电镀锌件检验标准

AWE/ZL- 013

电镀锌件检验标准

编制：任光辉

审核：

批准：

2010-10-15发布 2010-10-15实施

电镀锌件检验标准

1、目的

为有效控制外协电镀锌产品的质量，统一电镀锌产品的检验标准，特制订本检验标准。

2、范围

适用于所有电镀锌产品的检验

3、职责

3.1、技术部:负责根据客户的要求制订统一的电镀锌产品的品质标准。

3.2、质量安全部:根据检验标准进行检验。

4、定义：

4.1、表面缺陷:镀层表面缺陷是指镀层表面上特别是镀件的主要表面上的各种针孔、麻点、起皮、起泡、削落、阴阳面、斑点、烧焦、雾状、树枝状各海绵状沉积层，以及应当镀覆而未镀覆的部位等。

4.1.1、针孔:从镀层表面贯穿到镀层底部或基体金属的微小孔道。

4.1.2、麻点:在电镀过程中由于种种原因而在电镀表面形成的小坑。

4.1.3、起皮:镀层呈片状脱落基体现象。

4.1.4、起泡:在电镀中由地镀层与底金属之间失去结合力而引起一种凸起状缺陷。

4.1.5、削落:由于某些原因（例如不均匀的热膨胀或收缩）引起的镀层表面的破裂或脱落。

4.1.6、阴阳面:指镀层表面局部亮度不一或色泽不均匀的缺陷，多数情况下在同类产品中表现出一定规律。

4.1.7、斑点:指镀层表面的一类色斑、暗斑等缺陷。它是由一电镀过程中沉淀不良、异物粘附或钝化液清洗不干净造成。

4.1.8、烧焦镀层:在过高电流的情况下形成的黑暗色、粗糙松散、质量差的沉积物，其中含有氧化物或钝化液清洗不干净造成。

4.1.9、雾状:指镀层表面存在程度不同的云雾状覆盖物，多数产生于光亮镀层表面。

4.1.10、树枝状结晶:电镀时在阴极上（特别是边缘和其他高电流密度区）形成的粗糙、松散的树状或不规则突起的沉积物。

4.1.11、海绵状镀层:与基本材料结合不牢固的疏松多孔的沉积物。

4.2、镀层厚度的术语

4.2.1、主要表面: 制件上某些已处理或待处理覆盖的表面，在该表面上覆盖层对制件的外观和（或）使用性能是重要的。

4.2.2、局部厚度:在基本测量面内进行规定次数测量的算术平均值。

4.2.3、最小局部厚度:在一个制件的主要表面上所测的局部厚度的最小值，也称最小厚度。

4.2.4、平均厚度: 在同一平面内、选择平均分布的十个点进行厚度测量，所测厚度的算术平均值即为平均厚度。

4.2.5、主视面: 零件在装配成完整产品后处于正常视觉范围内的可见表面。。

4.2.6、非主视面:不明显的外部表面和不易看见的内部和外部表面。

5、作业程序

5.1、供应商工艺要求

5.1.1、生产线用水水质要求

5.1.1.1、所有工艺槽的配制用水必须用去离子水或蒸馏水；

5.1.1.2、钝化前、后的清洗用水必须用去离子水或蒸馏水；其它清洗用水必须达到GB5749饮用水要求；

5.1.1.3、清洗槽中水流方式应采用逆流，或者定时更换。

（注：去离子水或蒸馏水的水质要求达到 pH＝5.0-7.5，电导率不大于 10 μS/cm）

5.1.2、化工原材料要求

5.1.2.1、镀锌前各工艺槽所用化工原材料必须不低于相应工业级材料的国家标准要求；

5.1.2.2、镀锌液所用化工原材料必须不低于相应化学纯级材料的国家标准要求；

5.1.2.3、镀锌用锌阳极不低于 GB/T 2058 的要求;

5.1.2.4、镀锌光剂或钝化剂的供应商必须具备良好的品质保证能力，一般需得到本技术有限公司认可。

5.1.3、工艺鉴定程序

5.1.3.1、被鉴定的工厂必须完成以下全部试验工作，这些试验必须在零件批生产所用的条件下完成

1)试样加工（注1）

2)表面处理（注2）

3)试样检查及测试

4)提供试验报告（注3）及试片给本公司的质检部门以便复验

注：1、鉴定用试样也可由完成并提供给被鉴定工厂。

2、所有试样必须同时进行处理。

3、试验报告的发出者必须是本公司质量鉴定部门认可的试验室或单位

5.1.4、工艺鉴定试验及试样要求

5.1.4.1、试样要求

a、挂镀工艺

材料：冷轧钢板

尺寸：80×125×1 ～ 4 (mm)

表面粗糙度：Ra ≤1 mm

表面处理：根据工艺鉴定要求选择彩色钝化或蓝白色钝化或黑色钝化工艺。

b、滚镀工艺

材料：冷轧钢

尺寸：选择与实际加工零件相同或相似的样件

表面粗糙度：Ra ≤ 1 mm

表面处理：根据工艺鉴定要求选择彩色钝化或蓝白色钝化或黑色钝化工艺。

5.1.4.2、试样项目及试样数量(表1给出了工艺鉴定所需的试验项目和试样数量要求)

