表面处理标准对照表

附录A SSPC表面处理标准

? SP-1 溶剂清洗

? SP-2 手工工具处理

? SP-3 机动工具处理

? SP-4 燃烧处理

? SP-5 彻底喷砂（白金属）

? SP-6 中度喷砂(商用)

? SP-7 轻度喷砂(普通)

? SP-8 浸酸(化学处理)

? SP-9 风化后再以钢丝刷打磨

? SP-10 彻底喷砂（接白）

? SP-11 机动工具处理至金属表层完全光泽暴露? SP-12 高压水喷射

? SP-13 混凝土表面处理

? SP-14 工业喷砂

附录B 表面处理等级

起始锈蚀程度：（图示从左至右分别为B、C、D）? 等级A 氧化层紧密附着于表面

? 等级B 氧化层开始锈蚀

? 等级C 氧化层已经锈蚀

? 等级D 氧化层严重锈蚀，出现麻点

轻度喷砂：

商用喷砂：

近白喷砂：

白金属喷砂：

附录C 国际通用表面处理标准对比

钢结构油漆委员会Steel Structure Painting Council (SSPC)

国家防腐工程师协会National Association of Corrosion Engineers (NACE) 英国标准ISO 8501-1 / BSI BS 7079

瑞典标准Swedish Standard

国标GB-3092 / GB-8923-88

关于表面处理等级

1994年10月，NACE和SSPC发布了用于磨料清理的联合表面处理标准（这些标准大约相当于由最初的瑞典标准发展而来的ISO标准ISO8501-1SO-公布于1988年：

NACE NO.I/SSPC-SP5“金属出白级喷砂” 相当于—Sa3“喷砂至可见清洁金属”

NACE NO.2/SSPC-SP10“金属近于出白级喷砂” 相当于—Sa21/2“非常彻底的喷砂清理”

NACE NO.3/SSPC-SP6“工业级喷砂” 相当于—Sa2“彻底的喷砂清理”

NACE NO.4/SSPC-SP7“刷除锈级喷砂” 相当于—Sa1“轻喷砂清理”

SSPC-SP1“溶剂清理” SSPC-SP2“手动工具清理” SSPC-SP11 “动力工具清理至裸钢”

SSPC-SP8“酸洗” SSPC-SP3“动力工具清理” SSPC-SP11R “动力工具清理维修保养”

一、金属

(1) 新表面

A．钢铁

1．喷砂处理

实践证明，无论是在施工现场还是在装配车间，喷砂处理都是除去锻痕的最有效方法。这是成功使用各种高性能油漆系统的必要处理手段。喷砂处理的清洁程度必须规定一个通用标准，最好有标准图片参考，并且在操作过程中规定并控制表面粗糙度。表面粗糙度取决于几方面的因素，但主要受到所使用的磨料种类及其粒径和施力方法(如高压气流和离心力)的影响。对于高压气流，喷嘴的高压程及其对工件的角度是表面粗糙度的决定因素；而对于离心力或机械喷射方法来说，喷射操作中的速率是非常重要的。喷砂处理完成后必须立即上底漆。所有油脂及污染物必须在上漆前清除。

2．湿喷砂或砂洗

这种方法是使用砂浆及高压水来除去旧漆、锻痕及蚀物。使用这种方法，极大程度上克服了普通喷砂处理中粉尘对健康的危害。同样，表面粗糙度及清洁效率取决于水压及砂浆中磨料的浓度。

这种处理方法的一个主要缺点是清洁好的钢铁表面将立即开始生锈，因此与普通喷砂处理比较，表现出一种较次的表面。要在水中加入阻锈剂但必须十分小心，因为有些阻锈剂会影响随后漆膜的性能。

3．车间预上底钢结构

在车间经过自动喷砂处理并在装配前预上底漆的钢结构，在施以最后的保护性油漆系统前，通常需要进行特殊处理。所有损伤区域，会继续生锈，这些区域必须被重新喷砂处理，或用手工方法彻底清洁至可接受的标准。在施以高性能油漆体系前，通常需要重新喷砂处理，这需要在所有可能的场合做具体的规定。这种处理方法也通常用于焊接及焊接前无法上底漆的钢结构连接部分。

4．酸洗清洁酸洗清洁

是一种古老的车间处理方法，用于除去钢铁的锻痕。目前仍有几个步骤在被使用，通常为一个双重体系包括酸腐蚀及酸钝化。

酸清洁的一个缺点是它将钢铁表面清洁了但没有一个粗糙度，而粗糙度则有助于提高重防腐油漆的附着力。

5．火焰清洁

当今，火焰清洁过程已经很少被使用。与其它低标准表面处理方法如手工工具清洁或低等级喷砂处理一样，它们不能除去那些深深附（SSPC SP8）着的锻痕及锈迹，因而不适合用于尖端重防腐油漆。火焰清洁的主要优点在于它能除去一些化学污染及保持表面温暖干燥，这有助于底漆的干燥并增强附着力。

6．电动工具清洁

这种方法是使用手持电动工具如旋转钢丝刷、砂轮或砂磨机，除去表面之疏松锻痕，损伤漆膜及锈蚀物。瑞典标准等级SIS 055900包括了相应的图片标准。（SSPC SP3）

7．手工工具清洁

这是一种传统的清洁方法。它使用钢丝刷刷、砂纸打磨、刮、凿或（SSPC SP2）其组合等方法，除去表面之疏松锻痕，漆膜及锈蚀物。

8．溶剂清洗

这不是一种真正的表面处理，但是可以用溶剂或乳液除去表面的油脂及其它类似的污染物。溶剂清洗不能完全除去油型污染物，它只能用于清洁过程的一部分并需包括水溶性清洗剂的冲洗。（SSPC SP1）

