联合粉磨开路磨系统增产与调整

联合粉磨开路磨系统增产与调整

邹伟斌中国建材工业经济研究会水泥专业委员会（100831）

赵家胤湖北省黄石市产品质量监督检验所（435000）

王新四川南威水泥有限公司（四川南江）（636600）

题要：本文以生产规模60万吨/年水泥粉磨生产线配置120-50辊压机与动态分级设备（打散分级机）和Ф3.2×13m开路三仓高细管磨机组成的单闭路粉磨工艺系统为例,论述总结了实际生产过程中粉磨系统存在的共性问题及其改进所采取的技术与调整措施,并进行了相关的技术经济分析。

关键词：分级效果磨内改造级配调整分段粉磨

1、导言

近几年来，设计生产规模60万吨/年的水泥粉磨站，大多采用Ф3.2×13m管磨机。生产工艺流程中，既有双闭路粉磨工艺系统（辊压机+动态或静态分级机+管磨机+高效选粉机，其中辊压机与动态分级机（打散分级机）或静态分级机(V形选粉机)组成磨前闭路、管磨机与高效选粉机组成闭路）；也有单闭路粉磨工艺系统（辊压机+动态或静态分级机+开路管磨机）；此外还有普通的一级闭路和开路粉磨系统，在此不赘述。前两种粉磨工艺系统各有其特点：单闭路系统总装机功率低于双闭路系统，且流程较简单；从大幅度增产角度来看，双闭路粉磨工艺系统大多采用静态分级机(V形选粉机)对辊压机挤压后的物料进行风选分级，入磨物料切割粒径一般≤0.5mm且颗粒较均匀，因粉磨过程中“过粉磨”现象减少，其系统产量潜力发挥明显高于单闭路粉磨工艺系统，系统粉磨电耗一般在28 kwh -33kwh/t水泥左右；当然，若单闭路粉磨工艺系统优化调整方法得当，其增产幅度也较大(>50%以上)，系统粉磨电耗也可控制在27kwh -30kwh/t左右。

以国内某单位双闭路粉磨工艺系统为例，其配置的辊压机功率+静态分级机(V形选粉机)循环风机功率=1220kw；另一单位的单闭路粉磨工艺系统中辊压机功率+静态分级机(V 形选粉机)循环风机功率=1320kw；上述两个系统中Ф3.2×13m磨机台时产量均在120t/h 左右。而本文中探讨的某粉磨线单闭路粉磨系统中辊压机功率+动态分级机（打散分级机）功率=575kw，与上述两个系统的预粉磨及分级设备的装机总功率相差较大，分别低645kw 及745kw；从分级设备工艺特性分析：打散分级机系统总装机功率小、分级电耗较低，由于以机械式筛分为主，故分级精度较差。经打散分级的入磨物料切割粒径在2.0mm左右，但其中尚有少部分＞5mm～8mm颗粒入磨，磨机一仓中仍需要配用Ф70mm钢球；打散分级机内筛板磨损量大，该系统增产幅度一般为磨机设计能力的30%～50%左右。而采用静态分级机（V形选粉机），该分级设备工艺特性是在风选中打散分级，克服了机械式筛分的缺陷，分级精度显著提高，分级后的入磨物料95%甚至以上≤1.0mm,切割粒径在0.5mm 左右，颗粒均齐性好；但因循环风机功率配置较大，且风机管道较长、转弯较多、系统阻力大、风机叶轮及管道磨损量大、分级系统电耗高于打散分级机。V形选粉机适用于物料通过量至少为磨机最大产量2倍以上的辊压机（现阶段配置的辊压机物料通过量已是磨机最大产量的5倍以上）。基于高效率的料床粉磨特性，辊压机的电能利用率比管磨机高得多。据粉磨统计资料显示，辊压机每投入1kwh/t吸收功，后续管磨机系统可节省2.0kwh/t～3.0kwh/t；所以，磨前辊压机作功越多，管磨机的增产、节电幅度越大。根据粒度系数计算可知，入磨物料粒径≤0.5mm时，磨机台时能力可达到其设计产量的2倍甚至以上，即增产幅度100%，实现系统产量翻番，这与实际生产数据相吻合。

现以某粉磨站单闭路粉磨工艺系统为例，分析探讨增产调整过程中遇到的共性问题及其改进的技术措施与达到的增产效果。

2、粉磨工艺系统主机配置及相关技术参数

该粉磨线采用挤压联合粉磨单闭路工艺系统。配用120-50辊压机（物料通过量150-170t/h、装机功率250kw×2）；550/120打散分级机（处理能力＞150t/h，装机功率45kw+30kw）；Ф3.2×13m开路三仓高细水泥磨（设计生产能力60t/h、主电机功率1600kw、电压10KV、设计装载量125t、主减速器JDX1000、速比i=7.1）；磨尾收尘器（风机型号4-72、风量35000-50000m3/h、风压1770Pa、电机功率37kw）。

采用新型干法窑熟料与粉煤灰、电厂炉渣、石灰石、石膏共同粉磨。生产P.C32.5级水泥（成品细度控制80um筛余≤2.50%）,台时产量75t/h；P.042.5级水泥（成品细度80 um筛余≤1.50%），台时产量66t/h。

Ф3.2×13m开路磨机磨内工艺技术参数及各种物料化学成份分析结果见表1、表2：

表1 磨机工艺技术参数

经取样测定粉煤灰80um筛余在22.2%-36.9%之间，单独计量配料不经过辊压机直接入磨。多次直接抽取入磨物料测定综合水份一般均在1.50%以下，水份较小，料干。

通过对该单闭路粉磨工艺系统分析认为，影响磨机台时产量的主要因素有以下几个

方面：

2.1 辊压机挤压物料时工作压力不足6.5MPa，既使入机物料粒径与辊缝在正常范围，运行中工作压力也只有5.5 MPa -5.8 MPa，压力偏低则挤压效果差，经打散分级后的入磨物料细度80um筛余在64%左右，细粉料物偏少，成品率较低。

2.2 造成入磨物料细度偏粗的另一个原因是:打散分级机配置的内筛板缝偏大，原设计装机为8mm。经分级后入磨物料经水洗烘干后观察，其中粗颗粒（＞5mm占10%左右）含量偏多。应为辊压机工作压力低和打散分级机内筛板缝偏大所致。

2.3生产操作中用风不合理，磨尾拉风过大，在40 HZ -45HZ，磨内理论风速达1.8m/s，导致磨内物料流速过快，成品细度跑粗。为保证水泥细度合格，被迫降低磨机产量。

2.4 入磨粉煤灰计量稳流措施差，时有冲料或断料现象，料流不够稳定。

2.5 磨内物料流速过快与研磨体级配不合理，导致磨机各仓功能划分不够清晰，不能实现有效的“分段粉磨”，水泥磨细程度差，3um-32um有效颗粒含量偏少，只有57%左右。

2.6 所用研磨体质量差，硬度偏低、变形多、粘灰、表面光洁度不好，研磨效果较差；实际生产应用的钢球、钢锻磨耗量大（达200g/t-300g/t水泥）、磨耗成本高。球、锻表面粘附后，严重影响粉磨效率。