表1鉴定试验项目及试样数量

注：①其中三件为提供本公司进行复验用

5.1.4.3、试验方法及质量目标

a、外观

b、镀层厚度

1)所有试样均应进行厚度检测。

2)按 ISO 2178 进行非破坏性测试（或采用其它等效的方法）。每一试样上测取 10 个点（滚镀试样可只取3～5个点），其值均应在 8～12μm 范围以内。

c、结合强度

1)在三件试样上进行结合强度试验；试验应在电镀完成 24H 后、三天之内进行。

2)按 ISO 2409 的试验方法，在试样上划出 1mm 见方的 100 个小格，然后用标准胶带拉扯，应没有钝化膜或镀层脱落现象。

d、耐蚀性

1)在三件试样上进行耐蚀性试验；试验应在电镀完成 24H 后、三天之内开始进行。

2)对彩色膜：按 ASTM B117 进行 72H 的中性盐雾试验；试验后，在每一试样的试验表面不能出现任何白色或黑色腐蚀点。

3)对蓝白色或黑色钝化膜：按 ASTM B117 进行 48H 的中性盐雾试验；试验后，在每一试样距边缘 10mm 以上的表面不能出现任何白色或黑色腐蚀点。

4)对电镀白锌，根据本公司产品的特点及客户要求，需进行72小时的中性盐雾试验，试验后，表面不能有红色或黄色锈斑。

e、镀层脆性

1)在三件试样上进行镀层脆性试验。

2)将试样放入 180～200℃的恒温烘箱中保持 0.5～1 H后，取出自然冷却，检查镀层应没有起泡、脱落的现象。

5.1.4.4、鉴定状态的保持

经过本公司鉴定的工艺，在未得到本技术有限公司的同意之前，不能改变任何可影响性能质量的工艺参数，否则将重新进行鉴定。

5.2、批生产过程中电镀锌产品的检验标准

5.2.1、镀前表面质量要求

5.2.1.1、应无严重油污、金属屑、漆层以及锈蚀和氧化皮等；不能夹带有任何塑料膜碎屑。

5.2.1.2、零件表面应无毛刺、裂纹、压坑等因操作不良而导致的人为损伤；表面划伤若影响到电镀后的表面质量则不允许；

5.2.1.3、焊接件应无焊料剩余物和溶渣、钍孔等缺陷；焊缝处的严重氧化皮应已被打磨消除；

5.2.1.4、应无铆接螺母（或者“压死边”）等易造成截留溶液的缝隙，除非是特殊结构使镀后铆接无法发现：

5.2.1.5、铸件不得有未除尽的砂粒和涂料烧结物；

5.2.1.6、铸件、焊接件、冲压件及原材料，如果带有其相应的技术标准允许范围内的缺陷，可以接受5.2.2、镀层外观

5.2.2.1、所有零件都必须进行外观检查;

5.2.2.2、镀层结晶均匀、细致、连续;

5.2.2.3、颜色：彩色钝化膜应是带有绿色、黄色和紫色色彩的光亮彩虹色；蓝白色钝化膜应是带有光泽的均匀浅蓝色，允许略带紫色或者在边缘处略显黄色，并且允许不同批次的零件颜色深浅有轻微差异；黑色钝化（氧化）膜应是均匀的黑色；电镀白锌需严格按色样检验，确保颜色一致。

5.2.2.4、零件表面的外观参考本文件的5.1.4.3(外观)检验标准;

5.2.3、镀层厚度

5.2.3.1、厚度检查在零件上进行；同一交货批次的同一规格/型号的零件抽检至少一件;

5.2.3.2、按 ISO 2178 进行检测。在零件表面，凡能被直径为 20 mm 的球接触到的区域，其平均厚度应为 8～12μm ，最低电位区域（如槽内）允许最小平均厚度在 5μm 以上。凡直径为 20 mm 的球不能接触到的区域，其厚度不作要求。

5.2.3.3、对带螺纹的工件：其镀层厚度以保证螺纹质量为准，即必须符合图纸或 GB 5267 中的要求，如表2 所示；其厚度检测方法按 GB5267 的相关内容进行

表2螺纹上镀层厚度要求

5.2.4、结合强度

5.2.4.1、试验应在电镀完成 24H 以后、三天之内进行；每生产批至少检查一件样件;

5.2.4.2、按ISO 2409 的试验方法，在试样或样件上划出 1mm 见方的 100 个小格，然后用标准胶带（如3M公司的Scotch 250#）拉扯，应没有钝化膜或镀层脱落现象。否则该生产批零件不合格。

5.2.4.3、对螺纹紧固件不要求此项内容。

5.2.5、耐蚀性

5.2.5.1、耐蚀性检测在零件上进行。

5.2.5.2、试验应在电镀完成 24H 以后、三天之内进行；每生产批至少检查一件零件。

5.2.5.3、彩色钝化膜：按 ASTM B117 进行 72H 的中性盐雾试验；试验后，在试样距边缘5mm以外的表面不能出现任何白色或黑色或棕红色腐蚀点。否则，该批零件不合格。

5.2.5.4、蓝白色或黑色钝化膜：按 ASTM B117 进行 48H 的中性盐雾试验；试验后，在每一试样除边缘

5mm以外的表面不能出现任何白色或黑色或棕色腐蚀点。否则，该批零件不合格。

5.2.5.5、对电镀白锌，根据本公司产品的特点及客户要求，需进行72小时的中性盐雾试验，试验后，表面不能有红色或黄色锈斑。

5.2.5.5、对于紧固件之类滚镀的小零件，每生产批试验零件至少取 5 件。在按上述3）或 4）的要求试验后，允许不超过 1/2 的试样在表面出现个别黑点、但不允许出现白色腐蚀。否则，该批零件不合格。

5.2.5.6、当生产的零件尺寸太大（不能放入试验箱）时，可以用该零件上的典型结构部分作替代试样。

5.2.6、镀件脆性

5.2.

6.1、每生产批零件中抽取至少三件进行本试验。

5.2.

6.2、将试样放入 180～200℃的恒温烘箱中保持 0.5～1H 后，取出自然冷却，检查每件上的镀层都应没有起泡、脱落的现象。否则该生产批零件不合格。

镀锌钢板的质量检验标准

镀锌钢板的质量检验标准 一．镀锌钢板的质量检验标准 按生产及加工方法，镀锌钢板可分为以下几类[1]：热浸镀锌钢板（俗称镀锌铁皮）、电镀锌钢板、单面或双面差厚镀锌钢板、合金复合镀锌钢板等，除上述几种外，还有彩色镀锌钢板（通俗地称为彩板）、印花涂装镀锌钢板、聚氯乙烯叠层镀锌钢板等。此外，按用途可分为一般用、屋顶用、建筑外侧板用、结构用、瓦垄板用、拉伸用和深拉伸用等镀锌钢板。 优质品级镀锌板的质量要求包括规格尺寸、外观、镀锌量、化学成份、板形、机械性能和包装等几个方面。 1．包装 分为切成定尺长度的镀锌板和带卷镀锌板包装两种。一般铁皮包装，内衬防潮纸，外以铁腰子捆扎，捆扎牢靠，以防内装镀锌板相互摩擦 2．规格尺寸 有关产品标准（以下述及）都列明镀锌板推荐的标准厚度、长度和宽度及其允许偏差。另外，板的宽度和长度、卷的宽度也可按用户要求确定。 3．外观 表面状态：镀锌板由于涂镀工艺中处理方式不同，表面状态也不同，如普通锌花、细锌花、平整锌花、无锌花以及磷化处理的表面等。切成定尺长度的镀锌板及镀锌卷板不得存在影响使用的缺陷（以下详述），但卷板允许有焊接部位等若干不正常部分。4．镀锌量8 Z# i- f9 F6 T. u( Q9 W3 x6 ^ 镀锌量标准值：镀锌量是表示镀锌板锌层厚度的一个普遍采用的有效方法。有两面镀锌量相同（即等厚镀锌）和两面镀锌量不同（即差厚镀锌）两种。镀锌量的单位为g/m2。 ( {& j1 |4 ] }/ R 5．机械性能: d7 l H5 ~ w0 y0 I+ M% L

