船舶建造质量检验-第六章 轴系及螺旋桨制造和安装检验
第六章轴系及螺旋桨制造和安装检验
第一节螺旋桨、轴和尾轴管加工检验
一、螺旋桨锥孔加工检验
（一）锥孔检验内容
主机扭矩通过螺旋桨轴传递给螺旋桨，使船舶推进，故对螺旋桨与螺旋桨轴的锥孔与锥体配合有严格要求。船厂一般要对到厂的螺旋桨锥孔与螺旋桨轴进行刮配，故要求螺旋桨制造厂在锥孔处留有0.2~0.4mm的刮配余量。下面介绍船厂对螺旋桨锥孔的检验，检验内容如下：
1.以螺旋桨轴锥体部位为依据，用手工方法修刮螺旋桨的锥孔，检验螺旋桨锥孔与螺旋桨轴锥体接触情况是否符合要求。
2.对有键螺旋桨的键槽进行检验。
（二）检验方法与要求
1.螺旋桨锥孔检验
(1)在螺旋桨轴锥体部位涂上薄薄一层色油，套入螺旋桨锥孔内，检查螺旋桨锥孔色油接触情况，要求锥孔内色油接触均匀，在每25325(mm2)面积上不少于3个接触点。按中国船级社《钢质海船入级与建造规范》规定，在螺旋桨轴与螺旋桨套合之前，桨壳与轴锥部的实际接触面积应不小于理论接触面积的70%（有键螺旋桨为65%）。一般来说，锥孔接触点大端较小端略硬一些为好。
对于无键连接螺旋桨，除按上述要求外，还应在螺旋桨锥孔两端各留有100~150mm“无槽区”，因该处用以建立径向油压。为确保螺旋桨液压安装过程油压的建立，减少液压油外泄，经修刮后的锥部两端无槽区部分的接触，应明显地好于中间部分，即用色油检查时，色点要多于中间部位。
(2)锥孔修刮后，螺旋桨铀锥体部分在锥孔内的相对位置，应满足图纸或工艺技术要求。
(3)用0.03mm塞尺检查锥体两端连接处，插入深度应不超过10mm，宽度应不超过
15mm。
(4)锥孔修正后，螺旋桨大端平面在螺旋桨轴上的轴向位置，应有标记或作出原始记录，供安装时参考。
(5)检验时注意点：
①螺旋桨锥孔加工时，应四周均匀地修刮，以保持同轴度与垂直度。用角度尺检查，不大于0.15mm/m。
②螺旋桨安装时，根据其锥度大小一般要压进10mm以上（大致能使螺旋桨锥孔径向扩张0.5mm以上），而螺旋桨锥孔小端未作修刮会造成象桶箍一样的颈圈，使泵油大量漏油，并影响安装。为此，在螺旋桨锥孔加工检验后，还必须对该部分沿纵向作相应的刮削。
2.螺旋桨键槽检验
螺旋桨键槽按螺旋桨轴配妥的键进行加工，要求与键的配合为动配合，能用手将键推动，键与槽二侧面之色油接触应均匀，接触面积每侧均不得少于65%。安装后用0.05mm塞尺检查键侧隙，插入深度应不大于20mm。键的顶部应根据键高留有0.30~1.00mm（或以键高的2%计算）空隙。
二、轴加工检验
船舶的推进轴系包括螺旋桨轴、中间轴、推力轴及其连接件。螺旋桨轴、中间轴、推力轴等大型锻件均由配套厂提供，并按船级社规范要求提供锻件的力学性能、化学成分、热处理、探伤等检验报告。船检部门在锻件上敲有认可标记和编号，并签发产品合格证书。船厂按批准的图纸及工艺要求对轴系毛坯件进行机械加工。
（一）检验内容
1．轴系的产品检验标记移植；
2．轴系的加工尺寸及精度检验；
3．轴的表面探伤检验；
4．螺旋桨轴铜套（如有时）加工检验；
5．螺旋桨轴锥体键槽与键检验；
6．轴系连接法兰螺孔及螺栓加工检验。
（二）检验方法与要求
1．标记移植
在机加工过程中，螺旋桨轴、中间轴、推力轴等毛坯件上的船检标记被去除之前需进行标记转移。首先，由有关船级社验船师检查原标记，然后由检验员将标记内容全部记录下来（也可采用将原标记用纸拓印下来），并由验船师在记录上签字。轴加工完工后，将标记移植到船级社规范规定的部位上，在完工检验时由验船师确认。
2．机械加工尺寸及精度检验
螺旋桨轴、中间轴、推力轴按图样及工艺技术要求机械加工后，应对其加工的尺寸、表面粗糙度、圆度、圆柱度、轴的径向和端面跳动、轴的圆弧过度处及螺纹进行检验。上述检验应在机床上进行，其检验方法与要求分述如下：
（1）机加工尺寸检验
轴的最后机械加工应符合施工图样规定的尺寸，其工作轴颈外圆（或轴套外圆）应用外径千分尺测量垂直与水平两个位置的尺寸。
（2）表面粗糙度检验
轴的最后加工段的表面粗糙度，应按表6-1所示轮廓算术平均偏差Rδ值要求。此项工
轴、轴套、联轴节的工作表面或内、外圆柱形配合表面的加工公差，应符合表6-2的规定值。测量时应做好记录。
①轴、轴套的圆柱度检验方法：用千分尺测量相距100mm的两处直径的差值，允许偏差不大于0.01mm。按轴径的长度确定偏差值的要求，判断轴的圆柱度。
②轴、轴套的圆度检验方法：用内、径千分尺测量轴同一个断面的垂直与水平二组直径之差，其偏差应在规定范围内。
（4）径向跳动量检验
①工作轴颈或轴套的外表面、轴锥体的径向圆跳动量，其最大值应符合表6-3的规定数值（用顶针法对整根轴的径向圆跳动量数值进行测量）。
松掉的活动支承；当L/D超过100时，轴中间部位可设两只松掉上盖的中间支承，其位置最好与实船的轴承相一致。
2.测量后,计算整根轴的径向圆跳动时,考虑其方向性应根据各档校验出来的径向圆跳动量及其位置。在计算一根轴的径向圆跳动时，应将各方向中最大的数值选出，再把与它呈180°相反方向位置的最大数值加起来，即为该轴的径向圆跳动量。如有困难时，则可取小于180°反方向位置的一个最大数值。
3.测量出各档径向圆跳动量数值，轴本身的几何精度误差应包括在内。
②轴的非工作部分（即轴颈外）径向圆跳动量，不得超过表6-3规定数值的2倍。
③法兰跳动量检验。法兰端面边缘处的轴向跳动量应符合表6-4规定数值。
④跳动量检验方法。将百分表水平装在轴所测量的部位，表头要垂直工件，转动一周观察百分表摆动范围。测量后，计算整个轴的径向圆跳动，方法可参见表6-3注2所述的有关要求。
（5）轴法兰端面检查
轴法兰端面的平面度应符合表6-6规定数值。
是否平整。若有缝隙，则用塞尺进行检查，其平面度应符合要求。
（6）螺旋桨轴螺纹、螺母检验
螺旋桨轴的螺纹直径较大，一般在M40036~M50036范围内，工厂没有这样大的标准螺纹环塞规，为此，螺旋桨轴的螺纹只能按预先加工好的螺母进行单配。
①螺旋桨轴螺母检验。螺母内螺纹加工后，用螺纹标准齿形样板检查齿形及齿距，并用内径千分尺测量螺纹内径尺寸。
②螺旋桨轴螺纹检验。螺旋桨轴螺纹加工后，将螺母旋入，要求两者组成的配合为中等的紧密配合，并可用板手轻便地拧入螺母。
另一种检验螺旋桨轴螺纹与螺母间隙的方法，是在螺母上平面放一只百分表，下面用油泵顶高螺母，然后再放下来，百分表读数的摆动值即为总间隙。此间隙应符合工艺技术要求或螺纹标准规定的精度。
螺旋桨轴螺纹的表面粗糙度应符合图样规定的要求。
（7）可拆联轴器孔的加工检验
在螺旋桨轴锥体部位涂上薄薄一层色油，套入可拆联轴器孔内，检验联轴器锥孔色油接触。要求锥孔内色油接触均匀，在每25325(mm2)面积上不少于3个接触点，接触面积不少于理论接触面积的70%。锥孔接触点应大端较小端硬一些。另外，装配后的锥孔小端平面至轴锥体小端平面应留有足够的距离，其值按图样、工艺技术要求，也可按下式计算：
B=（0.02~0.03）L
式中B—平面间距离（mm）;
L—锥体长度（mm）。
（8）推力轴检验
①推力环两端面的跳动量应符合表6-7规定的数值。
观察百分表摆动的最大与最小值之差，即为端面全跳动量。
②推力轴轴径、轴跳动、法兰跳动等要求同前。
③推力块研配要求：用色油检查，在每25325（mm2）面积上接触点不得少于5点，且均匀分布。研配好的推力块应与推力环做好相配位置记号，推力轴承间隙参见CB*3103《船舶推进轴系滑动推力轴承》的有关规定。
（9）轴颈过渡处的检验
轴机加工后，应按图样要求对轴颈的过渡处进行检验。由于过渡处容易因应力集中而产生裂缝，为此对该处加工有严格要求：须按照图样规定的圆弧，预先做好圆弧样板，并按此样板进行施工和检验。检查时，要求样板与轴颈圆弧间基本上不漏光，表面粗糙度应符合图样要求。
螺旋桨轴螺纹跟部的退刀槽也应有光顺的圆弧，检验方法同上。
（10）测量记录
中间轴、螺旋桨轴、推力轴机加工后，应出具测量报告。中间轴测量记录见表6-8所示，螺旋桨轴测量记录见表6-9所示，推力轴测量记录见表6-10所示。
表6-8 中间轴跳动量及轴径测量记录表
已加工完毕的中间轴、螺旋桨轴、推力轴等，应作磁粉或着色表面探伤检查，其检查区域为：
（1）螺旋桨轴锥度处；
（2）法兰圆角处；
（3）轴承端圆弧过渡处；
（4）轴承处。
具体探伤范围及部位按船舶入级规范要求进行，探伤评定标准按规范或图样，工艺要求。探伤报告应向验船师提交。
5．螺旋桨轴热套的加工检验
对于采用铁梨木（桦木）轴承，用海水进行轴承润滑的螺旋桨轴，应在螺旋桨轴轴径上热套铜质轴套，铜套由几节组合而成。
（1）铜套热套前的检验
①内径应加工到图样或工艺规定的尺寸（须考虑热套时过盈量），外径每边应放1~2mm 的加工余量。加工后，用内径千分尺测量铜套内径尺寸，应符合图样要求。
②进行水压试验，试验压力0.2MPa，并在此压力下至少保持5分钟，轴套不得有任何裂纹或渗漏现象。
③测轴套与轴的配合过盈量，具体见表6-11所示数值，并做好原始记录。
测量时使用的内、外径千分尺应相互核对，并消除误差。
2 ＞100~200 0.07~0.11
3 ＞200~300 0.06~0.10
4 ＞300~400 0.05~0.09
5 ＞400~500 0.04~0.08
6 ＞500~600 0.035~0.075
7 ＞600~800 0.03~0.065
8 ＞800~1000 0.025~0.05
①复精加工后，轴套接缝处应进行油压试验，试验压力不得低于0.2MPa，并在该压力下至少保护5分钟，轴套接缝处不得有任何裂纹或渗漏现象。试验结束后，应将泵油空间用红粉白漆或环氧化树脂等捻没封死，泵油孔用螺塞或其他办法闷死。
②检验轴颈直径、跳动量等数据，验收要求测量方法同前。测量记录见表6-9（其中的图形改为铜套结构，其余相同）。
5．螺旋桨轴锥体键槽与键检验
（1）键槽检验
螺旋桨轴桨端的锥体键槽与螺旋桨轴可拆法兰联轴器锥孔键槽的检验要求：
①健槽宽度误差不大于0.01mm；
②键槽侧的底面应圆弧过渡；
③螺旋桨轴锥体大端的键槽，从槽底到轴表面应加工成渐渐上升的雪撬形，键槽前端表面呈汤匙形。按图样要求检验其形状，并修正其圆弧度，表面应光顺，粗糙度应符合图样要求。
（2）键的装配检验
键两侧面的接触面积不少于75%，与键槽相配时，其75%的长度上应插不进0.05mm塞尺，键底与槽底的接触面积应不少于40%，不得悬空。用小锤敲击听回声的方法检查。
1．轴系连接法兰螺孔及螺栓加工检验
（1）连接法兰铰孔前对中检验
轴系两法兰铰孔前对中，可将配对的轴安放在支架上进行，见图6-1所示。要求两法兰间接触紧密，用0.03mm塞尺不能插入。两法兰的偏移和曲折值应符合表6-12规定的数值。两法兰的偏移和曲折检验见图6-2所示。校中后须经检验员检验确认。