3、改造与调整措施

针对上述存在的不良状况，需对该粉磨系统进行改造，主要采取了以下技术措施：

3.1 请辊压机制造单位工程技术人员对辊压机压力设置进行调整。调整后，辊压机现场工作压力由5.5Mpa上升至6.5MPa-7.5Mpa，物料挤压效果显著提高，料饼中细颗粒含量明显增多，为打散分级机有效分级奠定了良好的基础。

3.2 打散分级机对物料的分离特性是以机械式筛分分级为主，并与风轮结合实现部

分风选细粉为辅；与V形选粉机相比，分级精度较低，入磨粒度较大,其中仍含有＞5mm 甚至＞8mm的颗粒。根据辊压机循环负荷及提升机能力核算，物料循环过程中提升能力富裕较多，且入辊压机的物料水份较小，可以通过适当降低打散分级机内筛板缝尺寸，缩小入磨物料粒径。为此，将打散分级机内筛板缝由8 mm改为5mm，并将内锥筒高度加高130mm，以提高打散分级效果。

经对辊压机和打散分级机进行技术处理后，入磨物料粒径明显减小，＞5mm颗粒含量降到5%以下，细粉含量增加，入磨物料80u m筛余由64%降至52%左右；

3.3根据磨物料综合水份小，混合材中粉煤灰较细且掺量多，其矿相中所含球形玻璃体硬度高，易磨性差，在磨内流动性好的特点，将第一道筛分隔仓板内筛缝宽度由4mm 改为2mm，有效抑制料流中的粗颗粒，实现研磨体对物料的“分段粉磨”，在提高各仓磨细能力的同时，磨内截面通风状况趋于均匀。

3.4管磨机粉磨物料过程中，研磨体内在质量的优劣要占影响产量因素的一半以上。为此，一仓、二仓改用机械性能能优良的高铬含金铸铁（HRC≥60）研磨体，粉磨物料时具有良好的表面光洁度，避免表层粘附造成对研磨物料的的缓冲；因改用后的研磨体硬度较高、磨耗降低（单仓＜50g/t水泥），从而能使磨机长期保持高而稳定的粉磨效率。

3.5因调整后的入磨物料细粉含量增加、粗颗粒减少，将磨内一仓、二仓研磨体级配作了相应调整，增大其研磨能力；一仓最大球径由φ70mm降为φ60mm，并引入部分φ20mm钢球，以适应粉磨掺有较多粉煤灰的水泥的要求，平均球径由44mm缩小至38mm；二仓平均锻径也由16.7mm降至13mm；并对第三仓微锻进行补充，φ12 mm×12 mm、φ10 mm×10 mm微锻各补入5.0t，第三仓装载量保持80t左右，全磨总装载量138t。调整后磨内研磨体级配见表3:

表3 调整后磨内研磨体级配

3.6改进入磨粉煤灰计量与输送，均匀稳定粉煤灰下料。

3.7合理调整用风，通过收尘风机变频调速控制磨尾拉风量，保持磨内风速在0.85m/s~0.92m/s左右，一般在20HZ-25HZ左右频率即可满足磨内通风要求。

3.8辊压机运行操作中，稳定称重仓料位在60%-80%，使下料筒内保持一定的料压，实现对辊压机的过饱和喂料，使辊压机多作功，控制辊压机主电机运行电流至少达到其额定电流的60%-80%之间；

辊压机取代磨机一仓的破碎功能后，相当于使后续的管磨机多出一个细磨仓，细磨能力和产量显著提高，可实现系统节能最大化。P.C32.5级水泥与P.O42.5级水泥配比见表4:

表4 P.C32.5级水泥与P.O42.5级水泥配比（%）

通过采取以上改进与调整技术措施，φ3.2×13m开路磨机生产P.C32.5级水泥（80um 筛余≤2.50%）台时产量从75t/h提高至91t/h左右；P.O42.5级水泥（80um筛余≤1.50%）台时产量也由66t/h提高至75t/h。增产前后技术指标对比（以P.C32.5为例）见表5:

表5 增产前后技术指标对比（以P.C32.5为例）

※设计能力按60t/h计；

若按实际生产能力60万t/年计，与改造前相比，由于增产因素，全年可节电300万kwh，节电价值达180万元。

管磨机粉磨效率与磨内所装载的研磨体总表面积的0.7次方成正比，研磨体的总表面积越高，粉磨效率也越高。在采用优质耐磨研磨体的前提下，对辊压机及打散分级机系统进行必要的改进，有效降低入磨物料粒度，提高入磨细粉比例。同时缩小一仓平均球径和二仓平均锻径，并适当增加第三仓微锻装载量，最终目的是通过增加研磨体的个数，提高研磨体总表面积，增大其对物料粉磨过程中的“集群研磨效应”，以稳定提高粉磨效率。所以，在管磨机主电机和减速器承载能力允许和不改变系统装机总功率的条件下，适当增加磨内研磨体装载量，提高研磨体与被磨物料之间的接触、粉磨面积，充分挖掘管磨机的生产潜力、有效降低粉磨系统电耗。

按一般经验来讲（以P.C32.5级水泥为例），当入磨物料综合水份≤1.50%，由120-50辊压机与550/120打散分级机和φ3.2×13m开路管磨机组成的联合粉磨单闭路工艺系统，其台时产量增加系数一般为磨机研磨体总装载量G的0.6~0.7倍左右（即Q=0.6~0.7G），本文中的P.C32.5级水泥台时产量91t/h，其系数在0.66G左右；而由辊压机与静态分级机（V形选粉机）和φ3.2×13m开路管磨机组成的单闭路粉磨工艺系统，其台时产量增加系数一般与管磨机装载量基本接近或略有富裕，大约在0.85~1.10倍左右(即Q=0.85~1.10G)；（如某单位配置物料通过量350 t/h（约为磨机台时产量的3倍左右）的140-80辊压机与静态分级机（V形选粉机）和φ3.2×13m双滑履开路三仓管磨机

组成的单闭路粉磨工艺系统，磨机功率1600KW、研磨体总装载量120t左右。生产P、C32.5级水泥比表面积380m2/K g，台时产量保持125t/h左右，最高达135t/h，系统电耗30.6kwh/t 左右，产量增加系数Q为1.04~1.125G；生产P.042.5级水泥比表面积410m2/K g，台时产量保持105t/h左右，最高达115t/h，系统电耗27.0kwh/t左右，产量增加系数Q=0.875~0.96G）。此外，该磨机配置的由国内不同厂家制造的1600 KW（电压10KV）主电机，其额定电流值大致分为108~119A六个左右等级，一般规律是每增加或减少1 t研磨体，主电机工作运行电流上升或下降0.6~0.8A左右，因主电机、减速器与边缘传动齿轮在出料端，提高磨机第三仓装载量比增加第一仓装载量，对磨机主电机工作运行电流上升幅度的影响要大些。

生产实践证明，辊压机与静态分级机（V形选粉机）配套的单闭路或双闭路粉磨系统，因前置辊压机处理能力大，且经风选分级后的入磨物料切割粒径小且均匀，可将磨内研磨体平均直径进一步缩小，对物料磨细能力显著提高，磨机增产系数明显高于动态分级机（打散分级机）配置的联合粉磨工艺。

4、结束语

水泥联合粉磨工艺增产节能是一个系统工程，为充分发挥系统生产潜力，大幅度提产降耗，应重点做好以下各方面工作：

4.1稳定称重仓料位。实现对辊压机的过饱和喂料（前提是入称重仓的物料粒度不能太小，粉状料要少，否则辊压机作功少）辊压机作功越多，利用率越高，整个粉磨系统增产节电效果越显著。