（1）抗拉试验：一般说来，只有结构用、拉伸用和深拉伸用镀锌板有抗拉性能要求。 （2）弯曲试验：是衡量薄板工艺性能的主要项目。但各国标准对各种镀锌板的要求并不一致。一般要求镀锌板弯曲180o后，外侧表面不得有锌层脱离，板基不得有龟裂及断裂。6．化学成份) R& F! } U6 e9 P- e( R$ g 对镀锌基板的化学成份的要求，各国标准规定不同。如日本就不要求，美国则要求。一般不作成品检验。: s6 [2 x/ O* B, ^ 7．板形 衡量板形好坏有两个指标，即平直度和镰刀弯。板的平直度和镰刀弯的最大允许值标准有一定规定。 下面列出有关镀锌板的国外主要标准，以作参考[4，5]：: {) i6 C" o) N G; E, {% e* i7 T JIS G3302 镀锌钢板 JIS G3313 电镀锌钢板及钢带: z1 y# w$ \9 q6 I ASTM A525 热浸镀锌薄钢板的一般要求 ASTM A526 商业级热镀锌薄钢板 ASTM 527 咬合成型级热镀锌薄钢板 ASTM 528 深冲级热镀锌薄钢板 ASTM A361 屋面和墙板用热浸镀锌薄钢板8 D( E7 B' ^0 H. [4 v) g. h ASTM A444 沟渠用热浸镀锌薄钢板1 D; x9 ~. w* f7 E' c ASTM A446 结构级热镀锌薄钢板) |& ]3 R$ _2 Q% E6 _# U. H ASTM A599 冷轧电镀锌薄钢板 ASTM A642 热镀锌特殊脱氧深冲级薄钢板 ？OCT 7118 镀锌薄钢板) w, }$ P8 w. }0 s8 v) F' S

加工件验收标准

加工件验收标准 This manuscript was revised on November 28, 2020

机加工自制件验收标准 1、定义 A级表面：自制件非常重要的装饰表面，即使用时始终可以看到的表面。 B级表面：自制件的内表面或不翻动时不能看到的表面。 C级表面：仅在自制件翻动时才可见的表面或内部部件。 2、机加工的要求 1)、机加工件材料要符合图纸，选用的材料的符合国家标准。 2)、机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差 GB/T1804-f要求进行检验。 3)、机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差GB/T11335-m要求进行检验。 4)、机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差GB/T1184-H 要求进行检验。 5)、图纸中尺寸标注为配合形式加工的，采用间隙配合，具体要求为：外配合为配作对象最大尺寸+~+ ：内配合为配作对象最小尺寸~。 3、机加工质量的控制 1)、零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与上级领导联系。 2)、零件加工按照工艺流程去做。 3)、零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与使用单位技术人员联系，使用单位技术人员将会确认零件可以采用或不可采用。 4)、需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。

5)、所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。 6)、碰到零件加工错误不应该善做主张对零件进行修改，应与使用单位技术人员联系获得技术支持。 4、机加工外观的控制 1)、机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在 A级表面，允许存在B,C级表面.。2)、变形、裂纹不允许存在 A，B，C级表面。 3)、需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。 5、机加工质量检验 1)、外观检验：不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 2)、材料的检验：材料厚度符合国家标准。 3)、尺寸及公差的检验：零件的尺寸和公差符合图纸的要求。 4)、螺纹、孔的检验：采用牙规、塞规检验或用螺钉检验，螺纹的底孔不大于标准底孔的。 5)、零件的检验要全面到位防止不良的产品流出使用，造成不必要的损失。

表面加工检验标准

Q/XXX A A A A A企业内控标准 Q/XXX XX-20XX 表面加工检验规范 20XX-XX-XX 发布20XX-XX-XX

实施 XXXXXXX有限公司技术部发布

目次 目次................................................................................................................................................................ I 前言............................................................................................................................................................... I I 1 范围 (1) 2 引用标准 (1) 3 尺寸 (1) 4 外观 (2) 5 附着力测试 (4) 6 耐醇（酒精）性测试 (5) 7 耐磨性测试 (6) 8 硬度测试 (6) 9 耐水性测试 (7) 10 耐中性溶剂测试 (7) 11 耐汗性测试 (8) 12 抗紫外线（UV）性能测试 (9) 13 高低温冲击测试 (9) 14 高温高湿测试 (10) 15 油墨、烫印箔等原材料要求 (11) 16 包装、运输和贮存 (11) 附录A (12)

前言 为了有效的控制产品或零部件表面加工（丝印、烫印、刻印、喷涂等）的质量，完善其检验依据，根据产品的技术要求和供应商提供的技术资料制定本规范，作为本公司各种产品或零部件表面加工处理的检验依据。 本规范适用范围：XX有限公司。 本规范起草单位：XXX有限公司。 本规范主要起草人： 本规范履历： ——20XX年X月首次发布试行版。 规范发布审批：