表面处理标准比较

描述美国标准英国标准瑞典标准

SSPC SP BS 4232 SIS 055900

溶剂清洗SSPC SP1

手工清洁SSPC SP2 ST2

机械清洁SSPC SP3 ST3

气凿清洁新钢铁SSPC SP4

喷砂处理白金属SSPC SP5 一级SA3

喷砂处理近白金属SSPC SP10 二级SA2.5

喷砂处理商用级SSPC SP6 三级SA2

喷砂处理普能级SSPC SP7

化学清洁SSPC SP8

钢铁表面处理标准说明及各标准比较

钢铁表面主要表面处理标准 GB8923-88 中国国家标准 ISO8501-1：1988 国际标准化组织标准 SIS055900-1967 瑞典标准 SSPC-SP2，3，5，6，7和10 美国钢结构涂装协会表面处理标准 BS4232 英国标准 DIN55928 德国标准 JSRA SPSS 日本造船研究协会标准国标GB8923-88 对除锈等级描述： 喷射或抛射除锈以字母“Sa”表示。本标准订有四个除锈等级： Sa1 轻度的喷射或抛射除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物。Sa2 彻底的喷射或抛射除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应该是附着牢固的。 Sa2.5 非常彻底的喷射或抛射除锈 钢材表面应无可见的油脂，污垢，氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物,任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。 Sa3 钢材表面外观洁净的喷射或抛射除锈 钢材表面应无可见的油脂，污垢，氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物,该表面应显示均匀的金属色泽。 手工和动力工具除锈以字母“St”表示。本标准订有二个除锈等级： St2 彻底的手工和动力工具除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。 St3 非常彻底的手工和动力工具除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。除锈应比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。

我国的除锈标准与相当的国外除锈标准对照表： 注：SSPC中的Sp6比Sa2.5 略为严格，Sp2为人工钢丝刷除锈，Sp3为动力除锈。 表面粗糙度及其评定 喷砂、抛丸、手工和动力除锈，其目的除达到前述一定的表面清洁度外，还会对钢铁表面造成一定的微观不平整度，即表面粗糙度。对于涂漆前钢铁表面的粗糙度通常以一些主要的波峰和波谷间的高度值来表示。钢铁表面粗糙度对漆膜的附着力，防腐蚀性能和保护寿命有很大影响。钢铁表面合适的粗糙度有利于漆膜保护性能的提高，粗糙度太小，不利于漆膜的附着力的提高，粗糙度太大，如漆膜用量一定时，则会造成漆膜厚度分布的不均匀，特别是在波峰处的漆膜厚度不足而低于设计要求，引起早期的锈蚀，此外，粗糙度过大，还常在较深的波谷凹坑内截留住气泡，将成为漆膜起泡的根源。 对于常用涂料，合适的粗糙度范围以39—75um为宜。

金属材料牌号查询

---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 金属材料牌号查询 1 中国（GB）钢铁牌号表示方法简介 1.1 国际（GB）钢铁产品牌号表示方法概述钢铁产品牌号表示方法，我国现有两个推荐性国家标准，即GB/T221—2000《钢铁产品牌号表示方法》和GB/T17616—1998《钢铁及合金统一数字代号体系》。 前者仍采用汉语拼音、化学元素符号及阿拉伯数字相结合的原则命名钢铁牌号，后者要求凡列入国家标准和行业标准的钢铁产品，应同时列入产品牌号和统一数字代号，相互对照并列使用。 1)标准中常用化学元素符号见表 1-1。 表 1-1 常用化学元素符号元素名称铁锰铬镍钴铜钨钼钒钛铝铌钽锂铍镁钙锆锡铅化学元素符号 Fe Mn Cr Ni Co Cu W Mo V Ti Al Nb Ta Li Be Mg Ca Zr Sn Pb 元素名称铋铯钡镧铈钐锕硼碳硅硒碲砷硫磷氮氧氢混合稀土化学元素符号 Bi Cs Ba La Ce Sm Ac B C Si Se Te As S P N O H RE2）非合金钢、低合金钢和合金钢元素规定含量界限值（摘自GB/G/T13304-1991）见表 1-2。 表 1-2 合金元素规定含量界限值合金元素规定含量界限值（质量分数）（％）合金元素非合金钢＜低合金钢 1 2 3 Al B Bi 0.10 0.0005 0.10 －－－合金钢≥ 0.10 0.0005 0.10序号 1/ 19

表面处理检验标准2016_01

表面处理检验规程 1、目的 规检验操作，发现、控制不良品，防止批量不良品输入下道工序。同时给检验工作提供引导及接收标准。 2、围 适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。 喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。 3、定义 本标准适用于变形铝及铝合金以保护和装饰为主要目的，在阳极氧化膜表面涂装有机聚合物膜得到的阳极氧化复合膜。 3.1 A面：指表面处理要求的正面（在使用过程中能直接看到的表面）。 3.2 B 面：指表面处理要求的四侧边（需将表面处理件偏转45~90 °才能看 到的四周边）。 3.3 膜厚：必须符合图纸规定。 4、职责 4.1 品质部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。 4.2 生产部负责进料中不合格品与供应商的联络。 5.术语和定义 5.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。 5.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 5.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 5.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 5.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材

料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑 块状花纹外观。 5.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光 后表现出的局部高光泽、光亮区域。 5.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其 它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、 未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产 生的轻微痕迹属于此类划痕。 5.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）； 对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸 感、伤及材料本体的伤痕。 5.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留 下的小坑状痕迹。 5.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现 象，手摸时有不平感觉。 5.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下 的烧蚀痕迹。 5.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的 斑纹、印迹。 5.13 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的 无钝化膜现象，呈现为区别于周围颜色的白色。 5.14 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 5.15 色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理 层中形成不同色的斑点。 5.16 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与 正常表面一致的凸起现象。 5.17 挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用 辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层 的现象。