4.2在入磨物料综合水份小，且循环提升机输送能力有一定富裕量时（一般为辊压机通过量的1.25—1.50倍），打散分级机内筛板缝宽度应适当缩小（有的企业同型号打散分级机内筛板缝采用4mm）；并适当增加内锥筒高度，提高入磨物料细粉含量。

4.3对筛分隔仓板及内筛板缝宽尺寸进行改进，使其对一仓内细度合格物料进行强制筛分分级后进入第二仓，实现磨内“分段粉磨”，充分发挥各仓的粉磨功能。

4.4对于较大粉煤灰掺量的水泥管磨机，其仓长比例分配规律类似于矿渣微粉磨机，一仓有效长度不宜太长，一般取2.5m~2.75m，仓长比例在20.41%~22.45%左右。第三仓有效长度不宜过短，应占磨机总有效的长度的50%甚至55%以上，即第三仓的研磨体装载量也占应全磨总装载量的55%以上，提高细磨仓研磨能力。同时，应控制合理的磨内风速，不宜过大。

4.5在不改变系统装机总功率的前提下，积极采用机械性能优良的高硬度研磨体，并恰当、合理增加研磨体装载量，可稳定提高粉磨效率。

4.6打散分级机分选后回称重仓的物料中仍存在一部分＜3mm的颗粒物料，条件具备时，建议增加一道3mm孔的筛分设备，使＜3mm的较细颗粒全部进入磨机，降低辊压机系统循环负荷，进一步提高挤压效果及磨机台时产量，降低粉磨电耗。

4.7当出现研磨体及衬板表面由于细粉粘附而降低粉磨效率时，可以引入分散性能良好的助磨剂解决之。

参考文献

（1）邹伟斌、邹捷《Φ3.2×13m高细开流矿渣磨的试产与调整》，《2009国内外水泥粉磨新技术交流大会论文集》，中国硅酸盐学会科普工作委员会、国家建筑材料工业技术情报研究所，湖北武汉2009年5月

（2）邹伟斌、陈敬明《挤压联合粉磨工艺中多仓管磨机参数的选择与调整》，《水泥立磨、辊压机粉磨工艺技术文选》，国家建筑工业技术情报研究所，2009年8月

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由于在物料粉碎过程中，会产生发热、振动和摩擦等作用，使能源大量消耗，因而多年来人们一直在研究如何节能、高效地完成粉碎的过程．从理论研究到创新设备(包括改造旧有的设备)直至改变生产工艺流程。 近年来，国外对超细粉碎及分级设备、工艺、微缅颗粒粒度测定等方面的研究十分活跃，这是由于国外在复合材料、新型陶瓷、电子材料等许多尖端技术方面迅速发展而决定的[4]。在先进的工业化国家，微米级超细粉碎设备已渡过了其发明时期，而进入成熟、配套、完善的阶段，设备研究朝着亚微米级超细粉碎和微米级精密分级的方向发展。粉碎技术的发展主要表现在产品微细化、微粉功能化、设备自动化、节能新工艺和新设备及低污染高强度材料的应用等方面[5]。 我国自20世纪80年代以来，粉碎工程学术界较为活跃，其主要目标在于提高粉碎过程的效率和满足工业上某些物料产品的粒度要求[6]。对粉碎机研究的大规模兴起．始于8O年代中期，当时主要注意力在两方面：其一是湿式超细粉碎机、搅拌球磨机和塔式磨机的研究；其二是干式气流粉碎机的研究[7]。当时，我国主要以引进国外先进的设备和技术为主，同时，国内技术人员进行了大量研究开发工作，经过十几年的努力，国内已能生产各种气流磨、高速冲击磨、搅拌磨、振动磨．有的设备在性能上已接近国外同类设备的水平[8]。但总的说来，与国外的先进技术设备相比，我国的超细粉碎技术仍存在一些问题：①已研制出的各种型号规格的超细粉碎设备中，有些在结构设计、材质及加工精度等方面，与国外先进设备相比还有一定差距；②产品的深加工档次低、系列少，对用户的需求针对性差；③缺步高效的超细分级设备与粉碎设备配套[9]。 2.粉碎设备的最新动态 鉴于粉碎技术及设备的应用涉及化工、冶金、建材、电子、化工、医药、农业等许多领域的广泛性，以及被粉碎材料种类的多样性，尤其是当代高新技术发展对材料深加工制备提出越来越高的要求：粒度微细化、粒度分布均匀化或颗粒形状特定化、品质高纯化、表面处理功能化等等，必将促使粉碎技术与设备的不断发展。其发展和研究的主要方面应包括： 1) 开发粉碎与分级相结合的闭路工艺及设备，从而降低能耗，提高生产率； 2) 提高和改进现有粉碎设备的性能，降低生产成本，增加品种和机型；

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料压成密实的料饼后从辊隙间落下进入下一工序。 由于辊压机工作时采用完全正压力对物料实施挤压，同时在辊面菱形花纹对物料的限制作用下，物料与磨辊之间无产生剪切效果的相对滑移（注：在获得相同粉碎效果的前提下，剪应变所需能量是压应变的5倍），所以上述工作方式不仅节省能耗，辊面磨损也很小。 二、设备结构： 设备由主机架、轴系、液压系统、润滑系统、进料装置、传动系统、检测系统等组成。 1、主机架： 主机架用于承受设备的挤压粉碎力，分别由上、下横梁，左、右立柱，承载销，定位销，导轨及高强度联接螺栓组等组成。上、下横梁采用工字型结构，左、右立柱则采用工字型与箱型相结合的结构形式，均具有较高的刚度，通过高强度螺栓组的联接使整个机架形成一个刚性的整体。 承载销将立柱上所受到的挤压粉碎力传递到上、下横

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工艺流程: ___

开机前准备: 开机前检查主机、管路、阀门等是否都处于完好状态; 检查电源电压、气源、水源、是否正常; 以确保设备正常使用。 开机操作: 一、控制柜电源接通后, 先关闭气压控制阀门, 抽真空; 真空度达到后, 关闭抽真空阀门, 打开气压控制阀门, 进行充氩排氧; 二、开机前检查氩气压缩机冷却循环水和氩气, 氩气的压应力≥ 0.3Mpa,每班至少应放两次氩气过滤器中的冷凝水, 氩气压缩机循环水压力应≥0.2Mpa; 三、起动氩气压缩机前, 首先将压缩机连接轮转动5圈然后打开气体进给阀充气约3分钟左右, 进行静态排氧。最后关闭进气阀, 起动压缩机; 四、启动主控制钮、主控计算机进入工作状态; 依次启动氩气( 按钮) 、分选轮按钮, 动态排氧2分钟后启动研磨气体阀( 按钮) , 将入口气体压力调到0-0.03Mpa, 研磨气流含氧量≤100ppm; 五、启动进料装置; 在自动加料过程中, 若研磨体晃动过大, 说明加料过多, 应降低加料控制点减速; 六、打开出料阀, 每袋成品应不高于袋的2/3, 包口时应在袋中保存少量的氩气;