检验方法：用钢皮直尺、塞尺测量，可用百分表校外圆。
图6-1 轴对中示意图
1-中间轴；2-绞孔后标记；3-螺旋桨轴；4-支架
图6-2 两法兰的偏移和曲折检验
b-中心偏移值；m1-法兰上口间隙；m2-法兰下口间隙；S-曲折值
序号法兰外圆D 两法兰的偏移和曲折值公差
≤500 ≤0.02
＞500~800 ≤0.03
＞800 ≤0.04
（2）法兰螺栓孔检验
轴对中后，在轴的法兰上进行铰孔，螺栓孔和与其相配的螺栓精度要求及配合值见表6-13所示。孔的表面粗糙度应符合图样要求，孔的锥度方向应与螺栓安装方向一致，即顺锥度。
果应符合表6-13所示的要求，并作好原始记录。
锥形螺栓孔的锥度检查可在锥形螺栓表面涂色油，检查锥形螺栓孔色油接触情况，要求接触均匀。
（3）法兰螺栓加工检验
①按法兰孔配制螺栓，圆柱形螺栓孔所配的螺栓应保证与孔有0~0.01mm范围内的过盈量。其过盈量可参见表6-13所示。
②圆柱形螺栓孔、圆锥形螺栓孔与螺栓的配合，要求接触均匀，且接触面积在75%以上。
③圆锥形螺栓安装后，大端锥体必须凸出法兰平面5~10mm，以保证有修配余量。用
0.03mm塞尺检查锥体大端，局部可插入，深度不得超过3mm。
④圆柱形螺栓装配后，圆柱体前端平面应缩进法兰平面6~12mm。
⑤螺栓头和螺母的支撑平面应紧密接触，用0.05mm塞尺检查，应在75%周长上不能插进。
⑥检验方法：圆柱形螺栓与螺栓孔的配合可用内外径分厘卡测量。螺栓圆柱体前端平面与法兰平面的距离，可用钢皮尺或游标卡尺测量螺栓圆柱体长度与法兰尺寸之差获得。螺栓与螺栓孔接触的检查方法：将紧配螺栓安装后，再拆下来，看螺栓与螺栓孔的接触情况。
（4）螺栓制造检验
①法兰连接螺栓的材料必须经验船师认可。
②锻造后应进行热处理，并做力学性能试验。
③螺纹应严格按环塞规要求进行加工与检验。
④螺栓加工完毕后，应对螺栓表面进行磁粉探伤检验，并出具探伤报告。
⑤向船级社申请船用产品检验，验船师根据工厂提交的图样、材质报告、热处理报告、无损探伤报告和加工尺寸记录检验认可后，在螺栓规定部位敲上船检认可标记。由船级社签发产品检验合格证书。
三、轴系拉线检验
主机轴系定位，目前经常使用的有轴系拉线法和轴系照光法，以确定轴系中心，进行尾轴管镗孔及主机定位。下面阐述的是轴系拉线检验方法。
（一）检验内容
1．检查拉线前应具备的条件。
2．检查轴系中心线与舵系中心线的相交度或垂直度是否符合要求。
3．确定尾轴管镗孔中心（要经过钢丝挠度修正），划出尾轴管切削圆并测量尾轴管的厚度及偏差。
（二）检验方法与要求
1．拉线前应具备的条件
（1）对船体建造进度的要求
①机舱前壁以后和上甲板以下的船体结构的主要焊接工作和矫正工作应结束；机舱前舱壁向船首的一条环形大接缝焊装结束。
②主船体尾部区域的双层底、尾尖舱，机舱内与船体连接的舱室和箱柜的密性试验工作应结束，固体压载安装固定。
③船体基线挠度应在规定范围内，机舱前舱壁与尾尖舱轴壳之间全长范围内的挠度差为
±25mm，相邻横舱壁之间挠度差为±15mm。划出船体基线与船体中心线并做出标志。拆去上述区域所有的临时支撑。
④除上述要求外，其他船体结构施工仍可根据船厂建造进度进行，但在轴系找中时，凡影响轴系找中的上层建筑的吊装工作应停止。
（2）对周围环境的要求
①由于气候温差会使船体变形，故拉线要求在不受阳光暴晒、温度急剧变化情况下进行，一般在晚间或阴天进行找中比较适宜，以避免船体变形影响轴系中心线的准确性。
②拉线时应停止所有会发出严重噪声和振动的作业。
（3）钢丝线挠度修正
目前建造的万吨级船舶，轴系拉线长度大致在20~35米左右。若用φ0.8mm的钢丝线拉线，拉紧力选用600N，经计算，中间处的挠度分别为3.3~10.18mm。轴系长度较长的船舶，挠度值更大，为此，要轴系保持中心直线线，就要根据轴系拉线时各轴承点所处位置进行挠度修正，以确保轴系直线性。
挠度修正值可按下式计算：
y=g2X(L－X)／0.9922G
式中y－挠度修正值（m）；
g－钢丝线单位重量（N／m）；
L－钢丝两基准点间的距离（m）；
X－所求挠度到基准点距离（m）；
G－钢丝拉紧力（Ｎ）。
钢丝线拉紧力和单位重量可从表６－１４中规定选用。
2．轴、舵系拉线
轴系拉钢丝线与舵系拉钢丝应同时进行。拉轴系及舵系钢丝线的基准点要求如图6-3所示，轴系找中的尾部基准靶应布置在尾部零号肋骨的后方，在舵系中心之后的h点。首基准靶布置在机舱内前部G点，基准靶应牢固固定。靶芯应与船体中心线平行或重合，允许偏差±1mm。舵系则按舵机平台之上与舵销承座之下两个理论基准点。上述拉线基准点需经检验员确认，车间按此基准点进行轴系与舵系的拉线。
3．检验要求：
（1）轴系中心线与舵系中心线相交度不大于3mm。两线垂直度不大于1mm/m。
检验两线相交度可用钢带尺，检查十字线垂直度可用预先制作的十字形样板，也可用其它几何测量法。
（2）确定尾轴管镗孔中心。根据轴系钢丝线确定尾轴管中心（注意要经挠度修正）的检验方法，如图6-4所示，根据钢丝线，用钢直尺在尾轴管平面划双十字线，然后在尾轴管内孔放入中心木架，将尾轴管平面的双十字线反划到中心木架上，再按挠度修正值，借高定出中心点，按此中心点在尾轴管端面划切削圆及检查圆并在线上打上圆冲眼。
另一种检验方法是在拉线时预先在尾轴管内放入一个划线套筒，钢丝通过该划线套筒孔，拉线后高速划线套筒内孔与钢丝线同心（一般用内卡钳测量），然后再按挠度修正值借高（用外径分厘卡及内卡钳测量借高量），根据该套筒用专用划线工具在尾轴管端面划切削圆及检查圆并在线上打上圆冲眼，见图6-5所示。
用上面两种方法划线后，要测量切削圆至尾轴管外缘的尺寸，尾轴管厚度应符合中国船级社《钢质海船入级与建造规范》的规定，即尾轴管厚度在镗削完毕后应不小于t=0.1d s+60(mm)
式中t—轴壳壁厚度（mm）；
d s—推进轴的直径(mm)。
在轴系长度小于15米时，轴系拉线可直接用上面介绍的拉钢丝线的方法来确定轴系的理论中心线。这个方法虽然是一种老的方法，但因操作简便，不需要特殊的设备，所以沿用至今。
图6-3 轴系拉线示意图
图6-4 用划双十字线确定中心
图6-5 用划线套筒专用工具确定中心
1－钢丝；２－划线套筒；３－检查圆；４－切削圆对于轴系长度大于15米的大中型船舶，拉线法仅作为检查轴系与舵系的相交度和垂直度，及检查基座垫片厚度等初步确定中心之用。由于各测量点要随拉线位置修正，且修正量大，会影响轴系中心线的精度，为此在通过拉线初步定出中心的基础上，须采用投射仪照光确定轴系中心。
四、轴系中心线的定位检验
投射仪照光找正轴系中心的最大优点是准确度高，且操作方便。目前我国万吨级以上的大型船舶（轴系长度一般都在35米以上）或精度要求高的船舶，在完成拉钢丝线初步找中后，都采用投射仪照光确定轴系中心。
（一）投射仪及照光的工具检验
光学投射仪应有认可的计量单位的检定合格证，且在有效期内。
照光用的光靶十字线应经认可的计量单位校准，其十字线与圆应同心。
外圆与支架套筒的间隙应在规定范围内。
（二）照光前应具备的条件
照光前，船体的建造进度与照光环境要求，可参见本节轴系拉线前应具备的条件。
轴系照光的前后两个基准点G、h，见图6-6所示，该基准点由船体制造部门提供，作为投射仪找中心线的依据。
（三）检验内容
1．光学投射仪调整中心应与船体制造部门提供的两个基准点的中心保持同一个中心，其偏差应在规定范围内。
2．以调整好的光学仪中心为基准，逐个调整尾轴管轴承端面处的光靶中心，使其与光学仪中心一致。
3．按照光靶中心划出各道轴承端面的镗削圆及检验圆。
（四）检验方法与要求
1．调整投射仪中心
图6-6 轴系照光示意图
投射仪按G、h两个基准点调整同心（可经过拉轴系钢丝线将h点移植到轴壳后端，即图上A点），将其十字线分别投到A、G二点，与靶上的十字线重合，若偏差不大于±0.5mm，可认为投射仪中心已调好。
2．调整尾轴管端面光靶中心
投射仪中心调整好后，应将投射仪十字线投到尾轴管前、后轴承壳两端面的光靶上。调整靶芯位置，使靶芯上十字线完全与投射仪上的十字线同心。用同样方法调整好所有轴承端面的投射光靶中心。
3．划出轴承端面的加工圆及检验圆。
按投射仪中心调整好尾轴管端面的照光靶后，将照光用的十字型靶芯取出，换上专用划线工具，按图样尺寸在轴管端面划出切削圆和检验圆，并在两个圆上敲上圆冲眼。划线时检查员应在场，以检查划线及敲圆冲的准确性。划线专用工具可参见图6-5所示。
五、尾轴管镗孔检验
大中型船舶的尾轴管或隔舱壁加强垫板等是与船体整体焊在一起的，以尾轴管或隔舱壁孔端面上所划出的镗孔圆和检查圆作为镗排校中的依据，进行镗孔加工，使尾轴管中心符合轴系中心。
（一）镗孔准确度要求
镗孔质量与镗孔工具，包括镗排、支承架、传动装置等的准确度有密切关系，因此在镗孔前应对镗孔工具的准确度进行检查，其要求：
1．镗排：圆度不大于0.03mm;挠度不大于0.04mm;圆柱度不大于0.03mm。
2．镗排支承架轴承：支承架轴承间隙控制在设计图纸要求之内。
3．传动机构：齿轮啮合良好，传动轴承间隙符合要求。
（二）检验内容
1．尾轴管精镗前，应对镗排中心进行检验。
2．尾轴管镗孔后，用复照光方法检验尾轴管中心。
3．尾轴管镗孔加工尺度和粗糙度检验。
（三）检验方法与要求
1．尾轴管镗孔要求
尾轴管镗孔必须按图样尺寸分两个阶段进行，即粗镗与精镗。粗加工后，必须对镗排中心再一次校中，方可进行精镗，以确保镗孔中心符合要求。其方法是在精镗前，按尾轴管端面的检验圆线为依据，用划针盘检查上、下、左、右四个位置，使镗排中心和检验圆的中心重合（偏差控制在±0.03~0.1mm范围内），然后进行精加工。
精镗的切削余量不宜太多，一般控制在小于0.5m的范围内，须一次镗出，不允许接刀。镗削中由于刀具的磨损会造成孔径呈圆锥度，根据螺旋桨轴轴承顺锥度压入才能有足够的紧固力的要求，精镗的进刀方向应和螺旋桨轴轴承压入方向一致。
2．复照光检查镗孔中心
镗孔后，孔的中心线与轴系理论中心线的偏差应小于0.15mm/m。
检查方法：在已镗好的尾轴管前、后轴孔内，分别放上照光靶，并按照镗孔圆调整其靶心，使之与镗孔中心完全一致。
按图6-6所示的A、G两基准点高速投射中心，然后将投射仪十字线投到轴管，如图6-7所示的B、D、C处的光靶十字线上，检查其中心偏差（即为该处的镗孔中心偏差值），中心偏差按长度计算应小于0.15mm/m。
图6-7 复照光示意图
注：如尾轴管没有工艺孔，而B点无法测量时，B点可后移至可测位置。
