FDY纺丝工艺

FDY纺丝工艺流程

一、干燥工艺

1,工艺要求:主要是:1、干燥后切片含水:<35PPM

2、干燥后切片特性粘度降:<0.02

设备:ROSIN干燥设备

仿BM干燥设备

工艺条件:

(1)预结晶温度:介于切片玻璃化温度与熔点之间,一般控制在160-180度.

(2)预结晶时间:8-30min,根据需要调整.

(3)预结晶沸腾床风压:-5-0(cmwg)

(4)干燥温度:温度越高,干燥效果越好.但过高会影响切片粘度降和色泽,一般控制在:160-185度.

(5)干燥时间:使切片段含水量接近平衡含水,一般控制在4-12(H).

(6)干空气露点:露点越低干燥效果越好.一般控制在<-30度.

(7)干空气压力:一般控制在0.6~3.3kgf/c㎡

一、纺丝工艺

1、工艺要求:主要是:无油丝特性粘度降<0.04.

2、设备:日本帝人.日本东丽.日本村田.德国Barmag及国产设备.

3、工艺条件:

(1)螺杆挤压各区温度

A:进料段温度:切片熔点温度+(0-20)度

B:压缩,计量段温度:+(10-40)度.

(2)螺杆挤压机测量头压力:须保证计量泵吐出量的恒定和减少能耗,一般控制在:8-12mpa 纺丝箱体温度:采用联苯蒸汽加热保温,保持熔体温度不降低,一般控制在:285-298度.

(3)组件压力:一控制在:12~28mpa

(4)泵供量和转速

泵供量(g/min)=纺速(m/min)*成品纤度(dtex)*N除以1000

计量泵转速(RPM)=泵供量(g/mig)除以熔体密度(G/CM3)*泵规格(CM3/R)*泵效率(%)

(5)冷却吹风

A:风速:过大或过低会使纤维条干不均率上升,一般控制在0.3-0.7M/S.

B:风温:保持熔体细流冷却长度不会过长,尽量减少各根单丝间冷却长度的偏差,一般控制在20-28度.

C:风湿(相对湿度),一般控制在60-90(%)

D:风压:一般控制在450~600PA

(6)拉伸工艺:根据产品的质量(如物理指标和外观染色)和生产成本,等综合因素所决定的。

二、卷绕工艺

1、卷绕角:卷绕角过大,筒子成型时出现凸肩现象,过小造成塌边和凸肚.一般控制在4.8-7.5度。

2、改造TCS糟筒频率一般控制在258-266HZ之间。

3、FDY卷绕棍温度:根据纤度与速度不同而设定。

第一热辊：大于玻璃化温度，一般控制在70~100度。

第二热辊：为定型温度，一般控制在120~140度。

TCS热箱温度一般控制160~180度。

4、FDY预网络压力小于0.2MPA。

5、调整GR2的速度使T3张力控制在0.1~0.3CN/DT之间，保持丝饼成型良好。

6、含油率：根据丝的不同用途确定，一般控制在0.5~1.5%。

7、网络压力小于0.4MPA。

四、环境的控制依据

环境的控制是指涤纶长丝生产过程流程环境条件的控制，也就是环境空调的温度、湿度和风量等方面的调节，使涤纶长丝产品的质量的以保证。

在控制过程中，在满足生产工艺及操作条件下，按照季节的变化，合理调节空调，控制环境，达到节约能源的目的。

1、纺丝间环境的控制

A．纺丝间由于散发大量的热量，需要进行环境送风。一般保持纺丝间温度在28~45度之间。

B．纺丝间内每位纺丝窗附近不应有涡流生产，同时保证纺丝间与卷绕间应保持正的压差。

2、卷绕间环境的控制

3、为了保证卷饶成型和丝的质量，卷饶空调一般控制在使卷饶间温度28~45度。

一、产品中心值的制定及管理

1、每个规格批号都有伸长率、含油率、网络度、沸水收缩率、纤度这五个质量指标中心值的标准，每一批丝在定等之前都要有其相关的中心值标准来做为评判依据。中心值的制定由工程师根据现有的生产状况和原有相近规格的中心值作为参考而得出，制定的出的中心值必须在企业标准规定范围内，中心值一经制定一般情况下不得修改。

2、若经过一段时间以后，产品的检验指标与质量指标中心值发生了偏移，一般情况下，应通过设备和工艺的调整来消除这种偏移。

二满卷丝的定长管理

1、定长管理是为了保证卷装重量相同、规格相同的产品长度的一致性的要求同一规格批号的产品卷绕速度和定长时间必须一致，控制张力的大小可通过GR2（TCS导盘）来进行。