新型的水泥联合粉磨工艺系统

新型的水泥联合粉磨工艺系统 本文介绍的辊压机半终粉磨系统属于优化的联合粉磨系统，开发目的是提高系统运转率和粉磨效率，解决循环风机的磨损问题，从已投产系统的运行情况看，我们实现了这一目的。当然，因为推出时间较短，实际投产的新系统还不多，我们期待更多的半终粉磨系统尽快投入运行，通过实践进一步促进辊压机粉磨系统技术的进步和发展。 联合粉磨和半终粉磨二者的区别在于联合粉磨系统中的半成品直接进入到球磨机再粉磨，而半终粉磨系统中的半成品先经过分选，细粉入成品，粗粉入球磨。联合粉磨和半终粉磨的优点是辊压机负担的粉磨任务多，单位吸收功率多，半成品比较细，故增产节能幅度较大；出辊压机的物料粒度得到控制，球磨机配球容易，粉磨效率有保证。（有的文献中对联合粉磨和半终粉磨也没有严格的区分，统称为联合粉磨，泛指出辊压机的物料经过分选的各种系统。）表1对通过式预粉磨和联合粉磨系统的具体情况进行了比较。 表1 通过式预粉磨和联合粉磨系统比较 2）联合粉磨系统情况分析 典型的联合粉磨系统如图1所示，新料与出辊压机的物料一起经提升机喂入V型选粉机进行分选，粗料落入小仓再进辊压机挤压，细料被气体带入旋风收尘器被收集作为半成品喂入球磨机再细磨。V型选粉机属于静态气力粗分选设备，具有打散和分级功能，无运动部件，抗磨性能好，选粉空气由循环风机提供。

图1 联合粉磨系统流程 天津振兴水泥有限公司二线（2400t/d）配套的水泥粉磨系统是投产最早的国产辊压机联合粉磨系统，天津水泥工业设计研究院有限公司提供了辊压机（TRP140/140、2×800kW）和球磨机（φ4.2×13、3150kW）等主机设备，并承担工程设计。2004年投产至今，运行情况良好，与一线φ3.8×13圈流磨系统相比，单位水泥节电近7.0kWh/t,按年产水泥90万吨计，年节电达630万度，节电费用300多万元。 图2 循环风机的磨损 辊压机挤压后的物料颗粒多呈不规则体状，棱角多，对风管、旋风收尘器、循环风机具有很强的磨蚀性，特别是循环风机，一旦发生磨损，风量降低，选粉效率下降，从而影响系统产量，这在很大程度上影响了系统的运转率。另外，旋风收尘器收集的半成品比表面积在1500cm2/g以上，＜80μm的颗粒占70%～80%，＜45μm的颗粒占50%～60%，将这种半成品喂入球磨机，势必影响粉磨效率。因此，消除循环风机的磨损，提高系统的运转率，并进一步提高粉磨效率，是辊压机联合粉磨系统必须解决的问题。 3、半终粉磨系统的开发研究 联合粉磨系统中，物料的分选是个关键问题，如同圈流球磨系统的物料分选一样，将影响整个系统产能的发挥和运转的稳定性。V型选粉机非常适合辊压机物料的粗分级，但是风量风速是前提，即要求供风系统稳定。循环风机的磨损主要由气体中的含尘引起，而根据旋风收尘器的工作原理可知，其收尘效率只有90%左右，如果要彻底消除风机的磨损，只有最大

辊压机联合粉磨工艺系统分析

辊压机联合粉磨工艺系统分析 辊压机联合粉磨（或半终粉磨）工艺系统，其技术核心在本质上属于“分段粉磨”。目前，国内水泥制成工序广泛应用由辊压机+打散分级机（动态分级设备）或V型选粉机（静态分级设备）+管磨机开路（或配用高效选粉机组成双闭路）组成的联合粉磨工艺系统（或由辊压机+V型选粉机（静态分级设备）+高效选粉机+管磨机组成的半终粉磨工艺系统），在实际运行过程中，由于各线生产工艺流程及设备配置、物料粉磨特性、水份等方面因素不尽相同，导致系统产量、质量及粉磨电耗等技术经济指标也参差不齐，本文拟对水泥联合粉磨单闭路（管磨机为开路）及双闭路系统（或半终粉磨系统）中各段常出现的工艺技术与设备故障模式进行探讨分析，并提出了相应的解决办法，仅供粉磨工程技术人员在日常工作中参考，文章中谬误之处恳望予以批评指正： 一、辊压机系统故障模式：辊压机挤压效果差 故障原因1： 1. 被挤压物料中的细粉过多，辊压机运行辊缝小，工作压力低 影响分析： 辊压机作为高压料床（流动料床）粉磨设备，其最大特点是挤压力高（>150Mpa），粉磨效率高，是管磨机的3-4倍，预处理物料通过量大，能够与分级和选粉设备配置用于生料终粉磨系统。但由于产品粒度分布窄、颗粒形貌不合理及凝结时间过快、标准稠度需水量大与混凝土外加剂相容性差等工作性能参数方面的原因，国内水泥制备工艺未采用辊压机终粉磨系统，辊压机只在水泥联合粉磨系统中承担半终粉磨（预粉磨）的任务，经施以双辊之间的高压力挤压后的物料，其内部结构产生大量的晶格裂纹及微观缺陷、<2.0mm及以下颗粒与<80um细粉含量增多（颗粒裂纹与粒度效应），分级后的入磨物料粉磨功指数显著下降（15-25%），易磨性明显改善；因后续管磨机一仓破碎功能被移至磨前，相当于延长了管磨机细磨仓，从而大幅度提高了系统产量，降低粉磨电耗。但辊压机作业过程中对入机物料粒度及均匀性非常敏感，粒状料挤压效果好、粉状料挤压效果差，即有“挤粗不挤细”的料床粉磨特性；当入机物料中细粉料量多时会造成辊压机实际运行辊缝小，主电机出力少，工作压力低，若不及时调整，则挤压效果会变差、系统电耗增加。 解决办法： 实际生产过程中应控制粒度<0.03D（D—辊压机辊径 mm）的物料比例占总量的95%以上；生产实践经验证明：入机粒度25mm～30mm且均齐性好的物料挤压效果最好。 采用套筛筛析入机物料粒度分布，简便易行。一般3天检测一次即可满足监控要求。 做好不同粒度物料的搭配，避免过多较细物料进入辊压机而影响其正常做功；同时，可根据入机物料特性对工作辊缝及入料插板及时进行调整，消除不利因素影响。 故障原因2： 2. 辊压机侧挡板磨损严重，工作间隙值变大，边缘漏料 影响分析： 辊压机自身固有的“边缘效应”是指辊子中间部位挤压效果好，细粉产生量多，而边缘挤压效果差，细粉量少甚至漏料，即旁路失效。当两端侧挡板磨损严重，工作间隙值变大时，边缘漏料更将不可避免，在显著减少挤压后物料细粉含量的同时，部分粗颗粒物料还将进入后续动态或静态分级设备，对分级机内部造成较大磨损。 解决办法： 辊压机侧挡板与辊子两端正常的工作间隙值一般为2mm～3mm之间；据走访调查，部分企业辊压机侧挡板与辊子两端之间的工作间隙值在1.8mm～2.0mm； 生产中可采用耐磨钢板或耐磨合金铸造件予以解决，应时常备用1～2套侧挡板，以应对临时性更换。在采用耐磨合金铸造件之前，应将表面毛刺打磨干净，便于安装使用； 更换安装过程中用塞尺和钢板直尺测量控制间隙尺寸即可； 实施设备故障预防机制，要求在正常生产中一般7～10天利用停机时间对侧挡板与辊子之间间隙检查测量一次，若超出允许范围，须及时调整，并做好专项记录备查；