表面处理

表面处理--- 除锈程度 ISO8501-1:1988 锈蚀等级(Rust Grades) A:钢表面完全被粘附的氧化皮覆盖，极少量或无可见锈B:钢表面被氧化皮和锈覆盖 C:钢表面完全被锈覆盖，极少量或无可见点蚀 D:钢表面完全被锈覆盖，可见点蚀 除锈程度 Sa : 喷砂除锈 Sa1/Sa2/Sa2.5/Sa3(SSPC SP7/SP6/SP10/SP5) St : 手工或动力工具除锈 St2 / St3 Fl : 火焰清洁 AFl/BFl/CFl/DFl ISO8501-2 --- 已有涂层表面的表面处理等级 P Sa : 已有涂层表面局部彻底的喷砂处理 P Sa2/P Sa2.5/P Sa3 P St : 已有涂层表面局部手工和动力工具处理 P St2/P St3 P Ma : 已有涂层表面局部机械打磨处理 P Ma 下列国家标准，涉及了防腐蚀的各种要求： GB8923 涂装钢材表面锈蚀等级和除锈等级（相对国际标准ISO 8501-1:1988） GB6060.5 表面粗糙度比较样板抛（喷）丸、喷砂加工表面（相对国际标准.ISO8503-2 :1995）GB6484 铸钢丸 GB6485 铸钢砂 GB/T13312 钢铁件涂装前除油程度检验方法（验油试纸法） HG/T 3656 钢结构桥梁漆 JB/Z350 高压无气喷涂典型工艺 GB1764 漆膜厚度测定法 GB/T 5210 涂层附着力的测定法，拉开法 GB/T 1771 色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定（相对国际标准ISO 7253:1984） GB/T 1865 色漆和清漆人工气候老化和人工辐射曝露（相对国际标准ISO 11341:1994） GB/T1740 漆膜耐湿热测定法 GB7692 涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全 GB6514 涂装作业安全规程涂漆工艺安全 GB/T15957-1995 大气环境腐蚀性分类 石油行业标准 SYJ0004-1999 钢质管道及储罐防腐蚀工程设计规范 SY4058-93 埋地钢质管道外防腐层和保温层现场补伤施工及验收规范 SY/T0007-1998 钢质管道及储罐腐蚀控制工程设计规范 SY/T0063-99 管道防腐层检漏试验方法 SY/T0087-95 钢质管道及储罐腐蚀与防护调查方法标准 SY/T0407-1997 涂装前钢材表面预处理规范

完整的常用金属材料及牌号

金属板材的选用及牌号 我们通常所说的板材，是指薄钢板（带）；而所谓的薄钢板，是指板材厚度小于4mm的钢板，它分为热轧板和冷轧板。众所周知，在家电制造领域里，冷轧板以及以冷轧板为原板的镀锌板的用途十分广泛，冰箱、空调、洗衣机、微波炉、燃气热水器等等的零件材料的选用都与它紧密相连。近年来，国外牌号钢材的大量涌入，丰富了国内钢材市场，使板材选用范围逐步扩大了，这对提高家电产品的制造质量，提供更丰富的款式和外观，起到了显而易见的作用；然而，由于国外的板材型号与我国板材牌号及标记不一致，再加上目前市面上很少有这方面专门介绍的资料和技术书籍，这给如何选用比较恰当的钢板带来了一定的困惑。 本文针对上述情况，介绍了在我国经常用到和使用最多的几个国家（日本、德国、俄罗斯）的冷轧薄钢板以及以冷轧板为原板的镀锌板的基本资料，并归纳出与我们国家钢板牌号的相互对应关系，借此提高我们对国外板材的识别和认知度，并能熟练选用之。 1 板材牌号及标记的识别 1.1 冷轧普通薄钢板 冷轧薄钢板是普通碳素结构钢冷轧板的简称，俗称冷板。它是由普通碳素结构钢热轧钢带，经过进一步冷轧制成厚度小于4mm的钢板。由于在常温下轧制，不产生氧化铁皮，因此，冷板表面质量好，尺寸精度高，再加之退火处理，其机械性能和工艺性能都优于热轧薄钢板，在许多领域里，特别是家电制造领域，已逐渐用它取代热轧薄钢板。 适用牌号：Q195、Q215、Q235、Q275； 符号：Q—普通碳素结构钢屈服点（极限）的代号，它是“屈”的第一个汉语拼音字母的大小写；195、215、235、255、275—分别表示它们屈服点（极限）的数值，单位：兆帕MPa（N/mm2）；由于Q235钢的强度、塑性、韧性和焊接性等综合机械性能在普通碳素结构钢中属最了，能较好地满足一般的使用要求，所以应用范围十分广泛。 标记：尺寸精度—尺寸—钢板品种标准 冷轧钢板：钢号—技术条件标准 标记示例：B-0.5×750×1500-GB708-88 冷轧钢板：Q225-GB912-89 产地：鞍钢、武钢、宝钢等 1.2 冷轧优质薄钢板 同冷轧普通薄钢析一样，冷轧优质碳素结构钢薄钢板也是冷板中使用最广泛的薄钢板。冷轧优质碳素薄钢板是以优质碳素结构钢为材质，经冷轧制成厚度小于4mm的薄板。 适用牌号：08、08F、10、10F

表面处理等级

粗糙度等级区分 钢材在防腐前需要除锈，达到一定的除锈等级和表面粗糙度才能进行防腐。除锈等级和表面粗糙度等级是两个不同的概念。 钢材表面的锈蚀按GB8923分为四个等级： A 全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面； B已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经脱落的钢材表面； C氧化皮已经因锈蚀而剥落，或者可以刮厨，并且与少量点蚀的钢材表面； D氧化皮已经因锈蚀而全面剥离，并且已普遍发生点蚀的钢材表面。 除锈等级，也有时候成为表面清洁度 钢材表面的除锈等级以采用的除锈方法用字母Sa、St或FI表示。如果字母后面有阿拉伯数字，则表示其清除氧化皮、铁锈和尤其涂层等附着物的程度等级。 喷射或抛射除锈用字母sa表示。其有4个等级。Sa1，轻度的喷射或抛射除锈；Sa2，侧底的喷射或抛射除锈；Sa2.5，非常侧底的喷射或抛射除锈；Sa3，使钢材表面洁净的喷射或抛射除锈。 手动工具除锈用St表示，有两个等级。St2为彻底的手工或动力工具除锈；St3为非常彻底的手工或动力工具除锈。 火焰除锈以FI表示。 Sa1级——相当于美国SSPC—SP7级。采用一般简单的手工刷除、砂布打磨方法，这是四种清洁度中度最低的一级，对涂层的保护仅仅略好于未采用处理的工件。Sa1级处理的技术标准：工件表面应不可见油污、油脂、残留氧化皮、锈斑、和残留油漆等污物。Sa1级也叫做手工刷除清理级。（或清扫级） Sa2级——相当于美国SSPC—SP6级。采用喷砂清理方法，这是喷砂处理中最低的一级，即一般的要求，但对于涂层的保护要比手工刷除清理要提高许多。Sa2级处理的技术标准：工件表面应不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物、和其它外来物质（疵点除外），但疵点限定为不超过每平方米表面的33%，可包括轻微阴影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。如果工件原表面有凹痕，则轻微的锈蚀和油漆还会残留在凹痕底部。Sa2级也叫商品清理级（或工业级）。 Sa2.5级——是工业上普遍使用的并可以作为验收技术要求及标准的级别。 Sa2.5级也叫近白清理级（近白级或出白级）。Sa2.5级处理的技术标准：同Sa2要求前半部一样，但疵点限定为不超过每平方米表面的5%，可包括轻微暗影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。

