制造工艺课程设计车床 手柄座-说明书

机电及自动化学院

《机械制造工艺学》课程设计说明书

设计题目：手柄座工艺规程设计

姓名：罗勇

学号：1211113033

班级：机电（1）班

届别：2012

指导教师：谢明红

2015 年7月

前言

机械制造工艺学课程设计是在学完了机械制造工艺学（含机床夹具设计）和大部分专业课，并进行了实习的基础上进行的一个教学环节。这次设计使我们能综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立的分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂程度零件（手柄座）的工艺过程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟定加工工艺方案，完成零件机械加工工艺过程设计的能力，也是熟悉和运用有关手册、图表等技术及编写技术文件等技能的一次实践机会，形成规范解决问题的理念，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下良好的基础。

设计是一项复杂细致的工作，在设计过程中常遇到一些困难和问题，但通过指导老师的指点加上自己努力都一一解决，积累了一些经验和教训，也发挥了自己的主观能动性，由于能力有限，经验不足和错误之处请老师多加指导。

目录

第1章、任务介绍 (4)

第2章、零件的分析 (4)

2.1零件的功用及结构分析 (4)

2.2 零件的工艺分析 (5)

2.3确定零件的生产类型 (6)

第3章、毛坯选择 (6)

3.1选择毛坯 (6)

3.2确定毛坯尺寸及公差 (6)

第4章、工艺规程设计 (8)

4.1定位基准的选择 (8)

4.1.1. 粗基准的选择 (8)

4.1.2. 精基准的选择 (8)

4.2制定工艺路线 (8)

4.2.1.工艺路线方案一： (8)

4.2.2.工艺路线方案二： (9)

4.2.3.工艺方案的分析： (9)

4.3加工余量、工序尺寸和公差的确定 (10)

4.4加工设备及工艺装备的选用 (14)

4.5切削用量及工时定额的确定 (15)

第5章、小结 (29)

第6章、参考文献 (30)

第1章、任务介绍

本次《机械制造工艺学》课程设计，我的题目是“手柄座工艺规程设计”。材料为HT200，生产批量为中批量生产，其他要求要求及零件参数见手柄座零件图，要求设计该手柄座的机械加工工艺规程，具体要求内容为：

（1）、根据生产类型，对零件进行工艺分析；

（2）、选择毛坯种类及制造方法，绘制毛坯图；

（3）、制订零件的机械加工工艺过程，选择工序加工设备及工艺装备，确定各工序切削用量及工序尺寸，并计算工序的工时定额；

（4）、填写工艺文件；

（5）、撰写设计说明书。

第2章、零件的分析

2.1零件的功用及结构分析

题目所给的零件是手柄座。它位于车床操作机构中，可同时操纵离合器和制动器，即同时控制主轴的开、停、换向和制动。操作过程如下：当手把控制手柄座向上扳动时，车床内部的拉杆往外移，则齿扇向顺时针方向转动，带动齿条轴往右移动，通过拨叉使滑套向右移，压下羊角形摆块的右角，从而使推拉杆向左移动，于是左离合器接合，主轴正转；同理，当手把控制手柄座向下扳动时，推拉杆右移，右离合器接合，主轴反转。当手把在中间位置时，推拉杆处于中间位置，左、右离合器均不接合，主轴的传动断开，此时齿条轴上的凸起部分正压在制动器杠杆的下端，制动带被拉紧，使主铀制动。

2.2 零件的工艺分析

该手柄座有多处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下：

1．以021

.0030+φ为中心的加工表面

这一组的加工表面有021

.0030+φ的孔，以及上下端面，下端面为56φ的圆柱端面；

孔壁上有距下端面12mm 、与021.0030+φ孔中心轴所在前视面垂直的螺纹孔，尺寸为

M10，粗糙度为6.3，另外还有一个尺寸为018.08±的键槽，孔与键槽的总宽度为

2

.00

3.33+。 2．以018

.0016+φ为中心的加工表面

该组的加工表面有018

.0016+φ的螺纹孔(有位置要求)，加工时测量深度为35mm ，

钻孔深度为38mm 。上孔壁有一个6M 的螺纹孔，粗糙度为6.3，该孔有位置要求。

3．以15.0012+φ为中心的加工表面

本组的加工表面有15

.0012+φ的孔(两个)，及其两个内端面(对称)，两端面均有

位置要求，端面之间的距离为15.0016+mm 。，孔除了有位置要求以外还有平行度的

形状公差要求(与021.0030+φ孔壁之间的平行度公差为0.1)

4．以6φ为中心的加工表面

这组的加工表面有6φ的孔，该孔通至021

.0030+φ上的槽，并有位置要求。

由上面的分析可知，加工时应先加工完一组表面，再以这组加工后的表面为基准加工另外一组。

2.3确定零件的生产类型

按照设计要求假设：Q=12000件/年，n=1件/台，结合实际生产，可取备品率α和废品率β分别为5%和2%，则根据

N=Qn （1+α+β）

有

N=12000×1×（1+5%+2%）=12840

初步估算零件的质量为3Kg ，可确定为该生产类型为大批量生产。

第3章、毛坯选择

3.1选择毛坯

由设计要求可知，该零件材料为HT200，其具有较高的强度、耐磨性、耐热性以及减振性，零件外形结构较复杂，因此确定毛坯为铸件，毛坯的铸造方法选用砂型机器造型，为消除残余应力，铸造后安排人工时效处理。

3.2确定毛坯尺寸及公差

（1）根据产品外形尺寸，长86mm ，宽50mm ，高111mm ，确定最大轮廓尺寸为111mm 。 （2）由《成批和大量生产的铸造方法、公差和机械加工余量（GB/T 6414-1999）》查得，大批量砂型机器造型生产，灰铸铁件，其公差等级CT 的范围为8—10级，可选取为10级，加工余量为G 级。

（3）分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：

A 、外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差（021

.0030+φ通孔）。

查《不同铸造公差等级的铸件常用机械加工余量等级和数值（GB/T

6414-1999）》，得双侧加工余量为2.5mm ，故尺寸为255.2230φφ=?-mm 。查《铸件的尺寸公差数值（GB/T 6414-1999)》，得尺寸公差为 2.6mm ，该尺寸及公差为mm )3.125(±φ。

B 、前后端面（50mm 面）

查《不同铸造公差等级的铸件常用机械加工余量等级和数值（GB/T 6414-1999）》，得单侧加工余量为3.5mm ，故尺寸为50+3.5+3.5=57mm 。查《铸件的尺寸公差数值（GB/T 6414-1999)》，得尺寸公差为 2.8mm ，该尺寸及公差为（57±1.4）mm 。

C 、至中心轴58mm 的左端面距离（58mm ）

查《不同铸造公差等级的铸件常用机械加工余量等级和数值（GB/T 6414-1999）》，得单侧加工余量为3.5mm ，故尺寸为58+3.5=61.5mm 。查《铸件的尺寸公差数值（GB/T 6414-1999)》，得尺寸公差为 2.8mm ，该尺寸及公差为（61.5±1.4）mm 。

D 、其他尺寸直接铸造得到

由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。

由上可画出毛坯图。

第4章、工艺规程设计

4.1定位基准的选择

基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。

4.1.1.粗基准的选择

对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个

基准选择原则，现选取021.0030+φ孔的下端面作为粗基准，利用一组共两块V 形块分别支承021.0030+φ和14R 作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最

后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。

4.1.2.精基准的选择

主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算。

4.2制定工艺路线

生产为大批量生产，故采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。同时还可降低生产成本。根据各表面加工要求，和各种加工方法能达到的经济精度，查P41表2.24、P42表2.25以及P47表2.37等标准数据，确定各表面及其孔的加工方法，组成工艺路线方案如下：