(完整word版)气流磨说明书

QLMR-300G/260G QLMR-300T/400T 型（配触摸屏）QLMR-400G 气流磨使用说明书 吉林市新大科机电技术有限责任公司 2

目录 一、系统构造-------------------4 二、安装调试------------------13 三、操作规程------------------15 四、设备保养规程--------------17 五、触摸屏安全操作注意事项----18

一、系统构造 系统由以下各部件组成。 1、控制柜 控制柜为系统电控中枢，面板上设有触摸屏、氧含量分析仪、称重控制仪、转速表、电源指示灯、主控启动按钮及急停按钮；设备运行状态模拟指示、氧含量、物料重量、重要监测点的压力监测等在触摸屏上显示，研磨压力、分选机和（螺杆式、带式或轮式）加料电机的转速以及各种参数的报警值等均可在触摸屏上设定，设备的运行可通过触摸屏上的各种功能触键进行控制；控制柜内有可编程序控制器（PLC）、变频器及其它高低压电器部件。 注意:控制柜内有高压部件,属危险区,非专业维修人员切勿触动。 1.1 可编程序控制器（PLC） 使用日本欧姆龙CP1H 型PLC 主机一部、20 点输入/输出扩展单元1部、16 点输出扩展单元1 部、模拟量输入扩展单元2 部，该机共33 个继电器输出控制点、24 个输入点、12 路模拟量输入信号，2 路模拟量输出信号（根据用户的具体要求，具体配置将不同）。将系统的控制运行电气器件联网，按编好的程序进行运行控制，实现自动进料，故障报警、切断保护等功能。 1.2 称重控制仪 称重控制仪为独立的进出料控制系统，具有测重、清零、设定、显示、控制功能，可连续测量磨机中的物料重量，并按设定好的重量控制点（继电器输出）传输给PLC，由PLC 控制进料电磁阀实现自动加料也可采用手动形式填加料。（请仔细阅读称重控制仪说明书）。 1.3 氧含量分析仪 氧含量分析仪是本机实现安全运行的重要检测仪表，它能够对系统中的氧含量进行连续的动态检测，并有上限、下限两个设定点输出。本机氧含量报警值可由用户根

Φ4.2m×13.0m水泥磨提产降耗的技术措施

Mod讦icotion技术改造 O4.2mx13.0m水泥磨提产降耗的技术措施 穆飞-刘忠波$ （1.蒲城尧柏特种水泥有限公司，陕西渭南715517； 2.宁夏建材集团股份有限公司，宁夏银川750002）中图分类号:TQ172.63文献标识码：B文章编号：1671-8321(2019)10-0119-02 0引言 陕西实丰水泥股份有限公司水泥粉磨系统是由两套辐压机、V选和O4.2m X13m闭路球磨机组成的高效联合粉磨系统，于2011年5月建成投产，投产后，因受系统工艺设计等原因造成系统堵料，设备空转时间长，电耗高达43kWh/t,P?042.5水泥台时较低（145t/h）,达不到设计值，近几年通过技术改造，达到了预期效果,P-042.5水泥台时产量达到了210t/h,电耗达到29kWh/t,水泥质量稳定，实现了企业节能降耗的目标，现将有关提产措施汇总如下。 1主要设备及技术参数（表1） 表1主要设备及技术参数设备名称主要技术参数混合料提升机型号：NSE1000-41.70m;提升量：1OOOt/h;功率：110kW。 辐压机型号：HFCG160-120,挤压辐直径：1600mm,挤压银宽度：1200mm,通过量：580~670t/h,喂料粒度：^80mm；主电机：型号：YRKK560-4,功率：900kW o V型分级机型号：HFV-35000,最大喂料量：1OOOt/h,选粉风量:180000-240000m3/h,带料能力：160~275t/h,设备阻力：1500-2000Pa 球磨机规格：@4.2mxl3叫双层隔仓板，有效内径：4.05m;1仓有效长度4.0m,阶梯衬板、篦缝宽度：10~12mm;2仓有效长度8.6m,小波纹衬板加挡料环，篦缝宽度：6.0mm,产品细度：340m2/kg,传动方式：中心传动，磨机转速：15.6r/min,研磨体装载量：220t,设计产量：150~160t/h；主电动机：型号:YRKK1000-8,功率：3550kW、10kV… 磨尾收尘器及风机型号1600SIBB50,风量:54000m3/h,功率：90kW,电压：380V。 旋风收尘器规格：XF36-00Y；处理风量：180000-220000m3/h；设备阻力：1000-1300Pa o 循环风机风机型号：M5-47No24.5F；风量：230000m3/h;转速：730r/min,功率：400kW,电压：10kV o 出磨水泥提升机型号:NSE600x32950mm;提升量：650t/h；功率:110kW；液力偶合器：YOX500；辅传装置：KZ108-M132MB4,功率：9.2kW o 高效水平涡流选粉机型号：N3500,最大喂料量：630t/h,产量：150?210t/h,成品比表面积：320~360m2/kg,选粉空气量：210000m3/h,转子转速：115~150r/min,功率：160kW,电压：380V。 成品袋收尘及主排风机型号：PPDC128-2X13,净处理风量：240000m3/h,总过滤面积：4160m2,工作阻力：1470-1770Pa, 入口浓度:OOOg/Nm3,出口浓度：W30mg/Nn?;风机型号：Y5-47N0.23F,功率：560kW,电压：10kV o 2存在问题及技改措施 2.1原工艺流程 技改前、后工艺流程见图1、图2。熟料、脱硫石膏及混合材等按一定比例配料后经皮带输送机、配合料提升机、辐压机中间仓、经过辘压后的物料由混合料提升机送入V型选粉机，粗料返回经喂料小仓入辐压机循环辐压，细料由旋风分离器分离出后入球磨机中进行粉磨。辐压机系统的废气经循环风机分别进入V型选粉机和闭路球磨机系统的高效水平涡流选粉机。粉煤灰出库经喂料计量设备按水泥配比要求通过空气输送斜槽、提升机和V选入磨、选出的粗粉入磨粉磨，成品水泥随气流进入袋收尘器，收下的水泥成品由空气输送斜槽送至水泥库。 2019.10CHINA CEMENT\ 119

气流磨说明书

共享知识分享快乐 QLMR-300G/260G QLMR-300T/400T 型（配触摸屏）QLMR-400G 气流磨使用说明书 吉林市新大科机电技术有限责任公司 2

共享知识分享快乐 目录 一、系统构造-------------------4 二、安装调试------------------13 三、操作规程------------------15 四、设备保养规程--------------17 五、触摸屏安全操作注意事项----18