表面光洁度对照表

Parameters: Date: February 10, 1998 Machine: Model 802, open ink well Ink: 18 Series white with 10 percent 37-172 hardener and 15 percent solvent Y Cliché: .250 steel, etch depth .001”Pad: T-24 20 percent R Cycle: 5.5 sec. Single print, 11.0 sec. Double Print. Each printed sample was visually inspected for coverage and opacity. A Pass/Fail determination indicates whether a given texture was capable of being successfully covered when processed by the above parameters.While some textures could possibly be covered by increasing the ink’s surface tension on the pad and/or the part during the process by the intro-duction of airflow across the ink film surface(s), this was not the purpose of the test. Doing so results in ‘bridging’ which is both difficult to do consistently, and risky since adhesion is reduced. Texture Tests Purpose of test: To determine if texture is printable given normal, average operating parameters.

常用金属材料牌号表示方法

常用金属材料牌号表示方法 1．生铁： 1．1 炼钢生铁（即白口铁）： 炼钢生铁按含硅（Si ）量划分铁号, 按含锰（Mn ）量分组，按含磷（P ）量分级，按含硫（S ）量分类。 具体牌号和标准见下表（根据GB717-82） 铁种炼钢用生铁 铁号牌号炼04 炼08 炼10 代号 L04 L08 L10 化学成分% Si ≤0.45 >0.45-0.85 >0.85-1.25 Mn 一组≤0.30 二组 >0.30-0.50 三组 >0.50 P 一级≤0.15 二级 >0.15-0.25 三级 >0.25-0.40 S 特类≤0.02 一类 >0.02-0.03 二类 >0.03-0.05 三类 >0.05-0.07 1．2 铸造用生铁（即灰口铁） 铸造生铁硅含量为1.25-3.6%。碳多以石墨状态存在。断口呈灰色，质软易切削加工。主要用来生产各种铸铁件原料如床身、箱体等。铸造用生铁按含硅（Si）量划分铁号，按含锰（Mn）、磷（P）、硫（S）分组、级、类。 具体牌号和标准见下表（根据YB/ T14 -91）： 铁种炼钢用生铁 铁号牌号铸34 铸30 铸26 铸22 铸18 铸14 代号 Z34 Z30 Z26 Z22 Z18 Z14 化学成分% C >3.3 Si >3.20-3.60 >2.80-3.20 >2.40-2.80 >2.00-2.40 >1.60-2.00 >1.25-1.60 Mn 一组≤0.50 二组 >0.50-0.90 三组 >0.90-1.30 P 一级≤0.06 S 一类≤0.03 二类≤0.04 1．3 球墨铸铁用生铁： 球墨铸造用生铁也是一种铸造生铁，只是低硫低磷。低硫使碳充分在铁中石墨化。低磷提高生铁的机械性能；主要用于生产性能（机械性能）较好的球墨铸铁件。球墨用生铁也是按含硅（Si）量划分铁号，按含锰（Mn）、磷（P）、硫（S）分组、级、类。 具体牌号和标准见下表（根据GB1412-85） 铁种球墨铸铁用生铁 牌号 Q10 Q12 Q16

SSPC表面处理标准对照表

附录A SSPC表面处理标准 ? SP-1 溶剂清洗 ? SP-2 手工工具处理 ? SP-3 机动工具处理 ? SP-4 燃烧处理 ? SP-5 彻底喷砂（白金属） ? SP-6 中度喷砂(商用) ? SP-7 轻度喷砂(普通) ? SP-8 浸酸(化学处理) ? SP-9 风化后再以钢丝刷打磨 ? SP-10 彻底喷砂（接白） ? SP-11 机动工具处理至金属表层完全光泽暴露? SP-12 高压水喷射 ? SP-13 混凝土表面处理 ? SP-14 工业喷砂 附录B 表面处理等级 起始锈蚀程度：（图示从左至右分别为B、C、D）? 等级A 氧化层紧密附着于表面 ? 等级B 氧化层开始锈蚀 ? 等级C 氧化层已经锈蚀 ? 等级D 氧化层严重锈蚀，出现麻点

轻度喷砂： 商用喷砂： 近白喷砂： 白金属喷砂： 附录C 国际通用表面处理标准对比

钢结构油漆委员会Steel Structure Painting Council (SSPC) 国家防腐工程师协会National Association of Corrosion Engineers (NACE) 英国标准ISO 8501-1 / BSI BS 7079 瑞典标准Swedish Standard 国标GB-3092 / GB-8923-88

