硅胶按键设计要点及工艺简述

硅胶制品模具工艺流程

硅胶制品模具工艺流程 在硅胶制品的生产过程中，硅胶模具的加工是一道很重要的工艺，因为硅胶模具的好坏直接影响到硅胶制品的质量，比如硅胶制品的尺寸、不良问题等等，那么在硅胶制品厂硅胶制品模具的工艺流程及性能要求是怎么样呢？ 首先硅胶制品模具在选材方面是相当重要的，因为要考虑到经济性这一原则，尽可能地降低制造成本。因此，在满足使用性能的前提下，要选用价格较低的，能用碳钢就不用合金钢，能用国产材料就不用进口材料。 在保证模具的制造质量的情况下，降低生产成本，其材料应具有良好的可锻性、切削加工性、淬硬性、淬透性及可磨削性；还应具有小的氧化、脱碳敏感性和淬火变形开裂倾向。 一般来说硅胶制品模具满足工艺性能要求模具的制造要经过几道工序 1.锻造 2.切削加工 3.热处理 下面是硅胶制品模具的工艺性能要求：

1.工艺性球化退火温度范围宽，退火硬度低且波动范围小，球化率高。 2.切削加工性切削用量大，刀具损耗低，加工表面粗糙度低。 3.淬透性淬火后能获得较深的淬硬层，采用缓和的淬火介质就能淬硬。 4.淬火变形开裂倾向常规淬火体积变化小，形状翘曲、畸变轻微，异常变形倾向低。常规淬火开裂敏感性低，对淬火温度及工件形状不敏感。 5.可磨削性砂轮相对损耗小，无烧伤极限磨削用量大，对砂轮质量及冷却条件不敏感，不易发生磨伤及磨削裂纹。 6.可锻性具有较低的热锻变形抗力，塑性好，锻造温度范围宽，锻裂冷裂及析出网状碳化物倾向低。 7.氧化、脱碳敏感性高温加热时抗氧化怀能好，脱碳速度慢，对加热介质不敏感，产生麻点倾向小。 8.橡胶制品的淬硬性淬火后具有均匀而高的表面硬度。 总结： 硅胶制品模具工艺对硅胶制品厂相当重要，因为在节省材料成本的前提下，好的硅胶制品模具能够生产出高质

硅胶制品中常见的几种成型工艺介绍

硅胶做为一种环保性原材料，以其各种优越性能被广大人们所喜爱。它的柔软性与无毒性被广泛用于工业密封与医疗器械。特别是它的工作温度：-60至250摄氏度是塑胶无法比拟的。利用硅胶包住金属件或塑胶件形成一些新的性能更是让产品软硬有度，比如，硅胶包钢的厨具铲，它的环保受到消费者喜爱。硅胶与塑胶不同，硅胶是一种热成型的材料，硅胶原料在一定温度作用下，固化形成我们要的产品。 硅胶制品常用的有以下几种成型工艺： 1、挤出成型工艺 就像我们挤牙膏一样，挤出机头也是产品的截面形状，有一定长度，在力与温度的作用下，机头出来产品已经硫化成型。此工艺成型的产品一般是条形的产品，产品截面可以各种各样。譬如，矩形长条，环形硅管，等。 2、滴胶工艺 硅胶原料为液态状，原料装在针筒里面，用气动加人工操作把原料滴到模具上，加热硫化成型。此工艺属于手工化工艺，需要人工的地方多。所以产能不高。它有一个特点，一个产品可以依要求滴上多种颜色。所以这种工艺多为制作工艺品。如，多色的硅胶手环 ，各种颜色图案的硅胶手机套，等。 3、固态热压成型工艺 此种工艺是利用油压机的温度与压力，借助模具把产品硫化成型出来。这种工艺相对成本低，产量高，应用比较普遍。它多用于单色的硅胶产品。也可应用于双色双硬度的产品或是多色多硬度，但是产品的结构不灵活，受限制。它也可以应用于包塑胶与包金属，同样在结构上不灵活，而且对所包物件有温度要求，一般要求所包物件要耐180摄氏度不变形。 4、液态射出成型工艺 此种工艺要求的设备有硅胶射出机、压料机。它的原料是水稠状，分A、B两组分。它的原理是：利用压料机把A、B组分的原料按照1：1压到射出机的料筒里混合，通过射嘴再把它压进热模具型腔成型。此种工艺成型温度相对较低，130度就可以。它可以用于不太耐高温的塑胶包胶成型，这一点比固态热压成型有优势。它产量高，也易于自动化生产。但原料的成本比固态硅胶原料高上几倍。 总之，不管是那一种工艺，能达到性能要求且做到价格低廉那就是最好的工艺

硅橡胶工艺资料

1、混炼硅橡胶成型 混炼胶成型需要在硫化剂的作用下，施加一定的温度和压力（固态才需要，目的是为了防止产生气泡）。如HTV需要在165℃左右，LSR需要在140℃左右。 混炼胶是由硅橡胶生胶加到双辊炼胶机上或密闭捏合机中逐渐加入白碳黑，硅油等及其它助剂反复炼制而成。根据所加填料及助剂的不同，硅胶的性能也有所差异。主要表现在：物理性能（硬度，抗拉强度，伸长率，撕裂强度，收缩率，可塑性，比重）、电气性能、化学稳定性能（耐温，耐候，耐酸碱腐蚀）等方面。 硅混炼胶是一种综合性能优异的合成橡胶，具有优异的热稳定性、耐高低温性，能在-60℃～+250℃状态下长期工作、抗臭氧、耐候以及良好的电性能、抗电晕、电弧、电火花极强，具有化学稳定性、耐气候老化、耐辐射，具有生理惰性、透气性好，可广泛用于航空、电缆、电子、电器、化工、仪表、水泥、汽车、建筑、食品加工、医疗器械等行业，用于模压、挤压等机械深加工使用。 2、硅橡胶混炼工艺介绍 1.瓶塞开炼机混炼 双辊开炼机辊筒速比为1.2～1.4:为宜，快辊在后，较高的速比导致较快的混炼，低速比则可使胶片光滑。辊筒必须通有冷却水，混炼温度宜在40℃以下，以防止焦烧或硫化剂的挥发损失。混炼时开始辊距较小(1～5mm)，然后逐步放大。 加料和操作顺序：生胶(包辊)—→补强填充剂—→结构控制剂—→耐热助剂—→着色剂等—→薄通5次—→下料，烘箱热处理—→返炼—→硫化剂—→薄通—→停放过夜—→返炼—→出片。胶料也可不经烘箱热处理，在加入耐热助剂后，加入硫化剂再薄通，停放过夜返炼，然后再停放数天返炼出片使用。混炼时间为20～40分钟(开炼机规格为φ250mm×620mm)。 如在混炼时直接使用粉状过氧化物，必须采取防爆措施，最好使用膏状过氧化物。如在胶料中混有杂质、硬块等，可将混炼胶再通胶机，时，一般采用80～140目筛网采用开炼机混炼，它包括： 1)包辊：生胶包于前辊;