一、系统构造 系统由以下各部件组成。 1、控制柜 控制柜为系统电控中枢，面板上设有触摸屏、氧含量分析仪、称重控制仪、转速表、电源指示灯、主控启动按钮及急停按钮；设备运行状态模拟指示、氧含量、物料重量、重要监测点的压力监测等在触摸屏上显示，研磨压力、分选机和（螺杆式、带式或轮式）加料电机的转速以及各种参数的报警值等均可在触摸屏上设定，设备的运行可通过触摸屏上的各种功能触键进行控制；控制柜内有可编程序控制器（PLC）、变频器及其它高低压电器部件。 注意:控制柜内有高压部件,属危险区,非专业维修人员切勿触动。 1.1 可编程序控制器（PLC） 使用日本欧姆龙CP1H 型PLC 主机一部、20 点输入/输出扩展单元1部、16 点输出扩展单元1 部、模拟量输入扩展单元2 部，该机共33 个继电器输出控制点、24 个输入点、12 路模拟量输入信号，2 路模拟量输出信号（根据用户的具体要求，具体配置将不同）。将系统的控制运行电气器件联网，按编好的程序进行运行控制，实现自动进料，故障报警、切断保护等功能。 1.2 称重控制仪 称重控制仪为独立的进出料控制系统，具有测重、清零、设定、显示、控制功能，可连续测量磨机中的物料重量，并按设定好的重量控制点（继电器输出）传输给PLC，由PLC 控制进料电磁阀实现自动加料也可采用手动形式填加料。（请仔细阅读称重控制仪说明书）。 1.3 氧含量分析仪

管理实习报告完整版

编号：TQC/K263管理实习报告完整版 Daily description of the work content, achievements, and shortcomings, and finally put forward reasonable suggestions or new direction of efforts, so that the overall process does not deviate from the direction, continue to move towards the established goal. 【适用信息传递/研究经验/相互监督/自我提升等场景】 编写：________________________ 审核：________________________ 时间：________________________ 部门：________________________

管理实习报告完整版 下载说明：本报告资料适合用于日常描述工作内容，取得的成绩，以及不足，最后提出合理化的建议或者新的努力方向，使整体流程的进度信息实现快速共享，并使整体过程不偏离方向，继续朝既定的目标前行。可直接应用日常文档制作，也可以根据实际需要对其进行修改。 实习目的：通过三个月实习试用期，了解厂区生产流程，为本职hr工作打好基础；通过本部实习。了解hr方面在厂区的工作范围，并接手相关人事管理岗位工作，同时有对hr方面的自己看法。 实习时间：xx-11-2至xx-2-1 实习部门：制造一部、制造二部、制造三部，人力资源部。 工作范围：招聘、培训并参与考核。 实习内容: 一：11月初进入公司报道后，我就按

气流磨使用操作规程

设备使用操作规程 设备名称：螺旋给料气流磨 设备型号: 130-3型 青岛艾特功能材料科技有限公司

编写目的:为了规范作业，确保安全操作和设备正常运行。适用范围:适用于130-3型气流磨的安全操作和保养。 设备组成:130-3型气流磨是一种采用高速气流来实现物料超微粉碎的设备。设备组要有螺旋给料系统、研磨系统、分离系统、过滤系统、电气控制系统、机架、氩气压缩机等部分组成。 工作机理：物料加入研磨室后，气体经喷咀加速后进入研磨室带动物料高速碰撞达到破碎，再经分选轮分选后排出进入分离器，大颗粒返回研磨室区再次进行破碎。经分级后的物料和气流的混合物进入分离器中旋转向下，在离心力的作用下景物，将物料甩向筒壁，下旋转到筒底后超细粉末随气体经出风口流出，分离后成粉物料经出料阀按要求排出；最后剩余底料由吐料分离器的吐料阀排出。

工艺流程：

开机前准备： 开机前检查主机、管路、阀门等是否都处于完好状态；检查电源电压、气源、水源、是否正常；以确保设备正常使用。开机操作： 一、控制柜电源接通后，先关闭气压控制阀门，抽真空；真空度达到后，关闭抽真空阀门，打开气压控制阀门，进行充氩排氧； 二、开机前检查氩气压缩机冷却循环水和氩气，氩气的压应力≥0.3Mpa,每班至少应放两次氩气过滤器中的冷凝水，氩气压缩机循环水压力应≥0.2Mpa； 三、起动氩气压缩机前，首先将压缩机连接轮转动5圈然后打开气体进给阀充气约3分钟左右，进行静态排氧。最后关闭进气阀，起动压缩机； 四、启动主控制钮、主控计算机进入工作状态；依次启动氩气（按钮）、分选轮按钮，动态排氧2分钟后启动研磨气体阀（按钮），将入口气体压力调到0-0.03Mpa，研磨气流含氧量≤100ppm; 五、启动进料装置；在自动加料过程中，若研磨体晃动过大，说明加料过多，应降低加料控制点减速； 六、打开出料阀，每袋成品应不高于袋的2/3，包口时应在袋中保存少量的氩气； 关机操作：关机按开机的相反顺序进行。

水泥联合粉磨系统操作控制要点

水泥联合粉磨系统操作控制要点 随着辊压机技术的不断发展，这种新型设备的节能效果与球磨机相比有着明显的优势，近年来由辊压机和球磨机组成的挤压粉磨工艺得到了大量推广应用，就辊压机在整个粉磨系统中所起的作用来划分有以下几种：1、辊压机预粉磨系统。 2、辊压机混合粉磨系统。 3、部分终粉磨系统。 4、联合粉磨系统。 5、辊压机终粉磨系统。目前比较先进的水泥粉磨工艺基本上采用的都是辊压机预分选加球磨机联合粉磨系统。辊压机自成系统，料饼经粗选粉机分选，粗料全部回辊压机再辊压，由于回料中的细粉已大部被选出，辊压机的辊压作功更有效。分选后的细粉部分作为半成品喂入后续球磨机，粒度小且分布均匀，非常有利于磨机的配球，提高磨机粉磨效率。根据工艺流程主要分为： 1、辊压机+球磨机组成的开流系统 此系统主要由V型选粉机，辊压机，旋风收尘器和球磨机组成。辊压机为闭路循环、球磨机系统为开流系统，辊压机系统放风与球磨机通风共用一套收尘系统。此系统其优点是：流程简单，设备及土建投资较少。缺点要求成品比表面积较高时水泥颗粒中细粉较多，系统电耗较高；特别是水泥温度高，部分石膏有脱水现象；磨机轴瓦温度高，不易控制。 2、辊压机+球磨机(带O-sepa选粉机)组成的联合粉磨系统。 此系统主要由V型选粉机，辊压机，旋风收尘器，球磨机和O-sepa选粉机组成，辊压机、球磨机系统均为闭路系统。辊压机系统设有单独放风系统，球磨机单独通风。此系统其优点：系统水泥颗粒级配比开流合理，产量也比开流系统高，特别是水泥温度较低，水泥品质明显比开流好。缺点是：流程复杂，设备及土建投资较高，另外风机数量较多，增加了系统电耗。 通过对比，由辊压机和球磨机组成的双闭路联合粉磨工艺要优于辊压机和球磨机组成的开路粉磨工艺。下面着重介绍辊压机+球磨机(带O-sepa选粉机)组成的双闭路联合粉磨系统操作控制及参数优化。 联合粉磨表示辊压机生产半成品，磨机生产成品的联合。将传统球磨机的破碎、粗磨功能分离出来由辊压机完成，球磨机发挥其细磨功能。若想达到系统的优质、高产、低耗，必须充分发挥辊压机系统和磨机系统的能力，同时要兼顾两者之间的平衡。下面从生产操作控制角度如何最大限度发挥辊压机系统和磨机系统的能力作简要的阐述。 首先，要保证和提高辊压机系统作功效率，最大限度地提高辊压机半成品含量，同时要把这些半成品最大限度地分选出去，减少无谓的循环和功耗。 在辊压机预分选联合粉磨系统中，在后面磨机工况稳定的条件下，系统产量波动主要取决于辊压机，辊压机系统做功效率越高，所得到的入磨比面积就越高，进而粉磨系统产量就越高，通过生产实践辊压机入磨半成品比表面积每提高 100cm2/g，磨系统产量提高约7～8%。根据辊压机料床粉碎的原理，工作时双辊之间一定要有一层密集的物料，杜绝边缘效应。生产操作时注意做到：