另一种检查方法是按图6-7所示调整投射仪，按A、C基准点，使投射仪中心与A、C 两点中心一致，然后将十字线投射到图6-6所示的G点的基准靶上，检查其偏差值（按长度计算小于0.15mm/m）。
复照光中心应作出记录。
中心偏差的测量方法是利用光学投射仪内部的一个平行镜，转动平行镜角度，即可在投射仪微调盘上读出其偏差值。投射仪可读出的最大偏差为±1.2mm，原理见图6-8所示。
3．尾轴管镗孔质量检查
（1）尾轴管内孔镗孔后应对镗孔质量进行检验。表面粗糙度应符合图样要求，圆柱度和圆度的公差不低于H9，具体见表6-15所示，同轴度偏差值不大于0.08mm，圆柱度方向应与轴承压入方向一致。
轴径公差
≤120 ≤0.015
＞120~180 ≤0.020
＞180~260 ≤0.025
＞260~360 ≤0.030
＞360~500 ≤0.035
＞500~700 ≤0.040
＞700~900 ≤0.050
图6-8 用投射仪平行镜测偏差原理图
随着造船技术不断进步，目前大型船舶的尾轴管衬套普遍采用白合金轴承，因此对尾轴管镗孔的圆度要求也相应有了提高，大于500mm的孔，圆度应控制在不大于0.03~0.05mm。
（2）测量工具一般采用内径千分尺、外径千分尺、直尺和塞尺。测量时须注意：
①外径千分尺必须用标准样棒进行校对。
②为了得到孔径的正确尺寸，测量应在内外温差小的时候进行，如在阴雨天或晚上进行。
③测量时，测量人员的手必须握在千分尺有绝缘材料的部位，以免手的温度传给千分尺而造成千分尺伸长，影响测量的正确性。
④测量部位一般选择在孔的长度方向，测量前、中、后三点，每点测量上下、左右两个方向的尺寸，这样可得出孔加工后的圆柱度和圆度偏差。
⑤为确保测量数据的正确性，在测量上述数据时，应先用内径千分尺测量，然后用外径千分尺复核，正确无误后才能作为加工尾轴承的外圆的依据。
⑥尾轴管端面的切削平面应垂直于中心线，垂直度公差值不大于0.01mm/m，可用直尺、塞尺检查。
（四）测量记录
尾轴管镗孔测量记录参见表6-16所示。
六、尾轴管前后轴承加工检验
目前，大型船舶尾轴管轴承采用铁梨木轴承结构的逐渐减少，而使用巴氏合金轴承的在增多。由于巴氏合金轴承具有磨损小，使用寿命长，修复比较容易的优点，因此深受使用者欢迎。目前，船厂大都采用专业厂生产的半成品尾轴管轴承，即所提供的轴承内孔（巴氏合金）已加工好，仅在轴承外圆还留有充分的加工余量，由船厂按照尾轴管镗孔尺寸和配合要求进行轴承外圆的精加工。
（一）巴氏合金轴承的加工检验
1．检验内容
（1）检查轴承内、外圆的同轴度是否符合图样要求。
（2）检查轴承外圆加工尺寸是否符合过盈量要求及加工精度要求。
2．检验方法与要求
考虑到巴氏合金轴承使用时下部会磨损，轴承中心一般须借高0.5mm，或按图样、工艺要求。
（1）加工前预先检查轴承内、外圆的同轴度。检查方法是用外径千分尺或游标卡尺测量轴承厚度，测量的部位为轴承平面敲有“TOP”标记处和与之对应的180°处，该两处厚度之差的一半即为同轴度偏差，其值应符合图样要求。
若专业厂供应的轴承内、外圆同轴度有问题，船厂应在加工外圆时作适当调整。
（2）加工后，检查尾轴管轴承内、外圆的同轴度，其检验方法同上。也可在机床上用百分表校内孔，观测百分表读数，判断是否符合图样规定的要求。
（3）轴承外圆加工尺寸、圆度和圆柱度测量方法是用外径千分尺在每段圆柱面上测量2~3个截面，每个截面测量两个径向相互垂直的尺寸。外圆不允许有倒锥度，圆度及同轴度应不低于GB1184第7级精度的规定。检查外圆过盈量、圆度及圆柱度值，要求过盈量符合图样要求，一般要求为0.03~0.05mm。测量记录参见表6-17所示。
必须十分注意轴承外圆加工尺寸的过盈量，因为此尺寸将直接影响轴承安装时的压入力。为了达到尾轴管轴承孔与轴承外圆配合过盈量的准确性，测量尾轴管内孔和轴承外圆时应注意以下几个方面：
①内、外径千分尺应相互核对，内、外场使用同一把千分尺。
②测量时，内径千分尺捏手处要包隔热层，使用外径千分尺时，要将手捏在隔热胶合板处，以减少手的温度影响测量结果。
③操作人员、工艺人员和检验人员必须分别进行测量，在剔除异常后，取测量的平均值作为结果，以使测量的不确定度尽可能减小。
④测量并记录环境温度，预测装配时的气温。应考虑温度对尾轴管内孔和轴承外圆的影响，并进行定量分析，由此选择适当的公差。
⑤轴承外圆精加工时，要一刀连续加工完毕。完工测量要待轴承冷却至室温后再进行。 （4）对照样板，用视觉检查表面粗糙度（与今后安装压入力有密切关系），应满足图样规定的要求。
表6-17 螺旋桨轴轴承外圆测量记录表
（二）整体式尾轴管加工检验
整体式尾轴管采用铁梨木（或桦木）等作为轴承材料，这种结构的尾轴管目前在新造船方面虽已很少使用，但在船只修理中还常遇见，下面介绍此种结构的尾轴管加工检验。
1．检验内容
（1）尾轴管本体加工检验。 （2）尾轴管轴承加工检验。 2．检验方法与要求 （1）尾轴管本体检验
①用外径千分尺测量尾轴管及隔舱壁镗孔后尺寸，根据配合要求加工尾轴管外圆，其配合要求、圆柱度和圆度公差，见表6-18所列的值。
②尾轴管本体内、外圆应同心，要求同轴度不得大于0.10mm 。检查方法是在车床上用
百分表检查内外圆，从测量结果算出同轴度。
③尾轴管法兰面与轴线垂直度不得超过0.15mm/m。检查方法：法兰平面用直尺检查，如有缝隙时用塞尺检查。
④尾轴管本体加工后应进行0.2MＰa的水压试验，历时５分钟，不得有渗漏。
（2）螺旋桨轴轴承检验
①螺旋桨轴铁梨木轴承孔应按图样要求的尺寸检验（其尺寸应为螺旋桨轴轴承外圆尺寸加上间隙）。内孔加工时，轴承孔圆心要向上0.5mm，并在轴承上做好“向上”的记号。
铁梨木内孔加工后，其圆度及圆柱度应符合表６－１９所示的要求。必须注意如下两点：
a.铁梨木轴承镶嵌应紧密，在85%板条长度上0.1mm塞尺应插不进。
b.铁梨木轴承要经常保持潮湿，以防止材料干裂收缩使板条松动脱落。同时，要了解铁梨木浸水后的膨胀性能。
表6-21 尾轴管测量记录表
第二节轴系安装检验
一、尾轴管前后轴承安装检验
（一）巴氏合金轴承安装检验
1．检验内容
（1）安装前的检验。
（2）轴承压装检验。
2．检验方法与要求
（1）安装前的检验
①清洁检验。尾轴管内残留的铁屑、毛刺、型砂、焊接飞溅、焊渣以及油污等多余物和垃圾已清除，并用清洁的布擦干净。
②润滑油管已装好，并经密性试验。若有测温用的热电偶装置，则应装好、校准。
③对尾轴管前后轴承外圆直径及尾轴管内孔进行复测。复测时，环境温度与轴承及尾轴管的温度应相同，若温度不同，将会导致实际过盈配合量不真实，从而影响压入力的数据。
（2）轴承压装检验
大型船舶的螺旋桨轴轴承内孔大都采用巴氏合金材料，轴承与尾轴管为过盈配合，轴承安装普遍采用液压拉伸器将轴承压入尾轴管孔内，其压入方法见图6-9所示。
图6-9 用液压拉伸器压入轴承
1-尾轴管；2-半圆垫木；3-长丝杆；4-液压缸；5-尾轴承；6-油泵。
轴承压入时须认真检查轴承上的“TOP”标记，使“TOP”标记的部位向上，千万不能搞错。
用液压拉伸器压入轴承前，应测量环境温度、尾轴管及轴承温度，从开始压入起，每压入50mm应记录一次液压压力及压入距离。在正常情况下，随着压入面积的增加，其压入时的油压力也会随之上升，直至全部压入到位，其最终压入力应符合设计要求。压入力可以根据液压拉伸器的活塞面积与油压力计算得出。当图样没有规定压入力要求时，其压入力要求可参照表6-22规定的数值。
值过多时，应停止压入，待查出原因并纠正后方可再次压入。
（3）检验记录
尾轴管前轴承压入测量记录参见表6-23所示，并绘制压入曲线图。
尾轴管后轴承压入测量记录参见表6-24所示，并绘制压入曲线图。
尾轴管轴承压入尾轴管后，轴承内孔直径测量记录参见表6-25所示。
表6-23 尾轴管前轴承压入记录表
1．检查尾轴管上所作的“向上”标记位置是否正确，不得搞错。
2．检查尾轴管法兰处有否填入帆布垫片并涂上牛油白漆，尾轴管与尾柱平面连接处有否填入铅垫片。
3．尾轴管后端螺母旋紧后，用0.05mm塞尺检查平面贴合紧密性，不能插入，并安装螺母锁紧装置。
4．安装后，对尾轴管所通过的水舱进行密性试验。其方法是在水舱内放满水，舱壁与尾轴管连接处不允许有任何渗漏现象。
二、螺旋桨轴安装检验
（一）检验内容
1．安装前清洁检验。
2．安装后间隙测量。
（二）检验方法与要求
1．安装前清洁检查。尾轴管轴承内孔和螺旋桨轴表面应进行严格清洗，并在轴承内孔及螺旋桨轴表面均匀地涂上润滑油。
2．安装后间隙测量。螺旋桨轴安装到规定位置后，用塞尺检查尾轴管前后轴承端面上、下、左、右四个位置的间隙，要求上部间隙符合技术要求，下部间隙为零，左、右间隙应基
本均匀，并作出测量记录。间隙要求可参照表6-26规定的数值。
（三）测量记录
螺旋桨轴与轴承间隙测量记录参见图6-10所示。
三、螺旋桨安装检验
螺旋桨安装在轴上的方式有两种，一种是有键安装，另一种是无键安装。
随着造船技术不断发展，由于螺旋桨与轴无键安装连接的结构，避免了螺旋桨轴上加工键槽而引起轴的应力集中，所以目前新建的万吨级以上船舶使用无键安装的越来越多，逐步替代有键安装。
图6-10 螺旋桨轴与轴承间隙测量示意图
（一）有键螺旋桨安装检验
1．检验内容
（1）安装前的检验；
（2）螺旋桨压时量的确定；
（3）螺旋桨压进量的检验。
2．检验方法与要求
（1）安装前的检验
①螺旋桨及轴的结合面清洁、干燥。
②螺旋桨轴键方向朝上，在螺旋桨中间部位凹腔处放入牛油。
（2）螺旋桨压进量的确定
按中国船级社《钢质海船入级与建造规范》的规定，对用键与螺旋桨轴连接的螺旋桨，一般应满足下列要求：
①在海水温度为35℃时，防止摩擦滑动的安全系数应大于1.0；
②在海水温度为15℃时，桨壳内表面压力不小于20MPa；
③在海水温度为0℃时，桨壳内表面主应力不大于其材料最小屈服强度的35%。
螺旋桨安装时，由工厂技术部门按照规范要求计算出螺旋桨在0℃与35℃安装时的压进量，作为螺旋桨安装时的检验标准。
安装时，测量螺旋桨温度与螺旋桨轴的温度，要求温度基本上相同。若测得的温度略有相差时，可取两者温度的平均值作为压入时温度。根据技术部门提供的0℃与35℃时的压进量，绘出图6-11所示的螺旋桨桨壳温度与压进量曲线。
安装时，按测得的螺旋桨与螺旋桨轴的平均温度，从图6-11中，根据插入法求得有键螺桨安装的压进量值。
图6-11 螺旋桨桨壳温度与压进量曲线
（3）螺旋桨压进量的检验
螺旋桨是以手掀泵产生油压至液压螺帽的方法，使螺旋桨压入螺旋桨轴，见图6-12所示。检验方法如下：
图6-12 用液压螺帽安装螺旋桨
1-手掀泵；2-液压螺母；3-螺旋桨；4-螺旋桨轴；5-轴毂；6-隔舱壁；7-百分表