镀锌板外观检验标准

镀锌板外观检验标准 管子可以按普通管的检测标准，材质检测可以按镀锌钢板来。象你说的镀锌板管可能没有现成的标准。 看你的管子是用在什么方面，如果是用于低压流体，就按低压液体的标准检测，如果还有别的用途，就综合各种相关标准检测。企业的标准可以比国家标准、行业标准严格。祝你成功！ 镀锌钢板的质量检验标准 一．镀锌钢板的质量检验标准 按生产及加工方法，镀锌钢板可分为以下几类[1]：热浸镀锌钢板（俗称镀锌铁皮）、电镀锌钢板、单面或双面差厚镀锌钢板、合金复合镀锌钢板等，除上述几种外，还有彩色镀锌钢板（通俗地称为彩板）、印花涂装镀锌钢板、聚氯乙烯叠层镀锌钢板等。此外，按用途可分为一般用、屋顶用、建筑外侧板用、结构用、瓦垄板用、拉伸用和深拉伸用等镀锌钢板。优质品级镀锌板的质量要求包括规格尺寸、外观、镀锌量、化学成份、板形、机械性能和包装等几个方面。 1．包装 分为切成定尺长度的镀锌板和带卷镀锌板包装两种。一般铁皮包装，内衬防潮纸，外以铁腰子捆扎，捆扎牢靠，以防内装镀锌板相互摩擦 2．规格尺寸 有关产品标准（以下述及）都列明镀锌板推荐的标准厚度、长度和宽度及其允许偏差。另外，板的宽度和长度、卷的宽度也可按用户要求确定。 3．外观 表面状态：镀锌板由于涂镀工艺中处理方式不同，表面状态也不同，如普通锌花、细锌花、平整锌花、无锌花以及磷化处理的表面等。切成定尺长度的镀锌板及镀锌卷板不得存在影响使用的缺陷（以下详述），但卷板允许有焊接部位等若干不正常部分。 4．镀锌量 镀锌量标准值：镀锌量是表示镀锌板锌层厚度的一个普遍采用的有效方法。有两面镀锌量相同（即等厚镀锌）和两面镀锌量不同（即差厚镀锌）两种。镀锌量的单位为g/m2。5．机械性能 （1）抗拉试验：一般说来，只有结构用、拉伸用和深拉伸用镀锌板有抗拉性能要求。（2）弯曲试验：是衡量薄板工艺性能的主要项目。但各国标准对各种镀锌板的要求并不一致。一般要求镀锌板弯曲180o后，外侧表面不得有锌层脱离，板基不得有龟裂及断裂。6．化学成份 对镀锌基板的化学成份的要求，各国标准规定不同。如日本就不要求，美国则要求。一般不作成品检验。 7．板形 衡量板形好坏有两个指标，即平直度和镰刀弯。板的平直度和镰刀弯的最大允许值标准有一定规定。 下面列出有关镀锌板的国外主要标准，以作参考[4，5]： JIS G3302 镀锌钢板 JIS G3313 电镀锌钢板及钢带

加工件验收标准

机加工自制件验收标准 1、定义 A级表面：自制件非常重要的装饰表面，即使用时始终可以看到的表面。 B级表面：自制件的内表面或不翻动时不能看到的表面。 C级表面：仅在自制件翻动时才可见的表面或内部部件。 2、机加工的要求 1)、机加工件材料要符合图纸，选用的材料的符合国家标准。 2)、机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差GB/T1804-f 要求进行检验。 3)、机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差GB/T11335-m要求进行检验。 4)、机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差GB/T1184-H要求进行检验。 5)、图纸中尺寸标注为配合形式加工的，采用间隙配合，具体要求为：外配合为配作对象最大尺寸+0.01~+0.10mm ：内配合为配作对象最小尺寸-0.10~-0.01。 3、机加工质量的控制 1)、零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与上级领导联系。 2)、零件加工按照工艺流程去做。 3)、零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与使用单位技术人员联系，使用单位技术人员将会确认零件可以采用或不可采用。 4)、需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。 5)、所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。 6)、碰到零件加工错误不应该善做主张对零件进行修改，应与使用单位技术人员联系获得技术支持。 4、机加工外观的控制

1)、机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在 A级表面，允许存在B,C 级表面.。2)、变形、裂纹不允许存在 A，B，C级表面。 3)、需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。 5、机加工质量检验 1)、外观检验：不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 2)、材料的检验：材料厚度符合国家标准。 3)、尺寸及公差的检验：零件的尺寸和公差符合图纸的要求。 4)、螺纹、孔的检验：采用牙规、塞规检验或用螺钉检验，螺纹的底孔不大于标准底孔的0.1mm。 5)、零件的检验要全面到位防止不良的产品流出使用，造成不必要的损失。

冲压件检验规范标准

1. 目的 明确钣金冲压生产过程产品检验、测量方法及判定标准，为产品检验提供依据 2. 范围 本标准适用于公司所有钣金冲压半成品及成品 3. 引用文件 本规范在应用下列文件时，凡是注明日期的引用文件，仅注明日期的版本适用于本文件，凡是未注明日期的引用文件，仅最新版适用于本文件 3.1GB/T 1804 一般未注公差的线性和角度尺寸公差 3.2GB/T 13916-2013 冲压件形状和位置未注公差 3.3GB/T GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 4. 检验条件 4.1视力要求：裸视或矫正视力1.0以上 4.2照明要求：在自然光或60W-100W的日光灯照明条件下检验，距离约50-60cm 4.3对于需要主观判断的缺陷，允许用不超过4X的显微镜，超过4X的显微镜可用来辅助分析，但不能用来接收或拒收零件 5. 缺陷分类 5.1严重缺陷：可能造成产品性能故障及安全隐患的缺陷 5.2重要缺陷：可能导致产品的可用性降低的不符合项 5.3轻微缺陷：不影响产品正常使用，产品外观、包装及运输防护等其它轻微不符合项 6. 检验方法 6.1检具测量 用钢板尺、卷尺、塞尺、卡尺、高度尺，靠模、功能规、检验工装及测量平台等测量工具，结合工艺图纸对产品的尺寸、位置、形状等部位进行测量 6.2目视检验 目视检验产品外观无生锈、凹坑、划痕、裂纹、缺料、多料、毛刺等不符合产品质量要求缺陷 7. 检验标准 7.1尺寸检验判定标准 7.1.1产品检验按照图纸公差要求接受检验

装配孔孔径尺寸D1≤30㎜ 孔径尺寸D2≥30㎜ 位置度 卡尺 功能规 D1﹢0.3㎜ D2﹢0.5㎜ ±0.25㎜ √ 一般过孔孔径尺寸D1≤30㎜ 孔径尺寸D2≥30㎜ 位置度 卡尺 功能规 D1﹢0.5㎜ D2﹢1㎜ ±0.5㎜ √ 形状位置冲压件形状位置未注公差参考GB/T 13916-2013 检具 满足装配检具适 用性 √ 方料长宽尺寸卡尺 卷尺 1：切板方料长 度尺寸L±0.5 ㎜ 2:开料对角线尺 寸偏差≤0.5㎜ √ 轮廓扭曲变形卡尺 塞尺 1：前壳成型后 扭曲变形量≤2 ㎜ 2：后壳成型后 扭曲变形量≤1 ㎜ √

罐体加工检验标准

1.目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4.原材料检验标准 4.1金属材料 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2油漆 4.2.1有出厂证明与检验报告，包色号以及各项检验参数。 4.2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。 4.3通用五金件、紧固件 4.3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 4.3.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。