2、产品的定长可根据卷装重量和纤度中心值的控制来获得，卷装重量通过称重的方法来获得，而纤度中心值制定根据公式：

dtń=W×10⒊×10⒋除以W×10⒊×10⒋+2500除以dt

3、得出，其中DTn(分特)为该规格的纤度中心值（dtex）;dt为该规格的名义纤度（dtex）W为该规格的卷装重量（kg）。

4、对于同一规格为两个批号的产品，要根据两个批号的纤度范围分别制定各自的纤度中心值。

一、运行正常、效能良好

1、输送效能满足生产需要，达到计划能力；

2、压空压力平稳，保持在标准值内；

3、送料管线接口、弯头密封点无泄露；

4、各传动机构运行平稳无杂音；

5、压空管密封点无泄露；

二、内部机件无损，质量符合要求；

1、内部机件无缺陷，安装配合技术规程；

2、脉冲输送结构灵活，无卡现象；

3、金属检测器能满足技术要求；

三、主体整洁、零附件完好：

1、压力表定期检查，灵敏度准确可靠；

2、地脚螺栓及振动筛各紧固螺钉应满扣、齐整、紧固；

3、各安全防护罩、联系信号报警装置齐全完好；

4、机体整洁，油漆完整美观。

一、燥机完好准备；

1、干燥能力达到设计能力；

2、加料阀及马达变速器运行正常，无异常咔嚓声；

3、过滤器、去湿机、加热机、旋风分离器、结晶干燥器运行正常，符合工艺要求；

4、风机运行平稳，无异声、振动小、轴承温度在标准值内（用手摸不荡）

5、电气、仪表完整，控制系统正确、灵敏。

二、内部机件无损；

1、各附件管道、阀门无泄露；

2、各部主要材质符合设计要求；

3、各部安装质量应符合技术要求或规程规定。

三、主体清洁、零附件齐全完好：

1、机体完整清洁，保温完好，无泄露、漏气、漏风、漏油现象；

2、压力表、流量表、温度计、自控、联锁报警器指示标准、灵敏、可靠；

3、基础坚固完整、地脚螺体及各部联接螺栓应满扣、紧固；

4、安全装置齐全完好，机体油漆完整美观；

5、设备保温齐全、良好。

四、纺丝机完好标准（包括螺杆挤出机、卷饶机）

1、纺丝能力能达到设计能力；

2、润滑、冷却、压空系统畅通，无泄漏点。螺杆冷却区、齿轮箱或各轴承温度不超过规定值；

3、各转动部件运转平稳无异声，卷饶头振幅、接压符合标准，电机电流值不超过额定值。

二、内部机件无损，质量符合要求：

1、主要机件、螺杆与套杆配合、磨损极限均应符合设计和检修规程规定；

2、与纤维接触的各部件导丝器均应良好。

三、主体清洁，零部件齐全完好：

1、压力表及压力传感器应定期校脸，灵敏准确、齐全、可靠；

2、安全防护罩、报警装置、指示灯、操作按钮齐全有效；

3、地脚螺栓及各联接应满扣、齐整、紧固；

4、各加热、冷却、压空、排风油路管线安装合理，不堵不漏，视镜清洁，联苯锅炉及管道阀门不得泄露；

5、吸丝枪完好，吸丝管进气管不破裂，喉箍处锁紧确保不爆；

6、机件清洁，保温油漆完整美观；

7、油雾润滑系统工作状态正常；

8、各部操作按钮齐全、完好。

一、螺杆减速箱及计量泵减速器的润滑

A、选定齿轮机油的牌号；

B、加油量：油位在油表的1/3处为佳，检查油封有无漏油。

C、每周检查一次油位，制定加换油周期。（注：减速箱每年换一次油）减速器没两个月加一次油，并记录）

二、半封闭式轴承的润滑（指干燥风机、螺杆马达前轴承等）

A、耐高温牛油的温度等级及品牌；

B、加油量以轴承的大小而定；

C、制定加油周期。一般为三-六个月一次。

三、油雾润滑式轴承的润滑（特指GR1 GR2 及WD）

A、选定气轮机油的品牌（选定后不应随意更换品牌）；

B、按设备随机标准调整油雾发生器的润滑量；

C、每天检查油路是否畅通、有无泄露；

D、每天记录用油量，及时补油。发现异常及时报告设备助理。

一、什么叫设备故障

为了达到设备的正常安全运行之目的，一旦发生设备事故要及时采取措施，防止事故扩大和再次发生，并从事故中吸取教训、积累经验，特制定本制度。

1、设备事故的范围；

凡是本公司的直接参加生产和非直接参加生产的设备，在正常运行的使用中，由于人力因素或管理不善，以致发生故障，造成损坏或非计划停车，均称设备故障。

2、设备事故的分类

A、根据设备事故发生后造成损失的大小可以分别：重大事故、一般事故、小事故。

B、设备损坏严重，影响该生产设备成品日产量80%或修理费用10000元以上者。

C、变配电系统、供水、冷冻、空压系统发生重大故障，造成全厂或局部停产12小时以上者。

D、一般故障：设备零部件损坏，影响该设备日生产量的25%或修理费用2000元以上者。

E、变配电、空压、空调系统发生故障或损坏造成停电、气、侧吹风2小时以下者。

F、其他一般损坏，修理费在500元以下者。

二、事故原因分析

1、操作或使用不当；

2、日常维护不到位、润滑油脂牌号不对；

3、检修时质量达不到要求；

4、机陪件材质差，精度不到等级；

5、其他人为因素及管理松懈等原因。

三、设备事故损失计算

修复费：损坏部分修整所用的材料、备件及厂家的修理时的附加费用。计算减产时间：从停产到完全恢复正常生产。

三、设备事故的调查处理

一旦发生事故，应本着“三不放过”的原则，既：事故原因分析不清不放过；事故责任者和全体员工没有受到教育不放过：没有防范措施不放过的原则。

事故发生后，发生部门应马上采取措施，减少损失，组织人员处理，并报告有关上级领导。如遇到停电、气、侧吹风则应联系公用工程。事故处理完毕后，由公司有关领导主持召开有关部门参加的事故分析会，找出原因，采取预防措施，对责任者进行教育处理，防止类似事故再次发生。

设备事故发生后，凡故意隐瞒或汇报不实者，应根据情节不同予以处理。

四、工艺主机设备质量标准

1、投料输送设备

A、各振动器、给料器落料畅通。

B、各接管无损、联接螺栓无松动，缺损，机台清洁。

C、各电动运行平稳，无异响，切片输送正常。

D、筛送网板网孔无严重堵塞。

E、各种汽缸、阀门动作灵活，过滤器清洁。

F、金属检测器动作正确，不失灵，润滑部位润滑良好。

G、各机架焊缝无脱焊，机架紧固，油漆刷新。

H、电气控制柜清洁，紧固，系统动作正确。

2、干燥设备

A、大、小加热器的联接点清洁无松动，加热正常。

B、料位变送信号符合实际要求，各个联接点无松动。

C、各种记录测量仪器清洁，记录正常，打印清楚。

D、风机和电机轴承润滑按“润滑标准”执行，轴承紧定套及螺母位置正确，无松动，无损坏。

E、风机转动皮带无开裂，无明显磨损，张力适合，两皮带盘端面一致，罩壳无松动，紧固螺栓无松动。

F、旋转阀阀板无损，边缘无毛刺，轴承无损，转动灵活，轴承润滑良好，传动链轮、张紧栓无严重磨损，转动平稳，润滑良好，传动减速箱齿轮无严重磨损，减速箱润滑良好，无漏油。

G、电机三相电流平衡，电机温升小于B级绝缘要求，三相绕组植平衡接地和绝缘良好。

H、电器控制柜清洁无损，系统运行满足工艺要求，各接线端子无松动。

I、脱湿器电加热，加热功能正常，紧固件无松缺，过滤器无损，空气干燥分子筛无失效。

3、纺丝设备

1、各种电机、减速器运行平稳无异响，密封件密封良好无漏油，润滑部位按“润滑标准”执行。

2、各连接件连接螺栓无松动，缺损，机台清洁。

3、各转动皮带不开裂及严重损坏，张力调整适中，两皮带盘端面一致，罩壳无松动。

4、螺杆冷却水冷却水循正常，不外漏。保温良好。

5、熔体及联苯管道、阀门无渗、泄露，保温良好。

6、纺丝机架坚固、清洁、油漆刷新。

7、各种电机运转时、三相点流平衡，电机温升，≤B级绝缘，接地和绝缘良好，三相绕组阻值平衡。

8、螺杆加热和联苯加热的测量温控仪测量误差指标：

A）SDC20型在满量程±0.3%FS+1；

B）REX-100型在满量程±0.3%FS+1；

C）REX-410型在满量程±0.3%FS+1；

9、螺杆加热和联苯加热（包括热箱的联苯）的一次测量元件校阻，精度要达到B级标准。热点偶K误差≤2.5℃（满量程内），铂电阻PT100，JPT100，误差±（0.30+0.005T）。

10、螺杆各区加热和联苯加热（包括热箱的联苯）功率正常，系统各种接线接插件、紧固，各种电气柜清洁，无缺损件，系统运行正常。

11、油漆泵、油糟、油剂管清洁无腐败物，无泄露，油剂泵运转正常，油嘴出油均匀，油嘴位置正确。

12、侧吹风滤网无堵塞，风速的大小和分布能符合产品工艺的要求。

13、过滤器前后压力、组件压力控制仪精度测量误差（在满量程内）：

A）TDCS300 0-30MPa0.3%FS+1；

B）SDC40 REX-F900 0-30MPa0.1%FS+1。卷绕设备

纺纱工艺流程

纺纱主要工艺流程 一、.纺纱原理和基本作用 1、开松、清除、混合和梳理作用。 压紧的原料必须经过开松，使其成为细小的棉束。清除其中的杂质、疵点，并均匀混合。开清棉是相互关联的，开松是实现除杂和混合的先决条件，只有将纤维开松成细小的棉束并进一步开松成单根纤维，才能完好地清除杂质、疵点，才能实现充分混合。要将纤维束分解成单根纤维，仅经开松作用是不够的，还必须经过梳理作用，特殊要求的纱线还要经过更加细致的梳理，才能更多地清除杂质、疵点和短绒。 2、均匀、并合与牵伸作用 纱线和各半制品皆要求有一定的均匀度。经开清梳作用后制成的半制品棉条，其粗细均匀的程度，仍不能满足要求。因此，还要经过并合，将多根棉条并合在一起，使粗细不匀的片断有机会得以相互补偿而使均匀度得到改善。并合后的棉条很粗，要纺成合乎一定细度标准的纱线，还要经过多次、逐步抽长拉细才能获得。一般棉条需要经过100—200倍甚至更高倍的抽长拉细才能成纱。这个抽长拉细的作用，称为牵伸作用。 3、加捻和卷绕作用 随着纱条抽长拉细，纱条内纤维根数减少，纤维变得更加伸直平行，纱条强力下降，容易断裂并产生意外伸长，因此需要加上适当捻度使其具有一定的强力。细纱是纺纱厂的成品，为保证其达到一定的物理机械性能，满足成纱标准强力要求和一定的成纱外观风格，还需要有合适的捻度。这就是加捻作用。 为了便于半成品和成品的储存、运输和下道工序的加工，必须将各半制品和成纱卷绕成一定的卷装形式，这就需经卷绕作用。 二、.纺纱系统及工艺流程 1、纺纱系统 目前，环锭纺纱系统有两种，一种是普梳（粗梳）纺纱系统，另一种为精梳纺纱系统。

