连铸工艺试题试题
试题
一、填空题
1、连铸对钢水的基本要求（钢水温度）（钢水纯净度）（钢水的成分）（钢水的可浇性）。
2、结晶器振动机构采用（高频率）、（小振幅）的振动方式以减少振痕深度，提高铸坯表面质量。
3、中间包是钢包与结晶器之间的中间储存容器，它有（储钢）、（稳流）、（分流）、（缓冲）、（分渣）的作用，是实现多炉连浇的基础。
4、当结晶器（下振的）速度大于（拉坯）速度时，铸坯对结晶器的相对运动为向上，即逆着拉坯方向的运动，这种运动称负滑脱或负滑动。
5、拉矫机的作用有（拉坯）、（矫直）、（送引锭）。
6、连铸小方坯低倍组织是由（边缘等轴晶）、（柱状晶）、（中心等轴晶）三部分组成。
7、结晶器中保护渣的三层结构为（液渣层）、（烧结层）、（粉渣层）
8、我厂新区有4台连铸机，其中5、7、8#机为（小方坯）连铸机；6#机为（异型坯）连铸机。
9、我厂6#机结晶器铜板长（700）mm，流间距为（1800）mm; 5#机结晶器铜管长（1000）mm，流间距为（1300）mm; 7#机结晶器铜管长（900）mm，流间距为（1250）mm; 8#机结晶器铜管长（1000）mm，流间距为（1250）mm;
10、连铸坯质量缺陷主要有（裂纹）、（夹杂）、（皮下气泡）、（脱方）、
（划痕）等。
11、大包保护浇注的主要目的是为了避免(二次氧化)。
12、(结晶器)被称为连铸机的心脏。
13、连铸坯的内部缺陷主要有(中心疏松、缩孔、中心裂纹、中间裂纹、皮下裂纹、皮下气泡、中心偏析、夹渣)等。
14、提高连铸钢水纯净度的主要措施有：炼钢(提供纯净钢水)，采用钢水(炉外精炼处理)和(连铸保护浇铸)。
15、镇静钢的连铸坯内部结构可分为(表面等轴晶)带,( 柱状晶)带及(中心等轴晶)带。
16、工业用钢按化学成分一般分为(碳素钢)和(合金钢)二大类。
17、炉外精炼的主要功能是：调整（温度、成分)，去除钢中(夹杂和气体)。
18、采用轻压下技术主要是改善铸坯的(中心偏析)。
19、当小方坯横截面上两个对角线长度不相等时称为(脱方)。
20、纵裂缺陷属于(表面)缺陷。
21、铸坯中的偏析是指铸坯(化学成份)和(气体及夹杂)的分布不均匀，而通常是指(化学成份)的不均匀分布。
22、产品的技术标准，按照其制定权限和使用的范围可分为(国家标准)、(行业标准)、企业标准等。
23、钢水中的磷是一种有害元素，它可使钢产生(冷脆)。
24、钢水中的硫是一种有害元素，它可使钢产生(热脆)。
25、影响钢水流动性的主要因素是(温度)、(成分)和(钢中夹杂物)。
26、钢水二次氧化物的特点是(组成复杂)、(颗粒尺寸大)、(形状不
规则)、偶然分布。
27、偏析产生的主要原因(元素在液固态中的溶解度差异)、(冷却速
度)、(扩散速度)、(液相的对流流动)。
28、钢中有害气体[N]、[O]增加时，钢液粘度会(增加)。
29、在碳素钢中，钢的熔点是随含碳量的增加而(降低)。
30、钢水在凝固过程中，氧将以(氧化物)形式析出，分布在晶界降
低了钢的（塑性）和其它机械性能。
31、对小方坯连铸，通常要求钢水的锰硫比应大于(15～20)以上，
锰硅比大于（2.5）以上。
32、高效连铸通常定义为“五高”，五高通常指高拉速、（高质量）、
高作业率、(高效率)、高温铸坯。
33、电磁搅拌的主要目的：(改善铸坯内部结构)、提高钢的清洁度、
减少柱状晶增加(等轴晶)
34、钢中非金属夹杂物按组成分类可以分成：(氧化系夹杂物)、(硫
化系夹杂物)和氮化系夹杂物三类。
35、结晶器保护渣的作用是：(绝热保温)，防止钢液面结壳；隔绝
空气，防止(二次氧化)；吸收(钢水中夹杂物)；改善(润滑)；改善结晶器传热。
36、吹氩搅拌有利于反应物的接触、产物的迅速排除，也有利于（钢
水成分）和温度的（均匀化）。
37、电磁搅拌器主要由（变压器）、（低频变频器）和（感应线圈）
组成。
38、除了大气的二次氧化外，钢液在钢包内镇静和浇注过程中，还
会被熔渣和(包衬二次氧化)。
39、硅酸盐类夹杂物是由(金属氧化物)和(二氧化硅)组成的复杂化
合物。
40、非金属夹杂物的存在破坏了钢基体的(连续性)，造成钢组织的
不均匀，对钢的各种性能都会产生一定的影响。
41、在影响坯壳厚度的诸因素中，以(钢液温度)和(拉速)对坯壳的
厚度的影响最明显。
46、一般认为，夹杂物粒度小于(50微米)叫微型夹杂，粒度大于(50微米)叫大型宏观夹杂。
47、连铸坯凝固是一个传热过程，凝固过程放出的热量包括过热、
(潜热)、(显热)。
48、连铸机按浇注铸坯断面分类有(方坯连铸机)、(板坯连铸机)、
圆坯连铸机、(异型坯连铸机)、方、板坯兼用连铸机。
49、连铸钢水浇注温度的定义是钢水（液相线温度）加钢水过热度。
50、焊接性能是钢材最重要的使用性能之一，降低钢中的（碳含量）或降低钢的碳当量，有利于改善钢的焊接性能。
51、浇注温度指钢水包开浇（ 5 ）分钟所测最远一流上方中包钢液温度。
52、结晶器钢水液面应控制在距上口（80-100mm ）。
53、结晶器进出水温差不得大于（8度），浇注前必须开启（事
故水）阀门。
54、连铸在线挑废中，应挑出下列不合格坯：总弯曲度大于（2% ）；对角线偏差大于（7 mm ）等。
55、在管20生产中，结晶器保护渣要（均匀）加，且在浇注过程中应及时捞出（渣子）。
56、结晶器振动的目的是（减小拉坯阻力）。
57、对连铸机钢水温度的要求是（高温）（均匀）（稳定）。
二、选择题
1、浇注温度是指钢水包开浇（ C ）分钟所测最远一流上方中包钢液温度。
A、1
B、2
C、5
D、10
2、浇注温度通常较液相线温度高（C ）℃。
A、10～20
B、15～25
C、20～30
D、35～45
3、连铸相邻两炉C含量差应不超过（B ）。
A、0.01%
B、0.02%
C、0.03%
D、0.04%
4、碳含量在（B ）范围内是低碳钢的脆性区域，连铸坯易出现裂纹缺陷。
A、0.08～0.12%
B、0.12～0.17%
C、0.15～0.19%
D、0.16～0.22%
5、氢在钢中使钢产生（C ）
A、时效敏感性
B、蓝脆
C、白点
D、夹杂
6、中间包钢水临界液面一般为（B ）
A、300～400mm
B、200～300mm
C、100～200mm
D、400～500mm
7、S、P是钢中的有害元素，会增加铸坯裂纹敏感性，故连铸钢水一般要求【S+P】小于（C ）。
A、0.030%
B、0.045%
C、0.050%
D、0.010%
8、二次冷却水的强度一般用（A）表示。
A、比水量
B、压力
C、流量
D、水流速
9、保护浇注的主要目的是（A ）
A、防止钢水二次氧化
B、减少钢水热量损失
C、促进夹杂物上浮
D、提高铸坯内部质量
10、中间包冶金的主要含义是（C）
A、保温
B、防止钢水二次氧化
C、提高钢水纯净度
D、分流作用
11、浇铸大断面的板坯，一般选用( C )连铸机。
A．全弧形B．水平式C．立弯式D．椭圆形12、下列氧化物中( C )是酸性氧化物。
A．SiO2、MnO B．MgO、CaO C．SiO2、P2O5
13、中间包钢水过热度一般应控制在钢水液相线以上( B )。
A．5～10℃B．10～20℃C．30～40℃
14、碳能够提高钢的（C ）性能。
A：焊接B：耐蚀C：强度
15、连铸结晶器的主要作用是（C ）。
A．让液态钢水通过B．便于保护渣形成渣膜C．承接钢水16、为了利用铸坯切割后的( C )，开发了铸坯热送和连铸连轧工艺。A．钢水过热B．凝固潜热C．物理显热D．潜热和显热17、连铸操作中，盛钢桶采用吹氩的长水口保护浇注的主要作用是( C )
A．减少钢流温度损失B．使中间包钢水成分、温度均匀
C．防止钢水二次氧化