4.2.1.工艺路线方案一：

工序一：铸造；

工序二：铸件时效处理；

工序三：粗铣上、下表面，精铣下表面56φ；

工序四：粗铣?+15

.001657 mm 槽； 工序五：粗扩、精扩、铰021.0030+φ通孔；

工序六：插键槽8mm ；

工序七：钻、粗铰、精铰018.0012+φ孔；

工序八：钻、铰孔Φ6mm ；

工序九：钻、扩、粗铰、精铰018

.0016+φ；

工序十：钻、扩、铰M10螺纹底孔，攻M10螺纹； 工序十一：钻、扩、铰M6螺纹底孔，攻M6螺纹； 工序十二：去毛刺 工序十三：终检。

4.2.2.工艺路线方案二：

工序一：铸造；

工序二：铸件时效处理；

工序三：粗扩、精扩、铰021

.0030+φ通孔；

工序四：粗铣上、下表面； 工序五：精铣下表面； 工序六：插键槽8mm ；

工序七：粗铣?+15

.001657 mm 槽；

工序八：钻、铰孔Φ6 mm ；

工序九：钻、粗铰、精铰018.0012+φ孔； 工序十：钻、扩、粗铰、精铰018.0016+φ；

工序十一：钻、扩、铰M10螺纹底孔，攻M10螺纹；

工序十二：钻、扩、铰M6螺纹底孔，攻M6螺纹； 工序十三：去毛刺 工序十四：终检。

4.2.3.工艺方案的分析：

上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工上下表面为中心的一组工

艺，然后加工021.0030+φ的孔，再以021

.0030+φ的孔的孔为基准加工018.0012+φ的孔。方案二则是先加孔021.0030+φ后再加工上下表面，再加工孔018.0012+φ，此时方案二采用

车床加工工序一，这样有利提高效率，节省成本。经比较可知，先加工上下表面，

再以上下表面为基准加工021.0030+φ及插键槽，最后完成对018.0012+φ的孔的定位。显

然方案一比方案二的装夹次数减少了，同时也更好的保证了精度要求。 具体的工艺过程如下： 工序一：铸造；

工序二：铸件时效处理；

工序三：粗铣上、下表面，精铣下表面，上、下表面互为基准进行加工；

工序四：粗铣?+15

.001657

mm 槽，利用上、下表面定位，选用X63卧式铣床及专用 夹具定位；

工序五：粗扩、精扩、铰021

.0030+φ通孔，以下表面为基准，用相应的卡具夹紧工

件选用C620立式车床；

工序六：插键槽8mm ，利用工件上、下表面定位，选用B5020插床；

工序七：钻、粗铰、精铰018

.0012+φ孔，利用上下表面及键槽8mm 定位，选用Z525

立式钻床；

工序八：钻孔Φ6mm ，以上、下表面定位及左端面定位，选用Z525立式钻床；

工序九：钻、扩、粗铰、精铰018

.0016+φ，选用Z525立式钻床；

工序十：钻、扩、铰M10螺纹底孔，攻M10螺纹，以上、下表面定位及021.0030+φ定

位，选用Z525立式钻床及专用夹具；

工序十一：钻、扩、铰M6螺纹底孔，攻M6螺纹，以上、下表面定位及021.0030+φ定

位，选用Z525立式钻床及专用夹具； 工序十二：去毛刺 工序十三：终检。

4.3加工余量、工序尺寸和公差的确定

工序三：粗铣上、下表面，精铣下表面

A.由上确定的毛坯尺寸为（57±1.4）mm ，故总加工余量为7mm 。

查P68表2.63和P69表2.64得粗加工余量为3mm ，精加工余量为1mm 。 B.按照该表面加工的顺序，从后向前推算确定毛坯的总余量。则各工序余量为：

精铣下表面：1mm 粗铣下表面：3mm 粗铣上表面：3mm

C.计算各工序的基本尺寸

精铣后工序基本尺寸为50mm （设计尺寸），其他各工序基本尺寸依次为： 粗铣下表面：50+1=51mm 粗铣上表面：51+3=54mm 毛坯尺寸 ：54+3=57mm

D.确定各工序尺寸的公差及其偏差

工序尺寸的公差按加工经济精度确定：

精铣：IT7（见P42表2.25），公差值为0.03mm （P47表2.37） 粗铣：IT11（见P42表2.25），公差值为0.19mm （P47表2.37） 工序尺寸偏差按“入体原则“标注：

精铣下表面：03

.0050+ 粗铣下表面：19.0051+ 粗铣上表面：19.0054+

毛坯： 57±1.4

为清楚起见，把上述计算和查表结果汇总于下表中：（单位为mm ） 工序名称 工序余量 工序尺寸 工序公差 工序尺寸及偏

差

精铣下表面 1 50 0.03 03

.0050+ 粗铣下表面 3 50+1=51 0.19 19.0051+ 粗铣上表面 3 51+3=54 0.19 19.00

54+ 毛坯

7

54+3=575

2.8

57±1.4

工序四：粗铣?+15

.001657 mm 槽

因该槽无表面要求，一次粗铣即可。故加工余量为16mm 。

工序五：粗扩、精扩、铰021

.0030+φ通孔

A.由前文选择的毛坯尺寸公差等级为10级，加工余量等级为G 级。对于砂型机械铸造孔的加工余量等级需降低一级选用，即加工余量等级为H 级。查《不同铸造公差等级的铸件常用机械加工余量等级和数值（GB/T 6414-1999）》，得双侧加工余量为2.5mm ，故尺寸为255.2230φφ=?-mm 。查《铸件的尺寸公差数值（GB/T 6414-1999)》，得尺寸公差为2.6mm ，该尺寸及公差为mm )3.125(±φ。故总加工余量为5mm 。

B.按照该孔加工的顺序，从后向前推算确定毛坯的总余量。则各工序余量为： 铰余量： 0.2mm （见P64表2.55） 精扩孔余量：1.8mm （见P64表2.54） 粗扩孔余量： 5—1.8—0.2=3mm

C.计算各工序尺寸的基本尺寸

铰后工序基本尺寸为φ30mm （设计尺寸），其他各工序基本尺寸依次为： 精扩：30—0.2=29.8mm 粗扩： 29.8—1.8=28.0mm 毛坯：28—3=25mm

D.确定各工序尺寸的公差及其偏差

工序尺寸的公差按加工经济精度确定：

铰：IT7（P41表2.24），公差值为0.021mm （P47表2.37） 精扩：IT9（P41表2.24），公差值为0.052mm （P47表2.37） 粗扩：IT11（P41表2.24），公差值为0.13mm （P47表2.37） 毛坯：CT10，2.6mm （P19表2.7） 工序尺寸偏差按“入体原则“标注：

铰： 021

.0030+φ

精扩：052

.008.29+φ 粗扩： 13.0028+φ

毛坯：3.125±φ

为清楚起见，把上述计算和查表结果汇总于下表中：（单位为mm ） 工序名称 工序余量 工序尺寸 工序公差 工序尺寸及偏

差

铰 0.2 30 0.021 021

.0030+φ 精扩 1.8 30—0.2=29.8 0.052 052.008.29+φ 粗扩 3 29.8—1.8=28 0.13 13.00

28+φ 毛坯

5

28—3=25

2.6

3.125±φ

工序六：插键槽8mm

采用插床直接插出键槽即可。故加工余量为其厚度3.3mm 。

工序七：钻、粗铰、精铰018

.0012+φ孔；

A.总加工余量为12mm 。

B.按照该孔加工的顺序，从后向前推算确定毛坯的总余量。则各工序余量为： 精铰余量：0.05mm （见P63表2.54） 粗铰余量：0.95mm （见P63表2.54） 钻孔余量： 12—0.05—0.95=11mm

C.计算各工序尺寸的基本尺寸

精铰后工序基本尺寸为φ12mm （设计尺寸），其他各工序基本尺寸依次为： 粗铰：12—0.05=11.95mm 钻孔：11.95—0.95=11mm

D.确定各工序尺寸的公差及其偏差

工序尺寸的公差按加工经济精度确定：

精铰：IT7（P41表2.24），公差值为0.018mm （P47表2.37） 粗铰：IT9（P41表2.24），公差值为0.052mm （P47表2.37） 钻孔：IT12（P41表2.24），公差值为0.21mm （P47表2.37） 工序尺寸偏差按“入体原则“标注：

精铰：018

.0012+φ 粗铰：052.0095.11+φ

钻孔：21.0011+φ

为清楚起见，把上述计算和查表结果汇总于下表中：（单位为mm ） 工序名称 工序余量 工序尺寸 工序公差 工序尺寸及偏

差

精铰 0.05 12 0.018 018

.0012+φ 粗铰 0.95 12—0.05=11.95 0.052

052

.0095.11+φ 钻孔

11

11.95

—0.95=11.0

0.21

21.00

11+φ

工序八：钻孔Φ6mm

一次钻孔加工即可达到要求，故加工余量为Φ6。

工序九：钻、扩、粗铰、精铰018

.0016+φ

A.总加工余量为16mm 。

B.按照该孔加工的顺序，从后向前推算确定毛坯的总余量。则各工序余量为： 精铰余量：0.05mm （见P63表2.54） 粗铰余量：0.10mm （见P63表2.54） 扩孔余量：0.85mm （见P63表2.54） 钻孔余量： 16—0.05—0.10—0.85=15mm

C.计算各工序尺寸的基本尺寸

精铰后工序基本尺寸为φ16mm （设计尺寸），其他各工序基本尺寸依次为： 粗铰：16—0.05=15.95mm 扩孔：15.95—0.10=15.85mm 钻孔：15.85—0.85=15.0mm

D.确定各工序尺寸的公差及其偏差

工序尺寸的公差按加工经济精度确定：

精铰：IT7（P41表2.24），公差值为0.018mm （P47表2.37） 粗铰：IT9（P41表2.24），公差值为0.052mm （P47表2.37） 扩： IT11（P41表2.24），公差值为0.13mm （P47表2.37） 钻孔：IT12（P41表2.24），公差值为0.21mm （P47表2.37） 工序尺寸偏差按“入体原则“标注：