按键制品的主要结构类型

按键制品的主要结构类型 纯塑料 结构简单，加工方便，可以喷涂，也可以金属化，手感好，具有价格优势。 纯硅胶 电阻小，回弹强，灵敏度高，弹性稳定，寿命长，灯孔透明度高，更具价格实惠及美观的要求的产品，产品手感好，细腻，颜色鲜明。 纯IMD 热塑性薄膜背面印刷字体图案后成型的按键具有轻、薄、精密、永不磨损可进行快速印花及颜色转换等特点,表面印刷镜面油墨,变色龙油磨墨等,使按键具有各种时尚风采。 纯塑料（P）+纯硅胶（R） 塑料按键直接覆压硅胶按键再压在线路板的金手指上。 塑料（P）+普通底硅胶（R） 塑料按键与普通硅胶底板通过特殊的胶剂相结合，兼顾了塑料制品与弹性硅胶的特性，多种工艺，多种组合，丰富多彩的按键设计，拥有高品质、高档次的特点，塑料与硅胶结合可达到柔和的手感及耐磨效果。 塑料（P）+特殊底硅胶（R） 塑料按键与特殊硅胶底板通过特殊的胶剂相结合，采用特殊薄膜加硅胶的双层技术，使按键底板在很薄（0.2mm-0.25mm）的情况下仍有更强的抗拉力，且保持柔软特性，按键底板虽更薄，但较硬，不易变形。 塑料（P）+硅胶（R）+薄膜（IMD） 手感好，层次分明，有较硬的接触感，又有较软的按压感且有优越的耐磨性，软件底座可避免损坏接触面物件及具备密封功能，组合式按键设计更具花样。 塑料（P）+硅胶（R）+其它（特殊底薄膜） 具有与P+R相同的特点，同时有电镀键的独到之处，其款式可随意变换，可水镀也可蒸镀，可成亮面或雾面或亮雾相结合，产品具有金属亮面效果和磨沙效果，档次高,具有时尚感。 热塑性合成橡胶

高性能热塑性合成橡胶，具备了橡胶的柔软性及低压缩永久不变形特性，中档价位拥有热塑性及热固性塑料的外观光泽。 其它类 比如薄膜按键及薄膜发光按键等等。 术语解释]何为IMD？ IMD的中文名称：注塑表面装饰技术即IMD（In-Mole Decoratiom），IMD是目前国际风行的表面装饰技术，主要应用于家电产品的表面装饰及功能性面板，常用在手机视窗镜片及外壳、洗衣机控制面板、冰箱控制面板、空调控制面板、汽车仪表盘、电饭煲控制面板多种领域的面板、标志等外观件上。 IMD又分为IML、IMR，这两种工艺的最大区别就是产品表面是否有一层透明的保护薄膜。 IML的中文名称：模内镶件注塑其工艺非常显著的特点是：表面是一层硬化的透明薄膜，中间是印刷图案层，背面是塑胶层，由于油墨夹在中间，可使产品防止表面被刮花和耐磨擦，并可长期保持颜色的鲜明不易退色。 IMR的中文名称：模内转印 此工艺是将图案印刷在薄膜上，通过送膜机将膜片与塑模型腔贴合进行注塑，注塑后有图案的油墨层与薄膜分离，油墨层留在塑件上而得到表面有装饰图案的塑件，在最终的产品表面是没有一层透明的保护膜，膜片只是生产过程中的一个载体。但IMR MR的缺点：印刷图案层在产品的表面上，厚度只有几个微米，产品使用一段时间后很容易会将印刷图案层磨损掉，也易褪色，造成表面很不美观。另外新品开发周期长、开发费用高，图案颜色无法实现小批量灵活变化也是IMR工艺无法克服的弱点。

硅橡胶制品制造流程常识

硅橡胶制品制造流程常识 什么是样品模？ 所有的硅胶产品在制作前都必须先做模具，通过模具才能开发出新产品。 现在来介绍我们的模具。 样品模又名手板模。当客户确认与我们合作要我们打样品时，们首先需要客户提供样板或2D图或3D图。如果客户提供的是样板，我们将根据样板去抄数后得到3D图。如果客户提供的是3D图，那就更方便了，我 们模房师傅就会根据客户提供的3D图来编程开模。通常是先开样模打样让客户确认，当客户确认没问题后再开大模进行产。 样品模一般开1穴到2穴，当样品要得多时，我们的样品模也会开4穴。样品模起到一个确认初样的作用，它将图档变成实物。因为硅胶有弹性，所以生产出来的产品实物不一定和图纸上的完全吻合，这时候我们只有先开个样品模，打了样品出来让客人来确认。如果样品模有问题，此时修改模具也比较简单，修改时间短，效率高。每次开模，修模都必须通过打样来确认产品，也就是确认模具。当产品开发出来都符合客人的要求了，此时这个模具也就被确认了。 样品模的原材料 我们公司的样品模都是用钢材做的。根据产品的大小来决定模板的大小。通常采用长*宽*高为300mm*300mm*30mm的模板。 样品模的制作时间 样品模的制作时间长短是由产品的结构复杂程度决定的。通常比较简单的产品一般从编程到加工完成大概就2-3天的时间；复杂的大概就5-7天。产品结构越复杂，开模的时间越长。 开样品模的好处 首先样品模开的穴数少，模板的使用少，加工时间短，这样成本就比较小，效率就高。其次，开样品模还能带来其他一些好处，如即使产品结构第一次没有被确认，修改模具也比较方便，修改后可以马上就打样确认，这样就缩短了时间。第三，因为成本低，所以先开样