18、中间包的临界液位是指( A )。
A．形成旋涡的液位B．停浇液位
C．溢流液位D．开浇液位
19、结晶器制作成具有倒锥度的目的为( A )。
A．改善传热B．便于拉坯C．节省钢材D．提高质量20、煤气柜的作用是( D )。
A．防止煤气回火B．调节煤气压力
C．放散煤气D．储存煤气
21、连铸机最大浇注速度决定于( C )。
A．过热度
B．钢中S含量
C．铸机机身长度，出结晶器的坯壳厚度，拉坯力
D．切割速度，拉矫机速度
22、凝固铸坯的脆性转变区的温度在( C )。
A．273K B．500～600℃
C．700～900℃D．900～1000℃
23、产生缩孔废品的主要原因( B )。
A．飞溅B．铸速快C．不脱氧D．二次氧化24、保护渣是一种( C )。
A．天然矿物B．工业原料C．人工合成料D．化合物25、浇铸温度是指( B )。
A．结晶器内钢水温度B．中间包内钢水温度
C．钢包内钢水温度
26、65#硬线钢在拉拔过程中出现脆断，断口呈杯锥状，主要影响因素是( A )。
A．偏析B．夹杂物C．表面裂纹D．结疤
27、下列产品不属于型材的是（B ）。
A、角钢
B、带钢
C、螺纹钢
D、工字钢
28、下列缺陷不属于铸坯内部缺陷的是（A ）。
A、皮下夹渣
B、中间裂纹
C、皮下裂纹
D、中心裂纹和偏析等
29、连铸机与轧钢机配合应考虑( C )。
A．多炉连浇B．周期节奏C．断面
30、在各类连铸机中高度最低的连铸机是( B )。
A．超低头连铸机B．水平连铸机C．弧形连铸机
31、铸坯中心裂纹属于( B )。
A．表面缺陷B．内部缺陷C．形状缺陷
32、铸坯角部裂纹产生的原因是( C )。
A．钢液温度低B．钢液夹杂多
C．结晶器倒锥角不合适D．二冷区冷却过强
33、铸坯表面与内部的温差越小，产生的温度热应力就( B )。
A．越大B．越小C．没关系
34、中心硫疏松和缩孔主要是由于柱状晶过分发展，形成( C )现象所引起的缺陷。
A．脱方B．鼓肚C．搭桥
35、在选用保护渣时，首先要满足( B )这两方面的重要作用。
A．润滑和保温B．润滑和传热C．隔绝空气和吸收夹杂36、在下列物质中，控制保护渣溶化速度的是( C )。
A．CaO B．SiO2 C．C
37、在连铸过程中，更换大包时，中间包内液面应处在( A )。
A．满包B．正常浇注位置
C．临界高度D．中间包深度的1/2处
38、在结晶器四面铜壁外通过均布的螺栓埋入多套热电偶的目的是( A )检测。
A．漏钢B．坯壳厚度C．拉速
39、在火焰清理中，起助燃及氧化金属作用的是( B )。
A．煤气B．氧气C．石油液化气
40、一台连铸机能同时浇注的铸坯根数称为连铸机的( A )。
A．流数B．机数C．台数
41、一般浇铸大型板坯适于采用( B )浸入式水口。
A．单孔直筒型B．侧孔向下C．侧孔向上D．侧孔水平42、小方坯连铸时，要求钢中铝含量为＜( B )%。
A．0.003 B．0.006 C．0.009
43、为防止纵裂纹产生，在成份设计上应控制好C、Mn、S含量，特别要降低钢中( C )含量。
A．碳B．锰C．硫
44、随着碳含量增加，钢的屈服强度、抗张强度和疲劳强度均( B )。
A．不变B．提高C．降低
45、熔融石英水口不宜浇( B )含量过高的钢种。
A.铝
B.锰
C.硅
42、连铸坯的形状缺陷主要指铸坯的脱方和( A )。
A．鼓肚B．表面裂纹C．重皮
43、连铸结晶器冷却水的水质为( A )。
A．软水B．半净化水C．普通水
44、连续铸钢的三大工艺制度是( B )。
A．炉机匹配制度，冷却制度，温度制度
B．温度制度，拉速制度，冷却制度
C．铸坯切割制度，拉速制度，保温制度
45、开浇操作时，要求起步拉速为( A )。
A．正常拉速×0.6 B．等于正常拉速C．以不漏钢为宜46、结晶器的主要振动参数是( C )。
A．振动幅度B．振动周期C．振动幅度和振动频率
47、结晶器的振动频率是随拉速的改变而改变的，拉速越高，振动
频率( C )。
A．越小B．不变C．越大
48、钢中氧主要以那种形式存在（D ）。
A、单质氧
B、气体氧
C、CO
D、氧化物
49、铝存在于钢中能（B ）。
A、脱碳
B、细化晶粒
C、加大晶粒
D、降低钢的强度
50 为保证钢水具有良好的流动性，钢水中Mn/Si比值应大于（B ）。
A、2.0
B、2.5
C、3.0
D、3.5
三、判断题（）
1、连铸坯的液芯长度就是其冶金长度（×）
2、浇注温度越高，越能保证钢水的流动性，对铸机操作越有利。（×）
3、连铸钢水的浇注温度就是指吊至连铸的钢水温度。（×）
4、结晶器冷却水量越高，铸坯冷却效果越好。（×）
5、T出钢温度=T钢水液相线温度+T过程温降+T过热度（√）
6、采用大中间包有利于净化钢液，故中间包越大越好。（×）
7、钢水液相线温度取决于其合金和伴生元素的高低。（√）
8、符合钢种规格成分的钢水，就能满足连铸要求。（×）
9、控制铸坯的传热是获得良好铸坯质量的关键。（√）
10、二冷水流量应从铸机上部到下部逐渐降低。（√）
11、耐火材料根据其化学性质分为碱性和酸性两种。( ×)
12、感应电流在钢水中形成的涡流会产生热量，因此电磁搅拌具有一定的保温作用。（√）
13、一台连铸机称为一机。( ×)
14、同样条件下，冷却强度越大，拉坯速度越快。( √)
15、提高中间包连浇炉数是提高铸机台时产量的唯一途径。( ×)
16、连铸机的冶金长度越长，允许的拉坯速度值就越大。( √)
17、连铸的主要优点是节能，生产率高，金属浪费小。(√)
18、立弯式铸机与立式铸机相比，机身高度降低，可以节省投资。( √)
19、立式铸机是增加铸机生产能力极为有效的途径。( √)
20、弧形连铸机的高度主要取决于所浇铸坯的大小。( ×)
21、对于弧形铸机，必须在切割前矫直。( √)
22、为保持钢水的清洁度，要求钢水包砖衬具有良好的耐蚀损性，使耐火材料尽可能少溶入钢水内。( √)
23、外来夹杂物主要是二次氧化产物。( ×)
24、同样浇铸温度下，铸坯断面越大，拉坯速度越大。( ×)
25、硫在钢中与锰形成MnS有利于切削加工。( √)
26、结晶器振动是为防止初生坯壳与结晶器之间的粘结而被拉漏。( √)
27、45#碳素结构钢，其平均碳含量为万分之四十五。（√）
28、钢水成份偏析会影响钢的力学性能。（√）
29、钢中碳含量增加会增加钢的强度，提高钢的塑性。（×）
30、耐火材料一般是无机非金属材料及其制品。（√）
四、名词解释
1、菱形变形
菱形变形又叫脱方，是大小方坯特有的形状缺陷，它是指方坯一对角小于90°，另一对角大于90°，一般用对角线差来表示菱变的大小。
2、低倍组织
当铸坯完全凝固后，从铸坯上取下一块横断面试样，经磨光酸浸后，用肉眼所观察到的组织叫低倍组织。
3、连铸漏钢：所谓漏钢是凝固坯壳出结晶器后，抵抗不住钢水静压力的作用，从坯壳处断裂而使钢水流出。
5、强度：钢在载荷作用下，抵抗塑性变形或断裂的能力称为钢的强度。
6、抗拉强度：钢材被拉断前所能承受的最大应力称为抗拉强度。
7、塑性:所谓“塑性”是指金属材料在外力作用下，能够稳定地发生永久性变形并能继续保持其完整性而不被破坏的性能。
8、外来夹杂:在冶炼及浇注过程中混入钢液并滞留其中的耐火材料、熔渣或者两者的反应产物以及各种灰尘微粒等称外来夹杂。
9、韧性：是材料塑性变形和断裂全过程中吸收能量的能力，它是强度和塑性的综合表现。
10、非金属夹杂物
在冶炼和浇注过程中产生或混入钢中，经加工或热处理后仍不能
消除而且与钢基体无任何联系而独立存在的氧化物、硫化物、氮化物等非金属相，统称为非金属夹杂物，简称夹杂物。
11、冶金长度
冶金长度指连铸机最大拉速下,结晶器钢水液面到连铸坯完全凝固的距离.