2、工艺流程 不同的纺纱系统有着不同的工艺流程，同一纺纱系统不同的纺纱技术和成纱质量要求，工艺流程亦有细微差别。下面主要介绍目前普遍采用的工艺流程。（1）普梳系统工艺流程 ●纯棉品种： 开清棉----梳棉----清梳联----细纱----络筒-----捻线-----倍捻 ●混纺品种： 开清棉-----梳棉-----清梳联-----混三并-----粗纱------细纱-----络筒-----捻线-----倍捻 （2）精梳系统工艺流程 ●纯棉品种： 开清棉-----梳棉-----清梳联------一并------二并-----粗纱------细纱------络筒-----捻线-----倍捻 ●混纺品种 以涤棉混纺为例 涤：开清棉-----梳棉----预并-----清梳联-----混一并 棉：开清棉-----梳棉----清梳联-----混二并-----混三并-----粗纱------细纱-----络筒捻线-----倍捻

纺丝工艺参数

纺丝工艺参数 1. 1 熔体输送温度 涤纶长丝生产的可纺性要求熔体黏度降越小越好, 所以熔体输送温度不能控制得太高, 太高会形成较大的黏度降, 影响纺丝生产;但纺制超粗旦丝熔体流量较大, 输送温度太低会使熔体输送管内层与外层温度差异增大, 影响熔体输送的流动均匀性, 从而会影响纺丝加工及产品质量。所以要在保证熔体输送良好的前提下, 尽量降低熔体输送温度, 控制熔体黏度降。可以通过降低熔体输送管线及热交换器的保温热媒温度来降低熔体输送温度, 达到减小黏度降的目的。 1. 2 纺丝温度 对于超粗旦纤维, 纺丝温度的控制至关重要。可以通过纺丝温度的调节来有效改变熔体的流变性能, 同时纺丝温度对可纺性影响也较明显。较高的温度有利于纺丝, 但会增加纺丝的毛丝和断头。在工艺调试中发现, 在纺丝温度高于287 ℃时, 纺丝飘丝会增加, 铲板困难( 粘板严重) 。同时组件压力的大小也会影响到熔体的流变性能, 所以纺丝温度要结合组件压力的情况调整。较高的组件压力可适当降低黏度, 改善熔体的流变性能。本工艺就是选择较高的组件压力( 17MP a ) 进行生产。试验证明, 在较高的组件压力下, 纺丝温度控制在284 ℃较为合理。 1. 3 冷却条件和集束点的确定 冷却条件对超粗旦涤纶长丝影响较大, 粗旦纤维要求冷却均匀。而超粗纤维DP F 较大, 冷却太快会使单丝冷却产生差异, 造成皮芯结构, 染色均匀性变差, 影响产品质量。超粗旦纤维采用侧吹风冷却, 靠近整流屏的纤维冷却较快,

远离整流屏的纤维冷却较慢, 纤维之间会形成差异。本工艺在纺丝缓冷区采用弧形板技术, 有效地减少了野风对缓冷区的干扰, 同时使丝层内外冷却更均匀一致。超粗旦纤维冷却相对较慢, 所以集束点不应靠上, 防止丝条未完全冷却而过早集束, 从而影响纺丝生产及产品质量。经过试验论证, 集束点选在1 500 mm较为理想。 1. 4 上油 由于纤维总纤度较大, 需要上油量较大, 生产时发现油嘴处会出现滴油、溅油等现象, 同时还发现油嘴发烫, 影响上油的均匀性。经过查找发现, 在线使用的油嘴宽度较小, 出油孔较小,造成了上述异常。更换大油嘴( 京瓷、杜塞拉姆等) 进行试验, 解决了难题。 1. 5 合股位置的选择 加工合股丝, 合股位置是关键。本工艺调试时进行了多次实验, 丝束过了第二导丝盘合股,加工稳定, 毛丝等外观降等少。但由于是单股网络后合股, 两束丝间抱合不好, 后加工时容易分散, 影响产品质量。丝束在第一导丝盘前合股时, 会产生少量毛丝等外观异常情况, 但纤维抱合性较好, 能形成较好的预网络, 退绕成功率高。

高速纺丝主要工艺参数Word版

一、高速纺丝主要工艺参数 1、纺丝温度：包括螺杆温度，箱体温度，联苯温度等。一般 在275~295℃之间。 2、熔体压力：包括滤前压，滤后压力和组件压力；滤后压力 一般疫定在80~100BAR之间；组件压力一般在 80~150BAR之间。 3、侧吹风：包括风速成（风压），风湿。风速在0、3~ 0。 5m/s左右；风温20±2℃左右；风湿65±5﹪左右。 4、集束上油们置：一般根据纺制品种和所需纺丝张力迁当调 节上油们置。通常集束上尚未位置离喷丝板面的垂直距离 控制在130~160cm左右；水平位于控制在离侧吹风网面 22~23cm左右。 5、计量泵和油剂泵转速：计量泵转速根椐年纺品种的规格计 算而得；油剂泵转速则根据丝条所需上油率而定，P0Y上 油控制在0。3~0。7。 另外：纺间的温度、湿度、室内空气气流等环境对纤维成形也有一定的影响，一般要求温度25左右；湿度65﹪左右，室内空气无紊流干扰。 二、高速纺丝采用何种方式上油？ 高速成纺丝纺速高，必须使用油嘴上油方式才能保证计量准确各个部位上油量比较一致。无油丝不但影响纺丝成型，而且直接后加工的正常进行，造成无法退绕，断头和无强力丝的出现，要杜绝

无油丝产生。

三、POY含油一般以0.3~0.7﹪左右较为适当。丝条含油率低会 使纤维松散，摩擦阻力增大，发生毛丝；若含油量过高，会 造成油污染增加。 四、造成纺丝细丝的原因有哪些？ 主要原因是组件原因：1、喷丝板镜检不干净；2、分配板不干净； 3、组件组装不合格； 4、铲板不及时等，出现这种情况，应立即铲板或更换组件。 五、在什么情况下需要紧急更换组件？ 1、纺丝发生细丝，硬头丝、竹节丝等不正常丝，经板面清理后仍不能 清除； 2、组件漏浆严重，无法正常生产； 3、卷绕毛丝、断头多，检查导丝器，丝道无损伤。 六、熔体压力有哪三种？怎样设定熔体压力？ 熔体压力通常有螺杆出口压力（一般系过滤器前压）、滤后压力和组件压力三种。滤后压力的确定一般是减去熔体管道的压力损失，保证熔体进入计量泵前的工作压力（一般不低于3.0MPa），不致使各计量泵吐出量有差异。一般根据纺丝需要设定好一定的后压，前压（螺杆出口压力）则是为了保证后压的稳定，一般随过滤器芯使用时间的增加而增大。当后压（包括前压）低于一定值或前压高于一定值时纺丝就无法正常进行，甚至造成停车。 组件压力的大小是由组件过虑材料决定的，组件的过滤介质大多由于不同配比的过滤加金属过滤网组成，从而决定不同的组件的初始压力。当组件终压比初压高出一定值（一般约8。0Mpa左右）时就需要更换组件，组件

棉纺织生产工艺流程

棉纺织生产工艺流程 清棉工序 1．主要任务： （1）开棉：将紧压的原棉松解成较小的棉块或棉束，以利混合、除杂作用的顺利进行； （2）清棉：清除原棉中的大部分杂质、疵点及不宜纺纱的短纤维。 （3）混棉：将不同成分的原棉进行充分而均匀地混和，以利棉纱质量的稳定。 （4）成卷：制成一定重量、长度、厚薄均匀、外形良好的棉卷。 2．主要机械的名称 （1）混棉机械： 自动抓包机，由于某种原因1-2只打手和抓棉小车组成，抓取平台上多包混合的原棉，用气流输送到前方，同时起开棉作用。 （2）棉箱机械： 棉箱除杂机（高效能棉箱，A006B等）继续混合，开松棉块，清除棉籽、籽棉等较大杂质，同时控制好原棉的输送量。 （3）43号棉箱（A092），开松小棉块，具有较好的均棉、松解作用。（4）打手机械： ①毫猪式开棉机（A036），进行较剧烈的开棉和除杂作用，清除破籽等中等杂质。②直立式开棉机具有剧烈的开棉和除杂作用，但易损伤纤维，产生棉结。目前清花在流程中一般都不采用（一般可作原料予以处理或统破籽处理之用）。③A035混开棉机，兼具棉箱机械和打手机械的性能，且有气流除杂