5.工序质量检验标准 5.1罐体检验标准 ●严格按照图纸尺寸要求加工。 ●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 ●图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。 ●冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹 陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 ●毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 ●划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.3。 ●平面公差度要求见表一。 附表一、平面度公差要求 5.2 折弯检验标准 5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为R1。 5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。 5.2.3 折弯变形标准按照照《表二》及《表三》。

加工、检验标准规范

四、加工、检验标准规范 一、保证材料质量的技术组织措施 目前，公司已建立一整套科学规范的质量管理体系文件，包括质量手册2份，程序文件35份，工作文件108份，质量记录156份。通过全员参与，严格管理和有效激励，所有的质量保证和质量控制文件，都能得到有效执行，保证了从设计、采购、生产、检验、包装、运输到售后服务的所有环节，都得到有效控制。 在异形石材产品尚无国家和行业标准的情况下，我们就拟订了严格的企业内控标准，目前共有各类质量标准20多项，多数技术指标的要求均高于国家或行业标准。检验人员的素质更是公司关注的重点，所有检验员都具备中专以上学历，在企业内部经过严格培训，熟悉石材知识和生产工艺，准确掌握石材质量标准。目前已拥有一支技术过硬、高效负责的检验员队伍。 在产品稳定性和产品供应方面，要从采购、生产和工艺排版三个方面来考虑：在采购方面，由于石材的天然性，采购到质量稳定、颜色花纹调和的材料，是极为重要的一环。而采购方面，正是我们公司的强项，我们专业化的验货采购员，长期驻扎世界主要石材出产国和国内各地主要的石材基地，严格控制采购石材的质量。 在生产方面，我们一流的设备和先进的工艺，有严谨科学的质量保证体系，更有高效专业的生产和检验人员，几年来我们的生产产品质量合格率，都能保持在98%以上，去年合格率更是达到了99.5%。 为了保证本工程所选石材质量达到业主、监理、总包的质量要求，更

加符合设计意图，确保工程质量。首先我公司将汇同各职能部门制定周密、细致的方案，并成立以总工程师为领导的项目专案组，负责该项目石材采购、加工、制作、包装配送等工作。 我公司所供石材全部按照国家技术标准要求进行，各项标准如下：原材料技术标准： JC/T 202-2001（JC202-92）天然大理石荒料标准； JC/T 204-2001（JC204-92）天然花岗岩荒料标准； JC/T 79-2001（JC79-92）天然大理石建筑板材标准； GB/T 18601-2001（JC205-92）天然花岗岩建筑板材标准； 技术基础标准： QG/ II SO5.05-89 营销技术标准； QG/ II SO8.03-89 采购技术标准； QG/ II SO9.07-89 工艺技术标准； QG/ II SO12.01-89 设备技术标准； QG/LIS13.01-89 安全生产和环境保护技术标准；QG/LIS14.01-89 检验方法技术标准；半成品标准： QZ/LIS3.1-1-90 半头自动磨光机板材质量标准；QZ/LIS3.1-2-90 双向切机板材质量标准；QZ/LIS3.1-3-90 切断机板材质量标准；QZ/LIS3.1-4-90 二十四头自动磨光机板材质量标准；QZ/LIS3.1-6-90 粗磨机粗磨板质量标准；异型装饰石材技术标准：JC/T 847.1-1999 异型装饰石材弧面板； JC/T 847.2-1999 异型装饰石材花线；

镀锌件的检验标准

页码：P1/1 7、电镀件的检验规程 1目的 制定本标准以有效地控制电镀产品的质量。 2范围 本标准适用于公司产品的零部件镀锌层的质量验收。 3术语 3.1表面缺陷 镀层表面缺陷是指镀层表面上特别是镀件的主要表面上的各种针孔、麻点、起皮、起泡、削落、阴阳面、斑点、烧焦、雾状、树状各海绵状沉积层，以及应当镀覆的部位等。 3.1.1针孔 从镀层表面贯穿到镀层底部或基本金属的微小孔道。 3.1.2麻点 在电镀过程中由于种种原因而在电镀表面形成的小坑。 3.1.3起皮 镀层呈片状脱落基体现象。 3.1.4起泡 在电镀中由电镀层与底金属之间失去结合力而引起一种凸起状缺陷。 3.1.5削落 由于某些原因（例如不均匀的热膨胀或收缩）引起的镀层表面的破裂或脱落。 3.1.6阴阳面 指镀层表面局部亮度不一或色泽不均匀缺陷，多数情况下在同类产品中表现出一定的规律。 3.1.7斑点 指镀层表面的类似色斑、暗斑等缺陷。它是由于电镀过程中沉淀不良、异物粘附或钝化液清洗不干净造成。 3.1.8烧焦镀层 在过高电流的情况下形成的黑暗色、粗糙松散、质量差的沉积物，其中含有氧化物或钝化液清洗不干净造成。 3.1.9雾状 指镀层表面存在程度不同的云雾状覆盖物，多数产生于光亮镀层表面。 页码：P1/3 3.1.10树枝状结晶 电镀时在阴极上（特别是边缘和其他高电流密度区）形面的粗糙、松散的树状或不规则突起的沉积物。3.1.11海绵状镀层 现基体材料结合不牢固疏松多孔的沉积物。 3.2镀层厚度的术语 3.2.1主要表面 制件上某些已处理或待处理覆盖的表面，在该表面上覆盖层对制作的外观和（或）使用性能是重要的。3.2.2局部厚度 在基本测量面内进行规定次数测量的算术平均值。 3.2.3最小局部厚度 在一个制作的主要表面上所测的局部厚度的最小值，也称最小厚度。 3.2.4平均厚度 采用称量法所得一厚度值，或是在主要表面上均匀分布的不同部位选择规定数量的基本测量进行测量，由此所得的各局部厚度测量值的算术平均值。

机械加工件检验标准

机械加工件检验标准 1. 目的 规范机械加工件的检验标准,以使各工序过程的产品质量得以控制。 2. 适用范围 本标准适用于机械加工件的检验, 图纸和技术文件并同使用。如与国家标准和技术规范冲突时,以国家标准和技术规范为准。 3. 引用标准 本标准的尺寸未注单位为mm 。 JB/T 5000.9 《重型机械通用技术条件切削加工件》 GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》 GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》 GB/T 3 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》 GB/T 197 《普通螺纹公差》 GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》