12、冷却强度
单位时间二次冷却水的流量与通过二冷区的连铸坯重量的比值。
13、过热度：钢水浇注温度与该钢种钢水液相线温度之差。
14、炉外精炼：也叫二次炼钢，把炼钢炉炼出的成品钢或半成品钢，在炉外设备中进行脱硫、脱氧、脱碳、去气、去夹杂、调整化学成分和温度等处理，进一步提高钢的质量和品质的工艺方法。
15．洁净钢：所谓洁净钢或纯净钢，第一是钢中杂质元素[S]、[P]、[H]、[N]、[O]含量低；第二是钢中非金属夹杂物少，尺寸小，形态要控制(根据用途控制夹杂物球状化)。
16、连铸二冷气一水冷却：就是用压缩空气在喷嘴中将水滴进一步雾化，使喷出的水滴直径变小、速度增大，喷水面积增大，达到很高的冷却效果和均匀程度。
五、简答题
1、结晶器应有哪些性能？
（1）、良好的导热性能，能使钢液快速凝固。
（2）、结构刚性要好。
（3）、拆装和调整方便。
（4）、工作寿命长。
（5）、振动时惯性力要小。
2、结晶器为什么要振动？
为了防止铸坯在凝固过程中与铜板粘接而发生粘挂拉裂或拉漏事故，以保证拉坯顺利进行。
3、火焰切割的原理是什么？
预热氧与燃气混合燃烧的火焰切割缝处的金属熔化，然后利用高压切割氧的能量把熔化的金属吹掉，形成割缝，割断铸坯。
4、中间包覆盖剂的作用是什么？
（1）、绝热保温防止散热。
（2）、吸收上浮的夹杂物。
（3）、隔绝空气，防止空气中的氧气进入钢水，杜绝二次氧化。5、如何控制好连铸坯的低倍组织？
（1）、进行低过热度浇注。
（2）、二冷区采用弱冷方式。
（3）、在结晶器内加入形核剂，来扩大等轴晶区。
（4）、采用外力作用（如电磁搅拌）把正在生长的柱状晶打碎以扩大等轴晶。
6、结晶器保护渣的作用是什么？
（1）、绝热保温防止散热。
（2）、隔绝空气防止钢水二次氧化。
（3）、吸附钢中夹杂物净化钢水。
（4）减小拉坯阻力起润滑作用。
（5）改善结晶器传热效果。
7、皮下气泡形成的原因是什么？
（1）、头坯气泡
a 中包烘烤温度不够，残余水分未完全排除；
b 工作层涂料烧碱高；
c保护渣水分大或受潮；
（2）、大宗气泡
a 钢水脱氧不好；
b 钢水中[H]含量高；
c 保护渣水分大或受潮；
d 特殊钢未严格实行全保护浇注
8、中包浇注温度的高与低对连铸机的产量和质量有什么影响？
中包浇注温度的高易造成漏钢事故,导致废品产生,增加生产成本,严重时造成连铸生产中断,降低连铸机的产量，同时铸坯柱状晶发达，铸坯中易出现疏松和偏析等缺陷。中包浇注温度低易造成连铸坯表面重叠现象,影响连铸坯表面质量,还会造成结流事故, 造成连铸生产中断,降低连铸机的产量。
9、钢水为什么要脱氧？
钢水不进行脱氧，连铸坯就得不到正确的凝固组织结构。钢中氧含量高还会产生皮下气泡、疏松等缺陷，并加剧硫的危害作用。生成的氧化物夹杂残留于钢中，会降低钢的塑性、冲击韧性等力学性能，
因此，都必须脱除钢中过剩的氧。
10、什么是非金属夹杂物？主要来自何处？
在冶炼、浇铸和钢水凝固过程中产生或混入的非金属相，称之为非金属夹杂物。非金属相是一些金属元素和Si，与非金属元素结合而成的化合物，如氧化物、氮化物、硫化物等。由于夹杂物的存在，破坏了钢基体的连续性，造成钢组织的不均匀，影响了钢的力学性能和加工性能。但非金属夹杂物对钢也有有利的影响，如控制本质细晶粒、沉淀硬化、促进晶粒取向、改善钢的切削性能等。
11、连铸中间包的作用有哪些？
连铸中间包的作用有：(1)降低钢水静压力，保持中间包稳定的液面平稳的把钢水注入结晶器；(2)促进钢水中夹杂物上浮；(3)分流钢水；(4)贮存钢水，实现多炉连浇。
12、钢中非金属夹杂物的主要来源有哪些？
①内生夹杂物。指冶炼过程中元素氧化所形成的氧化物，脱氧时形成的脱氧产物，以及钢液在凝固过程中由于温度下降和成分偏析所生成的不熔于钢中的化合物。
②外来夹杂物。指冶炼和浇注过程中，从炉衬和浇铸设备耐火材料上冲刷侵蚀下来进入钢液中的夹杂物，炉料带入的污物，混入钢液中的炉渣等。
13、连铸浇注过程中为什么不允许中间包过低液面浇注？
1）液面过低，钢水在中间包内停留时间短，均匀成份和温度的作用不能很好发挥，夹杂物上浮困难。
2）液面过低，易造成卷渣。
3）液面过低，中间包浸蚀加快。
14、钢水二次氧化来源？
1）钢包注流和中间包注流与空气的相互作用。
2）中间包钢水表面和结晶器表面与空气的相互作用。
3）钢水与中间包衬耐火材料的相互作用。
4）钢水与浸入式水口的相互作用。
5）钢水与中间包、结晶器保护渣相互作用。
15、降低钢中氧化物夹杂物的途径有哪些？
要降低钢中氧化物夹杂应最大限度地减少外来夹杂物。提高原材料的纯净度；根据钢种的要求采用合理冶炼工艺、脱氧制度和钢水的精炼工艺；提高转炉及浇注系统所用耐火材料的质量与性能；减少和防止钢水二次氧化，保持正常的浇注温度，全程保护浇注，选择性能良好的保护渣；以及合理的钢材热加工和热处理工艺，从而改善夹杂物的性质，提高钢质量。
16、简述连铸坯的基本结构。
答：铸坯的组织结构由三个带组成：（1）表皮为细小等轴晶层也叫激冷层，厚度2～5mm；（2）柱状晶区；（3）中心等轴晶区，树枝晶较粗大且呈不规则排列，中心有可见的不致密的疏松和缩小孔，并随有元素的偏析。
17、连铸漏钢的主要形式有哪些？原因是什么？
答：所谓漏钢是凝固坯壳出结晶器后，抵抗不住钢水静压力的作用，
在坯壳薄弱之处断裂而使钢水流出。主要的形式有：
（1）开浇漏钢：开浇起步不好而造成漏钢；
（2）悬挂漏钢：结晶顺角缝大，铜板划伤，致使结晶顺拉坯阻力增大，极易导致悬挂漏风钢；
（3）裂纹漏钢：在结晶顺器坯壳产生严重纵裂，角裂或脱方，出结晶器造成的漏钢；
（4）夹渣漏钢：由于结晶器渣块或异物裹小凝固壳局部区域，使坯壳厚度太薄而造成的漏钢；
（5）切断漏钢（漏液芯）：拉速过快，二次冷却水太弱，使液相穴过长，铸坯切割时，中心液体流出。
（6）粘结漏钢，坯壳粘结在结晶器壁而拉断造成的漏钢。
18、铸坯缺陷包括哪些？
（1）内部缺陷：包括中间裂纹、皮下裂纹、夹杂、中心裂纹和偏析等；
（2）外部缺陷：包括表面纵裂纹、横裂纹、网状裂纹、皮下夹渣、表面凹陷等。
（3）形状缺陷：包括菱变（脱方），鼓肚和扭曲。
19、铸坯皮下气泡产生的原因是什么？
答：钢水脱氧不足是产生气泡的主要原因，另外钢水中的气体含量（尤其是氢）也是生成气泡的一个重要原因，因此，加入钢水中的一切材料应干燥，钢包、中间包应烘烤干燥，润滑油用量要适当，采用保护浇注，对减少气泡的效果是十分明显。
20、钢水结晶需要什么条件？
（1）一定的过冷度，此为热力学条件；
（2）必要的核心，此为动力学条件。
六、论述题
1、什么是非金属夹杂物？
答：在冶炼、浇铸和钢水凝固过程中产生或混入的非金属相，一般称之为非金属夹杂物。非金属相是一些金属元素(如Fe、Mn、A1、Nb 等)和Si，与非金属元素(如O、S、N、P等)结合而成的化合物，如氧化物、氮化物、硫化物等。由于夹杂物的存在，破坏了钢基体的连续性，造成钢组织的不均匀，影响了钢的力学性能和加工性能。但非金属夹杂物对钢也有有利的影响，如控制本质细晶粒、沉淀硬化、促进晶粒取向、改善钢的切削性能等。
七、计算题
1、钢水量为100t，6流铸机浇注断面为150mm×150mm，平均拉速为3.5m/min，铸坯密度为7.4t/m3，该连铸机每炉钢浇注时间是多少？浇注时间＝100/(0.15×0.15×3.5×7.4×6)＝30min
2、某厂有2台四机四流小方坯连铸机，拉坯断面为150×150mm,平均拉速为1.8m/min，铸机作业率为70％，那么该厂一年生产铸坯多少吨？
3、假设测定：8瓶火焰切割气可切割100炉钢，每炉钢按20吨计算，每瓶切割气成本为250元，试计算切割气的吨钢成本？
100×20÷(250×8)=1元/吨钢
CSP连铸工艺设备