装置，有较好的混棉、开棉和除杂作用。④单程清棉机（A076等）对原棉继续进行开松、梳理，清除较细小的杂质，制成厚薄均匀、符合一定规格重量的棉卷。 梳棉工序（普梳） 1．主要任务 （1）分梳：将棉块分解成单纤维状态，改善纤维伸直平行状态。 （2）除杂：清除棉卷中的细小杂质及短绒。 （3）混合：使纤维进一步充分均匀混合。 （4）成条：制成符合要求的棉条。 2．主要机械名称和作用： （1）刺辊：齿尖对棉层起打击、松解作用，进行握持分梳，清除棉卷中杂质和短绒，并初步拉直纤维。 齿尖将纤维带走，并转移给锡林。 （2）锡林、盖板 ①将经过刺辊松解的纤维进行自由分流，使之成为单纤维状态，具有均匀混合作用。②除去纤维中残留的细小杂质和短绒。③制成质量较好的纤维层，转移给道夫。 （3）道夫： ①剥取锡林上的纤维，凝聚成较好的棉网。②通过压辊及圈条装置，制成均匀的棉条。

纺纱工艺设计

纺纱工艺设计 发表者：发表时间：2012-6-6 9:04:13 第一章棉纺工艺设计 棉纺厂主要加工棉、棉型化纤、中长化纤的纯纺及其混纺纱线，其它天然纤维如毛、麻、绢、羊绒、兔毛等的短纤维形式也可在棉纺厂进行混纺产品开发。 本章主要掌握典型纺纱系统、各工序工艺参数调节、半制品及成纱的质量控制指标和措施。第一节纺纱系统分类 1 普梳纺纱 原料→开清棉→梳棉→并条(2-3道) →粗纱→细纱→后加工 2 精梳纺纱 原料→开清棉→梳棉→精梳前准备→精梳→并条(2-3道) →粗纱 (预并条、条卷) (条卷、并卷) (条并卷) →细纱→后加工 3 混纺纱 棉→开清→梳理→精梳前准备→精梳 涤→开清→梳理→预并条 →混并条(三道) →粗纱→细纱→后加工 4 新型纺纱 开清棉→梳棉→并条二道→新型纺纱 5 中长纺 中长专用开清棉设备→M型梳棉机→并条粗纱→细纱 6 废纺系统 利用下脚纺制棉毯等 7 后加工 1 烧毛→纱筒打包→出厂 烧毛→定型线筒打包→出厂 细纱→络筒→并纱→捻线→线络筒→摇纱→绞纱打包→出厂 络并联 细管直并本厂织部车间使用 本节学习后能写出典型棉纺纺纱流程。 第二节工艺参数与质量指标 一、原料 1 棉：籽棉轧棉皮棉→打包→送到纺织厂 1) 轧棉 a 锯齿轧棉—锯齿棉 含量少、短绒少、棉结索丝疵点多、产量高、 适轧细绒棉（长度为25~33mm，细度为6000 ~ 7000公支，适纺中细号纱，即9 ~ 28tex）b 皮辊轧棉—皮辊棉 含杂多、短绒多、棉结索丝疵点少、产量低 适轧长绒棉（长度33mm以上，细度7000 ~ 8000公支，适纺细号纱，即3 ~ 7tex）

静电纺丝技术的工艺原理及应用

静电纺丝技术的工艺原理及应用 静电纺丝技术是目前制备纳米纤维最重要的基本方法。这一技术的核心是使带电荷流体在静电场中流动与变形，最终得到纤维状物质，从而为高分子成为纳米功能材料提供了一种新的加工方法。由于纳米纤维具有许多特性，例如纤维纤度细、比表面积大、孔隙率高，因而具有广泛的应用。 1、静电纺技术 静电纺是一项简单方便、廉价而且对环境无污染的纺丝技术。早在20世纪30年代，Formals A就已经在其专利中报道了利用高压静电纺丝，但是直到近些年，由于对纳米科技研究的迅速升温，激起了人们对这种可制备纳米尺寸纤维的纺丝技术进行深入研究的浓厚兴趣。 1.1 静电纺技术的基本原理 静电纺丝技术(Electrospinning fiber technique)是使带电的高分子溶液(或熔体)在静电场中流动变形，经溶剂蒸发或熔体冷却而固化，从而得到纤维状物质的一种方法。对聚合物纤维电纺过程的图式说明见图1。 静电纺丝机的基本组成主要有3个部分：静电高压电源、液体供给装置、纤维收集装置。静电高压电源根据电流变换方式可以分成DC／DC和AC／DC两种类型，实验中多用IX；／DC电源。液体供给装置是一端带有毛细管的容器(如注射器)，其中盛 有高分子溶液或熔体，将一金属线的一端伸进容器中，使液体与高压电发生器的正极相连。纤维收集装置是在毛细管相对端设置的技术收集板，可以是金属类平面(如锡纸)或者是旋转的滚轮等。收集板用导线接地，作为负极，并与高压电源负极相连。另外随着对实验要求的提高，液体流量控制系统也被渐渐的采用，这样可以将液体的流速控制得更准确。电场的大小与毛细管口聚合物溶液的表面张力有关。由于电场的作用，聚合物溶液表面会产生电荷。电荷相互排斥和相反电荷电极对表面电荷的压缩，均会直接产生一种与表面张力相反的力。当电场强度增加时，毛细管口的流体半球表面会被拉成锥形，称为Taylor锥。进一步增加电场强度，是用来克服表面张力的静电排斥力到达一个临界值，此时带电射流从Taylor锥尖喷射出来。带电后的聚合物射流经过不稳定拉伸过程，

涤纶长丝生产工艺简介

涤纶长丝生产工艺简介 1. 预结晶 切片干燥过程中需要加热到140℃以上，而普通切片的软化点很低，在80℃以下即软化 发粘，容易粘结成块堵塞干燥装置或输料管（俗称结块），为了提高切片的软化点，必须提高切片的结晶度，使其软化点达到200℃左右，这样干燥工序才能顺利进行。 预结晶采用120～170℃左右的热空气对切片加热，为了防止切片粘结成块（俗称结块），一般采取以下三种方式： 1．利用沸腾床等装置，将热空气从下往上吹向切片，使得切片呈现沸腾状，切片粒子之间的位置一直处 于快速波动之中，有效防止了切片之间的粘结。一般将这种方式称为BM 式。 2．利用搅拌装置，对处于预结晶过程中的切片不断搅拌，使得切片粒子之间无法粘结或者粘结后随即被打散。一般将这种方式称为KF 式。 利用震动装置，使得处于预结晶过程中的切片高频震动，粒子之间的位置快速变化，从而无法相互粘结。一般与BM 式结合使用。 熔体直纺没有预结晶流程。 2．干燥 涤纶生产过程中，PET 切片需要在290℃左右的高温下熔融，在此高温下，如果切片的含水率达到一定程度（比如100ppm 以上），熔体会发生水解现象使得熔体质量下降，从而使纺丝工序难以顺利进行甚至导致成品丝品质下降。 将经过脱湿处理的干燥空气（露点降到－20 ℃以下）加热到160℃左右，从干燥塔底部输送到干燥塔中与切片逆向接触使切片迅速脱水，干空气将水分从干燥塔顶部带出。切片一般在干燥塔中停留4～8 小时，当工艺条件（干燥温度、干空气露点、干空气流量、切片在干燥塔中的停留时间）合适时，切片的含水率可以降低到50ppm 以下，满足纺丝要求。不同的生产工艺和品种对切片的含水率要求有明显差异： UDY-DT : 目标含水率≤100ppm POY-DTY: 目标含水率≤50ppm FDY : 目标含水率≤30ppm 常规品种含水率可以偏高一点，但是异型丝和细旦、超细旦丝对含水率要求很高，一般要求含水率≤20ppm 。 切片含水率偏高时，熔融后熔体降解程度大，纺丝工段容易出现毛丝、断头、飘丝等异常现象，丝的强度会降低，断裂伸长率升高。 干燥工序分连续干燥和间歇干燥两种方式。 连续干燥采用干燥塔（一般需要加上预结晶装置），干燥介质为除湿干空气，采用电加热方式，这种方式干燥效率高，干燥效果好，操作简便可以自动控制，工艺调整方便，是目前普遍采用的干燥方式； 间歇干燥采用转鼓装置（无需额外的预结晶装置），加热方式为蒸汽，用抽真空的方式使切片脱水。这种方式干燥效率很低，干燥效果不理想，操作麻烦且多为手动控制方式，工艺调整不方便，除了在一些老式UDY 生产线上还有少量存在以外，已经基本被淘汰。 目前，随着熔体直接纺技术的成熟，越来越多的厂家采用了熔体直纺技术，采用这项技术，省去了切片造粒、切片包装、切片运输、切片筛选、切片输送、切片干燥、切片熔融等很多过程，因而使生产成本大大降低。 3．纺丝纺丝是整个化纤生产中的关键工序，纺丝状况如何，直接影响到“产、质、耗”等生产指标能否顺利完成。 纺丝就是将熔融状态下或呈溶液状态下的高聚物纺成丝束的过程。对于切片法纺丝而言还包括了将切片由颗粒状固体熔融成熔体的过程。 纺丝设备包括熔体过滤器、纺丝箱体、计量泵、组件（包括海砂或金属砂、过滤网、分配板、喷丝