按键基本设计理念参考参数

按键基本设计理念及参考参数 一、硅胶片 1．硅胶薄片 A、基边厚度（0.20----0.30）mm a 如果厚度＜0.20mm,硅胶加工困难,且尺寸难以保证. b 如果厚度＞0.30mm,会造成按键连动,手感不良. B、导电基高度（0.25-0.30）mm a 如果高度＜0.25mm 会摇摆KEY b 如果高度＞0.30mm,硅胶弹性变形,易影响手感,导电基与主板弹片中心会偏差. C、导电基顶面直径大小（￠1.8-￠2.5） D、导电基弹片中心对位偏差值＜0.10mm E、KEY背面支撑柱位 a 支撑柱直径大小（0.60-0.80）mm b 支撑柱位高度:导电基高度—支撑柱位高度=(0.15-0.20)mm c 支撑柱位设计原则: ①位置尽量偏离导电基(x/y)较远处. ②根据用户使用手机习惯 F、灯位设计 a 灯位范围,单边放大(0.20-0.40)mm b 灯位遮位高度---遮光位=(0.10-0.12)mm G、硅胶PET遮光片设计方案 设计原则：保证客人原图装配高度不变 a 一般遮光片高度(0.05-0.08)mm b 0.10＜正面KEY形高度＜0.25mm c PTE遮光片—KEY形=单边间隙0.10mm d PC KEY外形尺寸—硅胶KEY=(0.70-0.80)mm(单边) H、硅胶+钢片 a 钢片厚度(0.10-0.12)mm

b 0.40＜正面KEY形厚度＜0.50mm 理想高度0.45mm c 钢片-KEY形=单边间隙0.10mm d PC KEY外形PC KEY外形尺寸—硅胶KEY=(0.70-0.80)mm(单边) (原则:考虑字符位置范围无干涉) 塑胶部分 一、导航键 1．裙边宽度（0.30-0.45）mm 2．裙边厚度（0.30-0.40）mm 3．导航键字符：0.12＜字符宽度＜0.25mm 0.08＜字符深度＜0.12mm 二、导航键与机壳的配合设计 A KEY直身高度：0.10-3.0mm KEY裙边高度：0.30-0.45mm KEY直身位于机壳配合单边间隙（0.15-0.20）mm KEY裙边与机壳配合单边间隙（0.10-0.15）mm B 导航键与机壳防呆设计（针对椭圆形/长方形/正方形/园形KEY） 防呆角尺寸长：0.60-0.80mm 宽：1.00-1.40mm 防呆角位置设计原则： 1、尽量避免进出胶位置 2、与其他KEY机壳干涉位置 C 导航键与OK键的配合设计 OK键直身位配合间隙单边0.08mm OK键裙边配合间隙单边0.10mm OK键裙边防呆角配合间隙： 1．X向（短）0.05＜单边间隙＜0.08mm 2．Y向（长）0.10＜单边间隙＜0.20mm 原则：1. 椭园形/园形/长方形/正方形/OK键加两个防呆角 2. 防呆角位置避开进出口点胶口位，且中心对称分布 D 数字功能键与机壳配合设计

要合理的设计硅胶按键和塑胶连接方式

要合理的設計硅膠按鍵，就必需了解其特性，我有總結一些之前有用到的硅膠特性，見下圖 图片附件: 4.gif (2007-4-10 19:05, 14.04 K) 图片附件: 5.gif (2007-4-10 19:05, 7.65 K) 图片附件: 6.gif (2007-4-10 19:05, 8.72 K)

kevin.sun 正式会员 屠龍小刀 UID 90090 精华 1 积分 589 帖子 83 综合能力 95 活力 179 金钱 0 孤币 阅读权限 100 注册 2007-1-3 来自 南昌---深圳 以下為導電粒之類型 图片附件: 8.gif (2007-4-10 19:29, 14.88 K) 2007-4-10 19:29 #12

kevin.su n 正式会员 屠龍小刀 UID 90090 精华 1 积分 589 帖子 83 综合能力 95 活力 179 金钱 0 孤币 阅读权限 100 注册 2007-1-3 来自 南昌 ---深圳 按鍵表面之印刷要求及耐磨要求： 图片附件: 9.gif (2007-4-10 19:35, 8.08 K) 2007-4 -10 19:35 #13 kevin.su n 正式会员 屠龍小刀 以下是一款腕式血壓計的rubber key 的具體結構設計； 图片附件: 1.gif (2007-4-10 19:51, 11.3 K)

UID 90090 精华 1 积分 589 帖子 83 综合能力 95 活力 179 金钱 0 孤 币 阅读权限 100 注册 2007-1-3 来自 南昌 ---深圳 图片附件: 2.gif (2007-4-10 19:51, 12.15 K) 图片附件: 7.gif (2007-4-10 19:51, 4.65 K)

硅橡胶生产过程

第一章前言 硅橡胶（英文名称：Silicone rubber），分热硫化型（高温硫化硅胶HTV）、室温硫化型（RTV），其中室温硫化型又分缩聚反应型和加成反应型。高温硅橡胶主要用于制造各种硅橡胶制品，而室温硅橡胶则主要是作为粘接剂、灌封材料或模具使用。热硫化型用量最大，热硫化型又分甲基硅橡胶（MQ）、甲基乙烯基硅橡胶（VMQ，用量及产品牌号最多）、甲基乙烯基苯基硅橡胶PVMQ（耐低温、耐辐射），其他还有睛硅橡胶、氟硅橡胶等。 硅橡胶具有优异的耐热性、耐寒性、介电性、耐臭氧和耐大气老化等性能，硅橡胶突出的性能是使用温度宽广，能在-60℃（或更低的温度）至+250℃（或更高的温度）下长期使用。但硅橡胶的抗张强度和抗撕裂强度等机械性能较差，在常温下其物理机械性能不及大多数合成橡胶，且除腈硅、氟硅橡胶外，一般的硅橡胶耐油、耐溶剂性能欠佳，故硅橡胶不宜用于普通条件的场合，但非常适用于许多特定的场合。 本文主要讲诉了用工业上用DMC生产硅橡胶的工艺流程，和各牌号硅橡胶的质量要求。