CSP 连铸理论培训教材 一、csp连铸总体描述 连续铸钢技术的发展趋势是近终型连铸技术的开发应用，上下连铸与轧钢工序的无缝连接，实现紧凑的生产工艺流程，最大限度的节能和减少环境污染，提高金属收得率，缩短从钢水到成材的生产周期。 csp连铸机为立弯式，于2004年2月5日一次热试车成功，生产第一块连铸坯，创造了达产达效世界第一的世界记录。铸机主要设备为蝶式钢包回转台、中间包车、漏斗型结晶器、液压振动台、扇形1、2、3、4段，带刚性引锭杆的顶弯夹送装置、拉矫装置、以及摆动剪，其核心设备是漏斗型结晶器。 在钢包回转台的两侧各有一个中包车和和中包预热站，车上配有浸入式水口预热烧嘴。每台中包车都配备有称重系统，以称量中间包钢水重量。每个中间包在正常工作情况下，容量为26－28吨，溢渣情况下为30－32吨。中间包钢水液位可采用自动和手动进行控制，钢水从中间包注入结晶器采用塞棒伺服机构控制，它和Co60放射源、闪烁记数器和PLC装置一起组成结晶器液位控制系统。塞棒是整体式的，而塞棒机构采用压缩空气冷却。结晶器液位控制系统可实现连铸机的自动开浇，即当液位控制系统检测到钢水液位的10％时，铸机振动台开始振动，夹送辊开始拉坯。钢水从中间包注入结晶器，是通过一个扁平式的整体式浸入式水口，它的出钢口是专门设计的，以适应结晶器形状结构要求。 结晶器是一个直的漏斗式结晶器，上大下小，在宽边铜板上部中心有一个宽的垂直、锥形的漏斗区域，以保证浸入式水口有足够的空间。漏斗区域为从铜板上部向下大约850mm，以下便是结晶器下部平行出口部分。下部结晶器模壁是平行的，从而形成最后铸坯的断面尺寸。 结晶器振动装置是一个短杆式的液压振动系统，可以产生正弦和非正弦振动，目前涟钢采用的是非正弦振动。而结晶器下面则为铸坯导向的扇形1、2、3、4段。打开结晶器后，可以允许刚性引锭杆的插入，也可以清除漏钢后形成的坯壳。漏钢后通常影响到结晶器和扇形1段，他可以很容易的作为一个整体用吊车吊出更换。结晶器的宽度和锥度可以远程调整，借助于主控室内驱动PLC方式进行预设定，在浇注期间，主控操作人员可以根据生产计划或轧制规格要求
薄板坯连铸连轧(3)—邯钢CSP
薄板坯连铸连轧(3)—邯钢CSP https://www.wendangku.net/doc/4f8702801.html, 2006-12-19 邯钢薄板坯连铸连轧生产线于1997年11月18日开工建设，1999年12月10日生产出第一卷热轧卷板，建设工期历时两年零一个月。该生产线引进德国西马克90年代世界先进技术，总生产能力为250万t。 生产线的特点 1 主要工艺特点 邯钢薄板坯连铸连轧生产线主要包括薄板坯连铸机、1号辊底式加热炉、粗轧机(R1)、2号辊底式加热炉、精轧机组(F1～F5)、带钢层流冷却系统和卷取机 。产品规格为1.2～20mm厚、900～1680mm宽的热轧带钢钢卷。钢卷内径为762mm，外径为1100～2025mm，最大卷重为33.6t，最大单重为20kg/mm。工艺流程为：100t氧气顶底复吹转炉钢水—LF钢水预处理—钢包—中间包—结晶器—二冷段— 弯曲/拉矫—剪切—1号加热炉—除鳞—粗轧(R1)—2号加热炉—除鳞—精轧[F1～ F5(F6)]—冷却—卷取—出卷—取样—打捆—喷号—入库。 图邯钢CSP工艺流程示意图 2 主要技术参数
1）薄板坯连铸机 该连铸机为立弯式结构。中间包容量36t，结晶器出口厚度70mm，结晶器长度1100mm，铸坯厚度60～80mm，铸坯宽度900～1680mm，坯流导向长度9325～9705mm，铸速(坯厚70mm)低碳保证值最大4.8m/min、高碳保证值最大4.5m/min、最小2.8m/min，弯曲半径3250mm。 2）加热炉 该生产线包括两座辊底式加热炉，位于粗轧机前后。1号加热炉炉长178.8m，由加热段、输送段、摆动段、保温段组成，炉子同时具有加热、均热、储存(缓冲)的功能，可容纳4块38m长的板坯，单机生产的缓冲时间20～30min，最高炉温1200℃，铸坯入炉温度870～1030℃，出炉温度1100～1150℃。2号加热炉炉长66.8m，由一段构成，主要起均热、保温作用，最高炉温1150℃，铸坯最高入炉温度1120℃，最高出炉温度1130℃。加热炉燃料为混合煤气，烧嘴型式为热风烧嘴。 3）粗轧机 粗轧机为单机架四辊不可逆式轧机，其作用是将铸坯一道轧成所需坯厚。最大轧制力42000kN，工作辊尺寸 880/790mm×1900mm，支撑辊尺寸 1500/1350×1900mm，主电机功率8300kW，轧出坯厚33.0～52.5mm。 4）精轧机组 精轧机组有五架四辊不可逆式轧机(F1～F5)，剪机为液压曲柄连杆式，除鳞为高压水除鳞，最大轧制力为4200kN，主电机功率均为8300kW，机架间距5500mm，F5最大出口速度12.6m/s，板带厚1.2～20mm，板带宽900～1680mm，终轧温度900～950℃。 5）冷却区 冷却方式为层流冷却，在一定时间内将带钢由终轧温度900～950℃冷却到550～650℃。冷却区长度为43200mm，另有一个4800mm的空冷段。最大水量约为5240m3/h，水压为0.07MPa(喷淋区水压为1MPa)。
钢铁行业工艺流程介绍
钢铁行业工艺流程介绍 选矿工艺流程及主要设备介绍 选矿是冶炼前的准备工作，从矿山开采下来矿石以后，首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来，为下一步的冶炼活动做准备。选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中，破碎又分为：粗破、中破和细破；选别依方式不同也可分为：磁选、重选、浮选等。本栏目将详细向大家讲述选矿的一些具体工艺常识，以及主要选矿设备的大致工作原理，主要控制要点等知识。
烧结工艺流程及主要设备介绍 为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。本专题将详细介绍烧结生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息，其次，我们将简要介绍球团法生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。 炼焦工艺流程及主要设备介绍 高炉生产前的准备除了准备铁矿石（烧结矿和球团矿）外，还需要准备好必需的燃料--焦炭。焦炭是高炉冶炼的主要燃料，焦炭在风口前燃烧放出大量热量并产生煤气，煤气在上升过程中将热量传给炉料，使高炉内的各种物理化学反应得以进行。本专题将详细介绍焦炭生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。
高炉工艺流程及主要设备介绍 高炉炼铁生产是冶金(钢铁)工业最主要的环节之一。高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。本专题将详细介绍高炉炼铁生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。 电炉/转炉工艺流程及主要设备介绍 为了得到比铁的物理、化学性能与力学性能更好的钢，需要将高炉产出的铁水处理后，再次冶炼成钢。转炉炼钢是把氧气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。
天津2012年自考“连铸设备与工艺”课程考试大纲