①螺旋桨端面安装两只百分表，表头应垂直桨毂BOSS端面，在舱壁处放百分表一只（防止压装时螺旋桨轴移动时修正用），以检查螺旋桨压进量，见图6-12所示。
②向液压螺母泵压，当压力表读数P0=5MPa时将百分表调至零点，即X0=0；再加压，使X1=0.5mm得P1；由此类推，X2=1mm得P2，X3=1.5mm得P3，X4=2mm得P4，……直至达到从图6-11中求得的规定压进量时停止泵压。记录各点的油压及百分表上的压进量，根据油压及液压螺母的受力面积计算出轴向推力，绘制压进量与油压力曲线图（见图6-13所示），并将线延长到X轴得x a,则x a为实际压量的起始点，故螺旋桨实际压进量为x=a+x i,此值应符合技术要求（允许误差为+0.3mm），并向验船师和船东提交。
图6-13 螺旋旋压进量与油压力曲线
①缓慢地放掉液压螺母内油压，观察约15分钟，检查测距百分表有无变化，如无变化，即用扳手将螺帽扳紧，然后用锤敲紧，使螺帽再旋紧10°~15°，并安装好螺帽止动块。
②螺旋桨导流帽安装后，用0.05MPa压力空气检查连接面密封性，然后用牛油泵将牛油压入导流帽内，并安装好闷头螺栓。
（二）无键螺旋桨的安装检验
1．检验内容
（1）安装前的检验；
（2）螺旋桨压进量的确定；
（3）螺旋桨压进量的检验。
2．检验方法与要求
（1）安装前的检验。螺旋桨与轴结合面应清洁，其要求与有键连结相同。
（2）压进量的确定。按中国船级社《钢质海船入级与建造规范》规定，无键螺旋桨安装压进量由技术部门按公式计算后，提供0℃与35℃时的压进量，并绘出类似图6-11所示的螺旋桨随温度变化的压进量曲线。在安装螺旋桨时，测量螺旋桨及螺旋桨轴的温度，并求得两者温度的平均值，作为压入时的温度，再从图6-11中，用插入法确定无键螺旋桨安装时的压进量。
（3）螺旋桨压进量检验。液压安装螺旋桨的压入方法可参照图6-12所示。其压进量分
两个阶段完成，第一阶段为干装配压进螺旋桨，第二阶段为湿装配压进螺旋桨。
①干装配压进螺旋桨。按图6-12所示将A 阀打开，并关闭B 阀，用泵向液压螺母活塞加压，当压务表读数为P 0=5Mpa 时将百分表读数调至零点，即X 0=0，再加压使X 1=0.5mm 得P 1，X 2=1mm 得P 2，X 3=1.5mm 得P 3，X 4=2mm 得P 4。用座标纸绘出p=f(x)曲线。将线延长交X 轴于x a 则点得a 值，x a 则为求得的实际压进量的起点，x 4为干装配压入量终点，参见图6-14。
②湿装配压进螺旋桨。压装方法按图6-12所示：将A 、B 阀同时打开，使液压螺母轴向产生推力，此时螺旋桨锥体部分建立起的压力使桨毂径向膨胀。根据百分表读数，每推进0.5mm 记录一次油泵压力，保持20分钟，待桨毂压紧轴颈，稳定后再将A 阀关闭，逐步放掉轴向液压螺母内油压，直至全部油压泄放掉以后，检查测距百分表有无变化，在确认螺旋桨无滑动时即用扳手扳紧螺母，然后再用锤使螺母向旋紧方向再旋紧10~15°，并安装好止动块。
必须注意，由于螺旋桨结合面用手工加工，其加工精度会使压入力与压进量之间出现较大差异，若压进量已达到规定值，而其压紧力比规定值小得多时，应根据现场情况由技术人员、船东、验船师共同商量适当增加压进量；反之，若压进量未到，但压紧力已达到要求，这时经商定可以适当增加压紧力。干装配、湿装配的推进量与油压曲线P=f(x)曲线见图6-14所示，其螺旋桨压进量X=a+ x i ,，允许误差+0.3mm 。
图6-14 无键螺旋桨压进量与油压力曲线图
（三）螺旋桨安装记录
螺旋桨安装时须记录油压及压进量，测量记录参见表6-27所示，此表对螺旋桨有键安装及无键安装均适用。
表6-27 螺旋桨压入记录表
2
压进距离(mm)
油压 MPa 轴向
径向
四、尾轴管密封装置安装检验
尾轴管密封装置结构形式可分两类：用海水润滑的螺旋桨轴铁梨木轴承，尾轴管前端采用填料函牛油麻绳密封装置；用油润滑的螺旋桨轴巴氏合金轴承，采用金属环式密封装置或橡胶密封环式（simplex ）密封装置。目前建造的万吨级以上的船舶，基本上采用橡胶密封环式密封装置。下面分别介绍上述几种密封装置的安装检验。
（一）尾轴管前端填料函结构密封装置安装检验 1．装配间隙
尾轴管前端填料函如图6-15和图6-16所示，各部位的装与间隙与极限间隙按表6-28的规定。
安装填料时，应按规定的填料规格及数量严格按图施工，并符合以下要求：
（1）加装填料时，每圈填料的两端应刚好接拢，各道填料搭口应相互错开安装。
（2）填料压盖前后移动应灵活。
（3）填料装妥后，压盖法兰与尾管凸缘平面的间距应相等。
图6-15 尾轴管前端填料函式密封装置
1-衬套；2-填料；3-填料函本体（箱）；4-压盖衬套；5-填料压盖（4）压盖衬套的内圆不准与轴接触，力求四周间隙相等。
图6-16 尾轴管前端填料函式密封装置
1-分水环；2-填料；3-分油环；4-尾轴管；5-压盖衬套；6-填料压盖
1.营运中，尾轴管前端填料函应按表6-29所示的要求检查。
金属环式尾轴管尾部密封装置一般在中小型船舶上使用，其结构见图6-17所示
图6-17 尾轴管金属环式密封装置
1-防蚀衬套；2-橡皮压板；3-环座板；4-金属环
1．零件制造及组装要求
尾轴管金属环式密封装置的制造及安装精度要求较高，详见表6-30和表6-31规定要求。
IACS47A新船建造及修理质量标准2010
47号建议案 (1996) (Rev.1 1999) (Rev.2 2004.12) (Rev.3 2006.11) (Rev.4, 2008.8) 船舶建造及修理质量标准 国际船级社协会
船舶建造及修理质量标准 A 部分新船建造及修整质量标准 B 部分现有船舶修理质量标准 A 部分新船建造及修整质量标准 1. 适用范围 2. 新造船一般要求 3. 人员资格及焊接工艺认可 3.1 焊工资格 3.2 焊接工艺认可 3.3 无损探伤人员资格 4. 材料 4.1 结构用材料 4.2 表面状态 5. 气割 6. 构件制作及平整度 6.1 折边纵骨和折边肘板 6.2 组合型材 6.3 槽型舱壁 6.4 支柱、肘板和扶强材 6.5 表面线加热的最高温度 6.6 分段装配 6.7 特殊初装配 6.8 船体外形 6.9 骨架间板的平整度 6.10带骨架的板的平整度 6.11 低温下船体钢焊接的预热 7. 结构对位 8. 焊接接头细节 8.1 典型的对接焊缝边缘准备(手工焊和半自动焊) 8.2 典型的角接焊缝边缘准备(手工焊和半自动焊) 8.3对接和角接焊缝成形(手工焊和半自动焊) 8.4典型的对接焊缝边缘准备(自动焊) 8.5 焊缝间距 9. 修整 9.1 典型不对位的修整 9.2 典型对接焊缝边缘准备的修整(手工焊和半自动焊) 9.3 典型角接焊缝边缘准备的修整(手工焊和半自动焊) 9.4 典型角接和对接焊缝成形的修整(手工焊和半自动焊) 9.5焊缝间距的修整 9.6 误开孔的修整
9.7 以嵌入板方式修整 9.8 焊缝表面的修整 9.9 以焊接方式修整（短焊道） 参考文献： 1. IACS“散货船船体结构检验、评估和修理指南” 2. TSCF“双壳油船结构检查和维护指南” 3. TSCF“油船结构检查和状况评估指导手册” 4. IACS UR W7“船体和机械用锻钢件” 5. IACS UR W8“船体和机械用铸钢件” 6. IACS UR W11“普通强度和高强度船体结构钢” 7. IACS UR W13“钢板和宽扁钢的厚度负偏差许用值” 8. IACS UR W14“具有改进全厚度性能的钢板和宽扁钢” 9. IACS UR W l 7“普通强度和高强度船体结构钢焊接材料的认可” 10. IACS UR W28 “船舶及海洋工程结构钢焊接工艺评定试验” 11. IACS UR Z10.1“油船船体检验”和Z10.2“散货船船体检验”附则I 12. IACS UR Z23 “新造船船体检验” 13. IACS No.12建议案“热轧制钢板和宽扁钢表面光洁度指南” 14. IACS No.20建议案“船体钢结构焊接无损检测”
船舶法定检验质量管理体系(作业文件)
检验工作档案目录 1、船舶服务申请书 2、船舶建造能力评估报告复印件 3、会议纪要（适用于省局委托的检验） 4、受理回执（如有时） 5、船舶检验计划（或“检验项目、数据记录表”） 6、检验项目交验单及附件（对应“检验计划”或“检验项目、数据记录表”） 7、船舶服务工作联系单 8、无损检测计划（附射线探伤片位图、超声波探伤区域图） 9、龙骨安放申请书 10、龙骨安放日期确认书（系统打印） 11、倾斜试验核准/免除申请书 12、倾斜试验核准/免除通知书 13、船舶下水申请书 14、船舶下水核准书 15、资料流转记录单（如有时） 16、船舶吨位丈量记录 检验技术资料目录
1、船舶技术图纸、资料 2、船舶建造质量证明书 3、船舶吨位丈量计算书（系统打印） 4、船舶检测、试验记录汇总（对应“检验计划”或“检验项目、数据记录表”） 5、船用产品证书复印件 6、无损检测报告（X射线、超声波） 7、密性试验报告 8、倾斜试验报告 9、CO2灭火系统检修（含称重、吹通报告）（如有时） 10、油水分离器水样分析报告 11、磁罗经自差表（如有时） 12、完工图 13、海事机关登记（或证明）文件复印件（含船名、船舶所有人、船舶经营人） 建波建造（改建）检验计划编制工作指南一、目的
指导各市局验船师小组编制“船舶检验计划”（以下简称“计划”）。 二、使用范围 适用于各市局管辖区域内授权范围（或省局委托）非“船长小于等于80米内河船舶”建造（改建）“船舶检验计划”的编制。（现有船舶的初次检验可参照执行） 三、船舶建造（改建）概况描述 “计划”须描述以下内容 （一）船名/工程编号及船舶主尺度、机电主要设备型号及参数。 （二）业经验船师小组确认的建造及安装工艺文件记录。 （三）全船焊接、无损检测及密性试验计划。 四、责任的明确 “计划”须充分体现船厂、船东/船东代表、验船师小组保证船舶建造（改建）质量所应承担的责任。 （一）船厂的责任 1、依据《江苏省内河交通安全管理条例》第二十七条规定，对船舶的建造质量负责。 2、严格执行船检法律、法规、规程和有关技术标准，保证提交的检验/检测资料、文件和报 告的真实性。 3、确定本厂质检人员或外委方检验/检验人员，参与船舶建造（改建）全过程的检验/检测等 质量管理工作。 4、按照要求完成“计划”中确定的所有检验项目的自检工作，并在自检完成后按照“计划”确定的检验类型（B/W）经船东/船东代表确认后向相关专业的验船师提交“检验项目交验单”。 5、某个项目如未交验完成所有内容，未经船东/船东代表、验船师共同确认，不得遗留至下 个工序交验。 （二）船东的责任： 1、确定相关专业人员保证“计划”的正常实施。 2、监督船厂按照船检机构/验船师小组认可的施工图纸及工艺文件进行施工，发现问题及时 与相关专业的验船师进行意见反馈。