第二章原料的准备与精制 2.1 原料列表 表2.1原料 十甲基环五硅氧烷C10H30O5 二甲基乙烯基乙氧基硅烷（单封头） 25 四甲基四乙烯基环四硅氧烷 =CH）SiO] 4 主要成分四甲基氢氧化铵

2.2准备与精制工艺流程 2.2.1开车前的准备工作 2.2.1.1检查设备 图2.1主要生产设备 （1）检查真空泵、出料机、冷水循环系统运行是否正常。 （2）检查所有仪表是否正常,设备是否清洁。 （3）所有阀门是否处于开车前应有的开闭状态。真空阀关闭，氮气阀关闭，溢流视蛊关闭，蒸气阀门关闭 2.2.1.2检查原材料 检查准备投入使用的原材料是否经检验并确认合格,如不合格不得投入生产。 （1）DMC外观要求无色透明无杂质， （2）DMC内物质含量检测 如图2.2所示，色谱图中有3个主要峰，其依次代表D3（六甲基环三硅氧烷）D4（八甲基环四硅氧烷）D5（十甲基环五硅氧烷）。 生产要求D3含量不超过1%,D4含量大于80%，D4和D5总含量大于99.5%。 （3）实验室检测 实验室要求对原料进行聚合测试，要求其聚合产物分子量达到120W且不发生交联（固化）。

硅胶按键模具制作合同(对衡式)

对衡式取暖器硅胶按键模具制作合同 甲方：XXXXXXXXXXXXXXXXX 合同编号：XXXXXXXXXXXX 乙方：XXXXXXXXXXXXXXXX 合同签约地：广州市南沙区 甲乙双方经友好协商，就乙方为甲方制造对衡式取暖器硅胶 3 套模具, 甲方支付模具费用事宜，达成如下协议： 一、模具名称、数量、要求、单价： 本模具总价格包含全部材料款、配件款、制作、运输、安装调试及培训费、管理费、税率及一年的保修费（乙方安装调试人员的食宿费自理）。 二、图纸及技术资料的提供： 1、乙方按照甲方要求负责模具设计，计算模具日产能力，需得到甲方书面确认方可制作。 2、模具设计所需图纸资料由甲方提供给乙方使用的，须经甲方确认后方可使用。 三、质量要求及技术要求： 1、甲方提供图纸及技术方案的及其他书面要求的，乙方制作的模具应按照甲方的要求同规定的技术要求以及模具式样书进行模具的设计与制造。 2、模具制作要求：1）模坯用料：用龙记标准模坯；2）弹簧：用国家相同标准的标准件；3）司同、顶针：用SKD61；4）前、后模要求：做定位自锁装置；5）模具设计完成后，甲方须派人到乙方公司进行评审，设计方案经过甲方确认后方可进行模具生产；6）水嘴：要求使用公制12ｍｍ粗牙螺纹；7）行位：要求做氮化处理；8）进胶口必须甲方确认；

3、乙方负责模具设计的，应对该设计方案负责。乙方对浇口方式等重要的模具技术方案和对模具及产品产生重大影响的事项应事先与甲方协商并得到甲方书面认可（甲方的认可不构成乙方模具不符合本合同规定的质量要求的免责理由）。 4、非经甲方书面允许，乙方不得将本合同的模具进行委外制作或转移加工。 5、乙方制作的本合同模具应保证能使用30万啤（冲）次以上，并且模具应保持完好，无裂纹、破损、变形等不良情况出现。 6、乙方制作的本合同的模具如为整套模具的（整套模具的定义：如单个产品的整套模具或某部门结构的整套模具），如其中一套不符合本合同或合同附件及相关技术资料的要求即视为整款不合格。 7、乙方制作的模具也应符合甲方向乙方提供的其他的技术资料中明示的技术要求以及质量要求； 四、交货期限地点： 1、甲方指定交货地点，模具交付所涉及的运输及相关费用由乙方承担。 2、交货时间：1)天，即于 2015 年 3 月 25 日提供全部合格首样；首样交付前，乙方必须先对模具样品按图纸要求进行检验（包括特征尺寸，零件的成型质量，表面质量等），出具模具首样合格检验报告，并由乙方质检负责人签名确认，然后将规定数量的首样连同检验报告送到甲方复检。经甲方质检部门检验合格，并出具《模具首样合格的检验报告》后，模具方能交付使用。 2)首样交付经甲方出具的《模具首样合格的检验报告》结果为合格后，同时甲方未提出改模的，乙方应在 5 天内，即于2015 年03 月30日前向甲方交付模具使用。 五、模具验收及交付： (一)模具验收的依据： 1、与模具相关的国家标准及行业标准； 2、甲方提供的产品图纸及相关技术要求；

按键设计

按键在设计上的特别提供 橡胶按键应用在不同产品上的状况

硅橡胶按键基本结构图解 按键之按力及行程曲线图 按力 Fp 峰值按力(Fmax) Fc 接触点按力 Fr Fm 最少回弹力(Fmin) 最大回弹力 Fd 落差力(Fd=Fp-Fc) Fg 损耗力(Fg=Fp-Fm) 行程 S1 峰值行程 S2 接触点行程 位置 O 起始点 P 峰值点 C R 接触点 回弹点 M 最高回弹力 位移 O-P 预截位移 P-C 至接触点位移 C-S 压缩段位移 S-R-M-O 回弹位移 按键在与塑料之间装配之参考