天津市高等教育自学考试课程考试大纲 课程名称：连铸设备与工艺课程代码：3448、4244 第一部分课程性质与目标 －、课程的性质与特点 连铸设备与工艺是高等教育自学考试冶金技术（专）专业所开设的一门专业课。其中包括连铸设备、凝固原理、连铸操作和质量检验几部分内容。 连续铸钢是现代钢铁企业的重要铸钢生产方法，因此课程注重实践性、应用性。 二、课程目标与基本要求 设置本课程的目的是使考生通过学习连铸设备与设备的操作，掌握钢液凝固的基本理论及连铸岗位的操作要求，为考生从事连续铸钢工作打下理论基础。 通过本课程学习要求考生： 1、了解连铸过程中使用设备的基本参数、具体构造、工作的理论依据、工艺性能及简单操作方法； 2、掌握金属结晶的基本条件、结晶的过程及凝固（冷却）过程的力学变化影响，掌握连铸坯凝固的过程及控制； 3、熟悉连铸过程各个岗位的操作规程及注意事项； 4、掌握铸坯质量的各种质量缺陷，形成原因及预防手段； 5、了解合金钢连铸及其它连铸新技术的发展现状。 三、与本专业其他课程的关系 学习本课程的考生必须先掌握物理化学、金属学、工程材料的相关理论。同时由于本课程实践性强的特点，希望考生能利用各种实习实践机会，深入生产一线，最大限度的把理论学习与实践结合起来，提高学习质量。 第二部分考核内容与考核目标 绪论 一、学习目的与要求 通过本章学习，学生应了解铸钢的发展历史，连铸使用的主要设备，掌握连铸与模铸的区别。 二、考核知识点与考核目标 （一）铸钢概论（一般） 识记：铸钢的任务、分类、模铸、连铸的概念；铸机的主要设备、铸机分类及分类方法 理解：连铸与模铸相比的优越性 第一章连铸设备与操作 一、学习目的与要求 通过本章的学习，学生应掌握连铸使用的主要设备，结构、使用前准备、操作规程、注意事项及更换的相关操作。应达到掌握连铸设备使用方法及公用。 二、考核知识点与考核目标
炼钢连铸工艺流程介绍
连铸工艺流程介绍 将高温钢水浇注到一个个的钢锭模内，而是将高温钢水连续不断地浇到一个或几个用强制水冷带有“活底” （叫引锭头）的铜模内（叫结晶 器），钢水很快与“活底”凝结在一起，待钢水凝固成一定厚度的坯壳后，就从铜模的下端拉出“活底”，这样已凝固成一定厚度的铸坯就会连续地从水冷结晶器内被拉出来，在二次冷却区继续喷水冷却。带有液芯的铸坯，一边走一边凝固，直到完全凝固。待铸坯完全凝固后，用氧气切割机或剪切机把铸坯切成一定尺寸的钢坯。这种把高温钢水直接浇注成钢坯的新工艺，就叫连续铸钢。 【导读】：转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。 连铸的目的: 将钢水铸造成钢坯。 将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。 连铸钢水的准备 一、连铸钢水的温度要求： 钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤ 中心偏析加重，易产生中心线裂纹。
第二节 钢轨基本知识
第二节钢轨基本知识 一、钢轨使用规定 高速铁路正线、到发线应采用60 kg／m无螺栓孔新钢轨；其他站线宜铺设50 kg／m钢轨。 200 km／h及以上高速客运铁路应选用u71MnG、强度等级为880～IPa热轧钢轨；200 km ／h～ 250 km／h高速客货混运铁路应选用U75VG、强度等级为980 MPa热轧钢轨。其中，U代表 钢轨钢，71、75代表化学成分中碳平均含量为0．71％、0．75％，V代表钒元素，Mn代表锰元 素，G代表高速铁路。 高速铁路钢轨应具备安全使用性能好、几何尺寸精度高、平直度好的特点，同时要求钢轨 的实物质量达到高纯净、高平直、高精度、长定尺，这就要求钢轨钢质洁净、韧塑性高、焊接性能 优良、表面基本无原始缺陷。 二、钢轨长度及断面尺寸 1．钢轨长度 高速铁路正线应采用符合相应技术标准的100 m定尺轨，短尺轨长度为95 m、96 m、97 ITI 和99 ITI四种。．；，， ’2．钢轨断面尺寸 60 kg／m钢轨断面尺寸，如图2-1所示。
60 kg／m钢轨计算数据，如表2—9所示。 1．钢轨的化学成分(表2—10)
2．钢轨拉伸性能和硬度 钢轨的抗拉强度和伸长率及轨头顶面中心线上的表面硬度值应符合表2一11的规定。 四、钢轨标志 我国钢轨生产厂家主要有攀钢、包钢、鞍钢和武钢四家，各厂家标志如图2 2所示。 钢轨标准规定，在钢轨轨腰部位需要采用两种标记，即轧制标志和热压印标志，同时还规 定了其他标识，如在轨端刷漆以及粘贴标签。 1．凸出标志 钢轨一侧轨腰上轧制的凸出标志顺序：生产厂标志——钢轨轨型(如60代表 60 kg／m)——钢轨钢牌号(如u75vG、u7lMnG)——制造年(轧制年度末两位)、月(如04代表轧年度为2∞4年，Ⅲ代表3月份轧制)。 2．凹入标志 钢轨另一侧的轨腰上热压印凹人标志的顺序：钢厂代码——生产年份——炉号——连铸流号——连铸坯号——钢轨顺序号——班别号。 各个钢厂的热压印标志不完全相同。 以攀钢为例说明，如图2 3所示。
连铸工艺流程介绍
连铸工艺流程介绍 ---- 冶金自动化系列专题 【导读】：转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。【】 连铸的目的:将钢水铸造成钢坯。 连铸的工艺流程: 将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。【】 连铸自动化控制主要有连铸机拉坯辊速度控制、结晶器振动频率的控制、定长切割控制等控制技术。【】 连铸的主要工艺设备介绍:
钢包回转台 钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统和锚固件6部分组成。【】 中间包 中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器，首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去。【】 结晶器 在连续铸造、真空吸铸、单向结晶等铸造方法中，使铸件成形并迅速凝固结晶的特种金属铸型。结晶器是连铸机的核心设备之一，直接关系到连铸坯的质量。【】 拉矫机 在连铸工艺中，连铸机拉坯辊速度控制是连铸机的三大关键技术之一，拉坯速度控制水平直接影响连铸坯的产量和质量，而拉坯辊电机驱动装置的性能又在其中发挥着重要作用。【】 电磁搅拌器 电磁搅拌器（Electromagnetic stirring: EMS）的实质是借助在铸坯液相穴中感生的电磁力，强化钢水的运动。具体地说，搅拌器激发的交变磁场渗透到铸坯的钢水内，就在其中感应起电流，该感应电流与当地磁场相互作用产生电磁力，电磁力是体积力，作用在钢水体积元上，从而能推动钢水运动。【】
无氧铜生产工艺流程
第四章工艺技术方案 4.1工艺技术方案 本项目采用的原材料为含铜量99%的电解铜，选用目前国内先进的蓄热式熔化炉和中频炉，用上引法连铸工艺方法生产氧的含量不大于0.02%，杂质总含量不大于0.05%，含铜量99.5%以上无氧铜杆。 4.2工艺流程简述 1、生产准备 本项目使用的电解铜在江西省内购买。
图4-1 项目生产工艺流程图 2、上引法连铸工艺流程 本项目采用上引法连铸工艺生产无氧铜杆。上引法连铸铜杆
的基本特点是“无氧”，即氧含量在10ppm以下。 上引法与连铸连轧和浸涂法相比，其特点是： 1）由于拉扎工艺和铸造工艺不是连续的，拉扎是在常温下进行的，不需要气体保护，钢材也不会被氧化。因此设备投资小，厂房布置也灵活。 2）单机产量变化范围大，年产量可以从几百吨到几万吨，可供不同规模的厂家选用不同型号的上引机组。此外，由于连铸机是多头的，可以很容易的通过改变铸造规格（铸杆直径），来改变单位时间的产量，因此其产量可视原材料的供应情况和产品的需求情况来确定，便于组织生产、节约能源。 3）只需更换结晶器和改变石墨模的形状，即可生产铜管、铜排等异型铜材，并可在同一机器上上产不同规格、品种的铜材，灵活机动，这是上引法的中最大特点。 上引法连铸工艺流程：原料通过加料机加入融化炉进行熔化、氧化、扒渣处理后，熔融的铜液经过一段时间的静置还原脱氧并达到一定的温度后，通过有CO气体保护的流槽经过渡腔（铜液在此进一步还原脱氧、清除渣质），进而平稳的流入中频炉保温静置，铜液的温度由热电偶测量，温度值由仪表显示，温度控制在1150℃±10℃。连铸机固定于中频保温炉的上方，连铸机铜液在结晶器中快速结晶连续不断地生产出铜杆，最后经双头挠杆机等辅助设备装盘成产品。 ⑴加料：原料一般用加料机加入，炉头多加、炉尾少加。加