气流磨相关知识

各参数的调整与粒度及产量的关系 影响气流磨产量及粒度的参数主要有：分级轮转速、喷嘴大小、研磨气压力、喂料速度、引风机风量。 在其他参数不变的前提下： （1）喷嘴的大小：指的是喷嘴的流通截面的最小直径。喷嘴的大小直接影响产品中位径的大小，喷嘴喉径越小，平均粒径越小； 但对大颗粒的影响不大，小颗粒的数量会增加。随着产品粒度 的变小，产量也会相应变低。 （2）分级轮转速：直接影响产品粒度上限，即最大颗粒的大小。分级轮转速越高，最大颗粒的粒径越小。分级轮转速的调节可以 在任何时候按变频器控制盘上的“▲/▼”键来调整。 （3）研磨气压力：直接影响产量和粒度。研磨压力越大，产品的产量越大，粒度越小。 （4）喂料速度：直接影响研磨效果。喂料的速度越慢，研磨效果越好。喂料速度可以通过喂料手动蝶阀控制，同时喂料电机的开 关也可以由分级轮电机的电流来控制。分级轮电机的电流可以 反映磨腔内待磨物料的多少，磨腔内物料多，分级轮负载增加，电机电流上升，反之电流下降。当分级轮电机的电流达到设定 的上限时，喂料电机停止；直到电流降到所设定的下限时，喂 料电机重新运转。根据研磨效果，选择合理的喂料量，保证分

级轮电机电流在稳定的范围内工作，并且使磨腔内的料位适合，基本与喷嘴齐平或略低，所以需要选择合理的电流上下限的值。 （5）风机引风风量：直接影响得率、产量，若风机风量大，则 过多的粗粉被吸到收尘器中，造成旋风出料困难；若风机风量 小，则不利于物料流动，造成磨腔内物料堆积，影响产量和研 磨效果。风量通过收尘器出口的调节阀来调节。 机械部分的维护 （1）经常检查分级轮电机。 （2）粉碎物料3000小时后，或长期停机使用前，清理粘附在喷嘴中和磨腔内壁以及粘在分级轮上的粉体，以防止影响粉碎效果。 （3）排料阀配用的针轮摆线减速机每半年需保养一次，具体保养办法见其说明书。 （4）喂料阀和排料阀的密封性，靠叶轮前端的聚胺脂片保证。如发现密封性不好，可以对聚胺脂片进行调整、更换和补加工。 （5）应经常检查管路上的阀门的工作状态和性能，如有损坏应及时更换或修理。 （6）经常检查引风机排出的尾气，如果发现有微细粉泄漏，应立刻停机检查收尘器布袋，如有破损，应及时更换。

旋风分离器与气流磨

1): 两者最大的区别为：旋风分离机是用于气固体系或者液固体系的分离；气流磨是用于固体颗粒的粉碎，是最常用的超细粉碎设备之一。 2） 工作原理：①旋风分离机：含尘气体以高速的线速度切向进入器内，在外筒和排气管之间的环形空间形成旋转向下的外螺旋流场，到达锥底后以相同的旋向折转向上形成内螺旋流场直至达到上部排气管流出。颗粒或者液滴在内、外旋转流场中均受到离心力作用向器壁方向抛出，在重力作用下沿器壁下落到排灰口被排出，气体因此得到净化；②气流磨：压缩空气经过冷冻、过滤、干燥后，经喷嘴形成超音速气流射入旋转研磨室，使物料呈流态化。在旋转粉碎室内，被加速的物料在数个喷嘴的喷射气流交汇点汇合，产生剧烈的碰撞、磨擦、剪切而达到颗粒的超细粉碎。粉碎后的物料被上升的气流输送至叶轮分级区内，在分级轮离心力和风机抽力的作用下，实现粗细粉的分离，粗粉根据自身的重力返回粉碎室继续粉碎，合格的细粉随气流进入旋风收集器，微细粉尘由袋式除尘器收集，净化的气体由引风机排出。 3） 结构形式：①旋风分离器：其由筒体、引入管、顶帽、溢流环、筒底导叶和底板等部件组成；②气流磨：主要由进料系统、进气系统、粉碎、分级及出料系统等组成。由座圈和上下盖用Ｃ型快卸夹头紧固，形成一个空间即为粉碎２分级室（靠近座圈内壁为粉碎区域，靠近中心管为分级区域）。工质（压缩空气、过热蒸汽或其他惰性气体）由进料喷气口进入座圈外侧的配气管。工质在自身压强作用下，通过切向配置在座圈四周的数个喷嘴（超音速拉瓦尔喷嘴或音速喷嘴）产生高速喷射流与进入粉碎室内的物料碰撞。一般在上、下盖及座圈内壁安装有不同材质制成的内衬以满足不同物料粉碎的需要。具体结构见下图。 4） 操作方式： 具体的操作方式需要具体的型号（即旋风分离机和气流磨的使用说明书）。 5） 材料选择：(我不是很理解说的材料选择的意思）材质一般都是不锈钢或者碳钢组成。能满足各种需求。 6） 使用范围：①旋风分离机广泛使用于含颗粒0.01~500g/m3、粒度不小于5μm的气体的净化和颗粒回收；②气流磨广泛应用于非金属矿物及其他脆性物料的超细粉碎或细粉碎，产品细度一般可达３～４５μｍ。 7） 特点和优缺点：①旋风分离机的主要性能指标是颗粒的分离效率和流体阻力损失，其使用于含颗粒0.01~500g/m3、粒度不小于5μm的气体的净化和颗粒回收 ，分离效果高、阻力损失小，但是它不能够满足粒度小于5μm的颗粒（这是旋风分离机的最大缺点）。②气流磨：是最常用的超细粉碎设备之一，广泛应用于非金属矿物及其他脆性物料的超细粉碎或细粉碎，产品细度一般可达３～４５μｍ。除了产品粒度细之外，气流粉碎的产品还具有粒度分布较窄、颗粒表面光滑、颗粒形状规则、纯度高、活性大等特点，但是它最大的缺点是能耗高。