A&B:塑胶壳键孔的尺寸 a&b:硅橡胶键钮的尺寸 合理比例为A-a 0.4mm, B-b 0.3mm 合理比例为D-d=1.5-2.0m m R: 塑胶键孔圆角 的半径 r:硅橡胶键钮圆角的半径 合理比例为 1mm≤R≤1.25m m, 0.75mm≤r≤1m m P:小柱直径 t:小柱与导电体的空间 直径 P:标准尺寸 1.0mm 标准尺寸 0.1～0.15mm H:键钮露出胶壳的高度 S:键钮的行程 合理比例为 H-S≥1.5mm H-S ≥1.5mm 橡胶键设计注释 1.代表型外半径是1.0至1.5毫米 2.最小内径是0.2毫米 3.橡胶斜壁边缘与定位孔的空隙是1.0毫米或更多 4.定位孔的最小直径是1.0毫米,并且分布均匀 5.参考注释1.2和4 6.橡胶斜壁下圆宽度一般比a 大2.0至2.5毫米 7.橡胶斜壁间的距离最小为1.0毫米 8.键顶顶部边缘的最小半径为0.2毫米 9.橡胶突起部的直径一般为1.5毫米

10.圆框的最小高度h是0.5毫米或宽度的一半

硅胶按键模具制作合同(对衡式)

对衡式取暖器硅胶按键模具制作合同 甲方:合同编号: 乙方：合同签约地:广州市南沙区 甲乙双方经友好协商，就乙方为甲方制造对衡式取暖器硅胶套模具, 甲方支付模具费用事宜，达成如下协议: 一、模具名称、数量、要求、单价： 本模具总价格包含全部材料款、配件款、制作、运输、安装调试及培训费、管理费、税率及一年的保修费(乙方安装调试人员的食宿费自理）。 二、图纸及技术资料的提供： 、乙方按照甲方要求负责模具设计,计算模具日产能力，需得到甲方书面确认方可制作。、模具设计所需图纸资料由甲方提供给乙方使用的,须经甲方确认后方可使用。 三、质量要求及技术要求: 、甲方提供图纸及技术方案的及其他书面要求的，乙方制作的模具应按照甲方的要求同规定的技术要求以及模具式样书进行模具的设计与制造。 、模具制作要求:)模坯用料：用龙记标准模坯;)弹簧:用国家相同标准的标准件;)司同、顶针：用；)前、后模要求:做定位自锁装置；)模具设计完成后,甲方须派人到乙方公司进行评审,设计方案经过甲方确认后方可进行模具生产；)水嘴:要求使用公制mｍ粗牙螺纹；)行位:要求做氮化处理;）进胶口必须甲方确认;

、乙方负责模具设计的，应对该设计方案负责。乙方对浇口方式等重要的模具技术方案和对模具及产品产生重大影响的事项应事先与甲方协商并得到甲方书面认可(甲方的认可不构成乙方模具不符合本合同规定的质量要求的免责理由)。 、非经甲方书面允许,乙方不得将本合同的模具进行委外制作或转移加工。 、乙方制作的本合同模具应保证能使用万啤(冲)次以上，并且模具应保持完好,无裂纹、破损、变形等不良情况出现。 、乙方制作的本合同的模具如为整套模具的(整套模具的定义：如单个产品的整套模具或某部门结构的整套模具），如其中一套不符合本合同或合同附件及相关技术资料的要求即视为整款不合格。 、乙方制作的模具也应符合甲方向乙方提供的其他的技术资料中明示的技术要求以及质量要求； 四、交货期限地点： 、甲方指定交货地点，模具交付所涉及的运输及相关费用由乙方承担。 、交货时间:）模具制作时间为天，即于年月日提供全部合格首样;首样交付前,乙方必须先对模具样品按图纸要求进行检验(包括特征尺寸,零件的成型质量，表面质量等）,出具模具首样合格检验报告,并由乙方质检负责人签名确认，然后将规定数量的首样连同检验报告送到甲方复检。经甲方质检部门检验合格,并出具《模具首样合格的检验报告》后，模具方能交付使用。 ）首样交付经甲方出具的《模具首样合格的检验报告》结果为合格后,同时甲方未提出改模的，乙方应在天内，即于年月日前向甲方交付模具使用。 五、模具验收及交付： (一）模具验收的依据: 、与模具相关的国家标准及行业标准； 、甲方提供的产品图纸及相关技术要求；

硅橡胶制品制造常识

L硅橡胶制品制造常识 什么是样品模？ 所有的硅胶产品在制作前都必须先做模具，通过模具才能开发出新产品。 现在来介绍我们的模具。 样品模又名手板模。当客户确认与我们合作要我们打样品时，们首先需要客户提供样板或2D图或3D图。如果客户提供的是样板，我们将根据样板去抄数后得到3D图。如果客户提供的是3D图，那就更方便了，我们模房师傅就会根据客户提供的3D图来编程开模。通常是先开样模打样让客户确认，当客户确认没问题后再开大模进行产。 样品模一般开1穴到2穴，当样品要得多时，我们的样品模也会开4穴。样品模起到一个确认初样的作用，它将图档变成实物。因为硅胶有弹性，所以生产出来的产品实物不一定和图纸上的完全吻合，这时候我们只有先开个样品模，打了样品出来让客人来确认。如果样品模有问题，此时修改模具也比较简单，修改时间短，效率高。每次开模，修模都必须通过打样来确认产品，也就是确认模具。当产品开发出来都符合客人的要求了，此时这个模具也就被确认了。 样品模的原材料

我们公司的样品模都是用钢材做的。根据产品的大小来决定模板的大小。通常采用长*宽*高为300mm*300mm*30mm的模板。 样品模的制作时间 样品模的制作时间长短是由产品的结构复杂程度决定的。通常比较简单的产品一般从编程到加工完成大概就2-3天的时间；复杂的大概就5-7天。产品结构越复杂，开模的时间越长。 开样品模的好处 首先样品模开的穴数少，模板的使用少，加工时间短，这样成本就比较小，效率就高。其次，开样品模还能带来其他一些好处，如即使产品结构第一次没有被确认，修改模具也比较方便，修改后可以马上就打样确认，这样就缩短了时间。第三，因为成本低，所以先开样品模具可以降低风险。如果直接开大模，第一次又不能确认样品，用修改后的模具生产产品时就会带来很多品质方面的问题，这种情况下模具只会越修越坏，越修越不利于生产。所以开个样品模就能达到首先确认产品的目的，确认没问题了，就一次性开好大模，这样生产出来的产品就很少有品质问题。 你想了解更多硅胶的相关知识吗？你想少花钱买高品质的硅胶产品吗？ 模具制作前的重要步骤--模具选材