钢铁生产基本知识
钢铁生产基本知识 一概述 钢铁自人类历史进入铁器时代后是人类社会所使用的最重要的材料，与人们的生产生活密切相关，从人们的俗语中可见一斑，如百炼成钢、恨铁不成钢、钢筋铁骨、好钢用在刀刃上等等，很难想象如果不使用钢铁材料现代生活会变成怎样？因为钢铁材料在性能、价格上与其他材料相比具有明显的优势，它在21世纪乃至相当长的时期内仍将是人类所使用的最重要的材料之一。 钢铁工业是指黑色金属（铁、铬、锰三种金属元素）作为主要开采、冶炼及压延加工对象的工业产业。现代钢铁工业是个庞大的工业生产系统，主要包括有采矿、选矿、烧结球团、焦化、炼铁、炼钢连铸、轧钢等，另外还有机修、动力、运输、制氧等。目前，钢铁工业已是相当成熟的传统制造业。近百年来，钢铁工业得到了蓬勃发展，全球钢产量从1900年的3000万吨增加到2005年的10亿吨，建国以来，我国钢铁工业得到了快速发展，钢产量从1949年的15.8万吨增长到2005年的3.49亿吨。这是经济发展对钢材需求旺盛的结果，也是钢铁工业加速结构调整，特别是工艺、产品、技术、装备调整的结果。为适应市场、环境的需要，高质量、多品种、低成本、资源节约、环境友好是钢铁生产追求的目标。
图1 钢铁生产主要工艺流程示意图 二 采矿 日常生活中钢铁总是一起并称，那钢与铁有什么区别呢？它们是怎么生产出来的呢？ 铁（Fe ）在自然界中大多是以铁的氧化物形态存在于铁矿石中。钢铁工业的主要原料—铁矿石及辅助料如白云石、石灰石、蛇纹石等，要通过开采矿山和选矿来获得。矿山开采是指用人工或机械对有利用价值的天然矿物资源的开采。根据矿床埋藏深度的不同和技术经济合理性的要求，矿山开采分为露天开采和地下开采两种方式。 水泥厂用户 产品
连铸工艺
连铸： 转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。 连铸的工艺流程: 将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。 连铸自动化控制主要有连铸机拉坯辊速度控制、结晶器振动频率的控制、定长切割控制等控制技术。 连铸的主要工艺设备介绍:
钢包回转台 钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统和锚固件6部分组成。 单臂钢包回转台：由底座、立柱、上转臂、上转臂驱动装置、下转臂、下转臂驱动装置组成。 蝶形钢包回转台：由底座、升降液压缸、回转架、钢包支座、回转臂、平行连杆、驱动装置、防护板组成。 钢包回转台是连铸机的关键设备之一，起着连接上下两道工序的重要作用。钢包回转台的回转情况基本上包括两侧无钢包、单侧有钢包、两侧有钢包三种情况，而单个钢包重量已超过140吨。三种情况下，钢包回转台受力有很大不同，但无论在何种情况下，都要保证钢包回转台的旋转平稳，定位准确，起停时要尽可能减小对机械部分的冲击，为减少中间包液面波动和温降，要缩短旋转时间。因此，我们在变频器的容量选择上，留有余地，即比电机功率加大一级。同时利用变频器的s曲线加速功能，通过调整s曲线保证加、减速曲线平滑快速，减少对减速机的冲击，再通过PLC判断变速限位、停止限位实现旋转过程中高、低速自动变换及到位停车，同时满足了对旋转时间和平稳运行的要求。 顺时针，逆时针，旋转
模具钢材基础知识及加工工艺
第一章、钢的分类 一、黑色金属、钢和有色金属 在介绍钢的分类之前先简单介绍一下黑色金属、钢与有色金属的基本概念。 1、黑色金属是指铁和铁的合金,如铁、生铁、钢和铁合金等,钢和生铁都是以铁为基础,以碳为主要添加元素的合金,统称为铁碳合金,钢铁中均含有少量合金元素和杂质的铁碳合金,按含碳量不同可分为: *生铁---含碳为2.0～4.5％,生铁含碳很多,硬而脆,几乎没有塑性; *钢(高炭钢)---含碳为0.05～2.0％,钢具有生铁和熟铁两种优点,为人类广泛利用; *熟铁(低碳钢)---含碳小于0.05％,熟铁软,塑性好,容易变形,强度和硬度均较低,用途不广; 生铁是將铁矿石放到高炉中冶炼而成的产品,主要用来炼钢和制造铸件;把铸造生铁放在熔铁炉中熔炼,即得到铸铁(液状),把液状铸铁浇铸成铸件,这种铸铁叫铸铁件。 铁合金是由铁与硅、锰、铬、钛等元素组成的合金,铁合金是炼钢的原料之一,在炼钢时做钢的脱氧剂和合金元素添加剂用,这些元素对生铁的性能均有一定的影响。 碳(C):在生铁中以两种形态存在,一种是游离碳(石墨),主要存在于铸造生铁中,另一种是化合碳(碳化铁),主要存在于炼钢生铁中,碳化铁硬而脆,塑性低,含量适当可提高生铁的强度和硬度,含量过多,则使生铁难于削切加工,这就是炼钢生铁切削性能差的原因;石墨很软,强度低,它的存在能增加生铁的铸造性能; 硅(Si):能促使生铁中所含的碳分离为石墨状,能去氧,还能减少铸件的气眼,能提高熔化生铁的流动性,降低铸件的收缩量,但含硅过多,也会使生铁变硬变脆; 锰(Mn):能溶于铁素体和渗碳体;在高炉炼制生铁时,含锰量适当,可提高生铁的铸造性能和削切性能,在高炉里锰还可以和有害杂质硫形成硫化锰,进入炉渣; 磷(P):属于有害元素,但磷可使铁水的流动性增加,这是因为硫减低了生铁熔点,所以在有的制品内往往含磷量较高;然而磷的存在又使铁增加硬脆性,优良的生铁含磷量应少,有时为了要增加流动性,含磷量可达1.2%;
连铸的生产工艺流程
连铸的生产工艺流程：将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转 动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速 凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。 连铸钢水的准备 一、连铸钢水的温度要求： 钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹＜ 钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。 二、钢水在钢包中的温度控制： 根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。 实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施: 1）钢包吹氩调温2）加废钢调温 3）在钢包中加热钢水技术
4）钢水包的保温 中间包钢水温度的控制 一、浇铸温度的确定 浇铸温度是指中间包内的钢水温度，通常一炉钢水需在中间包内测温3 次，即开浇后5min、浇铸中期和浇铸结束前5min,而这3次温度的平均值被视为平均浇铸温度。浇铸温度的确定可由下式表示（也称目标浇铸温度）： T=TL+ △T 。 二、液相线温度： 即开始凝固的温度，就是确定浇铸温度的基础。推荐一个计算公式： T=1536-{78[%C]+7.6[%Si]+4.9[%Mn]+34[%P]+30[%S]+5.0[%Cu]+3.1[% Ni]+1.3[%Cr]+3.6[%Al]+2.0[%Mo]+2.0[%V]+18[%Ti]} 三、钢水过热度的确定钢水过热度主要是根据铸坯的质量要求和浇铸性能来确定。钢种类别过热度 非合金结构钢10-20 C 铝镇静深冲钢15-25 C 高碳、低合金钢5-15 C 四、出钢温度的确定
上引法连铸的工艺与设备1