GB/T 1804 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》 4. 原材料检验 机械加工件所用板料, 棒料的材质, 规格和数量是否符合按图加工所需。详细做好原材料入库记录。不合格材料办理好退货手续。 5. 工序质量检验 5.1 零件加工后应符合产品图样和技术条件及JB/T 5000.9《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。 5.2 零件应按工序检查、验收,在前道工序检查合格后方可转入下道工序。 5.3 铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时, 在不降低零件强度和使用性能的前提下, 允许按照相关标准的有关规定修补, 经检验合格后方可继续加工。 5.4 加工后的零件不允许有毛刺,除产品图样有要求外,不允许有尖棱、尖角。

5.5 精加工后的零件不允许直接摆放在地面上,应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允 许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。 5.6 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许打印标记。 5.7 最终工序为热处理的零件,热处理后表面不应有氧化皮。精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。 5.8 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌的零件,图中要求的配合面尺寸为含镀层后的尺寸。 5.9 表面电镀锌涂层的质量要求: 1)镀层外观光滑细致、无起泡、起层、剥落、烧焦及海绵状沉淀; 2)经铬酸钝化后,应具有绿黄略带有红色的彩虹色; 3)镀层表面允许有不严重的流痕及轻微的刮痕印,允许工件边缘色彩稍淡; 4)钝化膜有一定的光泽,不到呈暗褐无光的泥巴色; 5)钝化膜应牢固,用布揩擦不掉;在50℃~60℃的热水中煮1小时,颜色无显著减退。

冲压件检验标准

冲压件检验判定标准 一、质量判定基本定义 1、某些描述中使用的一些主观评价词汇的定义： 轻微的：指容易接受的，感觉不太明显、不太大、力量很小、不太持久的。 明显的：指较突出的、较清晰的、不用置疑的。 显着的：指非常突出的、一定觉察得到的、鲜明突出的、完全清晰可见的。 2、冲压件在整车上分区定义 汽车分三个区域：两个外区和一个内区。 A区： 汽车的上部至车身腰线，分界线为： 车身腰线装饰条或保护条的下边线 车身腰线装饰槽下边线 车身上开合件边框的有关部位： 汽车内2区的某些部位，从外面完全看的见，可根据具体情况视做1区处理 B区： 坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位，位于：车身腰线以上 所有上车时能看见的部位,车身周边,车身边框 以及：后侧窗，后行李箱隔板,尾门内板，车身尾门框，行李箱,发动机舱，发动机罩内表面,天窗窗框，油箱加注孔入口 所有坐在司机或乘客座位上，关上车门能看的见的，位于车身腰线以下的部位。

C区： 位于车身装饰条或保护条以下的部分、不影响客户直观视觉效果的部位。 3、检验基本条件定义： 站立，在缺陷扣分区内，在冲压件四周，离件1米进行检查允许俯身，但不能蹲下检查涉及到间隙及高低不平的缺陷，应予以测量判别。 4、检测: –是靠视觉、触觉……进行评判的.。 –只有在有疑问的情况下，才使用检具，根据间隙标准的定义或有关基本标准的定义来核实或明确某些缺陷的扣分级别： ·对间隙及高低不平的检查使用塞尺 ·对冲压件上的坑包、麻点的检查要使用面积规 ·对表面检查使用尺子 5．缺陷分类 –外观类: 裂纹,缩颈坑包，起皱麻点 变形锈蚀材料缺陷 起皱，波纹，棱线毛刺拉毛，划伤 圆角叠料压痕其它

彩色电镀锌件检验标准

静电粉末喷涂 目录 静电粉末喷涂的特点 静电粉末喷涂作业的常见问题及解决方法 静电粉末喷涂的特点 静电粉末喷涂作业的常见问题及解决方法 展开 静电粉末喷涂俗称“静电喷塑”。 静电粉末喷涂是以具有雾化咀（使涂料雾化）和放电级（发生电量电流）的涂装机使涂料微粒化，对之施加电荷，在电极与被涂物体之间形成电场，利用其静电吸附作用而涂装. 主要特点：喷涂方式可采用手动、自动或手动+自动。喷料100%是固体粉末，游离的粉末可以回收利用，涂料回收利用率可达98%。悬吊运输系统，自动化程度高。涂层微孔少，防腐性能好，并可一次进行厚膜喷涂。 静电粉末喷涂工艺出现于20世纪60年代，主要是应用于金属表面涂装。进入20世纪90年代末，随着粉末涂料和喷涂设备的发展，使静电粉末喷涂工艺应用于非金属表面成为可能。 编辑本段静电粉末喷涂的特点 自从粉末涂料喷涂技术进入涂装业后，粉末涂料在一般工业用涂料中所占有的市场比例逐年持续增长，其原因是粉末喷涂技术具有独特的优势。 降低对环境的污染程度 随着环保法对在大气中有机挥发物(voc)含量越来越严格的规定，涂装业一直试图开发对环境较温和的涂装技术，经过长期的研究与实验后，发现“静电粉末喷涂” 是目前能够达到的最干净的涂装技术。 粉末涂料不使用有机溶剂、水等挥发性溶剂，为无机溶剂型涂料，这就大大减少了起因于溶剂 的污染公害，包括因含有机溶剂而引起操作人员的中毒事件；也不会因有机溶剂而引发火灾。自 粉末涂料面世至今，还没有发生过因粉末涂料而引起的重大安全事故。 粉末涂料是纯固体成分的涂料，可以完全采用全自动喷涂，大量或超喷的粉末，容易由回收