关于表面处理等级 1994年10月，NACE和SSPC发布了用于磨料清理的联合表面处理标准（这些标准大约相当于由最初的瑞典标准发展而来的ISO标准ISO8501-1SO-公布于1988年： NACE NO.I/SSPC-SP5“金属出白级喷砂” 相当于—Sa3“喷砂至可见清洁金属” NACE NO.2/SSPC-SP10“金属近于出白级喷砂” 相当于—Sa21/2“非常彻底的喷砂清理” NACE NO.3/SSPC-SP6“工业级喷砂” 相当于—Sa2“彻底的喷砂清理” NACE NO.4/SSPC-SP7“刷除锈级喷砂” 相当于—Sa1“轻喷砂清理” SSPC-SP1“溶剂清理” SSPC-SP2“手动工具清理” SSPC-SP11 “动力工具清理至裸钢” SSPC-SP8“酸洗” SSPC-SP3“动力工具清理” SSPC-SP11R “动力工具清理维修保养” 一、金属 (1) 新表面 A．钢铁 1．喷砂处理 实践证明，无论是在施工现场还是在装配车间，喷砂处理都是除去锻痕的最有效方法。这是成功使用各种高性能油漆系统的必要处理手段。喷砂处理的清洁程度必须规定一个通用标准，最好有标准图片参考，并且在操作过程中规定并控制表面粗糙度。表面粗糙度取决于几方面的因素，但主要受到所使用的磨料种类及其粒径和施力方法(如高压气流和离心力)的影响。对于高压气流，喷嘴的高压程及其对工件的角度是表面粗糙度的决定因素；而对于离心力或机械喷射方法来说，喷射操作中的速率是非常重要的。喷砂处理完成后必须立即上底漆。所有油脂及污染物必须在上漆前清除。 2．湿喷砂或砂洗 这种方法是使用砂浆及高压水来除去旧漆、锻痕及蚀物。使用这种方法，极大程度上克服了普通喷砂处理中粉尘对健康的危害。同样，表面粗糙度及清洁效率取决于水压及砂浆中磨料的浓度。 这种处理方法的一个主要缺点是清洁好的钢铁表面将立即开始生锈，因此与普通喷砂处理比较，表现出一种较次的表面。要在水中加入阻锈剂但必须十分小心，因为有些阻锈剂会影响随后漆膜的性能。 3．车间预上底钢结构 在车间经过自动喷砂处理并在装配前预上底漆的钢结构，在施以最后的保护性油漆系统前，通常需要进行特殊处理。所有损伤区域，会继续生锈，这些区域必须被重新喷砂处理，或用手工方法彻底清洁至可接受的标准。在施以高性能油漆体系前，通常需要重新喷砂处理，这需要在所有可能的场合做具体的规定。这种处理方法也通常用于焊接及焊接前无法上底漆的钢结构连接部分。 4．酸洗清洁酸洗清洁 是一种古老的车间处理方法，用于除去钢铁的锻痕。目前仍有几个步骤在被使用，通常为一个双重体系包括酸腐蚀及酸钝化。

金属材料代号

金属材料代号 金属材料常用力学性能名词、金属材料代号是什么？金属材料应用时常用力学性能有屈服强度、抗拉强度、抗压强度、抗弯强度和冲击韧性值等。屈服强度代号为％2，单位为MPa(N/mm2)。是指材料试样在拉伸过程中，永久变形为原长的"规定数值"时的应力。一般"规定数值"为拉伸试样原长的0.2%，故以％2表示。抗拉强度代号为σb，单位为MPa(N/mm2)。是指材料试样受拉伸时，在被拉断前所能承受的最大应力。抗压强度代号为σbc，单位为MPa(N/mm2)。是指材料试样受弯曲力时，在被压坏前所能承受的最大应力。抗弯强度代号为σbb单位为MPa(N/mm2)。是指材料试样受弯曲力时，在被破坏前所能承受的最大应力。冲击韧性值代号为σk，单位为J/m2。是指材料的冲击试样受冲击负荷折断时，试样刻槽处单位横截面上所消耗的冲击。 金属材料机械零件所用金属材料多种多样，为了使生产、管理方便、有序，有关标准对不同金属材料规定了它们牌号的表示方法，以示统一和便于采纳、使用。现将常用金属材料牌号表示方法向读者作一些简单介绍。 一、钢铁产品牌号表示方法(参照GB/T221—2000) 1.标准的基本概况 GB/T221—2000标准是参照国外钢铁产品牌号表示方法和国内钢铁产品牌号表示方法变化( 如Q345代替16Mn)等情况修订后，于2000年4月1日发布，并于2000年11月1日开始实施。 2.主要技术内容变动情况 (1)由于一些钢铁产品牌号有它们专用的标准，故取消了原标准中铁合金、铸造合金、高温合金、精密合金、耐蚀合金和铸铁、铸钢、粉末材料等牌号表示方法。 (2)一些新的钢铁产品的出现，更加完善了原标准。新标准增加了脱碳低磷粒铁、含钒生铁 JP2、铸造耐磨生铁、保证淬透性钢、非调质机械结构钢、塑料模具钢、取向硅钢(电讯用)等牌号表示方法。 (3)对不适应科技发展和与生产不协调的一些用钢牌号作了彻底改变或修改。如碳素结构钢A 3改为Q235，低合金高强度结构钢16Mn改为Q345等。对不锈钢、耐热钢和冷轧硅钢等的牌号表示方法也做了修改。

表面处理技术标准

表面处理技术标准 厦门盈趣科技股份有限公司

目录 1 范围.............................................................................. (3) 2 规范性引用文件 (3) 3 定义.............................................................................. . (4) 4 材料.............................................................................. . (4) 5 表面处理盐雾试验的要求 (4) 6 铜合金电镀表面处理标准....................................................... 5-6 7 锌合金/铝合金电镀表面处理标准...........................................6-7 8 塑料电镀表面处理标准............................................................ 7-8 9 不锈钢电镀表面处理标准..........................................................8-9 10 烤漆表面处理标准............................................................... ….9-11 11 PVD 表面处理标准............................................................... ..11-12 12 铝合金阳极氧化表面处理标准................................................12-13 13 CASS 试验（醋酸铜盐雾试验）与ASS 试验（乙酸盐雾试验）等效对照表 (14) 附录A 百格试验方法 (15) 附录B 漆膜铅笔硬度试验方法 (16)