硅橡胶种类、配方、生产工艺及用途

硅橡胶种类、配方、生产工艺及用途 摘要：硅橡胶是一种兼具无机和有机性质的高分子弹性材料,其分子主链由硅原子和氧原子 交替组成(—Si—O—Si—),侧链是与硅原子相连接的碳氢或取代碳氢有机基团,这种基团可以 是甲基、不饱和乙烯基(摩尔分数一般不超过01005) 或其它有机基团,这种低不饱和度的分子 结构使硅橡胶具有优良的耐热老化性和耐候老化性,耐紫外线和臭氧侵蚀。分子链的柔韧性 大,分子链之间的相互作用力弱,这些结构特征使硫化胶柔软而富有弹性,但物理性能较差。关键词：硅橡胶、热硫化型橡胶、工艺流程、特性与功能、应用与发展 1 引言 分类 硅橡胶按其硫化机理不同可分为热硫化型、室温硫化型和加成反应型三大类。这里主要介绍热硫化型橡胶。 特性 (1)耐高、低温性 在所有橡胶中，硅橡胶的工作温度范围最广阔(-100～350℃)。例如,经过适当配合的乙烯基硅橡胶或低苯基硅橡胶,经250℃数千小时或300℃数百小时热空气老化后仍能保持弹性;低苯基硅橡胶硫化胶经350℃数十小时热空气老化后仍 能保持弹性,它的玻璃化温度为-140℃ ,其硫化胶在-70～100℃的温度下仍具有弹性。硅橡胶用于火箭喷管内壁防热涂层时,能耐瞬时数千度的高温。 (2)耐臭氧老化、耐氧老化、耐光老化和耐候老化性能硅橡胶硫化胶在自由状 态下置于室外曝晒数年后，性能无显着变化。 (3) 电绝缘 性能硅橡胶硫化胶的电绝缘性能在受潮、频率变化或温度升高时变化较小,燃烧 后生成的二氧化硅仍为绝缘体。此外,硅橡胶分子结构中碳原子少,而且不用炭黑作填料,因此在电弧放电时不易发生焦烧,在高压场合使用十分可靠。它的耐电晕性和耐电弧性极好,耐电晕寿命是聚四氟乙烯的1000 倍，耐电弧寿命是氟橡胶的20 倍。 (4)特殊的表面性能和生理惰性 硅橡胶的表面能比大多数有机材料小,具有低吸湿性,长期浸于水中吸水率仅为1%左右,物理性能不下降,防霉性能良好,与许多材料不发生粘合,可起隔离作用。硅橡胶无味、无毒,对人体无不良影响,与机体组织反应轻微,具有优良生理惰性和生理老化性。

液态硅橡胶模具设计要点

液态硅橡胶模具设计要点 摘要该文介绍了液态硅橡胶模具设计的若干要点，旨在提高液态硅橡胶制品的质量和产量，使加工者获益匪浅。 关键词：LSR；固化；充模；注压 热固性液态硅橡胶(LSR)注压模具的结构，总的来说跟热塑性胶料所用的模具结构相似，但也有不少显著差别。例如，LSR胶料一般粘度较低，因而充模时间很短，即使在很低的注射压力下也是如此。为了避免空气滞留，在模具中设置良好的排气装置是至关重要的。 另外，LSR胶料在模具内不会像热塑性胶料那样收缩，它们往往遇热膨胀，遇冷轻微收缩。因而，其制品并不总是如所期望的那样留在模具的凸面上，而是滞留在表面积较大的模腔内。 1 收缩率 虽然LSR并不会在模内收缩，但它们在脱模和冷却后，常常会收缩2.5%-3%。至于究竟收缩多少，在一定程度上取决于该胶料的配方。不过，从模具角度考虑，收缩率可能受到几种因素的影响，其中包括模具的温度、胶料脱模时的温度，以及模腔内的压力和胶料随后的压缩情况。 注射点的位置也值得斟酌，因为胶料流动方向的收缩率通常比与胶料垂直流动方向的收缩率大一些。制品的外形尺寸对其收缩率也有影响，较厚的制品的收缩率一般要比较薄者小。如果需进行二次硫化，则可能再额外地收缩0.5%-0.7%。 2 分型线 确定分型线的位置是设计硅橡胶注压模具的前几个步骤之一。排气主要是通过位于分型线上的槽沟来实现的，这样的槽沟必经处在注压胶料最后到达的区域内。这样有助于避免内部产生气泡和降低胶接处的强度损失。 由于LSR粘度较低，分型线必须精确，以免造成溢胶。即便如此在定型的制品上还常能看见分型线。脱模受制品的几何尺寸和分型面位置的影响。将制品设计成稍有倒角，有助于保证制品对所需的另一半模腔有一致的亲合力。 3 排气 随着LSR的注入，滞留在模腔内的空气在模具闭合时被压缩，然后随着充模过程而通过通气槽沟被排出。空气如果不能完全排出，就会滞留在胶料内(这样往往会造成制品部分露出白边)。通气槽沟一般宽度为lmm-3mm，深度为0.004mm-0.005mm。 在模具内抽真空可创造最佳的排气效果。这是通过在分型线上设计一个垫圈，并用真空泵迅速将所有的模腔抽成真空来实现的。一旦真空达到额定的程度，模具即完全闭合，开始注压。

硅胶产品制造常识

硅胶产品制造常识 什么是样品模？ 所有的硅胶产品在制作前都必须先做模具，通过模具才能开发出新产品。 现在来介绍我们的模具。 样品模又名手板模。当客户确认与我们合作要我们打样品时，们首先需要客户提供样板或2D图或3D图。如果客户提供的是样板，我们将根据样板去抄数后得到3D图。如果客户提供的是3D图，那就更便了，我 们模房师傅就会根据客户提供的3D图来编程开模。通常是先开样模打样让客户确认，当客户确认没问题后再开大模进行产。 样品模一般开1穴到2穴，当样品要得多时，我们的样品模也会开4穴。样品模起到一个确认初样的作用，它将图档变成实物。因为硅胶有弹性，所以生产出来的产品实物不一定和图纸上的完全吻合，这时候我们只有先开个样品模，打了样品出来让客人来确认。如果样品模有问题，此时修改模具也比较简单，修改时间短，效率高。每次开模，修模都必须通过打样来确认产品，也就是确认模具。当产品开发出来都符合客人的要求了，此时这个模具也就被确认了。 样品模的原材料 我们公司的样品模都是用钢材做的。根据产品的大小来决定模板的大小。通常采用长*宽*高为300mm*300mm*30mm的模板。 样品模的制作时间