上引法连铸的工艺与设备 关键词上引法连铸感应炉连铸机结晶器异型铜材摘要 摘要本文介绍了上引法连铸机的工艺特点及装备，为进一步开拓市场，增强国产上引法设备在国际贸易中的竞争力，不断改进上引法的工艺装备是十分必要的。同时，此举也可以进一步开拓上引法在其它工业领域的应用。 一、概述随着电气工业的蓬勃发展，对电线电缆制品的质量要求也随之提高，需要使用更多的杂质含量少，含氧量低的高纯铜，高纯铜的特点在于高导电率、高密度、极优的塑性和良好的抗疲劳强度。 目前世界上普遍采用的生产高纯铜的方法有铜的连铸连轧法（Continuous Casting and Rolling）、浸涂法（Dipforming）和上引法（UP-Casting）。上引法与连铸连轧和浸涂法相比，其特点是： 1. 由于拉轧工艺与铸造工艺不是连续的，拉轧是在常温下进行的，不需气体保护，铜材也不会被氧化。因此设备投资小，厂房布置也灵活。 2. 单机产量变化范围大，年产量可以从几百吨到几万吨，可供不同规模的厂家选用不同型号的上引机组。此外，由于连铸机是多头的，可以很容易地通过改变铸造规格（铸杆直径），来改变单位时间的生产量，因此其产量可视原材料的供应情况和产品的需求情况来决定，便于组织生产，节约能源。 3. 只需更换结晶器和改变石墨模的形状，即可生产铜管，铜排等异型铜材，并可在同一机器上生产不同规格、品种的铜材，灵活机动，这可说是上引法的最大特点了。 4. 如果采用分体炉，即熔化和保温在二个感应炉中进行，则就比较容易实现用上引法生产合金铜材。 二、工艺原理上引法连铸铜杆的基本特点是"无氧"，即氧含量在10ppm以下，在电解铜熔化，铜液转移，结晶成型的整个工艺过程中，采用木碳还源和鳞片石墨覆盖、隔氧等措施。氧在熔融铜液中是以氧化铜（CuO）和氧化亚铜（CuO2）的形式存在的，木碳（C）在高温下与其作用，可以脱氧，使其氧含量小于10ppm，反应方程式如下： CuO+CuO2+C→Cu+CuO+CO→2Cu+CO2↑在反应过程中产生的CO保护气氛和鳞片石墨的隔氧作用，使铜液在熔化腔向保温腔的转移及结晶过程中，铜液不再被氧化。 三、设备简介电解铜经剪切（或整块），用人工（或机械）加入工频感应熔化炉（或连体炉的熔化部分），熔化是在木碳覆盖保护下进行的，熔融的铜液经过一段时间的静止还原脱氧并达到一定的温度后，通过有CO气体保护的流槽（或连体炉的溢流口）经过渡腔（铜液在此进一步还原脱氧、清除渣质），进而平稳地流入保温炉（或连体炉的保温腔），铜液的温度由热电偶测量，温度值由仪表显示。炉子输入功率可以根据设定的温度自动调节，也可根据铜液的实际温度电动调节，以控制铜液的温度在一定的范围内。 连铸机固定于保温炉的上方，有6头、8头、多至20多头等多种形式，分两排各自固定在连铸机的两侧，每根铸杆有上、下两对辊轮间歇向上牵引、辊轮由一台（或多台）直流电动机（或步进电机或伺服电机）驱动，每根结晶器可单独装拆而不影响其他结晶器的正常工作。根据保温炉内铜液液位的高低，连铸机可上、下自行运动，以保证结晶器和保温炉内铜液液位相对位置恒定。每根铸杆都有一控制器和挠杆机，
炼钢基础知识问答
炼钢的基础知识 1、碳素钢的定义及钢中五元素 含碳2%以下的铁碳合金称为钢。碳素钢中的五元素是指化学成份中的主要组成物， 即 C、Si、Mn、S、P（碳、硅、锰、硫、磷）。其次是在炼钢过程中不可避免地会混入气体，含O、H、N（氧、氢、氮）。此外，用铝—硅脱氧镇静工艺中，必然在钢水中含有 Al，当Als（酸溶铝）≥0。020%时，还有细化晶粒的作用。 2、钢铁是怎样炼成的？ 炼钢的主要任务是按所炼钢种的质量要求，调整钢中碳和合金元素含量到规定范围之内，并使P、S、H、O、N等杂质的含量降至允许限量之下。炼钢过程实质上是一个氧化过程，炉料中过剩的碳被氧化，燃烧成CO气体逸出，其它Si、P、Mn 等氧化后进入炉渣中。S部份进入炼渣中，部份则生成SO2排出。当钢水成份和温度达到工艺要求后，即可出钢。为了除去钢中过剩的氧及调整化学成份，可以添加脱氧剂和铁合金或合金元素。 3、转炉炼钢简介 从鱼雷车运来的铁水经过脱硫、挡渣等处理后即可倒入转炉中作为主要炉料，另加10% 以下的废钢。然后，向转炉内吹氧燃烧，铁水中的过量碳被氧化并放出大量热量，当探头测得达到预定的低碳含量时，即停止吹氧并出钢。一般在钢包中需进行脱氧及调整成份操作；然后在钢液表面抛上碳化稻壳防止钢水被氧化，即可送往连铸或模铸工 区。 对要求高的钢种可增加底吹氩、RH真空处理、喷粉处理（喷SI—CA粉及变性石灰）可以有效降低钢中的气体与夹杂，并有进一步降碳及降硫的作用。在这些炉外精炼措施后还可以最终微调成份，满足优质钢材的需求。 4、初轧 模铸钢锭采取热装、热送新工艺，进入均热炉加热，然后通过初轧机及钢坯连轧机轧成板坯、管坯、小方坯等初轧产品，经过切头、切尾、表面清理，（火焰清理、打磨）高品质产品则还需对初轧坯进行扒皮和探伤，检验合格后入库。 目前初轧厂的产品有初轧板坯、轧制方坯、氧气瓶用钢坯、齿轮用圆管坯、铁路车辆用车轴坯及塑模用钢等。 初轧板坯主要供应热轧厂作为原料；轧制方坯除部份外供，主要送往高速线材轧机作原料。 由于连铸板坯的先进性，初轧板坯的需求量大为削减，因此转向上述其它产品了。 5、热连轧 用连铸板坯或初轧板坯作原料，经步进式加热炉加热，高压水除鳞后进入粗轧机，粗轧料经切头、尾、再进入精轧机，实施计算机控制轧制，终轧后即经过层流冷却（计算机控制冷却速率）和卷取机卷取、成为直发卷。直发卷的头、尾往往呈舌状及鱼尾状，厚
炼钢连铸工艺流程的介绍
连铸工艺流程介绍 将高温钢水浇注到一个个得钢锭模内,而就是将高温钢水连续不断地浇到一个或几个用强制水冷带有“活底”(叫引锭头)得铜模内(叫结晶器),钢水很快与“活底”凝结在一起,待钢水凝固成一定厚度得坯壳后,就从铜模得下端拉出“活底”,这样已凝固成一定厚度得铸坯就会连续地从水冷结晶器内被拉出来,在二次冷却区继续喷水冷却。带有液芯得铸坯,一边走一边凝固,直到完全凝固。待铸坯完全凝固后,用氧气切割机或剪切机把铸坯切成一定尺寸得钢坯。这种把高温钢水直接浇注成钢坯得新工艺,就叫连续铸钢。 【导读】:转炉生产出来得钢水经过精炼炉精炼以后,需要将钢水铸造成不同类型、不同规格得钢坯。连铸工段就就是将精炼后得钢水连续铸造成钢坯得生产工序,主要设备包括回转台、中间包,结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉(以及电炉)炼钢生产得工艺流程,主要工艺设备得工作原理以及控制要求等信息。由于时间得仓促与编辑水平有限,专题中难免出现遗漏或错误得地方,欢迎大家补充指正。
连铸得目得: 将钢水铸造成钢坯。 将装有精炼好钢水得钢包运至回转台,回转台转动到浇注位置后,将钢水注入中间包,中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器就是连铸机得核心设备之一,它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用,将结晶器内得铸件拉出,经冷却、电磁搅拌后,切割成一定长度得板坯。 连铸钢水得准备 一、连铸钢水得温度要求: 钢水温度过高得危害:①出结晶器坯壳薄,容易漏钢;②耐火材料侵蚀加快,易导致铸流失控,降低浇铸安全性;③增加非金属夹杂,影响板坯内在质量;④铸坯柱状晶发达;⑤中心偏析加重,易产生中心线裂纹。 钢水温度过低得危害:①容易发生水口堵塞,浇铸中断;②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷; ③非金属夹杂不易上浮,影响铸坯内在质量。 二、钢水在钢包中得温度控制: 根据冶炼钢种严格控制出钢温度,使其在较窄得范围内变化;其次,要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包得整个过程中得温降。 实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度得措施: 1)钢包吹氩调温 2)加废钢调温 3)在钢包中加热钢水技术 4)钢水包得保温 中间包钢水温度得控制 一、浇铸温度得确定
炼钢基础知识问答