精铰：018

.0016+φ 粗铰：052.0095.15+φ 扩： 13.0085.15+φ 钻孔：21.0015+φ

为清楚起见，把上述计算和查表结果汇总于下表中：（单位为mm ） 工序名称 工序余量 工序尺寸 工序公差 工序尺寸及偏

差

精铰 0.05 16

0.018 018

.00

16+φ 粗铰 0.10 16—0.05=15.95 0.052

052

.0095.15+φ 扩 0.85 15.95

—0.10=15.85 0.13 13.0085.15+φ 钻

15

15.85

—0.85=15.0

0.21

21.00

15+φ 4.4加工设备及工艺装备的选用

机床和工艺装备的选择应在满足零件加工工艺的需要和可靠地保证零件加

工质量的前提下，与生产批量和生产节拍相适应，并应优先考虑采用标准化的工艺装备和充分利用现有条件，以降低生产准备费用。

手柄座的生产类型为大批生产，可以选用高效的专用设备和组合机床，也可选用通用设备，而刀具选择主要取决于加工方法、工件材料、加工要求、生产率和经济性等，应尽量采用标准刀具，大批大量生产可采用高效复合刀具。 工序号

工序内容 加工设备 刀具 3 粗铣上、下表面，精铣下表面 立式铣床X51 高速钢套式面铣刀

4

粗铣?+15

.001657 mm 槽

立式铣床X51 高速钢莫氏锥柄立铣刀 5 粗扩、精扩、铰021

.0030+φ通

孔 Z525立式钻

床

硬质合金锥柄扩孔钻 高速钢锥柄机用铰刀 6 插键槽8mm

B5020插床

硬质合金插刀 7 钻、粗铰、精铰018

.0012+φ孔

Z525立式钻床 高速钢直柄短麻花钻 高速钢锥柄机用铰刀 8

钻孔Φ6mm

Z525立式钻

床

高速钢直柄短麻花钻 9

钻、扩、粗铰、精铰

018

.00

16+φ Z525立式钻床

高速钢直柄短麻花钻 硬质合金锥柄扩孔钻 高速钢锥柄机用铰刀 10

钻、扩、铰M10螺纹底孔，攻M10螺纹 Z525立式钻

床 高速钢直柄短麻花钻 硬质合金锥柄扩孔钻 高速钢锥柄机用铰刀 高速钢机动丝锥 11

钻、扩、铰M6螺纹底孔，攻M6螺纹 Z525立式钻床

高速钢直柄短麻花钻 硬质合金锥柄扩孔钻 高速钢锥柄机用铰刀

高速钢机动丝锥

4.5切削用量及工时定额的确定

切削用量是指切削过程中的切削速度c v 、进给量f 和背吃刀量p a 。在批量和大量生产中，切削用量在工序卡中规定，通过控制切削用量的三个参数来保证切削加工过程更加良好合理。

（1）工序三的切削用量及基本工时的确定：粗铣上、下表面，精铣下表面。首先根据工件尺寸选取立式铣床X51（P80 表3.6），高速钢套式面铣刀（P372表3.4、P154表4.35、P213表5.6） A.粗铣上、下表面： A-1切屑用量的确定

由加工余量选择粗铣背吃刀量为3=p a mm

选择铣刀

14

125=z d （P213表5.8） z mm f z /2.0=（P213表5.6）

180min T =,min /41m v c =（P213表5.8）

min /1041000125

411000r d v n c =??=?=

ππ（P210公式） 查P81表3.7取机床转速标准值min /100r n =机 实际切削速度：min /3.391000

125

1001000

m d

n V c =??=

=

ππ机机

工作台每分钟进给量：min /280100142.0mm Zn f V z f =??==机

查P81表3.8取标准值为：min /mm 300=机f V A-2 粗铣上表面的基本工时的计算： 查P231表5.41，基本工时Mz

j f l l l t 2

1++= 其中：

mm mm mm a d d l e 1.192)86125125(5.0)3~1()(5.0222

21=+--?=+--=

取mm l 22=，则 基本工时：min 44.0300

2

1.19111=++=

j t

查P227，得min 088.044.02.02.0=?=?=t t

min 02.0)088.044.0(04.0)(04.0=+?=+=f j b t t t min 016.0)088.044.0(03.0)(03.0=+?=+=f j x t t t

单件时间定额：min 564.0016.002.0088.044.0=+++=+++=x b f j dj t t t t t A-3粗铣下表面的基本工时的计算： 查P231表5.41，基本工时Mz

j f l l l t 2

1++= 其中：

mm mm mm a d d l e 1.192)86125125(5.0)3~1()(5.0222

21=+--?=+--=

取mm l 22=，则 基本工时：min 44.0300

2

1.19111=++=

j t

查P227，得min 088.044.02.02.0=?=?=j f t t

min 02.0)088.044.0(04.0)(04.0=+?=+=f j b t t t min 016.0)088.044.0(03.0)(03.0=+?=+=f j x t t t

单件时间定额：min 564.0016.002.0088.044.0=+++=+++=x b f j dj t t t t t B 精铣下表面（56φ凸台端面）： B-1切屑用量的确定

由加工余量选择粗铣背吃刀量为1=p a mm

选择铣刀

14

125=z d （P213表5.8） z mm f z /2.0=（P213表5.7）

180min T =,min /41m v c =（P213表5.8）

min /1041000125

411000r d v n c =??=?=

ππ（P210公式） 查P81表3.7取机床转速标准值min /100r n =机 实际切削速度：min /3.391000

125

1001000

m d

n V c =??=

=

ππ机机

工作台每分钟进给量：min /280100142.0mm Zn f V =??==

查P81表3.8取标准值为：min /mm 300=机f V

B-2精铣下表面的基本工时的计算： 查P231表5.41，基本工时Mz

j f l l l t 2

1++= 其中：

mm mm mm a d d l e 8.62)56125125(5.0)3~1()(5.0222

21=+--?=+--=

取mm l 22=，则 基本工时：min 216.0300

2

8.656=++=

j t

查P227，得min 0432.0216.02.02.0=?=?=j f t t

min 01.0)0432.0216.0(04.0)(04.0=+?=+=f j b t t t min 007.0)0432.0216.0(03.0)(03.0=+?=+=f j x t t t

单件时间定额：min 2762.0007.001.00432.0216.0=+++=+++=x b f j dj t t t t t

（2）工序四的切削用量及基本工时的确定：粗铣?+15

.001657 mm 槽。首先根据

工件尺寸选取立式铣床X51（P80 表3.6），高速钢莫氏锥柄立铣刀（P217表5.14、

P146表4.19、P215表5.11），刀具5

16

=z d 。

A-1切屑用量的确定

由加工余量选择粗铣背吃刀量为16=p a mm

选择铣刀

5

16

=z d （P217表5.14） z mm f z /02.0=（P217表5.14）

180min T =,min /48m v c =（P217表5.14）

min /1004100016

481000r d v n c =??=?=

ππ（P210公式） 查P81表3.7取机床转速标准值min /1225r n =机 实际切削速度：min /6.611000

16

12251000

m d

n V c =??=

=

ππ机机

工作台每分钟进给量：min /5.1221225502.0mm Zn f V =??==

查P81表3.8取标准值为：min /mm 125=机f V

（3）工序五的切削用量及基本工时的确定：粗扩、精扩、铰021

.0030+φ通孔 A.粗扩孔13

.0028+φ：

A-1切屑用量的确定

根据P138表4.8和P220表5.21，选择直径为28mm 的硬质合金锥柄扩孔钻； 根据P87表3.17选用Z525立式钻床。

背吃刀量mm a p 5.12

3

==，进给量取r mm f /81.0=，（P220表5.21查得

0.8~0.9，再由P88表3.19取得标准值0.81）

切削速度min /5.87m v c =，（P221表5.22查得）

min /7.994100028

5.871000r d v n c =??=?=

ππ（P210公式）

按机床选取r/min 960=机n （P87表3.18）

实际切削速度：min /m 4.841000

960

281000

=??=

=

ππ机

机dn v c

A-2粗扩孔的基本工时的计算：

查P229表5.39，基本工时n

f l l l t j 2

1++=

其中：

mm mm d D l r 86.2260cot 22528)2~1(cot 211=+?-=+-=κ

取mm l 22=，则 基本工时：min 07.0960

81.02

86.250=?++=

j t

查P227，得min 014.007.02.02.0=?=?=j f t t

min 003.0)014.007.0(04.0)(04.0=+?=+=f j b t t t min 0025.0)014.007.0(03.0)(03.0=+?=+=f j x t t t

