 5.1.4.3首件不合格时，及时分析原因、实施纠正对策后再生产确认签核，直到确认合格为止。 5.1.4.5首件检验结果由质检员记录于《IPQC巡检记录表》，及《纠正预防措施报告》。 5.2末件检验：为确保批量生产前后生产一致性，在批次埋尾生产时按首件检验项目进行检验，结果 处理方式同首件检验。 5.3巡回检验： 5.3.1频度：每2小时一次，全工序检验 5.3.2范围依据：《工序流程检查表》全部内容 5.3.3检验内容： 5.3.3.1人员：新员工上岗有否取得上岗资格，作业有无品质隐患；关键工序是否有上岗证；

ISO9001-2015IPQC巡检作业指导书A0

IPQC巡检作业指导书 （ISO9001：2015） 1.目的： 制定IPQC检验项目，防止不良产品流至下一工序； 2.范围： 适用于公司各产品工序IPQC检验工作。 3.定义： 无 4.权责： 4.1 IPQC：负责首件确认及制程巡检工作，同时针对不符合项跟进改善效果； 4.2 工艺部：针对相关部门提出的不良现象，做有效分析，并提供改善措施； 4.3 生产部：负责对工艺部提出的改善方法执行。 5.内容： 5.1 检验条件： 5.1.1 正常光照/温度(23℃±5℃)/湿度(40%-70%RH)。 5.1.2 配带静电环、手指套。 5.2 生产步骤： 5.2.1 生产前： 5.2.1.1 核对生产所用物料必须符合产品要求，不能用错料。 5.2.1.2 检验生产线各工位须有相应的作业指导书。

5.2.1.3 检验生产设备点检参数记录是否正常、线上使用的仪器、工装夹具必须处于正常使用状态设置正确，避免使用不良仪器或设备在线使用。 5.2.2 首件检查：依《首件作业指导》进行并认真填写各站首件报表。 5.2.3 量产巡检： 5.2.3.1 巡检频率： 5.2.3.1.1 装导光板岗位，每2小时巡查一次，每次抽检20PCS产品，把巡查抽检结果记录于《IPQC抽检报表》。 5.2.3.1.2 装FPC岗位，每2小时巡查一次，每次抽检20PCS产品，把巡查结果记录于《IPQC抽检报表》 5.2.3.1.3 其他岗位每2小时巡查，每次随机抽取产品（≥10PCS）进行测试，测试后将结果记录于《IPQC抽检报表》。 5.2.3.2 巡检范围：从生产领料开始到成品包装结束整个过程均在IPQC巡检的范围。 5.2.3.3 巡检的内容： 5.2.3.3.1 作业检验：检验操作员是否遵守基本作业规范并按照作业指导书进行。 5.2.3.3.2 产品检验：检验各工位完成后半成品/成品是否达到作业指导书的要求，同时根据各检查标准进行检验。 5.2.3.3.3 巡检要求：巡检时具体检查内容参照IPQC巡检 (见附录)执行,处理方式参照巡检要求，见8.3巡检要求。 5.2.3.3.4 一般的问题应记录在每日《IPQC巡检日报表》当中，通知生产主管半小时内须解决；若无法解决须提出合理解释；若无法解决又无法提出合理

碎纸机IPQC作业指导书

IPQC作业指导书 1.0目的 此文件指导IPQC对制程检验、产品功能、外观是否符合规定要求，确保制程中品质处于受控状态。 2.0范围 此文件适用于所有在生产、组装的（半成品、成品、注塑件及喷印件）。 3.0职责 3.1注塑/喷印/组装部负责生产、标识及入库。 3.2制程IPQC/LQC负责产品的检验工作执行，组长或课长监督。 4.0定义 4.1 注塑/喷印车间的产品检验； 4.2 组装车间的半成品/成品检验. 5.0作业程序 5.1注塑、喷印生产检验： 5.1.1注塑/喷印部依照《注塑生产过程管理控制程序》或《喷印生产过程管理 控制程序》进行生产作业及产品标示； 5.1.2注塑/喷印部在生产开机\拉前要确认该准备生产的产品是否有承认签板, 如有承认签板,注塑/喷印部则准备首件的制作给IPQC进行量产前的品质 确认;如确认该准备生产的产品没有承认签板,注塑/喷印部则生产2PCS 样品直接送工程部承认签板;如有必要工程可直接将样品找业务负责人 签板;注塑/喷印部所生产的样板签好后必须交1PCS给IPQC留样用于批 量生产检查参考,另1PCS注塑/喷印部留样于后续翻单生产参考用; 5.1.3首件检查： (1)注塑/喷印IPQC在上下班或生产开 (机\拉)前,应按《BOM》.《包 装资料》.《工程图纸》. 产品的《检验规范》及工程样板,对所管 辖的注塑机或生产线生产前的产品进行首件确认,如首件确认不合

格, IPQC则开出《停线报告单》报品管经理批准后交给注塑/喷印 部进行首件的整改, 首件整改后注塑/喷印部将首件样板再次交 IPQC确认,如确认还是不合格,IPQC则再次将《停线报告单》交品 管经理批准停(机/线), 注塑/喷印部则不能进行该产品的量产;如 量产前的产品首件确认合格,IPQC须填写【首件检验记录表】, 并 将首件样品测量的相关数据记录于【首件检验记录表】中,同时要 求注塑/喷印部共同确认签名. (2)IPQC依据《生产指令单》、《BOM》、《物料检验指导书》、《包装资料》、 《QC标准》、《生产图纸》对所送物料进行首件检验. (3)首件检验按照【首件检验记录表】的要求进行检验判定，合格则可 正常生产,如检验不合格则要求注塑喷印立即进行改善，直至合格 后方可继续生产.首件结果需记录于首件确认单上并要求技术员或 领班确认。IPQC将确认好的首件放置相对应机台或喷印拉头首件箱 内直留到该订单结束. (4)注塑/喷印部量产前的产品首件经IPQC确认合格后, 注塑/喷印部 可直接进行量产生产作业并按《注塑生产过程管理控制程序》或《喷 印生产过程管理控制程序》执行生产. 5.1.4巡检作业： (1)注塑喷印IPQC要对各生产加工工序产品品质状况进行巡回检查,并 将机台物料合格参数进行记录，每隔两小时对所生产的物料按物料 检验指导书及机台参数全面巡检一遍并及时填写《喷印IPQC巡检 日报表》、《注塑IPQC巡检日报表》； (2)IPQC在巡检过程中如发现产品品质有异常或出现紧急重大品质异 常时,IPQC应立即开出《异常反应单》给注塑/喷印部进行分析改善; 注塑/喷印部对IPQC开出《异常反应单》能进行分析并提出的改善 措施,经验证其品质异常的改善方案有效, 则注塑/喷印部可继续 生产;如注塑/喷印部对IPQC开出《异常反应单》分析无效,则将此 异常直接进入《生产异常提报及处理作业指导书》执行处理;