纺纱工艺流程

纺纱工艺流程 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

纺纱主要工艺流程 一、.纺纱原理和基本作用 1、开松、清除、混合和梳理作用。 压紧的原料必须经过开松，使其成为细小的棉束。清除其中的杂质、疵点，并均匀混合。开清棉是相互关联的，开松是实现除杂和混合的先决条件，只有将纤维开松成细小的棉束并进一步开松成单根纤维，才能完好地清除杂质、疵点，才能实现充分混合。要将纤维束分解成单根纤维，仅经开松作用是不够的，还必须经过梳理作用，特殊要求的纱线还要经过更加细致的梳理，才能更多地清除杂质、疵点和短绒。 2、均匀、并合与牵伸作用 纱线和各半制品皆要求有一定的均匀度。经开清梳作用后制成的半制品棉条，其粗细均匀的程度，仍不能满足要求。因此，还要经过并合，将多根棉条并合在一起，使粗细不匀的片断有机会得以相互补偿而使均匀度得到改善。并合后的棉条很粗，要纺成合乎一定细度标准的纱线，还要经过多次、逐步抽长拉细才能获得。一般棉条需要经过100—200倍甚至更高倍的抽长拉细才能成纱。这个抽长拉细的作用，称为牵伸作用。 3、加捻和卷绕作用 随着纱条抽长拉细，纱条内纤维根数减少，纤维变得更加伸直平行，纱条强力下降，容易断裂并产生意外伸长，因此需要加上适当捻度使其具有一定的强力。细纱是纺纱厂的成品，为保证其达到一定的物理机械性能，满足成纱标准强力要求和一定的成纱外观风格，还需要有合适的捻度。这就是加捻作用。 为了便于半成品和成品的储存、运输和下道工序的加工，必须将各半制品和成纱卷绕成一定的卷装形式，这就需经卷绕作用。 二、.纺纱系统及工艺流程 1、纺纱系统 目前，环锭纺纱系统有两种，一种是普梳（粗梳）纺纱系统，另一种为精梳纺纱系统。

纺纱工艺流程

裁剪胶布操作规程 1．进入岗位前穿戴好工作服后再进行操作 2. 检查操作现场，对操作台周围及裁刀刀槽中的异物进行清理。 3. 操作前检查操作按钮是否灵敏可靠，检查无误后方可进行操作。有障碍必须及时修理。 4. 操作台的气缸固定压板落下时，听专人指挥，查看无误后操作人员方可落下压板，任何人不得将手放于压板下面，避免压伤 5. 裁剪胶布前必须对胶布的编号、厚度、布面外观质量进行初验，符合要求后方可裁剪。 6. 裁剪时要按照工艺要求的宽度、长度进行画线，确定无误后方可裁剪。 7. 裁剪胶布时，要认真、仔细、平稳的按照所画线条进行裁剪，所裁布边要光滑平直。 8. 裁剪胶布后必须对所裁胶布进行检验、修补。气眼、划痕、杂质等需用焊枪修复，吹焊胶膜后刷密封胶。布面胶层过薄处可用涂刷密封胶修复。 9. 操作人员要按照工艺尺寸对胶布进行编号，并在胶布上画好提手、附件位置。在胶布长短幅相交边的长幅布的两端裁去纵向长27cm，横向宽2cm一条。按照生产油罐的编号顺序将胶布整齐码放于胶布车内，不同编号的油罐所用的胶布不得混放。 10. 将检验合格后的胶布转入下道工序。

验布机安全操作规程 1、验布机是链条传动，多辊作业，链条传动部分安全防护罩应完整、牢固可靠，验布机电气部位应有保护箱，验布机控制箱应有良好接地，验布机要有良好的工作照明，验布机码布台平整完好，送布辊应稳定，坚固。 2、开机前应认真检查验布机周围有无杂物，验布机上有无尖硬锐器，防止妨碍工作和损伤机器，搬运布匹卷要轻拿轻放。 3、开机后空转几周，检查后有无异常声响，无卡夹想象后方可正式开车使用。 4、验布机运行中，严禁更换布卷或用棍棒拨弄布卷，防止卷入机器，损伤部件，更换布卷应在停机后进行。 5、经常检查机器轴承发热情况，必要时应予更换，每周对轴承加油一次经常做好日常保养工作，每月至少做一次清洁工作，每季度对传动链条进行清洗一次。 6、在运行中发现异常情况，立即关车，由维修人员检查修理后方可再行开车 7、下班后，切断电源。

熔融纺丝工艺试验报告

熔融纺丝工艺试验报告文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-

熔融纺丝工艺实验 一，实验目的 合成纤维的成形普遍采用高聚物的熔体或浓溶液进行纺丝，前者称为熔体纺丝，后者称为溶液纺丝。本实验采用切片纺丝的方法，将聚合物熔体经过铸带，切粒等工序制成“切片”，然后在纺丝机上重新熔融成熔体并进行纺丝。 1.了解和掌握切片熔融纺丝的工艺路线和基本方法，通过熟悉并掌握常规纤维的成型条件和工艺参数。 2.了解熔融纺丝及牵伸设备的结构和各种部件的作用。 二，实验原理 整个熔体纺丝过程包括纺丝熔体的制备，熔体自喷丝孔挤出，熔体细流拉长变细，冷却固化，丝条的上油和卷绕。在切片熔融阶段，切片受热后结晶破坏，使其有一定结晶度的固体状态转变为均匀的粘流态，这是物理变化。在冷却形成阶段聚合体发生的主要是物理变化，熔融后的聚合体在一定的压力下通过喷丝孔，形成熔体细流，熔体细流刚离开喷丝板时，由于熔体的弹性效应而出现膨胀现象，使熔体直径逐渐扩大，在纺程上细流受到卷绕拉力的作用，这时纤维直径急剧变细，同时丝条运动速度逐步加快，又由于空气冷却的作用，使聚合体温度下降，粘度增高，速度增加减慢，直径变化较小，再往下聚合体凝固并逐渐冷却至玻璃化温度以下，进入玻璃态，纤维固化，又由于固化后的纤

维干燥而松散，以及纤维与设备，纤维与纤维之间相互摩擦产生静电，导致毛丝，给后加工带来困难，因此需经过给湿上油，增加纤维间抱合力，抗静电，使纤维变得柔软，平滑并获得良好的手感及弹性。 熔体纺丝过程的参数：指对纺丝过程的进行以及卷绕丝结构和性质起主导作用的参数。这类参数有：成纤高聚物的种类；挤出温度；喷丝孔直径；喷丝孔长度；纺丝线的单纤维根数；质量流量；纺丝线长度，卷绕速度；冷却条件。 三，实验仪器及工艺过程 1.纺丝工艺流程：切片、干燥、熔融挤出、冷却成形、上油、牵伸、卷绕。 2.切片干燥的目的：除去水分，提高切片的含水的均匀性，提高结晶度及软化点。 3.熔融挤出：①螺杆挤出机由螺杆，套筒，传动部分，加料斗，加热和冷却装置构成。螺杆机挤出机是纺丝机的主要部件。②从工作区来分，可分为三段，进料段，压缩段和计量段。在整个挤出过程中，螺杆完成三个操作：切片的供给，切片的熔融和熔体的计量挤出，同时使物料起到混匀和塑化作用。③螺杆高聚物的优点：螺杆的不断旋转，提高传热系数，使切片熔融过程强化，螺杆挤出机能强制输送各种粘度较高的熔体，螺杆旋转输送熔体，熔体被塑化搅拌均匀，在机内停留时间较短，一般为5-10分钟，大大减少了熔体热分解的可能性。