单件时间定额：min 0895.00025.0003.0014.007.0=+++=+++=x b f j dj t t t t t

B.精扩孔052

.008.29+φ：

B-1切屑用量的确定

根据P138表4.8和P220表5.21，选择直径为29.8mm 的硬质合金锥柄扩孔 钻；

根据P87表3.17选用Z525立式钻床。

背吃刀量mm a p 9.02

8

.1==，进给量取r mm f /81.0=，（P220表5.21查得0.8~0.9，再由P88表3.19取得标准值0.81）

切削速度min /5.87m v c =，（P221表5.22查得）

min /6.93410008

.295.871000r d v n c =??=?=

ππ（P210公式）

按机床选取r/min 960=机n （P87表3.18） 实际切削速度：min /m 87.891000

960

8.291000

=??=

=

ππ机

机dn v c

B-2精扩孔的基本工时的计算：

查P229表5.39，基本工时n

f l l l t j 2

1++=

其中：

mm mm d D l r 52.2260cot 2288.29)2~1(cot 211=+?-=+-=κ

取mm l 22=，则 基本工时：min 07.0960

81.02

52.250=?++=

j t

查P227，得min 014.007.02.02.0=?=?=j f t t

min 003.0)014.007.0(04.0)(04.0=+?=+=f j b t t t min 0025.0)014.007.0(03.0)(03.0=+?=+=f j x t t t

单件时间定额：min 0895.00025.0003.0014.007.0=+++=+++=x b f j dj t t t t t

C.铰021

.0030+φ通孔

C-1切屑用量的确定：

根据P143表4.14和P222表5.26，选择直径为30mm 的高速钢锥柄机用铰刀；

根据P87表3.17选用Z525立式钻床。

背吃刀量mm a p 1.02

2

.0==，进给量取r mm f /81.0=，（P222表5.25查得

0.8~5，再由P88表3.19取得标准值0.81）

切削速度min /1.12m v c =，（P222表5.25查得）

min /4.128100030

1.121000r d v n c =??=?=

ππ（P210公式）

按机床选取r/min 140=机n （P87表3.18） 实际切削速度：min /m 2.131000

140

301000

=??=

=

ππ机

机dn v c

C-2铰孔的基本工时的计算：

查P229表5.39，基本工时n

f l l l t j 2

1++=

其中：

mm mm d D l r 05.2260cot 28.2930)2~1(cot 211=+?-=+-=κ

取mm l 22=，则 基本工时：min 48.0140

81.02

05.250=?++=

j t

查P227，得min 096.048.02.02.0=?=?=j f t t

min 02.0)096.048.0(04.0)(04.0=+?=+=f j b t t t min 017.0)096.048.0(03.0)(03.0=+?=+=f j x t t t

单件时间定额：min 613.0017.002.0096.048.0=+++=+++=x b f j dj t t t t t

（4）工序七的切削用量及基本工时的确定：钻、粗铰、精铰018

.0012+φ孔 A.钻21.0011+φ孔

A-1.切屑用量的确定：

根据P131表4.5和P219表5.19，选择直径为11mm 的高速钢直柄短麻花钻；

根据P87表3.17选用Z525立式钻床。 背吃刀量mm a p 11=，进给量取r mm f /1.0=，（P219表5.20查得0.05~0.1，再由P88表3.19取得标准值0.1）

切削速度min /15m v c =，（P219表5.20查得）

min /434100011

15

1000r d v n c =??=?=

ππ（P210公式）

CW6180C卧式车床说明书

CW6180C卧式车床说明书 车床是机床中应用最广泛的一种，它可以用于切削各种工件的外圆、内孔、端面及螺纹。车床在加工工件时，随着工件材料和材质的不同，应选择合适的主轴转速及进给速度。但目前中小型车床多采用不变速的异步电动机拖动，它的变速是靠齿轮箱的有级调速来实现的，所以它的控制电路比较简单。为满足加工的需要，主轴的旋转运动有时需要正转或反转，这个要求一般是通过改变主轴电动机的转向或采用离合器来实现的。进给运动多半是把主轴运动分出一部分动力，通过挂轮箱传给进给箱来实现刀具的进给。有的为了提高效率，刀架的快速运动由一台进给电动机单独拖动。车床一般都设有交流电动机拖动的冷却泵，来实现刀具切削时冷却。有的还专设一台润滑泵对系统进行润滑。 一、机床的主要结构和运动形式 卧式车床的电气控制车床的种类很多，其中卧式车床是应用极为广泛的金属切削机床。它用于对具有旋转表面的工件进行加工，如车削外圆、内圆、端面、螺纹等，也可用钻头、铰刀、镗刀等刀具进行加工。 1、卧式车床的主要结构 卧式车床的结构外形如图3—1所示。它主要由床身10、主轴变速箱3、挂轮箱2、进给箱1、溜板箱6、刀架5、尾座7、光杆9与丝杠8等部分构成。图3—1卧式车床的外形结构示意图1一进给箱；2一挂轮箱；3一主轴变速箱；4一卡盘；5一刀架；6一溜板箱；卜尾座；8一丝杠；9一光杆； 2、卧式车床的主要运动 车床的切削加工包括主运动、进给运动和辅助运动。主运动为工件的旋转运动，由主轴通过卡盘或顶尖带动工件旋转。进给运动为刀具的直线运动，由进给箱调节加工时的纵向或横向进给量。辅助运动为刀架的快速移动及工件的夹紧、放松等。 二、车床对电气控制的要求

车床手柄座设计说明书

序言 机械制造技术基础课程设计是在学习完了机械制造技术基础和 大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。 在些次设计中我们主要是设计CA6140拨叉的机械加工工艺规程。在此次课程设计过程中，我小组成员齐心协力、共同努力完成了此项设计。在此期间查阅了大量的书籍，并且得到了有关老师的指点。

一、课程设计的目的和要求 机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术基础课程 进行了生产实习之后的一个重要的实践教学环节。学生通过设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行机械制造工艺及结构设计的 基本能力，为以后做好毕业设计、走上工作岗位进行一次综合训练和准备。它要求学生综合运用本课程及有关先修课程的理论和实践知识，进行零件加工工艺规程的设计。其目的如下： ①培养学生解决机械加工工艺问题的能力。通过课程设计，熟练运用机械技术基础课程中的基本理论及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中定位、加紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量，初步具备设计一个中等复杂程度零件的能力。 ②培养学生熟悉并运用有关手册、规范、图表等技术资料的能力。 ③进一步培养学生识图、制图、运用和编写技术文件等基本技能。

二、零件的分析 (一) 零件的作用 题目所给的零件是CA6140车床的手柄座。它位于车床操作机构中，可同时操纵离合器和制动器，即同时控制主轴的开、停、换向和制动。操作过程如下：当手把控制手柄座向上扳动时，车床内部的拉杆往外移，则齿扇向顺时针方向转动，带动齿条轴往右移动，通过拨叉使滑套向右移，压下羊角形摆块的右角，从而使推拉杆向左移动，于是左离合器接合，主轴正转；同理，当手把控制手柄座向下扳动时，推拉杆右移，右离合器接合，主轴反转。当手把在中间位置时，推拉杆处于中间位置，左、右离合器均不接合，主轴的传动断开，此时齿条轴上的凸起部分正压在制动器杠杆的下端，制动带被拉紧，使主铀制动。 (二)零件的工艺分析 CA6140车床手柄座有多处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下： 1．以825H φ为中心的加工表面 这一组的加工表面有825H φ的孔，以及上下端面，，下端面为45φ的圆柱端面；孔壁上有距下端面11mm 、与825H φ孔中心轴所在前视面呈?30角的螺纹孔，尺寸为M10-7H ，另外还有一个尺寸为6H9的槽，孔与槽的总宽度为27.3H11。 2．以714H φ为中心的加工表面 该组的加工表面有714H φ的螺纹孔(有位置要求)，加工时测量深度为25mm ，钻孔深度为28mm 。上孔壁有一个5φ配铰的锥销通孔，该通孔有位置要求。 3．以710H φ为中心的加工表面 本组的加工表面有710H φ的孔(两个)，及其两个内端面(对称)，两端面均有位置要求， 端面之间的距离为24.0014+mm 。，孔除了有位置要求以外还有平行度的形状公差要求(与

数控机床课程设计指南(doc 9页)

数控机床课程设计指南（doc 9页）

数控机床课程设计指导书应用专业：机械设计制造及其自动化 班级 学号 姓名

1.设计任务 本次课程设计是通过分析零件图，合理选择零件的数控加工工艺过程，对零件进行数控加工工艺路线进行设计，从而完成零件的数控加工程序的编写。使零件能在数控机床上顺利加工，并且符合零件的设计要求。 2.设计要求 1 绘制二维、三维零件图各一张； 2 数控加工工序卡一份； 3 走刀路线图一份； 4 数控加工程序清单一份（含注释）； 5 设计说明书一份。（分析零件结构；选择机床设备、刀具；编 写数控加工工艺；写出数值计算过程） 3.零件图的分析 在数控车床上加工如图所示的带螺纹的轴类零件，该零件由外圆柱面，槽和螺纹所构成，零件的最大外径为Φ56，加工粗糙度要求较高，并且需要加工M30×1.5的螺纹，其材料为45﹟，分析其形状为不规范的阶梯轴类零件，可以采用端面粗车循环加工指令，选择毛坯尺寸为Φ60mm×150mm的棒料。