样品模的制作时间长短是由产品的结构复杂程度决定的。通常比较简单的产品一般从编程到加工完成大概就2-3天的时间；复杂的大概就5-7天。产品结构越复杂，开模的时间越长。 开样品模的好处 首先样品模开的穴数少，模板的使用少，加工时间短，这样成本就比较小，效率就高。其次，开样品模还能带来其他一些好处，如即使产品结构第一次没有被确认，修改模具也比较便，修改后可以马上就打样确认，这样就缩短了时间。第三，因为成本低，所以先开样品模具可以降低风险。如果直接开大模，第一次又不能确认样品，用修改后的模具生产产品时就会带来很多品质面的问题，这种情况下模具只会越修越坏，越修越不利于生产。所以开个样品模就能达到首先确认产品的目的，确认没问题了，就一次性开好大模，这样生产出来的产品就很少有品质问题。 你想了解更多硅胶的相关知识吗？你想少花买高品质的硅胶产品吗？ 模具制作前的重要步骤--模具选材 在制作硅胶产品的模具时，首先 要考虑的问题是模具原材料的选 择。根据产品的质量，数量，结构 等来决定模具的选材。模具选材是 整个模具制作过程中非常重要的一

按键设计

按键上无图案，按键图案丝印在壳体上，这种类型一般按键可以做得很小 按键按材质分可分为金属按键、塑料按键、硅胶按键、复合按键、其他 金属按键一般采用以下几种工艺：1、冲压成型+ 丝印的工艺；2、冲压成型+蚀刻，形成表面立体图案，可以根据需要作出各种鲜艳颜色光泽；3、金属成型件+ 激光雕刻 塑料按键一般采用的工艺：1、ABS + 电镀+ 丝印（一般丝印在壳体上，在按键上容易被摩擦掉色）；2、ABS (或者PC /ABS 合金或者PC) + 喷漆丝印（一般丝印在壳体上，在按键上容易被摩擦掉色）；3、ABS (或者PC /ABS 合金或者PC) + 激光雕刻；4、双色按键，两种注塑材料 硅胶按键具体见附件 复合按键：1、IMD 和IML ,前者使用较多，还有一些其他比较新颖的专利技术，一般使用不到那么先进。2、P+R按键，可见附件，用于手机，按键较多输入频繁的场合 其他FPC柔性线路，PVC贴膜，这两种一般用于小家电和家电上 我个人推荐以上加厚字体的方案 1、ABS + 电镀+ 丝印（一般丝印在壳体上，在按键上容易被摩擦掉色）；壳体可以做银 色处理，效果图可见下图，图片中按键也是喷漆处理，整体效果差不多 2、2、ABS (或者PC /ABS 合金或者PC) + 喷漆丝印（一般丝印在壳体上，在按键上容易 被摩擦掉色）；壳体也做喷漆处理，颜色选择余地大，按键和壳体颜色可做成一致或者配色 3、硅胶按键壳体也做喷漆处理也可表面仅仅做皮纹处理，颜色方案多

综上所述，方案2和3设计的更灵活些，也可以考虑其他按键方案，成本会较高。

一种具有波纹光泽的金属按键制作方法，包括如下步骤：首先制备金属薄板，以蚀刻处理使金属薄板上形成多个镂空部，将镂空部定义为按键的按压区及按压区表面的图形，再将金属薄板冲切成既定形状的金属按键。接着，在金属按键表面上镀上一层电镀层后，于金属按键未电镀的表面上贴覆一层保护膜。最后，将金属按键置入模具，并在模具中注入塑料材料，使塑料材料形成纹路层。最后，于金属按键未电镀的表面上涂布一层粘胶层，将具有多个凸体的弹性层贴覆在粘胶层表面上，则完成了具有波纹光泽的金属按键的制作。 1、丝印：分印面和印底，印面的时候一般先喷涂按键的表面，再在上面丝印字体和符号，再喷涂保护油。印底的一般都是透明按键，有丝印空心字盖底色和丝印实心字体盖底色两种。对于按键表明弧面较大的可以采用移印的方法，在钢板上腐蚀出字体，用胶头把油墨移印到按键的表面，移印在玩具行业用得很多。 2、如果字符要求有透光效果的，大部分还是采用喷涂和镭雕的方法，注塑透明的按键之后，在按键的表面喷涂油墨，再用激光镭射出可以透光的字符，再喷涂一层保护油即可。对于要求见红色符号，可以先在按键的顶面移印红色，需要印整个面，喷涂后再把表面的油墨打掉见红色，其他的颜色类似。 3、需要电镀效果的按键可以做水电镀和真空电镀，现在很多方向按键上需要做到阴阳纹效果的一般做电铸模，那样做出来的边界清晰，外观漂亮，是直接在模具上晒纹目前所不能达到的效果。双色注塑一般用在一个按键上需要有透光和电镀的按键上，PC是电镀不上的，abs才可以电镀，双色注塑的要求就是将pc和abs注塑到一起，电镀后abs的地方就是电镀效果，而pc的部分就可以透光。真空电镀目前也可以做出透光的符号，但是真空电镀的效果让人的感觉比较的浮，没有电镀的效果好。 手机按键表面雷雕是一般是在按键喷漆表面进行文字加工的处理方式.一般为直径 0.04-0.06大小,然后我们将文字采用间距0.04-0.06的线条填充.这样我们就给激光制定了一个路径.激光随路径将油漆刻掉就可以了。 如果要做好镭雕,而且很重要的是速度要快,光是填充的方法是不够,另外的一种办法就是跟CNC那样给出激光走的路径,那样作出来的边界会比较清晰,因为激光在触发的时候能量很大,会带来激穿问题和边界出现锯齿状. 模具技术与塑胶模具-工艺版块 塑胶模具上的IMD工艺： IMD(In-Mould-Decoration) IMD(In-Mould-Decoration)它是指是把一个丝印有图案的FILM放到塑胶模具里进行注塑。此FLIM大致可分为三层，基材（一般为PET）INK(油墨)耐磨材料(多为一种特殊的胶)。当模具注塑完成后，film和塑胶融为一体，耐磨材料在最外面，在手机显示屏多采用这种工艺，塑胶材料多为PC, PMMA, PBT等，它主要有耐磨和耐刮伤的作用。还有一种叫 IML(IN-MOUld-Lable)技术，和IMD大致相同，只是注塑后flim就像冲压的料带一样拉出，只是将印刷图案转印到塑胶件上，又称模内转印。 IMD有两大类，一类在注塑模腔里预置的是PC的，单片的。另一类是PET的，链状的（很像电影胶片或印好没裁的方便面口袋）。 前者成品就MERGE了PC片，后者只把PET链上的油墨带走，但PET材料（链子，又