金属表面处理中英文对照表-Word整理

金属表面处理中英文对照表 BRASS(SOLID BRASS) 青銅ANTIQUE 青古銅 NICKEL 叻色PEWTER 黑古銅 DK.NICKEL 黑叻MATTED GOLD 啞金 PLASTIC 塑膠 SATIN GOLD 磨砂金 GOLDEN/SLIVER 金/銀 PEARL GOLD 珍珠金 PEARL NICKEL 珍珠叻POLISHED BRASS 啞銅 MATTED NICKEL 啞叻MATTED BLACK 啞黑 BRUSH BRASS 掃黃銅 BRUSH NICKEL 掃叻 BRUSH GOLD 掃金TARNISHED BLACK 木碳黑 BRUSH ANTIQUE 掃青古銅GUN METAL 槍色 BRUSH ANTI NICKEL 掃黑叻 TITANIUM 鈦黑 ANTIQUE NICKEL 淺黑叻 BRUSH RED COPPER 掃紅古銅BRUSH GUNMETAL 掃槍色SPRAYED SAND PEWTER 噴沙黑叻 LT GOLD 淺金MATTED BRASS 啞青銅 NICKEL FREE 無叻叻NICKEL FREE BRASS 無叻青銅PEARL GUN METAL ELECTRO MATTED BLACK 電泳啞黑RED COPPER 紅古銅CHROME 鉻色 MATTED CHROME 啞鉻色 BRUSH LT GUNMETAL 掃淺槍 NKL FREE BRUSH ANTIQUE 無叻掃青古銅NICKEL FREE ANTTQUE 無叻青古銅NICKEL FREE GOLD 無叻真金NICKEL FREE GUN METAL 無叻槍色 LT GUN METAL 淺槍NKL FREE BRUSH GUN METAL 無叻掃槍ANTIQUE SILVER 古銀色 GREY NICKEL 灰叻 ANTIQUE COPPER 古銅 BRUSH MATTED GUN METAL 掃啞槍 NKL FREE MATTED NICKEL 無叻啞叻 NICKEL FREE DK. NICKEL 無叻黑叻 ROLL PLATING GUN METAL 滾電槍色 NKL FREE ANTIQUE NICKEL 無叻淺黑叻 COPPER 原銅 ROLL ANTIQUE 滾青古銅 ALUMINIUM 鋁色 BRUSH MATTED LT GOLD 掃啞淺金 MATTED LT GOLD 啞淺金 SILVER 銀色 BRUSH LT GOLD 掃淺金 DULL ANTIQUE BRASS 啞古銅 ANTIQUE GOLD 古金 LT ANTIQUE 淺青古銅 ROSE GOLD 玫瑰金 ALLOY 合金色 NEW GOLD 新金 BRUSH COPPER 掃原銅 9K LT GOLD 9K淺金 NKL FREE LT GOLDE 無叻淺金

中国(GB)金属材料牌号表示方法

中国（GB）金属材料牌号表示方法简介 1 中国（GB）钢铁牌号表示方法简介 1.1 国际（GB）钢铁产品牌号表示方法概述 钢铁产品牌号表示方法，我国现有两个推荐性国家标准，即GB/T221—2000《钢铁产品牌号表示方法》和GB/T17616—1998《钢铁及合金统一数字代号体系》。前者仍采用汉语拼音、化学元素符号及阿拉伯数字相结合的原则命名钢铁牌号，后者要求凡列入国家标准和行业标准的钢铁产品，应同时列入产品牌号和统一数字代号，相互对照并列使用。 1)标准中常用化学元素符号见表1-1。 表1-1 常用化学元素符号 元素名称化学元素符号元素名称化学元素符号 铁Fe 铋Bi 锰Mn 铯Cs 铬Cr 钡Ba 镍Ni 镧La 钴Co 铈Ce 铜Cu 钐Sm 钨W 锕Ac 钼Mo 硼 B 钒V 碳 C 钛Ti 硅Si 铝Al 硒Se 铌Nb 碲Te 钽Ta 砷As 锂Li 硫S 铍Be 磷P 镁Mg 氮N 钙Ca 氧O 锆Zr 氢H 锡Sn 混合稀土RE 铅Pb 2）非合金钢、低合金钢和合金钢元素规定含量界限值（摘自GB/G/T13304-1991）见表1-2。 表1-2 合金元素规定含量界限值 合金元素规定含量界限值（质量分数）（％） 序号合金元素 非合金钢＜低合金钢合金钢≥ 1 Al 0.10 －0.10 2 B 0.0005 －0.0005 3 Bi 0.10 －0.10 4 Cr 0.30 0.30～＜0.50 0.50 5 Co 0.10 －0.10 6 Cu 0.10 0.10～＜0.50 0.50 7 Mn 1.00 1.00～＜1.40 1.40

8 Mo 0.05 0.05～＜0.10 0.10 9 Ni 0．30 0．30~＜0.50 0.50 10 Nb 0．02 0.02~＜0.06 0.60 11 Pb 0.04 - 0.40 12 Se 0.10 - 0.10 13 Si 0.50 0.50~＜0.90 0.90 14 Te 0.10 - 0.10 15 Ti 0.05 0.05~＜0.13 0.13 16 W 0.10 - 0.10 17 V 0.04 0.04~＜0.12 0.12 18 Zr 0.02 0.05~＜0.12 0.12 19 La系（每种元素）0.02 .05~＜0.12 0.05 20 其他规定元素（P、S、C、N）0.05 - 0.05 注：https://www.wendangku.net/doc/4e7597835.html,系元素含量，也可为混合稀土含量总量。 2.当Cr、Cu、Mo、Ni（Nb、Ti、V、Zr）四种元素，其中有两种、三种或四种元素同时被定在钢中时，对于低 合金钢，应同时考虑这些元素中每种元素的规定含量，所有这些元素的规定含量总和，应不大于规定两种、三种或四 种元素周期律中每种最高界限值总和的70%。如果这些元素的规定含量总和大于规定元素中每种元素最高界限值总和 的70%，即使这些元素每种元素规定量低于规定的最高界限值，也应划入合金钢。牌号采用的汉字及汉语拼音符号 见表1-3 表1-3 牌号采用的汉字及汉语拼音符号 采用的汉字及汉语拼音 采用符号字体位置 名称 汉字汉语拼音 碳素结构钢屈QU Q 大写牌号头 低合金高强度钢屈QU Q 大写牌号头 铆螺钢铆螺MAOLUO ML 大写牌号头 保证淬透性钢- - H 大写牌号尾 易切削钢易YI Y 大写牌号头 耐候钢耐NAI HOU NH 大写牌号尾 焊接用钢焊HAN H 大写牌号头 碳素工具钢碳TAN T 大写牌号头 (滚珠)轴承钢滚GUN G 大写牌号头 - -- -A 大写牌号尾 - - B 大写牌号尾 质量等级① - - C 大写牌号尾 - - D 大写牌号尾 - - E 大写牌号尾 铸钢铸钢ZHU GANG ZG 大写牌号头 灰铸钢灰铁HUI TIN HT 大写牌号头 球墨铁球铁QTU TIN QT 大写牌号头 可锻铸铁可铁KE TIN KT 大写牌号头 耐热铸铁热铁RE TIN RT 大写牌号头 耐磨铸铁磨铁MO TIN MT 大写牌号头