船舶检验管理规定
船舶检验管理规定
船舶检验管理规定 第一章总则 第一条为加强船舶检验管理，规范船舶检验服务，保障船舶检验质量，依据《中华人民共和国海上交通安全法》《中华人民共和国内河交通安全管理条例》《中华人民共和国船舶和海上设施检验条例》以及我国缔结或者加入的相关国际公约，制定本规定。 第二条船舶检验活动及从事船舶检验活动的机构和人员的管理适用于本规定。 本规定所称船舶检验是指对船舶、水上设施、船用产品和船运货物集装箱的检验。 军用船舶、体育运动船艇、渔业船舶以及从事石油天然气生产的设施的检验，不适用本规定。 第三条交通运输部主管全国船舶检验管理。 交通运输部海事局负责对船舶检验工作实施统一监督管理。 各级海事管理机构依据各自职责权限开展船舶检验监督工作。 第二章船舶检验机构和人员 第四条船舶检验机构是指实施船舶检验的机构，包括交通运输部和省、自治区、直辖市人民政府设置的船舶检验机构（以下简称国内船舶检验机构）和外国船舶检验机构在中华人民共和国境内设立的验船公司（以下简称外国验船公司）。 交通运输部和省、自治区、直辖市人民政府依法审批国内船舶检验机构或者外国验船公司时，应当依据《中华人民共和国海事行政许可条件规定》规定的验船机构审批条件作出是否予以审批的决定。予以审批的，同时应当明确国内船舶检验机构和外国验船公司的检验业务范围。 交通运输部海事局应当向社会公布船舶检验机构的检验业务范围。 第五条国内船舶检验机构按照A、B、C、D四类从事船舶法定检验：
（三）船舶检验机构签发的证书失效时间不超过一个换证周期； （四）涉及船舶安全的修理或者改装，但重大改建除外； （五）变更船舶检验机构； （六）变更船名、船籍港； （七）存在重大安全缺陷影响航行和环境安全，海事管理机构责成检验的。 对于前款第（三）项所列情形，船舶、水上设施申请检验时，国内船舶检验机构须对失效期内应当进行的所有检验项目进行检验，检验周期按照原证书检验周期计算。 在中华人民共和国管辖水域内的外国籍船舶，有第一款第（一）、（七）项所列情形之一的，应当向原签发检验证书的船舶检验机构申请临时检验。外国籍船舶的发证机构未在中华人民共和国境内设立验船公司的，应当向交通运输部海事局指定的船舶检验机构申请临时检验。 第十六条中华人民共和国管辖水域内对移动式平台、浮船坞和其他大型船舶、水上设施进行拖带航行，起拖前应当申请拖航检验。 第十七条船舶试航前，船舶所有人或者经营人应当向国内船舶检验机构申请试航检验，并取得试航检验证书。 国内船舶检验机构在签发试航检验证书前，应当按照相关技术检验要求进行检验，并确认船舶试航状态符合实施船舶图纸审查、建造检验的船舶检验机构批准的船舶配载及稳性状态。 第十八条在中华人民共和国管辖水域内从事钻探、开发作业的外国籍钻井船、移动式平台的所有人或者经营人，应当向交通运输部海事局授权的船舶检验机构申请下列检验： （一）作业前检验； （二）作业期间的定期检验。 第十九条中国籍船舶、水上设施所使用的有关水上交通安全和防止水域环境污染的重要设备、部件和材料应当进行船用产品检验。
船舶质检大全
船舶建造质量检验大全 船舶建造质量检验 内容简介 本书系统地阐述了船舶建造质量检验的原理和方法。内容包括：质量检验概论，以及船用材料、船体、船装、机装、电装、涂装、内装和试验等方面的检验方法和接受准则。全书共由十一章组成：第一章概论，第二章船用金属材料检验， 本书可供船舶质量检验人员，设计和工艺师、验船师、监理人员，工程管理人员使用，也可供专业人员作为培训教材和工作参考书。 第一章概论 第一节质量检验的概念和历史 一．质量检验的历史 二．船舶的入级、法定和监督检测 三、质量检验方面的术语 第二节质量检验过程 一．质量检验活动和职能 二．质量检验的实施 三．不合格品的控制和纠正措施 四、质量问题的处理 第三节质量检验组织 一．质量检验部门的设置 二．质量检验人员的配置
第二章船用金属材料检验 第一节概述 一、材料检验的基本要求 二、材料复检的程序和内容 第二节钢材检验 一、钢板和型钢检验 二、钢管检验 第三节焊接材料检验 一、概述 二、焊接材料的检验程序 三、电弧焊条检验 四、埋弧自动焊焊丝和焊剂检验 五、电焊条保管 第四节铸钢件和锻钢件检验 一、铸钢件检验 二、锻钢件检验 第一章概论 第一节质量检验的概念和历史 一、质量检验的历史 质量检验，包括船舶检验，作为一项管理手段，它是随着生产力和科学技术水平的提高而产生、发展起来的。 （一）质量检验的产生和发展
早在一万年以前的石器时代，人类已经对所制作的器物的质量有所意识，开始对石器进行极为简陋的检查。 在古代，制造工场的规模都很小，罕有超过１２人的工场。由工场主主持所有的生产活动，包括监视和检验产品的质量。 那时，基本上没有专职检验员。 随着生产力的发展，工场规模的扩大，产量的提高，工场主亲自承担全部管理事务显得力不从心。于是，由工场主的助手，各生产领班来分管检验。检验是一项费时较多的工作。随着工人人数的增加，检验工作量超过了领领所能支配的时间限度，就产生了专门从事质量检验工作的专职检验员这一岗位。 关于最早出现的检验员，在国外，在埃及的塞增斯(Thebes)城发现的公元前１４５０年建造的墓上的浮雕，描绘了检验人员在检查加工后的石块的平面度。我国是世界四大文明古国之一，早在公元前四面多年的春秋战国时代，在文献上已有了有关质量检验的记载。例如，在《周礼?考工记》一书中就有“命百工审查五库器材，审曲面势，以饰五材和以辨民器”的记述。 工业革命导致了大型公司的产生和发展。随着生产的发展和检验员人数的增加，这种趋势促使工厂的管理发生变化。在本世纪初，泰勒（Ｅ.W.Taylor）提出了科学管理的理论和方法。他认为，“策划”（相当于科室职能）与撝葱袛两者要分开。改变的根据是，在那个时代，工长和工人缺乏制订计划应具备的知识。泰勒提出将制订计划的工作交给工程师和经理，而工长和工人的工作就限于执行计划。泰勒制在
船舶建造检验开工前检查评审细则
船舶建造检验开工前检查评审细则》（B.2版） 1．目的 为提高船舶建造检验质量，规范船舶检验行为，核实造船厂的生产条件、设施、质量控制制度等处于符合且持续有效状态，确认船厂在建造（含重大改建，下同）船舶开工前基本具备建造相应类别船舶的技术条件，依照《船舶及海上设施法定检验规则》、《船舶建造检验规程》、《国内航行船舶船体建造检验管理暂行规定》、《船舶生产企业生产条件基本要求及其评价方法》（CB/T3000-2007）及本局的相关管理规定，制定本细则。 2．适用范围 适用于本局管辖范围内的船舶修造厂建造的法定授权范围内、船长20m及以上的民用船舶建造检验的开工前检查评审，对于船长20m以下民用船舶的建造检验的开工前检查评审可参照执行。 本细则主要针对《船舶生产企业生产条件基本要求及其评价方法》（CB/T3000-2007）所定义的三级Ⅲ类钢质造船企业（其造船能力见本文件附注）而定，其它类别企业可参照本细则及《船舶生产企业生产条件基本要求及其评价方法》的相关条件执行。 3．职责 3.1区船检局 区局船检科负责对各船检局建造检验开工前检查评审的业务指导。 3.2各船检局 各船检局负责本局职责范围内所有建造船舶的建造检验开工前检查评审。 （1）船检局组成评审小组负责对造船厂资质的复核。 （2）船检局、所验船师负责对单船开工条件的检查。 4．工作程序 4.1船厂在船舶开工前应向当地船检部门申请开工前检查评审，分两个步骤进行： （1）对船厂资质的核实，每年进行一次。 （2）对船舶开工条件的检查，每艘船舶开工前进行一次。 4.2对船厂资质的核实 每年2～3月份评审一次，评审小组对照造船厂的自评记录核查并确认本条款，如果相关项目发生重大变化的，评审小组对其重新核实。若造船厂能提供造船工业主管部门对本厂的生产条件评价结论的，船检局不再对除，船检局应出具评审结论。对于评审不合格的造船厂，其整改后应重新申请资质核实。 考虑现阶段我区造船厂的实际情况，对于造船厂目前无法达标的项目，评审小组可根据该项目对于影响造船质量的程度，作出是否暂缓执行的决定，但应确保暂缓执行后其建造质量可使检验机构和验船师满意。 造船厂应于每年1月份向船检局提交如下材料： （1）造船厂资质核实申请表。 （2）造船厂平面布置图。 （3）造船工业主管部门出具的对本厂生产条件评价结论或本厂按《船舶生产企业生产条件基本要求及其评价方法》（CB/T3000-2007）规定相关项目的自评记录（按《船舶生产企业生产条件基本要求及其评价方法》附录A表格）及相关证据材料。 ，资金应不少于100万元。 ，占地面积应不少于0.5万平方米。
船舶检验法规试题
船舶检验法规试题 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
复习题： 1．按《沿海小船建造规范》，适用本规范的船舶，其材料可为（Ｄ） A．钢质 B．铝合金 C．纤维增强塑料 D．A+B+C 2．我国开展船舶检验工作的船舶检验机构有（Ｄ）A．中国船级社 B．地方船检机构 C．渔船检验机构 D．A+B+C ３．钢质内河船舶建造规范（2009）适用范围是( Ｃ ) A．内河船船长大于或等于２０米，船长小于或等于１４０米的焊接结构钢质民用船舶。 B．除另有规定外，本规范适用于航行我国内河水域船长大于或等于20米的钢质船舶。 C．A 、 B都对。 D. A 、 B都不对。 简答题： １．开展船舶检验工作的目的是什么
答：船检工作的目的是通过对船体结构、安全性能、动力装置、安全设备及其所用重要材料和部件等的监督检验和试验，促使船舶、海上设施和船运集装箱符合国际公约、国家法令和船检机构规范的各项要求和规定，使其具备安全航行和安全作业的技术条件，以保障水上人命和财产安全，防止船舶和水上设施污染水域。 ２．船舶重大改建、修理、和改装通常是指哪些情况答：⑴实质上改变船舶的尺度和容量；如新增一个平行中体使船舶的长度和容量增加。 ⑵实质上改变船舶种类，如客船改建成货船或车辆甲板改建成乘客处所等。 ⑶实质上改变船舶寿命，如对某一层甲板上的起居处所或乘客处所的更新。 ⑷实质上影响分舱因素，如减少水密舱壁。 ⑸实质上改变主推进机械。 ３．“老船老办法，新船新办法”是什么含义 答：新法规仅适用于生效之日或以后安放龙骨或处于类似建造阶段的船舶；新法规生效之前建造的船舶应继续符合其原先适用规范的要求。现有船舶在进行修理、改装、改建以及与之有关的舾装时，至少应继续符合其原先适用规范的要求。 是非题：