各种按键的结构设计

按键的结构设计 按键一般来说分两种，橡胶类和塑料类。 橡胶类用的最多的是硅胶，塑料类指的是我们常用的塑料料，比如ABS，PC等。 我们在设计按键时，首先要考虑是，当按键设计未理想时，可能发生什么问题（我总结了以下几点)： （一）按键按下时，卡在上盖部份，弹不回来，造成ＴＡＣＴＳＷ失效． （二）按键用力按下时，整个按键下陷脱落于机台内部． （三）按键组立完成后，ＴＡＣＴＳＷ就直接顶住按键，致使按键毫无压缩行程，造成ＴＡＣＴＳＷ失效． （四）按键按下时，接触不到ＴＡＣＴＳＷ，致使无法操作． （五）无法在按键面每一处按下，均获得ＴＡＣＴＳＷ动作（尤其是大型按键较易发生）．（六）外观设计未考虑周详，致使机构设计出之按键，使用时极易造成误动作． （七）按键上下或者是左右方向装反，亦或是位置装错（未考虑防呆）． （八）按键不易于装入上盖． （九）按键脱落出于机台外部． （十）按键未置于按键孔中心，即按键周围间隙不平均，此项对于浮动式按键是无可避免的，对于半或全固定式按键还需相当精度才可达到 只有尽可能的考虑周全，设计出来的产品才可能好，这也就是我们常说的设计要做DFMEA。现在先说橡胶类的按键设计（主要是硅胶按键的设计）： 按键整个都是用硅胶（ｓｉｌｉｃｏｎＲｕｂｂｅｒ）押出，内底部附着一颗导电粒一起成型， 其优点为： Ａ．按键顶为软性，操作触摸时，手感较舒服．Ｂ．可将数个按键一起同时成型，且每个按键可有不同 之颜色，供货商制作时较快，且产量也较多，机台组立时也较快，节省工时．Ｃ．表面不会缩水． 其缺点为： Ａ．按键操作按下时，无有用ＴＡＣＴＳＷ之清脆响声，较无法用声音判别是否有动作．Ｂ．按键用力按下时，较易卡在上盖部份，弹不回来． Ｃ．按键周围间隙较不易控制，此种是属于全固定式按键中之软性按键，间隙不易控制到一样． 其作用原理为利用按键内底部附着之导电粒压下，使ＰＣＢ上两条原本不相导通之镀金铜箔，藉由导电粒连结线路导电使其相通（如图所示）

硅胶成型基础知识

第二部分员工岗位培训 第一章硅橡胶性能知识 <一>硅橡胶独特的性能及用意 硅橡胶高聚分子是由Si-o键连成的链状结构。Si-o的键能是443.5kj/mol，比c-c键能(355Kj/moi)高得多。因而硅橡胶比其它有机橡胶具有更好的稳定性。一般来说，硅橡胶比其它有机橡胶具有更好多的耐热性、电绝缘体、化学稳定性等。 典型的硅橡胶聚二甲基硅氧烷。具有一种螺旋形分子结构，其分间力较小，因而具有良好的回弹性，可压缩性及优异的抗冻性。同时，指向螺旋外的甲基可以自由旋转，因而使硅橡胶具有独特的表面性能。如增水性及表面放粘性。 <二>硅橡胶发生硫化反应具备的条件 一，加硫及其标准条件： 1.什么叫“一次加硫”？ 把材料放进油压机的模具力，在规定的压力、温度、时间的条件下，变成产品的这一工序。叫做“加硫”。 2.一次加硫必须具备的三个标准条件： （1）压力：压力是使材料充分流动，充满模具的学位里，固完成型的作用。一般情况下，压力必须在2000Kg以下，压力不够，会前重高，压力太大造成前重低，模具的撕边处刀口磨损，及机台的油路损坏。 （2）温度：温度是使材料发生硫化所必须的条件。一般为150-170℃，温度太低，产品无法完成硫化，导致包风，温度过高，产品会变形。

（3）加硫时间：在上述两个条件下，经过一定的时间，材料完全硫化，减少硫化时间会导致产品包风；黑粒脱落等不良影响产品的使用寿命，硫化时间太长，会使产品变形，难拆也，按键天回弹力。每个机种的硫化时间都不同必须严守《成型标准卡》上的公差范围生产。 3.在实际的硅橡胶制品工艺中，除了以上几个标准条件外，仍必须同时具备以下两个条件： ①硫化剂： 硅橡胶常用的硫化剂是有机过氧化物，利用其高温分解形成的游离基，使硅橡胶分子侧键的有机基交联。最常用的硫化剂为：2.5—二甲基—2.5—二叔丁基过氧已烷和过氧化二异丙苯等低活性的硫化剂。其硫化的温度在150—170℃ ②排气 硅橡胶制品过程中，通常排气次数为1—4次，排气的作用是使胶料充模对于排气的次数和张口的大小（Sec）要适当。否则会使产品变形，麻面包风等不良。 <三>二次加硫的作用 硅橡胶制品主要是一次加硫（成型）和二次加硫两个过程组成二次加硫的作用： 1.品进一步硫化. 一次加硫后的产品，可能仍未完全硫化。（只有T90）要使产品完全硫化，就必须二次加硫。 2.除去过氧化物分解产物，水分及其它有机低分子物。