常用表面处理标准介绍

常用表面处理国际标准列表 Printed by Nanjing EACA Coatings Surface Preparation Standards 表面处理标准 标准制定机构 ? National Association of Corrosion Engineers (NACE) 国家防腐工程师协会(美国) ? Steel Structures Painting Council (SSPC) 钢结构涂装理事会(美国) ? Swedish Standards (Sa, St) 瑞典国家标准 National Association of Corrosion Engineers (NACE) (美国)国家防腐工程师协会 ? NACE 1 White Metal Blast Cleaning 出白级喷砂清理 ? NACE 2 Near-White Blast Cleaning 近似出白级喷砂清理 ? NACE 3 Commercial Blast Cleaning 商业级喷砂清理 Steel Structures Painting Council (SSPC) 钢结构涂装理事会 ? SP-1 Solvent Cleaning 溶剂清理 ? SP-2 Hand Tool Cleaning 手动工具清理 ? SP-3 Power Tool Cleaning 动力工具清理 ? SP-4 Flame Cleaning 火焰清理 ? SP-5 White Metal Blast Cleaning 出白级喷砂清理 ? SP-6 Commercial Blast Cleaning 商业级喷砂清理 ? SP-7 Brush-Off Blast Cleaning 扫砂清理 ? SP-8 Pickling 酸洗清理 ? SP-10 Near-White Blast Cleaning 近似出白级喷砂清理 ? SSPC-SP11 Power Tool Cleaning to Bare Metal 动力工具清理至裸钢 Swedish Standard (St,Sa) 瑞典国家标准 ? St 2 Hand Tool Cleaning 手动工具清理 ? St 3 Power Tool Cleaning 动力工具清理 ? Sa 1 Brush-Off Blast Cleaning 扫砂清理 ? Sa 2 Commercial Blast Cleaning 商业级喷砂清理 ? Sa 2 1/2 Near-White Blast Cleaning 近似出白级喷砂清理 ? Sa 3 White Metal Blast Cleaning 出白级喷砂清理

钢材除锈等级标准对比图

钢材除锈等级标准 表面处理是取得良好涂装效果的关键。表面处理的投资相当可观，因此，对选择表面处理方法和油漆配套必须作周密的考虑。 用国际标准来衡量表面处理也是很重要的，如瑞典标准SIS055900或ISO8501。 锈蚀等级 表面处理标准的根本点是四个不同的锈蚀等级： A级钢材表面完全覆盖粘附的氧化皮，几乎无铁锈。 B级钢材表面已开始锈蚀，氧化皮开始成片状脱落。 C级钢材表面上的氧化皮已锈蚀或可刮除，但裸眼可看到轻微锈点。 D级钢材表面上的氧化皮已锈蚀剥落，裸眼可看到大量锈点。 根据SIS055900，这些锈蚀等级的表面处理是根据以下质量标准进行钢丝刷除锈和喷砂除锈的： St－钢丝刷除锈标准 St2,St3 Sa－喷砂除锈标准Sa1,Sa2,Sa2.5,Sa3 喷砂除锈－Sa 喷砂除锈前应凿去所有的厚锈层，可见的油、脂和污物也应去除。喷砂除锈后，表面应清洁，无灰尘和碎悄屑。 Sa1级轻度喷砂除锈 表面应无可见的油脂、污物、附着不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质。 Sa2级彻底的喷砂除锈 表面应无可见的油脂、污物，氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质基本清除，残留物应附着牢固。 Sa2.5级非常彻底的喷砂除锈 表面应无可见的油脂、污物、不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质，残留物痕迹仅显示点状或条纹状的轻微色斑。 Sa3级喷砂除锈至钢材表现洁净 表面应无油脂、氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质，表面具有均匀的金属色

泽。 钢丝刷除锈－St St2 彻底的手工和动力工具除锈 表面应无可见的油脂、污物、附着不牢的氧化皮，铁锈、油漆涂层和杂质。 St3 非常彻底的手工和动力工具除锈 同St2，但应比St2处理得更彻底，金属底材呈现金属光泽。

常用金属材料选用规范

p 代替Q/SY31 06001—2007 ICS 上海三一科技有限公司企业标准 Q/SY31 Q/SY31 06001—2008 代替 代替 常用金属材料选用规范

前言 本标准代替Q/SY31 06001-2007《常用金属材料选用规范》。 本标准与Q/SY31 06001-2007的主要变化如下： ——增加矿用自卸车产品用低合金高强度结构钢牌号Q345B、Q345D，增加矿用自卸车产品用德国耐磨钢板牌号DILLIDUR400V、DILLIDUR 450V和瑞典耐磨钢板牌号HARDOX400； ——删去钢板规格14、18、22、28，删去牌号HG70及其规格； ——根据起重机臂架结构和液压系统油压的情况，对钢管进行了优化压缩，把它们用钢管牌号及规格单独列出，并在起重机臂架用钢管牌号及规格的表中列出了理论重量。 本标准代替并废止Q/SY31 06001-2007。 本标准代替历次版本发布情况为： Q/SY31 06001-2004、Q/SY31 06001-2005、Q/SY31 06001-2006、Q/SY31 06001-2007 本标准的附录A、附录B为资料性附录。 本标准由上海三一科技有限公司提出。 本标准起草单位上海三一科技有限公司技术中心。 本标准主要起草人：刘雪梅、金德修、陈卫、吴景芳、唐双佳。

引言 对企业产品所涉及的金属材料进行优化和压缩是企业工作中的一项重要课题。如果对金属材料的选用不加以限制，企业将会在金属材料的管理上遇到很大困难。制定《常用金属材料选用规范》，对常用金属材料品种及规格进行压缩，将使采购工作得以简化，降低采购成本；使相应的进厂检验工作量减少，降低进厂检验成本；使有关的库存工作得以简化，降低库存成本，为企业带来直接的经济效益。 《常用金属材料选用规范》只适用于上海三一科技有限公司。