IACS质量标准(船舶建造和修理质量标准)
船舶建造和修理质量标准Part A 新船建造及修理质量标准 Part B 船舶修理质量标准 Part A 新船的建造及修理质量标准 1、适用范围 2、总则 3、焊工及工艺认可 3.1 焊工资格 3.2 焊接工艺认可 3.3 无损检测操作人员资格 4、材料 4.1 构件材料 4.2 厚度负公差 4.3 表面质量 5、切割 5.1 气体切割 5.2 等离子切割
5.3 激光切割 6、组装要求 6.1 折边纵骨和折边肘板 6.2 组装型材 6.3 槽型舱壁 6.4 支柱、肘板和扶强材 6.5 表面最高线加热温度 6.6 分段安装 6.7 特殊次分段 6.8 成型 6.9 肋骨间板的安装精度 6.10 板与肋骨的安装精度 7、校准 8、焊接 8.1 对接焊缝坡口形式（手工焊） 8.2 角焊缝坡口形式（手工焊） 8.3 对接焊缝和角焊缝成型（手工焊）
8.4 搭接焊、塞焊和长孔焊 8.5 焊缝间距 8.6 自动焊 9、修理 9.1 安装误差的修理 9.2 对接焊缝坡口加工（手工焊）的修理 9.3 角焊缝坡口加工（手工焊）的修理 9.4 对接焊缝和角焊缝成型（手工焊）的修理 9.5 焊缝间距的修理 9.6 错误的开孔的修理 9.7 镶板修理 9.8 焊缝表面的修理 10、参考 1. 适用范围 1.1 本标准对新造船的船体结构建造质量做出了规定，并且规定了不满足建造质量标准的修理标准。 但此标准一般应用于
--常规的船型， --船级社规范船体部分是符合的， --船体结构是由普通和高强度船用钢材建造的， 此标准的适用性应得到船级社的同意。 此标准一般不适用下列新船 --特殊船型，例如液化气船 --由不锈钢或其他特殊类型、等级钢材建造的船体 1.2 此标准包含了典型的建造方法及其质量标准并阐明了这些建造方法的主要细节。除非在本标准的其他地方进行特别说明，原则上本标准所反映的工艺水平适用于传统船体主要和次要的结构设计。对于船体结构临界和高应力区可以采用更严格的标准，但均应经船级社同意。在评估船体结构和构件危险性时，参考“目录10”中的1、2、3项。 1.3 对于本标准没有包括的结构或装配工艺，应有船级社根据资格认可程序和（或）认可的国家标准经认可。 1.4 本标准对在没有船舶建造标准或船级社认可的国家标准情况下，为船舶建造提供指南。 1.5 在使用本标准时，组装、公差等类似质量特性均为名义值。当明显存在质量偏差时，船厂应采取措施改进工艺。仅仅依靠采取补救措施来减少质量偏差的方法是不能接受的。 2. 新船的总的要求
船舶建造检验项目表模板
船舶建造检验项目表 船舶建造检验项目表 填写说明: 1、检验或验证合格的项目在”□”中标记”√”, 反之标记”×”。 2、不适用项目在”□”中标记”—”, 或编辑时删除。 3、必要的, 但本格式未包含的项目和内容, 现场验船师应增加。 4、本表应作为检验资料归档。 5、本表责任人是现场验船师。 6、本格式供现场验船师和建造厂参考 一、船体 序号项目检验内容 1 钢板及型钢□审核材料等级、规格、炉批号及质量证明文件 □核对钢印或检验标志 □外观检查 □板材抽样理后化试验 2 焊接材料□焊接材料等级、规格及质量证明文件 3 船体放样□放样后线型检验 □样板、样箱检验 摆墩、胎架检验□墩点布置及墩基强度
□船台的长度、宽度, 精度 □胎架的形位尺寸检查 预制构件□构件装配/焊接工艺 □焊接质量 □制成后测量 4 船体各舱、散件装配及焊接□板材质保书 □各舱及舱内构件的装配完整性, 结构尺寸 □焊接质量 主机座装配、焊接□审核材料的质量证明文件、焊接工艺□形位尺寸、焊接质量 5 整体装配□对接缝间隙、边缘高低偏差, 纵横结构的连续性□局部加强结构 □结构完整性, 板材规格 6 焊接质量检查□焊前检验 □焊缝近观检验 □无损探伤 7 船体密性试验□密性试验大纲审查 □密性试验 8 船体完整性及主尺度□主尺度测量 □舵、螺旋桨、锚设备安装完整性 9 水尺、载重线标志检验□水尺及载重线勘划的正确性 10 下水前检验及下水后复查□水下开口关闭设施检验
□舵杆、螺旋桨固定的可靠性 □下水后的复查 二、舵设备 序号项目检验内容 1 舵杆、舵叶□审核质量证明文件、核对实物 □舵叶与舵杆的安装精度及焊接( 连接) □舵叶密性试验 2 舵设备的安装□舵杆中心线与轴系中心线的偏离情况 □安装的完整性、正确性、可靠性, □舵叶零位标志, 机械限位装置 □舵叶转动灵活性, 转动最大舵角 3 操舵系统及其安装□审核质量证明文件, 核对实物 □外部检查 □安装的完整、正确、可靠性检查 三、锚设备和系泊设备 序号项目检验内容 1 锚机、绞盘、锚链、锚及附件□审核质量证明文件、核对实物 □外观检查 2 锚泊、系泊设备的安装□锚机、绞盘安装的的完整、正确、可靠性 □制链器、系缆桩安装的的完整、正确、可靠性
钢质船舶建造质量控制标准
钢质船舶建造质量控制标准 、前言 本着产品质量是企业的生命线的原则，我公司严抓造船的质量检验。为落实此项工作，我们做到有规范、标准的依据，有组织的落实，有具体执行的条文。详见如下：二、执行的规范行业标准、国家标准最新CCS勺规范和海事局的规则进行设计。 作为钢质船舶制造企业，特针对本勘测船的建造执行如下规范、标准： 1. 中国船级社《内河高速船入级与建造规范》（2002） 2. 中国海事局《内河船舶法定检验技术规则》（2004）及2007、2008修改通告。 3. 中国政府主管机关颁布的其它有关规范规则。
钢质船舶制造标准目录 共页第页
、放样及样板 二、船体主要尺度 三、主付龙骨 四、横舱壁
五、肋骨框架 一级二级三级六、船壳外板
技术参数 序 分项名称检验内容 说明号
八、舱口围板 序号分项名称检验内容 技术参数 说明 一级二级三级 1 装口配围舱口宽度误差<±6<± 1 2 <± 16 舱口长度误差<± 12 <± 16 <± 20 舱口围板高度误差，指甲板上表面到围板顶缘<±4<±6<±8舱口围板的不直度（每米平均）<2<3<5 九、舷侧纵桁、甲板纵桁及护舷材 序号分项名称检验内容 技术参数 说明 一级二级三级 1 舷侧纵桁和甲板 纵桁按装位置尺寸误差<±2<±4<±6接头的光顺性<±2<±4<±6 2 护舷材护舷材尺寸（与图纸比）<±2<±4<±6按装位置尺寸误差<4<6<8接头的光顺性光顺平直<±4<±6 十、上层建筑 序号分项名称检验内容 技术参数 说明 一级二级三级 1 棚顶板局部不平整度（每米长度内）<4 <6 <8 2 门窗 门窗平直美观，无歪斜较好一般 水密门窗不漏微漏有水 卜一、首 序号分项名称检验内容 技术参数 备注 一级二级三级 1 首柱预制 中心线 锻件<±2<±3<±4 板件<±1<±2<±3纵中剖面弯曲后与样板不密合度误差<2<3<4 2 首柱船台装配 纵中剖面与船台中心线误差<±1<±2<±3 高度误差<2<4<6 纵向位置误差<5< 10 < 15 中央到板的中心线与船台中心线之偏差W±2<±3<±4 甲板与构架的不密合度W2<3<4 甲板与舱口围板的焊缝间隙<2<3<4 甲板与甲板焊缝之间隙<2 <3 <4 甲板与甲板接缝高度差5W6<1<2 甲板与甲板接缝高度差 5 >6 <1<2<3 甲板每平方米内不平度<3<5<8 1.接缝80%以上 2.符合一级（二级），其余的 20%符合二级（三级）者, 评为 一级（二级）。 3.装配结 4.束后进行检验。
船舶建造日期记录规定
船舶建造重要日期记录管理规定 （征求意见稿） 第一条为进一步加强船舶安全监督管理，规范船舶建造和重大改建行为，根据《中华人民共和国海上交通安全法》、《中华人民共和国船舶和海上设施检验条例》、《中华人民共和国船舶登记条例》、《船舶检验工作管理暂行办法》，制订本规定。 第二条本规定适用于500总吨及以上在中国登记和拟在中国登记的海船。 第三条中华人民共和国海事局是实施本规定的主管机关。 各直属海事管理机构、各船舶检验机构负责本规定的具体实施工作。 第四条新建船舶或实施重大改建的现有船舶应在下述各阶段向建造（改建）地直属海事管理机构（位于直属海事管理机构辖区以外的按就近原则管辖，下同）申请对相应重要日期的确认：（一）第I阶段：船舶安放龙骨或处于相应建造阶段、重大改建的开工日期。 （二）第II阶段：船舶建造或重大改建的完工日期。 向海事管理机构提交的申请，应同时抄报已受理建造检验申请的船舶检验机构。 上述两个阶段的日期统称为船舶建造重要日期。船舶建造重要日期确认的申请，由船舶所有人提交；未确定船舶所有人的新建船舶，
由船厂提交。 第五条船舶建造重要日期由建造（改建）地海事管理机构的执法人员会同执行船舶检验任务的验船师与船舶所有人、船厂的代表在船舶建造（改建）的现场实施确认，并实名签署相应阶段格式的《船舶建造重要日期确认书》。 船舶建造重要日期的现场确认是船舶建造检验工作和船舶现场监督管理工作的组成部分。《船舶建造重要日期确认书》是船舶检验技术资料的组成部分。 第六条《船舶建造重要日期确认书》现场实名签署前，船舶所有人和船厂应分别填写相关信息并加盖印章；《船舶建造重要日期确认书》现场实名签署后，船舶检验机构、海事管理机构应分别加盖船舶检验专用章、船舶登记专用章。 《船舶建造重要日期确认书》为一式五份，船舶所有人、船厂、船舶检验机构各保留一份备查，海事管理机构保留二份，其中一份移交船籍港船舶登记机关。 第七条新建船舶应在向船舶检验机构申请建造检验前取得船籍港船舶登记机关核准的《船舶名称核定申请书》。船籍港船舶登记机关应在《船舶名称核定申请书》的备注栏内加注：此船名在船舶建造阶段用于船舶标识。自船舶名称核准之日起12个月内不申请办理有关登记手续的，按《船舶名称管理办法》的有关规定执行。 新建船舶或实施重大改建的船舶在建造（重大改建）期间，船舶登记机关不予办理船名变更。
船舶建造质量检验3
第二节 轴系安装检验 一,尾轴管前后轴承安装检验 (一)巴氏合金轴承安装检验 1.检验内容 (1)安装前的检验. (2)轴承压装检验. 2.检验方法与要求 (1)安装前的检验 ①清洁检验.尾轴管内残留的铁屑,毛刺,型砂,焊接飞溅,焊渣以及油污等多余物和 垃圾已清除,并用清洁的布擦干净. ②润滑油管已装好,并经密性试验.若有测温用的热电偶装置,则应装好,校准. ③对尾轴管前后轴承外圆直径及尾轴管内孔进行复测. 复测时, 环境温度与轴承及尾轴 管的温度应相同,若温度不同,将会导致实际过盈配合量不真实,从而影响压入力的数据. (2)轴承压装检验 大型船舶的螺旋桨轴轴承内孔大都采用巴氏合金材料, 轴承与尾轴管为过盈配合, 轴承 安装普遍采用液压拉伸器将轴承压入尾轴管孔内,其压入方法见图 6-9 所示.