4.机床设备的选择 根据该零件图所示为轴类零件，需要的加工的为外轮廓和螺纹，以及毛坯的尺寸大小，查机械设计手册选择FANUC系统的CK7815型数控车床来加工此零件。 5.确定工件的装夹方式 由于这个工件时一个实心轴类零件，并且轴的长度不是很长，所以采用工件的左端面和Φ60的外圆为定位基准。使用普通三爪卡盘加紧工件，取工件的右端面中心为工件的坐标系的原点。 6.确定数控加工刀具及加工工序卡片 根据零件的加工要求，T01号刀为450硬质合金机夹粗切外圆偏刀；T02号刀为900硬质合金机夹粗切外圆偏刀；T03号刀为900硬质合金机夹精切外圆偏刀；T04号刀为硬质合金机夹切槽刀，刀片宽度为5mm，用于切槽、切断车削加工；选择5号刀为硬质合金机夹螺纹刀，用于螺纹车削加工。该零件的数控加工工艺卡片如表1-1所示。 加工流程：加工右端面→粗车外轮廓→精车外轮廓→切螺纹退刀槽→车螺纹→切断 表1-1数控加工工序卡片

车床说明书.(DOC)

目录 1.概述和机床参数确定 (1) 1.1机床运动参数的确定 (1) 1.2机床动力参数的确定 (1) 1.3机床布局 (1) 2.主传动系统运动设计 (2) 2.1确定变速组传动副数目 (2) 2.2确定变速组的扩大顺序 (2) 2.3绘制转速图 (3) 2.4确定齿轮齿数 (3) 2.5确定带轮直径 (3) 2.6验算主轴转速误差 (4) 2.7绘制传动系统图 (4) 3．估算传动件参数确定其结构尺寸 (5) 3.1确定传动转速 (5) 3.2确定主轴支承轴颈尺寸 (6) 3.3估算传动轴直径 (6) 3.4估算传动齿轮模数 (6) 3.5普通V带的选择和计算 (7) 4．结构设计 (8) 4.1带轮设计 (8) 4.2齿轮块设计 (8) 4.3轴承的选择 (9) 4.4主轴组件 (9) 4.5操纵机构、滑系统设计、封装置设计 (9) 4.6主轴箱体设计 (9) 4.7主轴换向与制动结构设计 (9) 5.传动件验算 (10) 5.1齿轮的验算 (10) 5.2传动轴的刚度验算 (12) 5.3花键键侧压溃应力验算 (16) 5.4滚动轴承的验算 (16) 5.5主轴组件验算 (17) 6. 主轴位置及传动示意图 (20) 7.总结……………………………………………………………2 1 8.参考文献 (22)

1.概述 1机床课程设计的目的 机床课程设计，是在金属切削机床课程之后进行的实践性教学环节。其目的在于通过机床运动机械变速传动系统的结构设计，使学生在拟定传动和变速的结构的结构方案过程中，得到设计构思，方案分析，结构工艺性，机械制图，零件计算，编写技术文件和查阅技术资料等方面的综合训练，树立正确的设计思想，掌握基本的设计方法，并培养学生具有初步的结构分析，结构设计和计算能力。轻型车床是根据机械加工业发展需要而设计的一种适应性强，工艺范围广，结构简单，制造成本低的万能型车床。它被广泛地应用在各种机械加工车间，维修车间。它能完成多种加工工序；车削内圆柱面，圆锥面，成形回转面，环形槽，端面及内外螺纹，它可以用来钻孔，扩孔，铰孔等加工。 1.1 机床运动参数的确定 （1）确定公比φ及Rn 已知最低转速n min =160rpm，最高转速n max =2000rpm，变速级数Z=12，则公比： φ= （n max /n min ）1/（Z－1） =（2000rpm/160rpm）1/（12－1）≈1.26 转速 调整范围： Rn=n max /n min =12.5 （2）求出转速系列 根据最低转速n min =160rpm，最高转速n max =2000rpm，公比φ=1.26，按《机床课程 设计指导书》（陈易新编）表5选出标准转速数列： 2000 1600 1250 1000 800 630 500 400 315 250 200 160 1.2机床动力参数的确定 已知电动机功率为N=3kw，根据《金属切削机床课程设计指导书》（陈易新编）附录2选择主电动机为Y100L2-4，其主要技术数据见下表1： 表1 Y100L2-4技术参数 1.3机床布局 确定结构方案

数控车床使用说明书

YCK-6032/6036 数控车床使用维修说明书

目录 前言 (1) 第一章机床特点及性能参数 (2) 1.1 机床特点 (2) 第二章机床的吊运与安装 (5) 2.1 开箱 (5) 2.2 机床的吊运 (6) 2.3 机床安装 (7) 2.3.1 场地要求 (7) 2.3.2 电源要求 (7) 第三章机床的水平调整 (8) 第四章机床试运行 (9) 4.1 准备工作 (9) 4.2 上电试运行 (9) 第五章主轴系统 (10) 5.1 简介 (10) 5.2 主轴系统的机构及调整 (11) 5.2.1 皮带张紧 (11) 5.2.2 主轴调整 (12) 5.3 动力卡盘 (12)

第六章刀架系统 (13) 第七章进给系统 (13) 第八章液压系统 (14) 8.1 液压系统原理 (14) 8.2 液压油 (15) 第九章润滑系统 (15) 9.1 移动部件的润滑 (15) 9.2 转动部件润滑 (15) 9.3 润滑油 (16) 第十章机车冷却系统及容屑装置 (17) 第十一章机床电气系统 (18) 11.1 主要设备简要 (18) 11.2 操作过程： (18) 11.3 安全保护装置： (19) 11.4 维修： (19) 第十二章维护、保养及故障排除 (24)

欢迎您购买我厂产品，成为我厂的用户 本说明所描述的是您选用的我厂YCK-6032/6036 标准型全功能数控车床。该车床结构紧凑，自动化程度高，是一种经济型自动化加工设备，主要用于批量加工各种轴类、套类及盘类零件的外圆、内孔、切槽，尤其适用轴承行业轴承套圈等多工序零件加工。该机床采用45 °斜床身，流畅 的排屑性能及精确的重复定位功能，可实现一台设备同时完成多道工序，提高了劳动效率，为工厂节省了人力资源，并且尺寸精度大大提高，一次装料可进行多次循环加工，可实现一人操作，看护多台机床。避免了传统车床自动送料车床的二次加工，使得多工序的产品能够一次性加工完成，实现了大批量多品种高精度零件的自动化生产。

CA6140车床的操作手柄(机械设计课程设计说明书)

目录 前言 (2) 一、零件的分析 (2) （一）零件的作用 (2) （二）零件的工艺分析 (2) （三）确定生产类型 (3) 二、工艺规程设计 (3) (一) 确定毛坯的制造形式 (3) （二）基面的选择 (3) （三）制定工艺路线 (3) （四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 (4) （五）确立切削用量及基本工时 (6) 三、夹具设计 (13) （一）问题的提出 (13) （二）夹具设计 (13) 1．定位基准选择 (13) 2. 切削力及夹紧力计算 (13) 3 . 车床夹具的装配图见附图 (13) 七、参考文献 (14)

前言 机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。 一、零件的分析 （一）零件的作用 题目所给的零件是CA6140车床的操作手柄。它位于车床变速机构中，主要起操作调节作用。 （二）零件的工艺分析 操作手柄的加工表面，分述如下： 1.以孔φ9为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ24的外圆，φ18的外圆，以及其上下端面，孔壁上一个M6的螺纹孔。 2.以φ12为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ10 的孔，螺纹孔端面。槽的内表面，φ16的孔。 这两组表面有一定的位置度要求,即φ10 的孔上下两个端面与φ12 的孔有垂直度要求。

金属切削机床课程设计说明书

目录 第1章概述 1 1.1 金属切削机床课程设计目的 1 1.2 机床的分类和功用 1 1.3 操作性能要求 1第2章机床参数的拟定 1 2.1 公比的确定 1 2.2 转速系列的选择 2 2.3 主电机选择 2 第3章机床传动设计 2 3.1 主传动方案拟定 2 3.2 传动结构式、结构网的选择 2 3.3 转速图的拟定 4 3.4 齿轮齿数的确定 5 3.5 传动系统图 6 第4章传动件的估算 7 4.1 普通V带的选择和计算 7 4.2 传动轴的计算转速 8 4.3 传动轴直径的估算 8 4.4 带轮结构设计 10 4.5 齿轮齿数的确定 10 4.6 齿轮模数的计算 11 4.7 齿轮齿宽的确定 13 第5章动力校核 14 5.1 齿轮的弯曲疲劳强度计算 14 5.2 传动轴的刚度校验 16 5.3 滚动轴承的验算 19 第6章主轴位置及传动示意图 20 6.1 结构设计的内容、技术要求和方案 20 6.2 展开图及其布置 21 6.3 I轴（输入轴）的设计 21 6.4 齿轮块设计 22 6.5 传动轴设计 23 6.6 主轴主件设计 24 第7章个人总结 26参考文献