表面处理表示方法及选择

表面处理 零件或构件在工作过程中，由于其表面的磨损、腐蚀和疲劳造成了十分惊人的经济损失，因而我们技术工作者用物理、化学、机械等方法来改变零构件表面的组织成分，即表面处理，获得要求的性能，以提高产品的可靠性或延长其寿命。 另外通过表面处理还可以充分发挥材料的潜力和节约能源，降低生产成本。所以设计者在进行零件、构件设计时应充分合理的选择各种表面处理。 今天在这里介绍常用金属的镀覆、化学、电化学处理层的表示方法，包括内容有：镀锌、镀铜、镀镍、镀镉、氧化、磷化、钝化等，按GB/T13911-1992的统一规定。技术工作者一定要注意到国家正处在向国际通行标准接轨，旧的标准不断修订，新的标准不断颁布。所以我们的图纸和技术文件努力把现行的最新国家标准贯彻到图中去，以跟上时代发展的步伐。 1、金属镀覆和化学处理表面方法用的各种符号 1）基体材料表示符号（常用基体材料） 材料名称符号 铁、铜Fe 铜、铜合金Cu 铝、铝合金Al 锌、锌合金Zn

镁、镁合金Mg 钛、钛合金Ti 塑料PL（国际通用缩写）金属材料化学元素符号表示：合金材料用其主要成分的化学元素符号表示，非金属材料用国际通用缩写字母表示。 2）镀覆方法处理方法表示符号： 方法名称符号（英文缩写） 电镀Ep 化学镀Ap 电化学处理Et 化学处理Ct 3）化学和电化学处理名称的表示符号 处理名称符号 钝化P（不能理解为元素符号磷） 氧化O 电解着色Ec 磷化Ph 阳极氧化 A 电镀锌铬酸盐处理 C a.电镀锌光亮铬酸盐处理C1A b.电镀锌彩虹铬酸盐处理C1B （漂白型）常用 c.电镀锌彩虹铬酸盐处理C2C （彩虹型）常用 d.电镀锌深色铬酸盐处理C2D (符号-C；分级1、2；类型:A.B.C.D） 2、金属镀覆和化学、电化学的表示方法（在图纸上的标记）

金属材料代号对照表

金属材料代号对照表 不锈钢 (奥氏体类) BACK技术介绍技术资料 金属材料代号对照表 日本德国英制法国意大利西班牙瑞典美国中国JIS W.-nr.DIN BS EN AFNOR UNI UNE SS AISI/SAE GB SUS304L 1.4306X2CrNi1911304S11–Z2CN18.10X2CrNi18.11–2352304L OCr19Ni10 SUS304 1.4350X5CrNi189304S1158E Z6CN18.09X5CrNi1810F.3551 F.3541 F.3504 2332304OCr18Ni9 SUS303 1.4305X12CrNiS188303S2158M Z10CNF18.09X10CrNiS18.09 F.350823463031Cr18Ni9MoZr SUS304L––304C12–Z3CN19.10––2333–– SCS19 1.4306X2CrNi189304S12–Z2CrNi1810X2CrNi18.11 F.35032352304L– SUS301 1.4310X12CrNi177––Z12CN17.07X12CrNi1707 F.35172331301Cr17Ni7 SUS304LN1.4311X2CrNiN1810304S62–Z2CN18.10––2371304LN– SUS316 1.4401X5CrNiMo1810316S1658J Z6CND17.11X5CrNiMo1712 F.354323473160Cr17Ni11Mo2 SCS13 1.4308G-X6CrNi189304C15–Z6CN18.10M––––– SCS14 1.4408G-X6CrNiMo1810316C16––– F.8414––– SCS22 1.4581G-X5CrNiMoNb1810318C17–Z4CNDNb1812M XG8CrNiMo1811–––– SUS316LN1.4429X2CrNiMoN1813––Z2CND17.13––2375316LN OCr17Ni13Mo – 1.4404–316S13–Z2CND17.12X2CrNiMo1712–2348316L– SCS16 SUS316L 1.4435X2CrNiMo1812316S13–Z2CND17.12X2CrNiMo1712–2353316L OCr27Ni12Mo3 – 1.4436–316S13–Z6CND18-12-03X8CrNiMo1713–2343, 2347 316– SUS317L 1.4438X2CrNiMo1816317S12–Z2CND19.15X2CrNiMo1816–2367317L OOCr19Ni13Mo – 1.4539X1NiCrMo––Z6CNT18.10––2562UNS V 0890A – SUS321 1.4541X10CrNiTi189321S1258B Z6CNT18.10X6CrNiTi1811F.3553 F.3523 23373211Cr18NI9Ti SUS347 1.4550X10CrNiNb189347S1758F Z6CNNb18.10X6CrNiNb1811F.3552 F.3524 23383471Cr18Ni11Nb – 1.4571X10CrNiMoTi1810320S1758J Z6CNDT17.12X6CrNiMoTi1712 F.35352350316Ti Cr18Ni12Mo2T – 1.4583X10CrNiMoNb1812––Z6CNDNb1713B X6CrNiMoNb1713––318Cr17Ni12Mo3M SUH309 1.4828X15CrNiSi2012309S24–Z15CNS20.12X6CrNi2520––3091Cr23Ni13 SUH310 1.4845X12CrNi2521310S24–Z12CN2520X6CrNi2520 F.3312361310S OCr25Ni20 SCS17 1.4406X10CrNi18.08–58C Z1NCDU25.20– F.84142370308– – 1.4418X4CrNiMo165––Z6CND16-04-01––––– – 1.4568 1.4504 –316S111–Z8CNA17-07X2CrNiMo1712––17-7PH– – 1.4563–––Z1NCDU31-27-03 Z1CNDU20-18-06AZ ––2584 2378 NO8028 S31254 – SUS321 1.4878X12CrNiTi189321S3258B, 58C Z6CNT18.12B X6CrNiTi18 11 F.3523–3211Cr18Ni9Ti TOP BACK