图 6-9 用液压拉伸器压入轴承 1-尾轴管;2-半圆垫木;3-长丝杆;4-液压缸;5-尾轴承;6-油泵. 轴承压入时须认真检查轴承上的"TOP"标记,使"TOP"标记的部位向上,千万不能 搞错. 用液压拉伸器压入轴承前,应测量环境温度,尾轴管及轴承温度,从开始压入起,每压 入 50mm 应记录一次液压压力及压入距离.在正常情况下,随着压入面积的增加,其压入 时的油压力也会随之上升,直至全部压入到位,其最终压入力应符合设计要求.压入力可以 根据液压拉伸器的活塞面积与油压力计算得出. 当图样没有规定压入力要求时, 其压入力要 求可参照表 6-22 规定的数值. 表 6-22 尾轴管轴承安装压入力 压入力 压 入 力(kN) 轴承外圆 D 名称 前 轴 承 后 轴 承 68.65~294.2 147.1~588.4 300
船舶建造检验项目表
” ，反 。 ” ” 船舶建造检验项目表船舶建造检验项目表 填写说明：1、检验或验证合格的项目在“ □中标记“√” 之标记“×” 2、不适用项目在“ □中标记“—，或编辑时删除。 3、必要的，但本格式未包含的项目和内容，现场验船师应增加。 4、本表应作为检验资料归档。 5、本表责任人是现场验船师。 6、本格式供现场验船师和建造厂参考 一、船体 序号 项 目 检 验 内 容 1 钢板及型钢 □审核材料等级、规格、炉批号及质量证明文件 □核对钢印或检验标志 □外观检查 □板材抽样理后化试验 2 焊接材料 □焊接材料等级、规格及质量证明文件 3 船体放样 □放样后线型检验 □样板、样箱检验 摆墩、胎架检验 □墩点布置及墩基强度 □船台的长度、宽度，精度 □胎架的形位尺寸检查 预制构件 □构件装配/焊接工艺 □焊接质量 □制成后测量 4 船体各舱、散件装配及焊接 板材质保书 □各舱及舱内构件的装配完整性，结构尺寸 □焊接质量 主机座装配、焊接 □审核材料的质量证明文件、焊接工艺 □形位尺寸、焊接质量 5 整体装配 □对接缝间隙、边缘高低偏差，纵横结构的连续性 □局部加强结构 □结构完整性，板材规格 6 焊接质量检查 □焊前检验 □焊缝近观检验 □无损探伤 7 船体密性试验 □密性试验大纲审查 □密性试验 8 船体完整性及主尺度 □主尺度测量 □舵、螺旋桨、锚设备安装完整性 9 水尺、载重线标志检验 水尺及载重线勘划的正确性 10 下水前检验及下水后复查 水下开口关闭设施检验 □舵杆、螺旋桨固定的可靠性 □下水后的复查 二、舵设备 序号 项 目 检 验 内 容
1舵杆、舵叶□审核质量证明文件、核对实物 □舵叶与舵杆的安装精度及焊接（连接） □舵叶密性试验 2舵设备的安装□舵杆中心线与轴系中心线的偏离情况 □安装的完整性、正确性、可靠性， □舵叶零位标志，机械限位装置 □舵叶转动灵活性，转动最大舵角 3操舵系统及其安装□审核质量证明文件，核对实物 □外部检查 □安装的完整、正确、可靠性检查 三、锚设备和系泊设备 序号项目检验内容 1锚机、绞盘、锚链、锚及附件□审核质量证明文件、核对实物 □外观检查 2锚泊、系泊设备的安装锚机、绞盘安装的的完整、正确、可靠性□制链器、系缆桩安装的的完整、正确、可靠性 四、救生设备、航行/信号设备、桅杆 序号项目检验内容 1救生衣、救生圈□审核质量证明文件、核对实物 □外观、规格、数量检查及搁放位置 2救生艇□审核质量证明文件、核对实物 □外观、标志、乘员和主尺度检查 □属具检查 3吊艇架□审核质量证明文件、核对实物 □安装的完整、正确、可靠性 □效用试验 4桅杆□桅杆结构 □桅杆定位 5航行/信号设备检验□审核质量证明文件、核对实物 □安装的完整、正确、可靠性 □效用试验 五、防火结构、消防设备/用品、风油摇控切断装置 序号项目检验内容 1防火分隔□审核质量证明文件、核对实物 □防火分隔正确性、完整性检查 2固定灭火系统□管系装船前后的压力试验 □安装的完整、正确、可靠性 3消防用品□审核质量证明文件、核对实物 □型号、规格、数量、安装位置 4风油摇控切断装置□摇切装置安装检查，可靠性 六、通风、透气、舱底水、压载水系统、船内/外标志、栏杆等安全设施 序号项目检验内容 1通风、透气系统□审核产品质量证明文件，核对实物 □安装完整、正确、可靠性检查
船舶建造质量检验-第七章 柴油主机和辅机的安装检验
第七章柴油主机和辅机的安装检验 第一节柴油主机安装检验 船用小型柴油机，通常采用整机吊装工艺进行安装,大型船舶的柴油机,在起重能力及码头设施具备条件的情况下,也可采用整机吊装。目前大多数船厂由于受起得能力、运输和码头条件等方面的限制，对大型柴油主机大多采取组装吊运办法。即主机在制造厂经验船师、船东代表验收后,将主机拆成若干大部件，经油封保养后装箱发往造船厂，船厂再按工艺阶段将部件吊到船上进行组装。本节主要介绍组装检验，按安装顺序进行阐述。 一、主机基座加工检验 船舶柴油主机的基座要承受柴油主机的全部重量。除此之外,它还要承受柴油主机运转时运动部件所产生的不平衡的惯性力和反作用力矩所引起的力，以及船舶运行中（如摇摆时）所产生的柴油主机倾倒的力。因此,基座应具有足够的刚性和强度。 中小型柴油机的基座通常是钢板焊接结构件,并焊接在船体双层底上；大型柴油机基座，通常依靠双层底结构作为基座。 （一）检验前应具备的条件 １．基座使用的材料应有船检证书； 2.基座的安装、焊接质量已符合规定的技术要求。 (二)检验内容和方法 １．接触检验 (１)将小平板放到基座的面板上,用0.０５mm的塞尺进行检验,一般不应插入,但局部允许插入,其深度不大于1０ｍｍ。用0.10mm塞尺检验,不应插入。 (2)在平板上涂上一层薄薄的色油,然后放到面板上来回拖动,平板拿掉后检验面板上的色油点，要求在每2５×25(mm2）面积内不少于３点，接合面大于７5%。 2.基座面板倾斜度检验 将直尺横放在基座上，用塞尺检查直尺与面板之间倾斜度。倾斜度通常应小于1：1０0,且要求向外倾斜，便于今后配制垫片。 3．螺栓孔质量检验 (1)用内径千分尺或气缸表检验螺栓孔直径,要求圆柱度和圆度符合图样要求。 (2）螺栓孔的表面粗糙度应符合图样要求。 二、主机机座安装检验 主机机座有以下几方面作用： 1.在机座上面安装机架、连杆、活塞、气缸盖等部件,能承受这些部件的重量。 2．机座上装有主轴承，用以安装曲轴。机座与机架作为曲轴旋转的空间。 3.机座可作油池用，收集和盛储滑油。 4．机座能承受各运动部件所产生的惯性力。 为了满足上述用途,要求机座有足够的强度、刚度。如果机座变形,将导致上述运动件发生故障或加速磨损。 (一）检验前应具备的条件 机座须有验船部门的合格证书和钢印。 (二)检验内容和方法 １.机座平面平面度检验 对机座平面平面度的检验方法有许多种，通常,工厂采用何种方法施工，检验时就采用与这种施工方法相应的检验方法。现将几种常用的方法介绍如下: （1）拉钢丝检验法 如图7-１所示,在机座平面的一定高度处,拉四根钢丝L１、L2、Ｌ３、L4。钢丝直径一般为Φ0.3mｍ至Φ1.00mm,拉力为钢丝拉断力的70~８0％(如MAN-B&W5０－95MＣ/MCE机采用Φ0.5ｍm钢丝,拉紧力为4０ｋg的负重)。 检验机座平面平面度时,测量L１、Ｌ２、Ｌ3、L4两根钢丝至机座平面之距离,以确定机座平面的平面度。
船舶建造管理规定-2016
船舶建造生产管理规定 1、总则 为加强造船生产管理，缩短船舶建造周期，降低生产成本，增强市场竞争能力，提高经济效益，确保履约合同制定本规定。 本规定应用过程方法将造船生产活动和相关的资源作为过程进行管理，以造船生产管理四大职能：编制作业计划、组织生产协调、指挥生产调度、督促和考核造船生产全过程为主线。 2、船舶建造所需的主要过程，分为： ⑴生产技术准备； ⑵下料加工； ⑶分段制造； ⑷船台合拢； ⑸拉线镗孔； ⑹下水作业； ⑺发电机动车； ⑻主机动车； ⑼倾斜试验 ⑽航行试验； ⑾完工交船。 3、生产技术准备 3.1生产技术准备的输入 生产技术准备的输入应包括以下方面的信息： a）合同及总技术规格书； b）方案（报价）设计任务书； c）建造说明书； d）建造方案（建造法）。 e）合同与技术交底 3.2生产技术准备的输出 生产技术准备的输出一般应包括以下方面的文件： a) 生产技术准备计划日程表； b) 建造方针； c) 各专业施工要领（原则工艺）； d）质量保证大纲； e) )对内对外专检交验项目表；
f) 产品实现风险分析和评估报告； g）生产技术准备状态情况总检查表（开工令）。 f)“建造入级船舶开工前检查单”（适用民船建造，由品质保证部填写船级社确认） g）“船用产品持证清单”（适用民船建造，由科研所报船级社确认） 3.3编制生产技术准备计划日程表 3.3.1生产技术准备计划日程表应确定项目的主办和协办部门以及完成项目的考核期限，内容应包括以下文件： a）船舶建造过程大日程（大节点）总进度计划； b）主要材料、设备清单； c）主要材料、设备纳期表； d）建造方针； e）各专业施工要领（原则工艺）； f）质量保证大纲； g）生产（施工）设计图样和工艺文件供图计划； h）对内对外专检交验项目表； i）大型铸锻件定订货清单； j）主要材料、设备供应计划； k）主要材料、设备持证清单； l）自制件和外协件清单； m）主要设备订货资料确认。 3.4合同与技术交底 3.4.1合同签署一周后，市场营销部和技术开发部应组织向有关部门进行合同与技术详细交底。 2.4.2合同与交底的主要内容： a）合同要点与内容的解释； b）顾客要求与合同背景材料情况； c）船舶主要技术状态、性能； d）船舶的特殊技术性能和工艺要求。 3.5开工条件的确认 为确保船舶开工后能连续施工，在开工前一周，造船办应依据“生产技术准备状态情况总检查表”的安排对开工前必须具备的条件组织验证。民船建造由品质保证部填写“建造入级船舶开工前检查单”交船级社确认后反馈造船办。3.5.1主管监造师应加强督办各相关部门按“生产技术准备计划日程表”的内容