1 钢铁在工业材料中处于什么地位? 常见的工业用材料有金属、陶瓷、塑料、木材、纤维等，用量最多的是金属材料，而在金属材料中约有95％是钢铁材料，钢铁材料的主要优点是： (1)铁元素资源丰富，约占地壳总质量的5％，在所有元素中居第4位，且矿床品位也较高。 (2)钢铁冶炼方便，价格便宜。 (3)钢铁材料的强度、硬度、韧性等性能都较好，经过热处理以及不同的加工方法还可以得到进一步的提高。 普通钢铁材料的缺点是密度较大、容易生锈等，但这些缺点可以通过开发高强度钢、不锈钢，或用对钢材表面进行涂层和表面处理等方法加以避免或克服。 2 常见工业化炼钢方法有哪几类，各有什么特点? 工业化炼钢方法有转炉炼钢法、电弧炉炼钢法、平炉炼钢法，平炉炼钢法已被淘汰。各炼钢法的特点见下表。 表炼钢方法及特点 5 什么是合金，什么是纯金属? 两种或两种以上的金属元素或金属与非金属元素组成的，并具有金属性质的材料叫合金。如黄铜是铜锌合金，青铜是铜锡合金，钢和生铁是铁碳合金。 由一种金属元素组成的物质或材料为纯金属。实际上没有绝对纯的金属，这只是相对合金而言的一种金属元素的物质。根据其纯度分为工业纯金属和化学纯金属，二者之间没有严格界限。工业上生产与使用的大多为工业纯金属，化学纯金属的应用范围极有限，提炼也很困难。 6 什么是工业纯铁、钢和生铁? 工业纯铁、钢、生铁都是铁碳合金，只是其碳含量不同。 金属学认为w[c]≤0.0218％的铁碳合金为工业纯铁；0.0218％ 炼钢连铸工艺流程介绍集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988） 连铸工艺流程介绍 将高温钢水浇注到一个个的钢锭模内，而是将高温钢水连续不断地浇到一个或几个用强制水冷带有“活底”(叫引锭头)的铜模内(叫结晶器)，钢水很快与“活底”凝结在一起，待钢水凝固成一定厚度的坯壳后，就从铜模的下端拉出“活底”，这样已凝固成一定厚度的铸坯就会连续地从水冷结晶器内被拉出来，在二次冷却区继续喷水冷却。带有液芯的铸坯，一边走一边凝固，直到完全凝固。待铸坯完全凝固后，用氧气切割机或剪切机把铸坯切成一定尺寸的钢坯。这种把高温钢水直接浇注成钢坯的新工艺，就叫连续铸钢。 【导读】：转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。 连铸的目的: 将钢水铸造成钢坯。 将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。 连铸钢水的准备 一、连铸钢水的温度要求： 钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。 钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。 二、钢水在钢包中的温度控制： 根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。 实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施： 1）钢包吹氩调温 2）加废钢调温 3）在钢包中加热钢水技术 4）钢水包的保温 熔炼与铸造基础知识 一、铅黄铜熔炼设备介绍 铜合金熔炼过程中最突出的问题是合金元素易氧化，合金容易吸气。从获得含气量和氧化夹杂物少、化学成分均匀且合格的高质量合金液以及优质的铜合金材料角度考虑，对熔炼设备要求有： 1）可以炉料快速升温和熔化，熔炼时间短，元素烧损和吸气少，最好配有机械化设备加速炉料熔化； 2）操作简便，炉温便于调整和控制，有温度传感器及时监控炉内温度。 熔炼用熔炉有很多，下面介绍熔炼黄铜利用较普遍的熔沟式感应炉。 这种炉子优点是用工频加热，热效率高，电气设备费用少，由于熔沟中金属感生的电流密度大，加上有熔沟中金属作起熔体，热量产生在熔体的金属本身内，所以热效率高，熔化速度快，生产率高。由于感应电流不断搅动，金属液在熔沟中运动，因此合金成分和温度均匀，质量较高。 缺点是熔沟中必须始终充满合金液，不适用于经常更换合金牌号或间歇生产的车间，金属液沸腾，不宜熔化易氧化的合金。 二、铅黄铜HPb59-1成分介绍 我司使用HPb59-1牌号铅黄铜，各成分信息如下表： 根据铜锌二元相图，合金中锌含量小于39%时，为单相α相；锌含量在47%~50%时，为单相β′相。锌含量在39%~47%，为α、β′双相组织，铅黄铜HPb59-1锌含量正是在此范围内，而α、β二相比例可由杠杆定理计算。 理论上，铅黄铜HPb59-1锌含量在36.367%~42.2%。 设普通二元黄铜锌含量为x%。 α%=（47-x）/8； β′%=（x-39）/8。 注：复杂黄铜的金相组织可按照锌当量系数把其他元素转化为锌元素来计算。 实际生产过程中，会由于冷却不均匀引起含锌量达不到39%的铅黄铜中也会产生β′相。冷却较快时，β向α转变来不及充分进行，使相图中整个α左移，冷却越快，左移越大。具体比例数据见下表： α相是锌在铜中的固溶体，具有面心立方结构，有良好的塑性。β相是以电子化合物铜锌为基的固溶体，具有体心立方结构，无序的β相塑性极高，适用于热加工。β相在454℃~468℃时发生有序化转变，变为β′相，有序的β′相硬而脆，冷变形困难，容易产生冷加 钢铁生产工艺流程 炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。资源来源：台湾中钢公司网站。 烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。资源来源：台湾中钢公司网站。 高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。资源来源：台湾中钢公司网站。 转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。资源来源：台湾中钢公司网站。 连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。此半成品视需要经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延。资源来源：台湾中钢公司网站。 炼钢厂连铸工艺技术操作规程（试行） １总则 1.1本规程规定了连铸生产准备、拉坯生产工艺、安全生产管理等工作。 1.2本规程适用于连铸各规格、钢种的连铸生产。 2 中间包准备 2.1 中间包修砌 2.1.1绝热层（保温层）砌筑 2.1.1.1在砌筑前应对中间包钢壳进行检查（探伤检查，耳轴、焊口），有无变形，确保钢壳的完好性，符合砌筑及使用要求。 2.1.1.2将中间包钢壳在换衬台上定位。 2.1.1.3清理钢壳内垃圾，钢壳内外残钢渣清理干净。 2.1.1.4在钢壳内涂抹高温泥，要求厚薄均匀。 2.1.1.5平铺一层耐火纤维毡，拚接缝要用胶泥粘好。 2.1.2浇注料的准备 2.1.2.1投入搅拌机的搅拌量不应超过搅拌机定量的50%。 2.1.2.2干料加入搅拌机内，应干混1～2分钟，按重量比加入8～10%的水，继续搅拌2～3分钟，混匀成水泥浆状即可出料。 2.1.2.3搅拌好的料应尽快使用，以在15分钟内用完为宜。 2.1.3中间包永久层浇注 2.1. 3.1在浇注永久层前，将残留在包底的杂物清理干净。 2.1. 3.2在浇注前根据中间包换衬台上的水口对中装置放准水口座砖，并根据设计要求放好上、下冲击板。 2.1. 3.3先浇注包底，浇注时，用插入式振动棒捣，振动以泥料充分泛浆无大的气泡冒出为宜，然后用泥刀将表面抹平。 2.1. 3.4从浇注料中取出振动棒时，不宜过快，防止造成空洞。 2.1. 3.5浇注完中间包底，待自然干燥2小时后方可支胎具，胎具与绝热层间距为150mm。安放前胎具四周先涂上防粘油，胎具安放要求中心定位，保证浇注后包墙厚度均匀。 2.1. 3.6一次性浇注包墙，并用插入式振动棒捣，同时要求表面泛浆。炼钢连铸工艺流程介绍图文稿
熔炼与铸造基础知识最终版
钢铁工艺流程图
炼钢厂连铸工艺操作流程