第1章概述 1.1 金属切削机床课程设计的目的 金属切削机床是用切削的方法将金属毛坯加工成机器零件的机器，它是制造机器的机器，习惯上简称为机床。机床课程设计，在于通过设计，比较分析机床主传动中某些典型机构，进行选择和改进，学习构造设计，进行设计计算和编写技术文件。完成机床主传动设计，达到学习设计步骤和方法的目的。在此过程中，学习查阅有关的设计手册、设计标准和资料，达到累计设计知识和提高设计能力的目的。并获得设计工作的基本技能的训练，提高分析和解决工程技术问题的能力。同时，学生在拟定传动和变速的结构方案过程中，进行设计构思，方案分析，结构工艺性，机械制图，零件计算，编写技术文件和查阅技术资料等方面的综合训练，树立正确的设计思想，掌握基本的设计方法，并培养学生具有初步的结构分析，结构设计和计算能力。 1.2 机床的分类和功用 根据我国制定的机床型号编制方法，目前将机床分为12大类，包括车床、钻床、镗床、磨床、铣床、拉床、锯床、刨插床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、特种加工机床和其它机床。机床工业为各种类型的机械制造提供先进的制造技术与优质高效的机床设备，促进了机械制造工业的的生产能力和工艺水平的提提高。一个国家的机床工业的技术水平，在很大程度上标志着国家的工业生产能力和科学技术水平。本次的金属切削机床课程设计，进行的是普通铣床主轴箱的设计。 1.3 操作性能要求 (1)具有皮带轮卸荷装置 (2)主轴的变速由变速手柄，和滑移齿轮完成 第2章机床参数的拟定 2.1 公比的确定 （1）确定变速范围Rn及公比 已知最高转速n max =2000rpm，最低转速n min =160rpm，变速级数Z=12。 变速范围： R n=n max n min = 2000 160 =12.5 R n=φz?1

机床夹具设计课程设计

机床夹具设计课程设计 Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT

机床夹具设计课程设计说明书课题名称: 机床夹具设计 专业：机械设计制造及其自动化 班级：13机械一班 姓名：阮吴祥 学号： 指导老师：张秀香 2017年 1月

目录 一、机床夹具课程设计任务书 (1) 二、机床夹具课程设计说明书 (2) 1.对加工件进行工艺分析 (2) 2.定位方案设计 (2) 3.导引方案设计 (4) 4.夹紧方案设计 (5) 5.夹具体设计 (6) 6.其它装置设计 (6) 7.技术条件制定 (6) 8.夹具工作原理(操作)简介 (6) 9.设计心得 (7) 三、参考文献 (8) 四、附录 (9)

一、机床夹具课程设计任务书

二、机床夹具课程设计说明书 1、对加工件进行工艺分析： 零件名称为通孔套,为铸件，本工序铣削加工直径22mm的孔，设计手动钻绞孔专用夹具。工件已加工过的孔径为φ22mm，厚度为50mm。 在加工槽时，槽的尺寸精度和表面粗糙度要求不是很高，由铣削直接加工就可以达到要求，其中槽的宽度由刀具的尺寸保证，槽的深度尺寸和位置精度由设计的夹具来保证。槽的位置包括如下两方面要求： 加工槽的宽度为12mm，且两个侧面相对于中心面A对称度； 加工槽的深度为30±。 2、定位方案设计： 根据加工孔两侧面相对于中心面对称要求，需要限制工件X方向转动自由度、Y方向转动自由度和Z方向转动自由度；根据加工孔宽度和深度要求，需要限制工件X方向移动自由度和Z方向移动自由度。但考虑到加工时工件定位的稳定性，可以将六个自由度全部限制。 工件相对中心面对称，要实现加工孔两侧面相对中心面对称的要求，且根据基准重合的原则应选A面作为定位基准，但A面实际不存在，故可选工件的两侧面M或N的任一面作为定位基准，限制三个不定自由度，此为第一定位基准。

广州数控980TD数控车床入门说明书

广州数控980TD编程操作说明书 第一篇编程说明 第一章：编程基础 1.1GSK980TD简介 广州数控研制的新一代普及型车床CNC GSK980TD是GSK980TA的升级产品，采用了32位高性能CPU和超大规模可编程器件FPGA，运用实时多任务控制技术和硬件插补技术，实现μm级精度运动控制和PLC逻辑控制。 技术规格一览表

1.2 机床数控系统和数控机床 数控机床是由机床数控系统（Numerical Control Systems of machine tools）、机械、电气控制、液压、气动、润滑、冷却等子系统（部件）构成的机电一体化产品，机床数控系统是数控机床的控制核心。机控系统由控制装置（Computer Numerical Controler简称CNC）、伺服（或步进）电机驱动单元、伺服（或步进）电机等构成。 数控机床的工作原理：根据加工工艺要求编写加工程序（以下简称程序）并输入CNC，CNC加工程序向伺服（或步进）电机驱动单元发出运动控制指令，伺服（或步进）电机通过机械传动构完成机床的进给运程序中的主轴起停、刀具选择、冷却、润滑等逻辑控制指令由CNC传送给机床电气控制

系统，由机床电气控制系统完成按钮、开关、指示灯、继电器、接触器等输入输出器件的控制。目前，机床电气控制通常采用可编程逻辑控制器（Programable Logic Controler 简称PLC），PLC具有体积小、应用方便、可靠性高等优点。由此可见，运动控制和逻辑控制是数控机床的主要控制任务。 GSK980TD车床CNC同时具备运动控制和逻辑控制功能，可完成数控车床的二轴运动控制，还具有内置式PLC功能。根据机床的输入、输出控制要求编写PLC程序（梯形图）并下载到GSK980TD，就能实现所需的机床电气控制要求，方便了机床电气设计，也降低了数控机床成本。 实现GSK980TD车床CNC控制功能的软件分为系统软件（以下简称NC）和PLC软件（以下简称PLC）二个模块，NC模块完成显示、通讯、编辑、译码、插补、加减速等控制，PLC模块完成梯形图解释、执行和输入输出处理。 1.3编程基本知识 1、坐标轴定义 数控车床示意图 GSK980TD使用X轴、Z轴组成的直角坐标系，X轴与主轴轴线垂直，Z轴与主轴轴线方向平行，接近工件的方向为负方向，离开工件的方向为正方向。

数控机床课程设计：设计轴类零件数控加工工艺规程及数控技术仿真

太原科技大学数控技术课程设计 学院：机械工程学院 专业：机械电子工程 班级：机电091201班 姓名：崔世君 学号：200912010103 指导教师：贾育秦 时间：2013年1月15号

数控技术课程设计任务书 一、课程设计题目： 设计轴类零件数控加工工艺规程及数控技术仿真 二、课程设计目的： 通过数控加工工艺课程设计，掌握零件的数控加工工艺的编制及加工方法。 三、课程设计内容： 1.毛坯图一张 2.零件图一张 3.机械加工工艺过程卡一张 4.机械加工工序卡四张 5.仿真结果图一张 6.设计说明书一份 班级：机电091201 学生：崔世君 学号：200912010103 指导教师：贾育秦宋建军 教研室主任：贾育秦

目录 一、前言第3页 二、零件图的工艺分析第3页 1.加工内容第4页 2.毛坯的选择第4页 3.定位基准的确定第4页 4.加工顺序的确定第4页 5.加工工序、工步的确定第5页 三、机床的选择第6页 四、刀具的选择第6页 五、夹具的选择第7页 六、量具的选择第7页 七、切削用量的确定第7页 八、机械加工时间的计算第8页 九、编写数控部分程序第9页 十、数控仿真及其结果第10页十一、总结第13页十二、参考文献第14页

一、前言 制造技术和装备是人类生产活动的最基本的生产资料，而数控技术又是当今先进制造技术和装备最核心的技术。当今世界各国制造业广泛采用数控技术，以提高制造能力，提高对动态多变市场的适应能力和竞争力。大力发展以数控技术为核心的先进制造技术已成为世界各发达国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。 数控技术是制造业实现自动化、集成化的基础，是提高产品质量，提高劳动生产率不可少的物资手段。数控技术的广泛应用给传统制造业的生产方式、产品结构带来了深刻的变化。也给传统的机械、机电专业的人才带来新的机遇和挑战。 随着我国综合国力的进一步加强。我国经济全面与国际接轨，并逐步成为全球制造中心。现如今，我国企业广泛应用现代化数控技术参与国际竞争。这就体现了学好数控技术的重要性。 这次课程设计让我们更好的熟悉数控车床、确定加工工艺、学会分析零件、学会简单的程序编程以及数控仿真，为走上工作岗位打下坚实的基础。 二、零件图的工艺分析