船舶法定检验质量管理体系(作业文件)
检验工作档案目录 、船舶服务申请书 、船舶建造能力评估报告复印件 、会议纪要（适用于省局委托的检验） 、受理回执（如有时） 、船舶检验计划（或“检验项目、数据记录表”） 、检验项目交验单及附件（对应“检验计划”或“检验项目、数据记录表”） 、船舶服务工作联系单 、无损检测计划（附射线探伤片位图、超声波探伤区域图） 、龙骨安放申请书 ?、龙骨安放日期确认书（系统打印） ?、倾斜试验核准 免除申请书 ?、倾斜试验核准 免除通知书 ?、船舶下水申请书 ?、船舶下水核准书 ?、资料流转记录单（如有时） ?、船舶吨位丈量记录
检验技术资料目录 、船舶技术图纸、资料 、船舶建造质量证明书 、船舶吨位丈量计算书（系统打印） 、船舶检测、试验记录汇总（对应“检验计划”或“检验项目、数据记录表”） 、船用产品证书复印件 、无损检测报告（?射线、超声波） 、密性试验报告 、倾斜试验报告 、 ??灭火系统检修（含称重、吹通报告）（如有时） ?、油水分离器水样分析报告 ?、磁罗经自差表（如有时） ?、完工图 ?、海事机关登记（或证明）文件复印件（含船名、船舶所有人、船舶经营人）
建波建造（改建）检验计划编制工作指南 一、目的 指导各市局验船师小组编制“船舶检验计划”（以下简称“计划”）。 二、使用范围 适用于各市局管辖区域内授权范围（或省局委托）非“船长小于等于 ?米内河船舶”建造（改建）“船舶检验计划”的编制。（现有船舶的初次检验可参照执行） 三、船舶建造（改建）概况描述 “计划”须描述以下内容 （一）船名 工程编号及船舶主尺度、机电主要设备型号及参数。 （二）业经验船师小组确认的建造及安装工艺文件记录。 （三）全船焊接、无损检测及密性试验计划。 四、责任的明确 “计划”须充分体现船厂、船东 船东代表、验船师小组保证船舶建造（改建）质量所应承担的责任。 （一）船厂的责任 、依据《江苏省内河交通安全管理条例》第二十七条规定，对船舶的建造质量负责。 、严格执行船检法律、法规、规程和有关技术标准，保证提交的检验 检测资料、文件和报告的真实性。 、确定本厂质检人员或外委方检验 检验人员，参与船舶建造（改建）全过程的检验 检测等质量管理工作。
船舶识别号的安装与检验要求
船舶识别号检验管理规定 根据《中华人民共和国船舶识别号管理规定》（交通运输部令2010年第4号）的要求，为规范船舶识别号检验工作，制定本规定。 1．一般要求 1.1 本规定适用于依照或者拟依照《中华人民共和国船舶登记条例》在中国登记的船舶，包括为境外建造并申请中国籍临时船舶国籍证书的船舶。军事、渔业、体育运动船舶除外。 1.2 2011年1月1日及以后安放龙骨或处于相似建造阶段的船舶，船舶建造人应在船舶下水前向船舶建造检验机构申请船舶识别号标记检验，并提交船舶标识电子标签供查验。 1.3 2011年1月1日前安放龙骨或处于相似建造阶段的在建船舶，船舶建造人应在船舶建造完工前向船舶建造检验机构申请船舶识别号标记检验，并提交船舶标识电子标签供查验。 1.4 现有船舶不需标记船舶识别号，船舶所有人或经营人应在船舶标识电子标签启用后最近一次向船舶检验机构申请任何类型的检验时，提交船舶标识电子标签供查验。 2．船舶识别号检验要求 2.1 2011年1月1日及以后安放龙骨或处于相似建造阶段的船舶，在船舶下水前，船舶检验机构应检查船舶识别号授予、标记情况；在船舶建造完工前，船舶检验机构应检查船舶标识电子标签粘贴情况。若不合格，则不得签发船检证书。
2.2 2011年1月1日前安放龙骨或处于相似建造阶段的在建船舶，船舶建造完工前，船舶检验机构应检查船舶识别号授予、标记情况及船舶标识电子标签粘贴情况，若不合格，则不得签发船检证书。 2.3 对于上述新建及在建船舶，船舶建造完工时，船舶标识电子标签如未启用，建造检验时可不必检查船舶标识电子标签粘贴情况，但应在检验报告中予以备注。 2.4 对于现有船舶，船舶检验机构应通过中华人民共和国海事局规定的信息系统取得船舶识别号，在船舶标识电子标签启用后，结合船舶最近一次营运检验，检查船舶识别号是否与船舶标识电子标签上的号码一致，并现场检查船舶标识电子标签粘贴位臵，如满足规定要求，则换发证书；如船舶识别号与船舶标识电子标签上的号码不一致或者无船舶标识电子标签，应要求船舶所有人或经营人提供符合要求的船舶标识电子标签，此时可签发有效期不超过三个月的短期证书（国际航行船舶可只对其安全证书签发有效期不超过三个月的短期证书），并在检验报告上注明。有效期满再次检验时，如仍不一致，则不得再签发证书。 2.5 船舶识别号不易辨识或由于换板等原因需重新标记船舶识别号时，船舶所有人或经营人应向船舶检验机构申请附加检验。 2.6 船舶检验机构对已获得船舶识别号且换发证书后的船舶进行营运检验时，应检查船舶识别号标记情况是否与证书、报告记载相符及船舶标识电子标签粘贴情况。 2.7 当标记船舶识别号时，船舶检验机构应指派验船师按本规定
船舶建造质量检验- 8 电气系统安装检验
第八章电气系统安装检验 在船舶建造过程中,电气安装工程包括电气舾装件的安装、电缆的敷设、电气设备的安装及系泊试验和航行试验调试工作。随着船舶自动化程度的不断提高和船舶用电设备的增多，电气安装工程的工作也越来越复杂，工作量也越来越大。随着先进工艺的实施，预舾装和单元组装的开展，使电气施工逐步延伸到船舶建造的全过程。所以对船厂电气检验人员来说，工作量也在逐步增加，工作周期已经达到了整个造船周期的三分之二以上。为了保证工作质量，保证各道工序的顺利衔接，这就要求我们检验人员具有较高的技术素质和熟练的业务能力。本章主要介绍电气系统在安装方面的检验工作程序。 第一节电气舾装件安装检验 船舶在海上航行是个运动着的物体，在不同的海况下，船舶的摇摆、倾斜是不一样的，有时船舶的摇摆角甚至达到35°~45°，所以船上所有的装置和设备均应该有牢固的结构和可靠的固定，在振动比较严重的部位还必须根据技术要求安装各种类型的减振器。设备的安装也是与使用、保养和维修有密切关系的，电气舾装件就是为了解决电气设备在不同环境或部位的固定和安装的问题。 电气舾装件一般分为支承舾装件和贯通舾装件两种。当这些舾装件安装在船上后，就成了船体结构的一部分。所以，在选择电气舾装件时，既要考虑到舾装件的牢固性，又要顾及到舾装件的重量，两个因素缺一不可，否则都会影响到船舶建造的质量。 一、支承舾装件安装检验 支承舾装件一般包括两类。一类是电缆支承舾装件，另一类是设备支承舾装件。电缆支承舾装件主要包括桥形板、扁钢、紧钩、导板和托架。紧钩一般用于舱室比较狭窄的地方，具有体积小、空间小、施工方便的特点。但是在散热方面不如托架，所以一般在油船上不采用。桥形板、扁钢由于在强度上较弱，在集束电缆半径一般不超过25mm的情况下使用。在具体使用上需要根据不同的用途分类选择。重型紧钩和重型托架通常作为主干电缆和电缆集中的地方的支承件；轻型紧钩和托架也可以作为主干电缆或者支干电缆的支承件；桥形板和扁钢通常作为分支电缆的支承件。 设备支承舾装件有角钢支腿、L型支腿和角钢座等。角钢支腿通常用于重量在5kg以上的悬挂式电气设备的支承件；如果壁板厚度小于角钢厚度时，应选用带圆盘座的角钢支腿。L型支腿通常用于5kg以下的小型壁式电气设备的支承件。角钢座的安装按目前工艺路线的要求，一般由船体结构制造部门安装，这里就不具体介绍了。 （一）检验条件和要求 支承舾装件的安装在工艺路线上属于电气工程的首道工序，检验过程一般分为两个阶段。第一个阶段是电缆支承件的安装检验。电缆支承件的安装在分段预舾装、单元组装和整体安装过程中进行。但是，不管采用任何方式进行施工，都必须在船体结构焊接、矫正和检验完毕后，方可进行施工。检验应该在电缆拉放前完成。第二个阶段是设备支承件的安装检验，这种检验可以同设备安装的检验一起进行。 检验过程中，应该注意以下几点： 1.在电缆支承舾装件的焊接过程中，不准将支承件直接焊在船壳的外板上或者金属管上，也不准将支承件焊接在可以拆卸的活动物体上。 2.电缆支承舾装件固定端的焊缝应该避开船体结构的焊缝。两者之间的最小距离不小于50mm。 3.主干电缆的支承舾装件固定端的焊缝，以及安装在机舱、露天甲板、厕所、浴室、厨房、洗衣间、冷库等潮湿场所的电缆支承舾装件固定端应焊连续焊。焊脚尺寸应符合要求，一般不小于4mm，但不应超过板厚。 4.处于干燥场所的分支电缆支承舾装件固定端允许单面连续焊。 5.距离较长、跨度较大的电缆支承舾装件的间距应符合表8-1的要求。 表8-1