关于流化床气流磨的介绍和讲解

流化床气流磨的工艺是在粉碎过程中高速颗粒不会碰撞粉碎室内壁，物料不通过喷嘴，因而磨损极轻，产品不容易受污染。流化床气流磨主机上部装有卧式分级轮，可以防止粗粒进入成品。由于采用了流态化床原理以及内设卧式涡轮分级装置，与其他类型气流磨相比，气流状况更佳，可节能30-40。产品粒度分布窄且无大颗粒、噪音小、自动化程度高、结构紧凑。 【流化床气流磨工作原理】 （流化床气流磨工作原理-图例） 流化床气流磨其工作原理为：压缩空气经拉瓦尔喷嘴加速成超音速气流后射入粉碎区使物料呈流态化。在粉碎区，被加速的物料在各喷嘴的交汇点汇合。在此，颗粒互相对撞粉碎。粉碎后的物料被负压上升气流输送至分级区，由内分级轮筛选出达到粒度要求的细粉，未满足粒度要求的粗粉返回粉碎区继续粉碎。合格细粉随气流进入旋风分离器得到收集，含尘气体经布袋收尘器过滤净化后排入大气。 气流磨是借助于气流的高速运动使物料颗粒之间、颗粒与器壁之间产生强烈的冲击碰撞和摩擦剪切而使物料粉碎。其中流化床气流磨是集先进的多喷管技术、流化床技术与涡轮分级技术于一身，实现了流场多元化、料层流态化、分级卧式化。流化床气流磨是以流体一压缩空气作为工作介质对粉体进行

粉碎，流体速度高达300-500m/s。 【流化床气流磨的工艺参数对硅灰石长径比的影响】 （流化床气流磨工作原理-图例） （1）气流粉碎压力对硅灰石长径比的影响 在分级轮转速一定的情况下，随着气流粉碎压力的增加，产品的平均长度是明显变短的，而平均直径却无明显波动，故整体来看，随着气流粉碎压力的增加，硅灰石长径比是减小的。 （2）分级轮转速对硅灰石长径比的影响 流化床气流磨分级轮的转速对硅灰石产品的长径比具有明显的影响，刘海新等研究了不同分级轮转速对硅灰石产品长径比的影响，其研究结果表明：随着分级轮转速的不断增加，硅灰石的长径比先是逐渐增大，达到一个高点之后，其长径比又会迅速减小。 【流化床气流磨四大产品优势】

圆盘式气流粉碎机的设计说明书

江南大学自考助学 毕业生论文（设计） 专业：机械电子工程 姓名：岳** 题目：圆盘式气流粉碎机的设计日期：2009 年 5 月11 日

目录 第一章概述 (3) 第二章粉碎及其意义 (7) 第三章粉碎设备 (11) 第四章气流粉碎原理，机型和意义 (20) 第五章扁平气流粉碎机的结构 (34) 第六章扁平气流粉碎机的设计及计算 (35) （1）喷嘴的设计 （2）加料器的设计 （3）流量的计算 （4）结构设计

第一章概述 许多材料加工成超微状态，会得到许多非微粒产品无法得到的特殊功能；如提高其在化学反应中的反应速率，改善其着色率、遮盖力、色度，增强其分散、流变性、补强性等。因此，超微产品已广泛的用于化工、医药、涂树、农药、染料、电子等行业中，成为这些行业高性能高技术产品不可缺少的材料。 但国内对于对撞式气流粉碎机的研究还不多，对这方面缺乏一定的基础。 目前我国的超细粉碎设备，基本上己与世界上定型机种处在同一水平线上，国际上成熟的机种，我国都能生产，如气流磨、搅拌磨、塔式磨、振动磨、各类机械式高速冲击磨等。但是由于我国在粉体技术的研究方面较世界先进国家起步晚，故设备研制也晚，基础差，起点低，引进消化后所生产的各类设备，质量难免良萎不齐，有些只是在低水平上重复，甚至有些概念含混不清。企业自行起名，自行命名设备代号，导致一些厂商的产品广告及设备说明书，不但外行看不懂，内行也不明白，国超细粉碎设备的一大突出问题。 基于以上情况不仅可以看到超微粉碎的重要作用，也可以看到我国超微粉碎的薄弱之处。本毕业设计也是有着一定的现实意义和教学研究意义。 粉碎过程是将大颗粒变成小颗粒的过程。固体物料的粉碎是用物理的方法克服物料内部的结合力使物料破碎达到一定粒的过

超高温热解气化熔融还原炉介绍

同煤朔州煤电宏力再生工业股份有限公司1X 120t/d煤矸石综合利用 项目建议书 北京东方投财务顾问有限公司 2016年07月

1项目概述与项目技术经济指标 1.1工程概述 1.1.1建设地点 宏力再生工业股份有限公司现有建设地块。 位于山西省怀仁县王坪电厂南侧。 1.1.1建设规模 额定日处理能力：120t/d ; 生产线数量：1条，单线生产能力羽20t/d。 主要设备及技术选择：本项目煤矸石处理技术设备采用日本已经运行近20 年、占领市场近三分之一的迷你小高炉一一超高温热解气化熔融炉及其二次燃烧室技术。 1.2煤矸石原料 煤矸石是采煤过程和洗煤过程中排放的固体废物，是一种在成煤过程中与煤层伴生的一种含碳量较低、比煤坚硬的黑灰色岩石。 通常煤矸石的无机成分主要是硅、铝、钙、镁、铁的氧化物和某些稀有金属（镓、钒、钛、钻）。 煤矸石弃置不用，占用大片土地。煤矸石中的硫化物逸出或浸出会污染大气、农田和水体。矸石山还会自燃发生火灾，或在雨季崩塌，淤塞河流造成灾害。同煤集团宏力再生公司拟利用的当地丰富的煤矸石在怀仁县立项建设煤矸石加工综合利用项目，主要原料是煤矸石并配一部分焦炭，混合物料达到热值3000大卡/kg以上进行熔融炉处理。宏力公司提供的煤矸石分析报告如下： 1.3项目技术指标 项目包括的主体装置和应配套工程见下表。

2工艺技术 2.1技术简介 热解气化熔融技术属第三代固体废弃物处理技术。 日本20世纪70年代开发，德国90年代开发，中国是本世纪初开发。 固体废弃物在超高温热解气化熔融反应器中处于还原性气氛，有机成分转变成可 燃的气体、无机成分转变成可回收的固体物质。 2009年日本经济产业省将其定位：创新的低碳技术。日本国经济产业省对该设备 海外出口给予鼓励推荐，原文详见附件。 高温熔融的液态渣经水淬冷却而形成玻璃体，其活性很高，可以直接回收并 利用。 2.2 熔融炉工艺说明 超高温热解气化熔融反应器是一种常压下的固定床直立反应炉。按照移动床的 原理工作，在气化熔融炉的内部自上而下依次呈层状分成干燥、氧化分解、还原熔融 阶段。 固体废弃物从炉上部加入并与从炉下部上升的气体一边进行热交换一边下降。从气化熔 融炉上部排出的合成气体出装置。热分解段固废与焦炭、石灰石一起下降进入还原熔融段，借助从进风口供给的富氧进行可控的熔融还原反应。在超高温条件下所有无机物成 分完全熔融，并以液态聚集在反应器底部排出。 常规固废焚烧炉型主要有机械炉排焚烧炉、回转窑式焚烧炉和流化床或循环流化床焚烧炉。这些炉的飞灰中含有大量的重金属（Pb、Cd、Hg 等）和二恶英，目前国内报道的炉排炉飞灰中二恶英含量有的高达7530ng-TEQ/kg。《国家危险废物名录》已将 垃圾焚烧飞灰定性为危险废物。气化熔融炉将固废的碳氢化合物在气化炉中气化，产生的合成气体在二燃室内燃烧达到1000-1300C以上，使得飞灰中99.9%的二恶英被高温分解，而且熔融炉的注入富氧量严格控制，外界注入气体量及流速很小，所以飞灰的产生量非常少。实测数据二恶英只有