CGCNC—三菱系统车床操作说明书

CGCNC概述 1.CGCNC仿真CNC CGCNC是Chen Guang Computer Numerical Control”的缩写，是杭州浙大辰光科技有限公司开发的计算机仿真数控加工系统。它能够像真正的CNC机床一样进行控制面板操作，可在PC机控制的数控系统里编程移动命令和进行机床动作。 1.1 CGCNC的安装 1.1.1安装环境 编程部分 1.2 插补功能 1.2.1 定位（快速进给；G00） 功能及目的 此指令伴随坐标名称，以现在位置为起始点，坐标名称所表示的坐标为终点，以直线或非直线之路径作定位。 指令格式 G00 Xx／Ux Zz／Ww； x, u, z,w 表示坐标值。 附加指令地址，对全部附加轴有效。 详细说明 （1）一旦给予这指令，G00 模式一直保持有效，直到G01, G02, G03, G33 指令出现，才更 改G00 的模式。因此，假如次指令也同样是G00，则只需指定轴地址即可。 （2）当在G00 模式中，每一单节的起点和终点，必须做加速或减速；因此，在操作下一单节前，必须确认现用单节的指令为0，并确认加减速回路的轨迹误差状态。定位幅宽度由参数设定。 （3）（G83~G89）用G00 来实现取消（G80）模式。 （4）刀具的路径为直线还是非直线可用参数来设定选取，定位的时间不改变。 （a）直线路径︰同直线插补（G01），速度受到各轴的快速进给速度的限制。 （b）非直线路径︰分别由各轴的快速进给速度作定位。 （5）在G 码后面没有数值时，作为G00 处理。 注意 实际运行中G 指令值后如无数字则视为“G00”。

! 程序例 G00 X100 Z150 ；绝对值指令 G00 U-80 W-150；增量值指令 1.2 插补功能 1.2.2 直线插补(G01) 功能及目的 该指令与座标语和进给速度指令一起，使刀具以地址F 指令速度在现在位置与座标语指定终点间直线移动（插补）。但这时地址F 指令作用为进给速度通常以工具中心进行方向的线速度。 指令格式 G00 Xx／Uu Zz／Ww αα Ff ；（“α”是附加轴） x, u,z,w ：显示坐标值。 详细说明 一旦给予这指令，G01 模式一直保持有效，直到G00,G02,G03,G33 指令出现，才更改G01 模式。因此，假如这些指令也同样是G01 且进给速度不改变，则祇需要指定座标语和值即可。最初的 G01 如没有F 指令，则程序错误。 G 功能（G70～G89），可用G01 指令来取消（或G80）。 程序例 （例1） G01 X50.0 Z20.0 F300； （例2）以进给速度300mm／分按P1→P2 →P3→P4 次序切削。P0→P1，P4→P0 作刀具定位用。 G00 X200000 Z40000 ；P0→P1 G01 X100000 Z90000 F300 ；P1→P2 Z160000 ；P2→P3 X140000 Z220000 ；P3→P4 G00 X240000 Z230000 ；P4→P0 1.2 插补功能 1.2.3 圆弧插补(G02, G03) 功能及目的 该指令使刀具沿圆弧移动。 指令格式 G02 （G03）X x／Uu Zz／Ww Ii Kk Ff ； G02 ：顺时针旋转（CW） G03 ：反时针旋转（CCW） Xx／Uu ：圆弧终点坐标，X 轴（X 为工件坐标系之绝对坐标值，U 为从现在到目标之增量值）。 Zz／Ww ：圆弧终点坐标，Z 轴（Z 为工件坐标系之绝对坐标值，W 为从现在到目标之增量值）。 Ii ：圆弧中心，X 轴（I 为圆弧起点到中心之X 轴坐标的半径指令增量值）。 Kk ：圆弧中心，Z 轴（K 为圆弧起点到中心之Z 轴坐标的增量值）。 Ff ：进给速度

数控机床课程设计说明书

目录 1、前言 (2) 2、控制系统硬件的基本组成 (2) 2.1系统扩展 (2) 2.1.1 8031芯片引脚 (3) 2.1.2 数据存储器的扩展 (6) 2.1.3 数据存储器的扩展 (7) 3、控制系统软件的组成及结构 (9) 3.1 监控程序 (10) 3.1.1 系统初始化 (10) 3.1.2 命令处理循环 (10) 3.1.3 零件加工程序（或作业程序）的输入和编辑 (10) 3.1.4 指令分析执行 (10) 3.1.5 系统自检 (11) 3.2 数控机床控制系统软件的结构 (11) 3.2.1 子程序结构 (12) 3.2.2 主程序加中断程序结构 (12) 3.2.3 中断程序结构 (12) 4 、心会得体 (13) 5 、参考文献 (14)

1 、前言 数控车床又称数字控制（Numbercal control，简称NC）机床。它是基于数字控制的，采用了数控技术，是一个装有程序控制系统的机床。它是由主机，CNC，驱动装置，数控机床的辅助装置，编程机及其他一些附属设备所组成。数控机床控制系统的作用是使数控机床机械系统在程序的控制下自动完成预定的工作，是数控机床的主要组成部分。 2、控制系统硬件的基本组成 数控机床控制系统由硬件系统和软件系统两大部分组成。控制系统在使用中的控制对象各不相同，但其硬件的基本组成是一致的。控制系统的硬件基本组成框图如图1所示。 图1 控制系统硬件基本组成框图 在图1中，如果控制系统是开环控制系统，则没有反馈回路，不带检测装置。 以单片机为核心的控制系统大多采用MCS-51系列单片机中的8031芯片单片机，经过扩展存储器、接口和面板操作开关等，组成功能较完善、抗干扰性能较强的控制系统。 2.1系统扩展 以8031单片机为核心的控制系统必须扩展程序存储器，用以存放程序。同时，单片机内部的数据存储器容量较小，不能满足实际需要，还要扩展数据存储

数控加工工艺课程设计指导书

数控加工工艺课程设计指导书 一．设计目的 通过数控加工工艺课程设计，掌握零件的数控加工工艺的编制及加工方法。二．设计内容 编制中等复杂程度典型零件的数控加工工艺。 三．设计步骤 （一）零件的工艺分析 无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量。在编程中，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需做一些处理。因此程序编制中的零件的工艺分析是一项十分重要的工作。 1．数控加工工艺的基本特点 数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的，因而又有其特点。 1）数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容复杂。这是因为数控机床价格昂贵，若只加工简单的工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。 2）数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在数控加工时，这一切都无例外地都变成了固定的程序内容，正由于这个特点，促使对加工程序的正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。 2．数控加工工艺的主要内容 根据数控加工的实践，数控加工工艺主要包括以下方面： 1）选择适合在数控机床上加工的零件和确定工序内容； 2）零件图纸的数控工艺性分析； 3）制订数控工艺路线，如工序划分、加工顺序的安排、基准选择、与非数控加工工艺的衔接等； 4）数控工序的设计，如工步、刀具选择、夹具定位与安装、走刀路线确定、测量、切削用量的确定等； 5）调整数控加工工艺程序，如对刀、刀具补偿等； 6）分配数控加工中的容差； 7）处理数控机床上部分工艺指令。 3．数控加工零件的合理选择 程序编制前对零件进行工艺分析时，要有机床说明书、编程手册、切削用量表、标准工具、夹具手册等资料，方能进行如下一些问题的研究。 在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。第二种情况：已经有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。无论哪种情况，考虑的主要因素主要有，毛坯的材料和类型、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件数量、热处理要求等。概括起来有三点，即零件技术要求能否保证，对提高生产率是否有利，经济上虽否合算。 根据国内外数控技术应用实践，数控机床通常最适合加工具有以下特点的零件：

CW6163使用说明书资料

CW61 3型普通车床 CW62 3型马鞍车床 使用说明书 床身上最大工件回转直径Φ30mm 最大工件长度mm 出厂编号 中华人民共和国 邯郸市机床厂

目录 1.主要用途和适用范围-------------------------------------2 2.主要规格和主要参数-------------------------------------2 3.机床的传动系统------------------------------------------5 4.机床的液压系统-----------------------------------------12 5.机床的电器系统-----------------------------------------13 6.机床的冷却系统-----------------------------------------17 7.机床的润滑系统-----------------------------------------18 8.机床的吊运与安装----------------------------------------19 9.试车﹑调整及操作----------------------------------------21 10.备件及易损件--------------------------------------------24 本公司保留修改技术资料的权利，如有变动，恕不另行通知，一切以实物为准。

1. 主要用途和适用范围 本机床能承担各种车削工作，如车削内外圆柱面，圆锥面， 成形回转面和环形槽，车削端面及各种螺纹(公制、英制模数及径 节螺纹)。还可以进行钻孔、扩孔、铰孔、攻丝、套丝和滚花等工 作。 在本机床上加工的零件几何精度达到IT7，粗糙度达到2.5， CW6263型马鞍车床特别适合扁平工件和畸形件的加工。 2.主要规格和主要参数 2.1主要规格 床身上最大工件回转直径630mm（830mm/930mm） 最大工件长度750mm /1500mm /3000mm 刀架上最大工件回转直径350mm（550mm/650mm) 主轴内孔直径80mm 最大车削长度600mm /1350mm / 2850mm 马鞍内最大工件回转直径800mm（1000mm/1100mm） 马鞍内有效利用长度300mm 2.2 主轴 主轴孔前端锥度公制100mm 顶尖锥度莫氏6号 主轴转速级数18种 主轴转速范围6-800r/min 2.3进给系统 纵横向进给量种数各64种 纵向进给量范围1:10.1-1.52mm 纵向进给量范围16:1 1.6-24.3mm 纵向细进给量范围(用交换齿轮) 0.05-12.15mm