涤纶纺丝工艺与质量控制

涤纶纺丝工艺与质量控制 摘要：介绍涤纶长丝生产的基本知识、生产工艺和设备。内容包括切片输送、干燥、纺丝、卷绕、拉伸加捻、变形、拉伸变形、拉伸整经、纺丝拉伸卷绕一步法（FDY）、微细旦长丝、工业丝、网络丝和空气变形丝。 关键词：POY，FDY,纺丝工艺参数，喷丝组件设备，及涤纶的工艺要求。 前言 涤纶（聚对苯二甲酸乙二醇脂纤维）是由对苯二甲酸和乙二醇进行酯化、缩聚、经熔和加工而制成的合成纤维，它是重要的纺织材料，已广泛的用于纺织工业和其他部门。 涤纶是采用熔融纺丝的方法进行纺丝的，在熔融纺丝过程中，生产聚酯（PET）品种取决于纺丝速度。在纺速2800—4000m/min内纺出的丝称为预取向丝（POY）,涤纶POY具有较大的取向度，而且有一定结晶度，这就赋予了POY以更好的稳定性。因此，POY是一种可以用于生产拉伸丝和变形丝的商业半成品。 一、涤纶POY的发展史 在三十年代初期死卡罗瑟斯首先用脂肪族二元酸和二元醇聚成拒有成纤性能的高分子物——聚酯。由他制成的纤维，虽然有像丝一样的光泽，比粘胶纤维高的强度及打的弹性，但是熔点低、耐水性差、制造费用昂贵、毫无使用价值，为以后的合成纤维的研究指出了方向，开辟了道路。 温菲尔德等于1941年发现了有使用价值的涤纶。温菲尔德在研究了大量的文献资料后，提出了分子对称性对于用聚酯制成的纤维性质有很大影响的见解，他用对称的芳香族聚酯见证了他见解的正确性。用对苯二甲酸和乙二醇缩合成的聚酯，它能结晶并具有成纤性能，同时具有高熔点和抗水解性，把它进行熔融纺丝则能够得到取向和结晶的纤维。但是，由于二战及原料制造技术和成本高等原因，使得涤纶发展缓慢，因此，直至1953年才开始大规模生产，1960年以前涤纶仅在美、日、西欧各国生产，以后在发展中国家也有生产，目前涤纶产量已占世界合成纤维的首位。 二、涤纶POY的现状 涤纶POY之所以能够得到持续迅速的发展，并受到很多国家的重视，其原因是很多方面的，但其中重要原因之一是由于石油化学工业的重大发展，给生产涤纶POY提供了丰富廉价的起始原料对二甲苯、乙二醇。随着新工艺的不断开发和生产规模的扩大，涤纶POY的成本今后会不断地下降。

纺纱工艺流程设备介绍

纺纱工艺流程设备介绍 一、纺织的定义 纺织原意是取自纺纱与织布的总称，但是随着纺织知识体系和学科体系的不断发展和完善，特别是非织造纺织材料和三维复合编织等技术产生后，纺织不仅是传统的纺纱和织布，也包括无纺布技术，三维编织技术，静电纳米成网技术等，所以，现代纺织是指一种纤维或纤维集合体的多尺度结构加工技术。 二、工艺流程及设备 纺纱按天然纤维分为棉纺、麻纺、绢纺、和毛纺，工艺流程和设备不尽相同。下面我们主要说说棉纺工艺流程及用到的设备。 纺织机把许多植物纤维捻在一起纺成线或纱，这些线或纱可用来织成布。 所有的纺纱机都只做两件事：首先把大量的短纤维聚合成松散的棉线，然后把棉线一点点的抽出来，捻搓成细密的棉线，棉线经过搓捻就变长了。 1、清棉工序： 开棉机：将紧压原棉松解成小的棉块或棉束，以方便混合、除杂。 清棉机：清除原棉中的大部分杂质、疵点及不宜纺纱的短纤维。

清棉机（亦称清弹机、开棉机、开清棉机等）是由分梳器和刺辊高速运转所产生的机械离心力来排除锦花中的杂质并将皮棉疏松，滚压成片，便于使用。 混棉机：将不同成分的原棉进行充分而均匀地混合。 成卷机：支撑一定重量、长度、厚薄均匀、外形良好的棉卷。 2、梳棉工序： 梳棉机（图1）：对清棉工序下机的棉卷经过刺辊、锡林盖板、道夫等工序进行分梳、除杂、混合成棉条入筒。 （图1） 3、精梳工序： 精梳机： （1）除杂：清除纤维中的棉结、杂质和纤维疵点。 （2）梳理：进一步分离纤维，排除一定长度以下的短纤维。 （3）牵伸：将棉条拉细到一定粗细，并提高纤维平行伸直度。 4、并条工序： 并条机： （1）并合：用6~8根棉条进行并合，改善棉条长片段不匀。 （2）牵伸：把棉条拉长抽细到规定重量，并进一步提高纤维伸直平行程度。（3）混合：利用并合与牵伸，根据工艺在并条机上进行棉条混合。 （4）成条：将圈条做成成型良好的熟条，有规则地盘放在棉条筒里。 5、粗纱工序：

纺纱工艺介绍

本文摘自再生资源回收-变宝网（https://www.wendangku.net/doc/4c16045204.html,） 纺纱工艺介绍 随着生活水平的提高，人们对纺织品式样和性能的需求也越来越广泛。尽管新潮、时尚化和个性化不断的催生出五彩缤纷的纺织品世界，但就环锭细纱机生产的纱线新产品而言，可以分为两大类，即原料型新产品和结构型新产品。原料型新产品就是一种或多种不同功能的新纤维进行纯纺或混纺生产的纱线新产品。原料型新产品一直是纺织工作者研究的重点，而结构型新产品是近几年发展较快的纱线产品，它是通过在细纱机进行机构改造或增加装置，改变纱线成纱机理，形成不同形态和结构的新产品。本文主要通过几种结构型新产品生产技术的分析研究，就该类新产品发展方向提出建议。 1、紧密纺 紧密纺是在传统环锭细纱机前罗拉的前面加一个集束区，使得纤维在被加捻前有一个整理集束的过程，减小甚至消除加捻三角区，使纤维聚集紧密，排列均匀顺直，边缘纤维减少，因而成纱毛羽减少，成纱条干和强力得到改善。目前紧密纺聚集纤维有两种方式： 一是通过气流聚集纤维； 二是通过机械的方式聚集纤维。 在紧密纺加捻成纱的过程中，纤维较顺直平行，结构良好，纤维的内外转移减少，须条表层纤维和两侧边缘纤维受到控制，纤维头端易被捻合到纱体内部，因此紧密纺纱条干均匀，强力提高，毛羽减少，而且耐摩擦性能提高。另外，在后续加工中可以省去烧毛、免去上蜡、减少织物起球，提高织机的效率，改善织物的印染效果。

在环锭细纱机进行紧密纺技术改造较复杂，要求较高，因此其改造和生产成本高。同时紧密纺对粗纱的条干和均匀度较高要求。紧密纺产品紧密、均匀、光泽好，适宜传统高档织物用，但并不能替代普通环锭纺纱，如起绒织物用纱及一些特殊风格产品用纱仍需在普通细纱机上完成。 2、缆型纺 在传统细纱工序中，一般都是由一根粗纱经牵伸成为一根细纱；缆型纺则不同，当经牵伸后的须条从细纱机前钳口输出时，有一个分割轮将其分割成两股以上的纤维束，纤维束在纺纱加捻力的作用下，围绕自身的捻心回转，获得少量捻度，这些带有一定捻度的纤维束向下移动汇交于一点，并围绕整根纱线的捻心积极回转，最后形成一种具有特殊风格，与传统纱线结构完全不同的新型纱线，这种纺纱方法即缆型纺纱。 缆型纺是为了解决针织面料在外力摩擦的作用下容易起球起毛而出现的。缆型纺纱线与传统单纱和赛络纱相比，纱线强力高，耐磨性好，毛羽少，织成的织物纹路清晰，不易起球。缆型纺的优点凸显于织造过程，断头少，开口清晰，修补工时少，提高了织造效率。另外缆型纺对原料要求低，适合纺低支产品。 3、包芯纱 在细纱机上生产包芯纱时，一般以化纤长丝为内芯，外包短纤维，短纤维粗纱从后罗拉喂入牵伸区，芯丝从前罗拉处喂入，与牵伸后的短纤维须条合并，加捻成包芯纱。芯丝分布在纱线的内部，短纤维分布包覆在芯丝的外层。芯丝可用涤纶、氨纶长丝，外包纤维可用棉、毛、麻、丝等天然纤维。在环锭细纱机上加工的包芯纱除了具有特殊的结构以外，还有很多优点，它可以利用芯纱化纤长丝优良的物理性能和外包短纤维良好的服用性能和表面特征，充分发挥两种纤维的特长并弥补它们的不足，包芯纱兼有长丝芯纱和外包短纤维的优良性能。 以氨纶长丝为芯纱，外包其他纤维制成的氨纶包芯纱目前应用最为广泛。在细纱机上生产氨纶包芯纱应注意以下几个问题：