系统收集，达到回收再利用的目的。因此，粉末涂料的使用率几乎可达100％，使得涂装业降低 废弃物的处理成本，同时可使环境污染的程度降到最低。 经济效益显著 涂膜形成的成分中，溶剂型约为60％～65％，而粉末涂料几乎可达到100％的效率，且未附着于被喷涂物件的粉末，可以回收再利用。一般情况下，使用粉末喷涂技术，可使涂装作业尽可能达到经济性及有效性。在粉末涂装作业中，如果有喷涂不良的部位，可在未经烘烤前，使用空气喷枪将其吹除，然后进行再涂装。因此可避免表面流漆、滴漆等现象，大大降低了重涂返工的几率。由于粉末喷涂运用静电喷涂作业，涂装设备几乎可达到全自动化，节约了人力资源。即使需要人工辅助，涂装人员也不必经过长期训练，即 可掌握操作技能。粉末涂料为100％的固体成分，不需添加任何溶剂，所以涂料量减少，节省包装，降低储存空间。 节约能源 粉末涂料因没有有机挥发物的产生，避免了因挥发至大气中而产生的浪费，所以与液体涂料相比，能源成本大大降低。静电喷涂设备一次喷涂即可得厚膜，不必进行重复性喷涂，也不必打底漆，比相同膜厚的涂装作业速度快，效率高。涂装设备中不需要静止时间，可节省设备空间。另外，粉末喷涂的烘烤时间也较液体涂装时间短，因此可大大降低燃料能源的消耗，缩短涂装作业线，提高产量及生产效率。 优异的涂膜性能 只要将粉末涂料直接喷涂于经过预前处理的MDF板材的表面上，经过烘烤，即可得到性能优异的涂膜表面。一般粉末涂料具有涂膜持久的性能，其中包括耐磨擦性、抗冲击性、密着性、韧性、耐蚀性及耐化学药品性能等。而户外使用的粉末涂料，除了上述的优点外，还包括高耐候性及耐污染性。粉末涂料一次喷涂即可得到高厚涂膜，膜厚可在50-300 m 之间，且没有溶剂涂料厚涂时的滴垂或积滞现象发生 静电粉末喷涂的工艺流程： 用静电粉末喷涂设备（静电喷塑机）把粉末涂料喷涂到工件的表面，在静电作用下，粉末会均匀的吸附于工件表面，形成粉状的涂层；粉状涂

外协加工件检验标准

外协加工件检验标准 一.目的及适用范围 规范外协加工结构件的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制。本标准适用于公司结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以图纸要求为准。 二.引用标准 1、依据中华人民共和国国家标准：GB/T706-2008《热轧型钢》。 2、依据中华人民共和国国家标准：GB/T709-2006《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》。 3、依据中华人民共和国国家标准：GB/T19804-2005《焊接结构的一般尺寸公差和行为公差》。 4、本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按国家标准IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 三.原材料检验标准 3.1金属材料 3.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 3.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 3.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 3.1.4 成份：钣材金属成份与图纸要求一直，出示材质单。 3.2通用五金件、紧固件 3.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 3.2.2尺寸：按图纸与国标要求。 3.2.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。

四．加工件检验标准 4.1 外观：加工件表面平整，加工处无毛刺，凸起，裂痕等。不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 4.2 尺寸：尺寸按图纸要求检验，图中公差未标注部分按国标执行。 4.3螺纹、孔的检验：采用牙规、塞规检验或用螺钉检验，螺纹的底孔不大于标准底孔的0.1mm。 4.4方向：加工件成品方向必须符合图纸要求，若出现看图错误，按残次品处理。 五. 喷涂件检验标准 5.1 外观检验（检测方法：目测、手感） 5.1.1 颜色与样板相符合（正常视力在自然光或日光灯60w下观测无明显 色差），同批产品无色差（注：色差包括颜色和光泽度）； 5.1.2 涂层表面光滑、平整、均匀，表面不得有如下缺陷： a)不干返粘：表面干，实际未干透，表面有（或易产生）纹印，粘有织物 绒毛现象； b)流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状； c)颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感； d)桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹； e)漏底：表面透青，露出底材颜色； f)麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），亦称针孔； g)发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状； h)起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）； i)夹杂：涂层中夹有杂物； j)机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。 评价方法：正常视力在自然光或日光灯下距产品1M处观测。 判定：可见的缺陷为不可接收缺陷，该零部件或产品为不合格零部件或不合格产品。 八.装配通用检验标准

机械加工检验标准及方法

机械加工检验标准及方法 一. 目的： 二. 范围： 三. 规范性引用文件 四. 尺寸检验原则 1．基本原则： 2．最小变形原则： 3．最短尺寸链原则： 4．封闭原则： 5．基准统一原则： 6．其他规定 五. 检验对环境的要求 1．温度 2．湿度 3．清洁度 4．振动 5．电压 六. 外观检验 1．检验方法 2．检验目距 3．检测光源 4．检测时间 5．倒角、倒圆 6．批锋、毛刺 7．伤痕 8．刀纹、振纹 9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶 10．污渍 11．砂孔、杂物、裂纹 12．防护包装

七. 表面粗糙度的检验 1．基本要求 2．检验方法： 3．测量方向 4.测量部位 5．取样长度 八. 线性尺寸和角度尺寸公差要求1．基本要求 2 线性尺寸未注公差 九．形状和位置公差的检验 1．基本要求 3．检测方法 十.螺纹的检验 1．使用螺纹量规检验螺纹制件2．单项检验 十一.外协加工件的检验规定 1.来料检验 2. 成品检验计划 十二.判定规则 附注： 1.泰勒原则

一. 目的： 为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。 二. 范围： 本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。 注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定。本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。 三. 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准 GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989)计数抽样程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划 GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值 GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定 GB/T 1957-1981 光滑极限量规 Q/HXB 3000.1抽样检查作业指导书 Q/HXB 2005.1产品的监视和测量控制程序 Q/HXB 2005.15不合格品控制程序

冲压件的缺陷及检验标准

冲压件的缺陷及检验标准 1、目的 本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2、范围 本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1 关键冲压件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。 将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。 3.2 固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则 一个车身上的冲压件繁多，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。 因次，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。 4.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度 分为：A 、B 、C、D 四个区域。 4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 5、冲压件在整车上分区定义 5.1 （A 区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.2 （B 区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。 车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.3 （C 区） 打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位； 车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。5.4 （D 区） 除A 、B 、C 三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型 冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1 外观缺陷

镀锌钢板检验标准

镀锌钢板的质量检验标准 一.镀锌钢板的质量检验标准 按生产及加工方法，镀锌钢板可分为以下几类［门：热浸镀锌钢板（俗称镀锌铁皮）、 电镀锌钢扳、单而或双而差厚镀锌钢板、合金复介镀锌钢板等?除上述几种外，还有彩 色镀锌钢板（通俗地称为彩板）、印花涂装镀锌钢板、聚氯乙烯叠层镀锌钢板等。此外, 按用途可分为一般用、屋顶用、建筑外侧板用、结构用、瓦垄板用、拉伸用和深拉伸用 等镀锌钢板。 优质品级鞭锌板的质量要求包括规格尺寸、外观、镀锌量、化学成份、板形、机 械性能和包装等几个方而。 1.包装 分为切成世尺长度的镀锌板和带卷镀锌板包装两种。一般铁皮包装，内衬防潮纸, 外以铁腰子拥扎，拥扎牢靠，以防内装镀锌板柑互摩擦 2.规格尺寸 有关产品标准（以下述及）都列明镀锌板推荐的标准厚度、长度和宽度及貝允许偏差。另外，板的宽度和长度、卷的宽度也可按用户要求确泄。 5?外观 表而状态：镀锌板由于涂镀工艺中处理方式不同，表而状态也不同，如普通锌花、细锌花、平整锌花、无锌花以及磷化处理的表而等。切成世尺长度的镀锌板及镀锌卷板不得存在影响使用的缺陷（以下详述），但卷板允许有焊接部位等若干不正常部分。 七镀锌量