车床手柄座加工工艺及关键工序及工装设计说明书

毕业设计说明书(论文) 作者: 学号： 系部: 机械工程系 专业: 机械工程及自动化 题目: 副教授 指导者： (姓名) (专业技术职务) 评阅者： (姓名) (专业技术职务) 20 年 6 月

毕业设计说明书（论文）中文摘要

毕业设计说明书（论文）外文摘要

目录 1 绪论1 1.1 毕业设计的目的3 1.2 车床手柄座设计的基本情况3 1.3 工艺方案3 2 零件分析5 2.1 零件的工艺分析5 2.2 零件的加工工序6 2.3 粗加工零件时切削用量的选择原则6 2.4 精加工零件时切削用量的选择原则7 3 工艺规程设计8 3.1 制定工艺路线8 3.2 机床夹具设计的作用及要求8 3.3 基本工序的设计9 4 夹具设计17 4.1 夹具的作用和分类17 4.2 夹具的要求18 4.3 定位元件的选择19 4.4 夹紧元件的选择19 5 组合机床的设计20 5.1 组合机床总体设计----“三图一卡”20 5.2 组合机床结构方案的确定20 5.3 被加工零件工序图绘制21 5.4 被加工零件加工示意图绘制21 5.5 组合机床联系尺寸图的绘制21 结束语23 致谢24 参考文献25 1 绪论 机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法，是指导生产的重要的技术性文件。它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益，生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现，因此工艺规程编制的好坏是生产该产品的重要保证和重要依据。夹具结构设计在加深对课程基本理论的理解和加强对解决工程实际问题能力的培养方面

GSK980TD数控车床中文使用说明书

GSK980TA/D编程教材 《一》编程的基本概念 《二》常用G代码介绍 《三》单一固定循环 《四》复合型固定循环 《五》用户宏程序 《六》螺纹加工 《七》T代码及刀补 《八》F代码及G98、G99 《九》S代码及G96、G97 （注意：本教材仅供学习参考，实际操作编程时应以广数GSK980T车床数控系统使用手册为准） 2007年9月 《一》编程的基本概念: 一个完整的车床加工程序一般用于在一次装夹中按工艺要求完成对工件的加工，数控程序包括程序号、程序段。 （一）程序号：相当于程序名称，系统通过程序号可从存储器中多个程序中识别所要处理的程序，程序号由字母O及4位数字组成。 （二）程序段：相当于一句程序语句，由若干个字段组成，最后是一个分号（；）录入时在键入EOB键后自动加上。整个程序由若干个程序段构成，一个程序段用来完成刀具的一个或一组动作，或实现机床的一些功能。（三）字段（或称为字）：由称为“地址”的单个英语字母加若干位数字组成。根据其功能可分成以下几种类型的字段： ▲程序段号：由字母N及数字组成，位于程序段最前面，主要作用是使程序便于阅读，可以省略，但某些特殊程序段（如表示跳转指令的目标程序段）必须标明程序段号。 为了便于修改程序时插入新程序段，各句程序段号一般可间隔一些数字（如 N0010、N0020、N0030）。 ▲ 准备功能：即G代码，由字母G及二位数字组成，大多数G代码用以指示刀具的运动。（如G00、G01、G02） ▲ 表示尺寸（坐标值）的字段：一般用在G代码字段的后面，为表示运动的G代码提供坐标数据，由一个字母与坐标值（整数或小数）组成。字母包括： 表示绝对坐标：X、Y、Z 表示相对坐标：U、V、W 表示园心坐标：I、J、K (车床实际使用的坐标只有X、Z，所以Y、V、J都用不着) ▼表示进给量的字段：用字母F加进给量值组成，一般用在插补指令的程序段中，规定了插补运动的速度。 ▼S代码：表示主轴速度的字段。用字母S加主轴每分钟转速（或主轴线速度：米/分）组成。

CA6140车床手柄座设计说明书资料

四川电子机械职业技术学院 机床夹具课程设计说明书 题目CA6140车床手柄座铣夹具设计 系部机电工程系 专业机械制造与设计 学生姓名陈广文 学号140401120 专业班级机械14.3 指导教师赵红琳 2016年 6月22 日

四川电子机械职业技术学院课程设计 目录 序言 (1) 一、零件分析 (2) （一）零件的作用 (2) （二）零件的工艺分析 (3) 二、工艺规程设计 (4) （一）确定毛坯的制造形式 (4) （二）基面的选择 (4) （三）制定工艺路线 (4) （四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 (6) （五）确立切削用量及基本工时 (7) 三、夹具设计 (16) （一）问题提出 (17) （二）夹具设计 (17) 四、论文小结 (18) 五、参考文献 (19)

序言 机械夹具设计课程设计是在学习完了机械夹具设计基础和大部分专业课，并进行了生产学习的基础上进行的又一个实践性教学环节。这次设计使我们能综合运用机械夹具设计基础中的基本理论，并结合生产学习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件夹具设计工艺问题，为今后的课程设计及未来从事的工作打下了良好的基础。 在些次设计中我们主要是设计CA6140拨叉的机械夹具设计。在此次课程设计过程中，我小组成员齐心协力、共同努力完成了此项设计。在此期间查阅了大量的书籍，并且得到了有关老师的指点。 机械夹具设计基础课程设计是在学完了机械夹具设计基础课程进行了生产学习之后的一个重要的实践教学环节。学生通过设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行机械制造工艺及结构设计的基本能力，为以后做好课程设计、走上工作岗位进行一次综合训练和准备。它要求学生综合运用本课程及有关先修课程的理论和实践知识，进行零件加工工艺规程的设计。其目的如下： ①培养学生解决机械加工工艺问题的能力。通过课程设计，熟练运用机械技术基础课程中的基本理论及在生产学习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中定位、加紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量，初步具备设计一个中等复杂程度零件的能力。 ②培养学生熟悉并运用有关手册、规范、图表等技术资料的能力。 ③进一步培养学生识图、制图、运用和编写技术文件等基本技能。

机床夹具设计课程设计

机床夹具设计课程设计 说明书 设计题目：钻床夹具设计 系别：机械与电子工程学院 专业：机械设计制造及其自动化

前言 夹具是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、智能、复合、 环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展。 本次的设计任务是加工零件（板件）上的两个孔。零件属于大批量生产，钻孔要 求精度高，所以需要设计一个专用夹具，保证零件加工质量。由于夹具的利用率高， 经济性好，使用元件的功能强而且数量少，配套费用低，降低生产成本；采用夹紧装 置，缩短停机时间，提高生产效率。 设计钻床夹具，首先要分析加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方 法，拟定夹具设计方案；在满足加工精度的条件下，合理的进行安装、定位、夹紧； 完成草图后考虑零件间的连接关系和螺钉、螺母、定位销等的固定方式，设计合理结 构实现零部件间的相对运动，根据零件要求选择材料。 完成钻床夹具的所有设计后，用 AutoCAD进行二维图的绘制，首先画好零件图，最 后进行装配，标注相关尺寸及技术要求，并用 Pro/ENGINEER绘制最终三维效果图，最 终进行说明书，任务书的撰写、整理、修改完成设计任务。

目录 第一章对加工零件的工艺分析 .......................................................错误！未定义书签。 1.1夹具设计 ...........................................................................错误！未定义书签。 1.2零件分析 ...........................................................................错误！未定义书签。 1.2.1零件图 (1) 1.2.2加工零件图分析 (2) 第二章定位方案及误差分析 ...........................................................错误！未定义书签。 2.1拟定定位方案 .....................................................................错误！未定义书签。 2.1.1定位方案拟定 (2) 2.1.2定位方案选定 (2) 2.2定位误差分析 .....................................................................错误！未定义书签。 2.2.1相关概念 (3) 2.2.2定位误差分析 (4) 第三章对刀导向方案 .......................................................................错误！未定义书签。 3.1对刀导向方案 .....................................................................错误！未定义书签。 3.2对刀导向元件详细参数 .....................................................错误！未定义书签。 第四章夹紧方案及夹紧力分析 (5) 4.1 夹紧方案分析 .............................................................................错误！未定义书签。 4.2夹紧力分析 .........................................................................错误！未定义书签。 4.2.1夹紧力估算 .....................................................................错误！未定义书签。 第五章夹具体设计及连接元件选型 ...............................................错误！未定义书签。 5.1夹具体设计 ..........................................................................错误！未定义书签。 5.2连接元件选型 ......................................................................错误！未定义书签。 5.2.1标准件 .............................................................................错误！未定义书签。 5.2.2非标准件 .........................................................................错误！未定义书签。 第六章夹具零件图和装配图及标注 ...............................................错误！未定义书签。 6.1零件图 (8) 6.2钻模板零件图 ...................................................................................................... 1 1 6.3装配图 .................................................................................................................. 2 1第七章三维效果图...........................................................................错误！未定义书签。 14 总结 .................................................................. 14 参考文献 ..............................................................