纺织工艺设计流程

纺织工艺 纺织工艺流程包括纺纱工艺和织造工艺两部分。 纺纱工艺流程主要包括：清棉、梳棉、精梳、并条、粗纱、细纱。 织造工艺流程主要包括：络筒、整经、浆纱、穿经、织造、整理。 一、纺纱工艺流程主要设备及任务： 1、清棉工序： 开棉机：将紧压原棉松解成小的棉块或棉束，以方便混合、除杂。 清棉机：清除原棉中的大部分杂质、疵点及不宜纺纱的短纤维。 混棉机：将不同成分的原棉进行充分而均匀地混合。 成卷机：支撑一定重量、长度、厚薄均匀、外形良好的棉卷。 2、梳棉工序： 梳棉机（图1）：对清棉工序下机的棉卷经过刺辊、锡林盖板、道夫等工序进行分梳、除杂、混合成棉条入筒。

（图1）3、精梳工序： 精梳机： （1）除杂：清除纤维中的棉结、杂质和纤维疵点。 （2）梳理：进一步分离纤维，排除一定长度以下的短纤维。 （3）牵伸：将棉条拉细到一定粗细，并提高纤维平行伸直度。 4、并条工序： 并条机（图2）： （1）并合：用6~8根棉条进行并合，改善棉条长片段不匀。 （2）牵伸：把棉条拉长抽细到规定重量，并进一步提高纤维伸直平行程度。 （3）混合：利用并合与牵伸，根据工艺在并条机上进行棉条混合。（4）成条：将圈条做成成型良好的熟条，有规则地盘放在棉条筒里。

（图2） 5、粗纱工序： 粗纱机（图3）：对并条合成的熟条经过牵伸、加捻，使纱条具有一 定的强力，以利于粗纱卷绕，并有助于纱条在细纱机上的退绕。

（图3） 6、细纱工序： 细纱机（图4）：将粗纱牵伸拉细到所需细度，并加捻，形成具有一定捻度和强力的细纱并卷绕在筒管上。 （图4） 二、织造工艺流程主要设备及任务： 1、络筒工序： 络筒机：是将捻线机上下来的管纱重新卷绕成一定形状、容量大的筒子，同时消除纱线上的杂质和疵点，从而提高后序工序的生产率。2、整经工序： 整经机：按工艺设计要求，把一定根数的经纱，按规定的长度、幅宽，在一定张力的作用下平行卷绕在经轴上。 3、浆纱工序： 浆纱机：为了让丝的单纤维相互粘结，增加丝的断裂强度，以利于上

第三章熔体纺丝工艺原理总结

第三章熔体纺丝工艺原理总结 概述 熔体纺丝属于聚合物直接纺丝方法，相对于溶液纺丝方法而言，工艺简单，速度快，对环境影响较小，适合于几乎所有热塑性聚合物的纺丝。溶液纺丝分为干法纺丝（使用挥发性溶剂）和湿法纺丝（采用非挥发性溶剂）两种方法。由于涉及到溶剂的回收和物质交换，因此纺丝速度低于熔体纺丝，而且溶液纺丝成形过程中丝条所经受的拉伸少，纤维强力低，因此应用很少，只有少数聚合物纺丝使用。 PP、PE、PA 和PET一般采用熔体纺丝；醋酯、聚氨酯和一部分PAN采用干法纺丝；粘胶纤维、维纶、铜氨纤维和大部分PAN纤维采用湿法纺丝。 思考题：试比较熔体纺丝、干法纺丝和湿法纺丝法的工艺特征和产品特征。 第一节熔体纺丝成网工艺原理 聚合物切片送入螺杆挤出机，经熔融、挤压、过滤、计量后，由喷丝孔喷出，长丝丝束经气流冷却牵伸后，均匀铺放在凝网帘上，形成的长丝纤网经固网工序（热粘合、化学粘合、水刺或针刺）加固后成为熔体纺丝成网法非织造材料。 1、工艺流程为： 聚合物切片→切片烘燥→熔融挤压→纺丝→冷却→牵伸→分丝→铺网→加固→切边→卷绕 2、纺粘非织造工艺参数：聚合物种类、熔融挤压条件、纺丝孔尺寸、冷却空气、拉伸/牵伸方式、固网方法（重点掌握热轧粘合工艺参数对纺粘非织造布结构和性能的影响）。 思考题：试画出化纤长丝生产和纺粘非织造布生产工艺流程图，并标出每个工艺步骤的名称和作用。 一、熔体纺丝工艺特点 熔体纺丝工艺具有过程简单和纺丝速度高的特点，在熔体纺丝过程中，成纤高聚物经历了两种变化，即几何形状的变化和物理状态的变化。 几何形状的变化是指成纤高聚物经过喷丝孔挤出和拉长而形成连续细丝的过程；物理变化即先将高聚物变为易于加工的流体，挤出后为保持已经改变了的几何形状和取得一定的化纤结构，使高聚物又变为固态。

纺织工艺流程

纺织工艺流程 纺织工艺流程包括纺织工艺和织造工艺两部分。 纺织工艺流程主要包括：清棉、梳棉、精梳、并条、粗纱、细纱。 织造工艺流程主要包括：络筒、整经、浆纱、穿经、织造、整理。 一、纺纱工艺流程主要设备及任务： 1、清棉工序： 开棉机：将紧压原棉松解成小的棉块或棉束，以方便混合、除杂。 清棉机：清除原棉中的大部分杂质、疵点及不宜纺纱的短纤维。 混棉机：将不同成分的原棉进行充分而均匀地混合。 成卷机：支撑一定重量、长度、厚薄均匀、外形良好的棉卷。 2、梳棉工序： 梳棉机（图1）：对清棉工序下机的棉卷经过刺辊、锡林盖板、道夫等工序进行分梳、除杂、混合成棉条入筒。 （图1） 3、精梳工序： 精梳机： （1）除杂：清除纤维中的棉结、杂质和纤维疵点。 （2）梳理：进一步分离纤维，排除一定长度以下的短纤维。 （3）牵伸：将棉条拉细到一定粗细，并提高纤维平行伸直度。 4、并条工序：

并条机（图2）： （1）并合：用6~8根棉条进行并合，改善棉条长片段不匀。 （2）牵伸：把棉条拉长抽细到规定重量，并进一步提高纤维伸直平行程度。（3）混合：利用并合与牵伸，根据工艺在并条机上进行棉条混合。 （4）成条：将圈条做成成型良好的熟条，有规则地盘放在棉条筒里。 （图2） 5、粗纱工序： 粗纱机（图3）：对并条合成的熟条经过牵伸、加捻，使纱条具有一定的强力，以利于粗纱卷绕，并有助于纱条在细纱机上的退绕。

（图3） 6、细纱工序： 细纱机（图4）：将粗纱牵伸拉细到所需细度，并加捻，形成具有一定捻度和强力的细纱并卷绕在筒管上。 （图4） 二、织造工艺流程主要设备及任务： 1、络筒工序： 络筒机：是将捻线机上下来的管纱重新卷绕成一定形状、容量大的筒子，同时消除纱线上的杂质和疵点，从而提高后序工序的生产率。 2、整经工序： 整经机：按工艺设计要求，把一定根数的经纱，按规定的长度、幅宽，在一定张力的作用下平行卷绕在经轴上。 3、浆纱工序： 浆纱机：为了让丝的单纤维相互粘结，增加丝的断裂强度，以利于上机的顺利织造。把整好的经轴放在浆纱机上，经过吸浆，通过烘箱烘干。 4、穿经工序： 穿经机：将经轴上的每一根经纱根据工艺设计要求，按照一定的次序穿入综丝和钢筘，并在经纱上插放停经片，已确定织造环节一切顺利。 5、织造工序： 梭织机（图5）：将经轴在梭织机上通过梭子导纬纱，按工艺要求交织成坯布，并卷绕成布卷。