镀锌量标准值：镀锌量是表示镀锌板锌层厚度的一个普遍采用的有效方法。有两而镀锌量相同（即等厚镀锌）和两面镀锌量不同（即差厚镀锌）两种0镀锌量的单位为 g/m2o 5.机械性能 （1）抗拉试验：一般说来?只有结构用、拉伸用和深拉伸用镀锌板有抗拉性能要 （2）弯曲试验：是衡量薄板工艺性能的主要项目。但各国标准对各种镀锌板的要 求并不一致0 —般要求镀锌板弯曲1S0O后，外侧表而不得有锌层脱离，板基不得有龟裂及断裂。 6?化学成份 对镀锌基板的化学成份的要求，各国标准规定不同。如日本就不要求，美国则要求。一般不作成品检验。 7.板形 衡量板形好坏有两个指标，即平直度和镰刀弯。板的平宜度和镰刀弯的最大允许值标准有一泄规定。 下而列出有关镀锌板的国外主要标准，以作参考［a 5j： JIS G3302 镀锌钢板 JIS G3313 电镀锌钢板及钢带 ASTM A525 热浸镀锌薄钢板的一般要求

加工件外观检验标准

加工件外观检验标准 本内容提供了一个统一的加工件的检验和组装标准。这些指导方针以及PSCS，将被本公司和供货商的相关人员运用于首件检查，采购，进料检验，组装以及最终的稽核中。最终的目的是为制造最好的零配件和组装件。 1 检查标准 1.1 检验员资格 检查员必须有下列一种或几种 ●质量检验员一年工作经验。 ●经过系统的教育训练 ●特殊工作培训并通过验证，承认水平，能够立即从事检验工作。 1.2 制程检查 所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘时可被接受的。 1.2．1 检验亮度 质80-120呎烛光（照明单位，指每英呎距离内的照度） 1.2．2检验视角 检验员要使工件与水平面成30度角，并沿着垂直轴向左/右各旋转30度。 有多个面的部件，每一侧都要当做一个单独的平面来检验。 1.2．3检验距离 1: 460mm 2：460mm 3：610mm 1.2．4所需时间 1&2级 最大观察时间每10平方厘米用时4秒，每个面最大20秒时间（一般每5秒一个面），时间因部件的复杂程度而定。 3级 最大观察时间每10平方厘米用时2秒（一般每10秒一个面） 备注：当一个面并没有在图面或订单中被定义时，按一般要求作业。当有分歧时，图面的要求为主要。 1.3 接受/却退标准 1.3．1 一般方针

影响功能的缺陷 不可以接受，如攻牙后滑牙、烂牙影响扭力，钻孔后不通孔背面鼓起起泡等。 ●毛刺/锐边 所有孔，缝，边和角必须没有毛刺和锐边，允许的毛刺的高度不能超过0.20mm。 ●漏工序 漏工序都是不可接受的。 ●异物 所有加工过程残留在产品上会影响外观和功能的异物都是不可接受的，如牙屑，振动后卡石子。 ●色差 皮膜和研扫有颜色要求时，依11颜色的标准要求。 1.3．2 特殊方针

冲压件通用检验规范

1.目的: 制定试模样品的一般检验准则，在规格、客户之外观规范及产品蓝图等没有明确规定时，以此作为检验之依据。 2.范围: 适用于本厂所有冲压件。 3.特殊规定: 3.1本文件若与蓝图及客户检验规范发生冲突，以蓝图和客户要求为准。 4.检验规定: 4.1毛刺的规定: 4.1.1所有冲制件的毛刺高度不得超过板厚的5%，不允许有毛刺的地方，必须有压毛边工 站，压完毛边后，不得有刮手的感觉。 4.1.2对于0.15~0.4MM 4.1.3 4.2平面度的规定: 4.2.1 4.2.2 量。 4.2.3 4.3由于冲孔引起的凸起。 在冲孔边缘会引起突起或凹陷，当超过尺寸界限时拒收。

生变形。 4.7紧固件 4.7.1紧固件须与基材紧密相连，符合安装程序及制程中尺寸。 4.7.2紧固件在安装中不能变形或挤压变形。 4.7.3基材安装中不能变形或凸出。 4.8螺柱(standoff) 、螺母(nut) 、螺钉(screw)压合的规定: 4.8.1所有的螺柱、螺母、螺钉与冲压件母面压合时，必须压牢，不得压偏，螺母(nut)压合 后不得与母面有间隙存在。螺柱(standoff) 、螺钉（screw）不允许高出母面。 4.8.2螺柱或螺母与冲压件母面的结合力必须符合客户规格或蓝图要求，并作推力、扭力、 拉力测试。 4.8.3螺母(nut) 、螺柱(standoff) 、螺钉(screw)，进料时除按规定对尺寸，外观检查外，还 应对其硬度进行测试，硬度依据蓝图或规格。 4.8.4螺柱（standoff）、螺母（nut）与冲件基体压合后，必须用牙规检验，检验数与频率依

个别SPEC之要求。 4.9 4.10字模: 4.10.1字模清晰完整，距离460mm目视可识别清楚。压印之每一个单个字体深度一致， 深度差距在0.1mm。有疑议时送检测剖开测量。 4.10.2不允许缺齿，缺角。 4.10.3版次与蓝图及ECN版次一致。 4.10.4字模在零件中的位置及方向必须与图面一致。 4.10.5字模面之背部不能有凹陷及凸出手感，弹片例外。 4.10.6字模中每一个单个字体所使用之字型格式一样。 4.10.7上盖商标的压字深度必须在0.4±0.1mm。 4.11色拉孔: 所有的色拉孔，不允许偏位，要有倒角，其深度H要在规格之内。如图所示(图6)，若有怀疑时，需用实物实配。