熔融纺丝及纤维性能

熔融纺丝及纤维性能 测试(1) 大型工艺实验讲义 编者龚静华 东华大学材料学院 2000年12月 一,实验目的 熔融纺丝工艺实验是一个全面,系统的工程训练,学生通过亲自动手操作,提高实际动手能力和解决问题的能力. 熟悉,了解熔融纺丝整个工艺流程 熟悉,了解熔融纺丝设备. 能根据纤维成品要求,确定和控制纺丝工艺. 进一步掌握化学纤维测试技术. 进一步加深理解化学纤维成型工艺理论. 二,工艺流程 三,主要设备 1,切片干燥设备 目前切片干燥设备主要有真空转鼓干燥,组合式干燥等.实验室干燥设备主要是真空烘箱. 1真空转鼓干燥 真空转鼓干燥机主要有转鼓部分,抽真空系统和加热系统三部分组成,见图1. 真空转鼓干燥机干燥质量高,可在较低温度下干燥切片,适合易氧化或热敏性的高聚物.但由于干燥时间长,生产能力低,不能连续生产等,所以适用于小批量,多品种及一些特种纤维的生产. 图1 真空转鼓干燥机 1-进,出料口2-人孔3-抽真空管4-热载体入管 5-热载体回流管6-转鼓夹套7-电动机8-减速机9-齿轮 2组合式干燥设备 这种干燥设备主要有预结晶器,充填干燥器和热风循环系统三部分组成.切片首先经过预结晶器除去大部分水分(主要是表面吸附水),并具有一定的预结晶度,软化点提高,使切片在高温下不再发生粘连,然后进入充填干燥器,在干燥器内保证足够的停留时间充分去除切片水分.由于组合式干燥机较好运用了切片干燥原理,因而具有连续干燥,效率高干燥质量好且稳定等特点.图2是KF公司切片干燥机流程. 2,纺丝机 一般纺丝机由螺杆挤出机,箱体,计量泵,纺丝组件,纺丝吹风窗,甬道和卷绕间等组成,并配有仪表柜,变频柜和电气设备. 2.1杆挤出机由螺杆,套筒,冷却夹套,电加热夹套,电动机,减速箱以及控制仪表和测量仪表等组成. 图2 KF公司切片干燥流程 1-过滤器2-空气冷却器3-气水分离器4-除湿器 5-热交换器6-干燥风机7-电加热器8-充填干燥塔 9-回风风机10-旋风分离器11-湿切片料仓12-加热器 图3 螺杆挤出机结构示意图 1-螺杆2-套筒3-法兰4-加热套5-电热棒

纺纱原理各章复习题

第一章复习题： 1.简述纺纱的基本原理。 2.纺纱的系统主要有哪些？ 3.写出棉纺（精梳）系统纺纱工艺流程。 4.写出棉纺（混纺）系统纺纱工艺流程。 第二章复习题： 1.什么是纤维原料的初加工？主要天然纤维的初加工方法分别是什么？ 2.有哪两类轧棉方法，各有何特点？ 3.指出唛头（329）各符号代表什么含义？ 4.洗毛工艺有哪几个主要环节？ 5.麻纤维的脱胶方法有哪几种？ 6.绢纺原料的精炼工程包括那几个工序？ 7.解释洗净毛、炭化毛、精干麻、精干绵？ 第三章复习题： 1.简述原料选配的目的和原则。 2.什么叫原棉的分类与排队？各注意哪些问题？ 3.精梳毛纺原料选配主要采用哪几种方法？ 4.什么是混纺比？什么是投料比？两者间有何关系？ 5.涤/棉混纺时的设计干重混比为65/35，若涤纶和棉纤维的实际回潮率分别是0.4%和 13%，求涤/棉混纺时的湿重混比？ 6.纺纱原料的混合程度目前有哪几种检验方法？ 第四章复习题： 1.开松与除杂的工艺原则是什么？为什么？ 2.原料的开松方式主要有几种？说明自由状态与握持状态开松的特点？你知道都有那 些设备是采用自由式开松的？ 3.打手机械排除杂质的过程可分为哪三种情况？简述各自的除杂机理。 4.目前开松效果的评定方法有哪些？ 5.除杂效果评价有哪些指标？各是如何计算的？ 6.异性纤维指什么？在棉纺生产中，为什么要排除异性纤维？简述新型异性纤维分拣 装置的工作机理。 第五章复习题： 1.什么是棉板分割工艺长度、刺辊分割度、针面负荷、道夫转移率、分配系数、刺辊 附面层？ 2.两针面间实现梳理、剥取、起出的条件是什么？ 3.影响梳理机梳理作用因素主要有哪些？ 4.如输出纤维网的纤维结较多，分析主要是什么原因造成的？ 5.提高道夫转移率对梳理机的均匀混合作用有何影响？ 6.从刺棍附面层的定义、附面层内气流速度和压力的分布以及附面层内纤维和杂质的 运动特点等方面说明气流除杂的基本原理？ 7.除尘刀调节工艺有哪些？如增加落棉率，除尘刀应如何调节？ 8.金属针布的规格参数有哪些？ 第六章复习题： 1.棉纺精梳准备的工艺方式有哪几种？ 2.在精梳机的一个工作循环中，有哪几个阶段？分别是什么？在各个阶段精梳机主要

化纤公司纺丝部纺丝工艺制定规定

化纤公司纺丝部纺丝工艺制定规定 纺丝工艺参数管理是对工艺参数拟订、变动、审批、执行、跟踪、效果反馈的管理。根据纺丝生产工艺参数的重要性及影响范围，实行三级管理，即厂区（公司）级、车间级、工段长（工艺员）级。 一、厂区（公司、纺丝部）级参数管理 （一）工艺参数类别 1、增压泵前后压力； 2、熔体输送管道、冷却器热媒温度； 3、产品规格（品种调换）； 4、批号更改； 5、油剂型号； 6、纺速调整（≥50m/min的调整）； 7、侧吹风空调温度（大于2℃调整）； 8、箱体气相温度≥2℃调整； 9、油浓、丝含油率中心值； 10、卷重； 11、网络嘴规格选用；

（二）工艺参数制定与变动权限 1、制定与变动权限人：部门经理或生产副总； 2、审批权限：部经理、生产副总、公司主要领导或厂区经理 3、书面下达并执行权限：车间主任、工段长（工艺员）； 4、注意事项 ①为便于工艺跟踪与反馈，正常情况下，工艺参数调整必须最终交付工段长或工艺员执行，如工段长或工艺员不在岗，其他领导调整后务必告之调整情况并补上书面调整通知单。 ②工艺调整必须科学、严谨，品种搭配适量合理，品种更换要认真测算，切实际产出与设备能力的不匹配而导致生产质量波动。 二、车间级工艺参数管理 （一）工艺参数类别 1、箱体气相温度±2℃之内的调整； 2、纺速（＜50m/min的调整）； 3、侧吹风（环吹风）风温、风湿、风速（风压）的设定； 4、网络压力的设定； 5、纺丝组件预热温度与时间的确定； 6、各项定期作业的调整； 7、组件过滤材料配比、喷丝板选用；

（二）工艺参数制定与变更权限 1、制定与变动权限：车间主任； 2、审批权限：生产副总或部门经理； 3、书面下达并执行权限：工段长（工艺员）； 三、工段长（工艺员）级参数管理 （一、）工艺员参数类别 1、GR1、GR2速度（小于20m/min的调整），POY欠超喂调整； 2、卷绕成型参数； 3、计量泵、油剂泵、油轮转速计算与设定； 4、环吹风风压； 5、预网络、主网络压力； 6、产品卷绕定长定重； 7、纺丝集束位置、丝路的调整 （二）工艺参数制定与变更权限 1、制定与变动权限：工段长（工艺员）； 2、审批权限：车间主任； 3、书面下达并执行权限：工段长（工艺员）； 四、注意事项： 1、参数更改必须作好记录，并长期存档(做到三年保存期)，更