项目二预热器、分解炉、回转窑及冷却机(水泥132)

“水泥熟料烧成”课程任务书

院（系）材料工程系班级水泥132 任务二

任务下达日期： 2014年 10 月 08日

任务完成日期： 2014年 12月 10日

任务题目：选择旋风预热器、分解炉、回转窑及冷却机

指导教师：胡家林

主要内容和要求：掌握熟料煅烧过程，熟悉影响过程的各因素，能对四个热工设备进行合理的选择。

一、预热器的选择

要求：

（1）合理选择预热器的列数、旋风筒的类型和各级旋风筒的分离效率；（2）计算出各级旋风筒的直径、高度；

（3）合理选择进气方式、尺寸、进口形式，排气管尺寸和插入深度；

（4）绘制各级旋风预热器的结构图；

（5）对影响旋风传热效率和分离效率的因素作简要的分析。

二、碳酸盐的分解

要求：

（1）对不同类型分解炉的结构性能进行比较,合理地确定出分解炉的型号；（2）简要阐述分解炉结构的工艺性能及热工性能；

（3）计算出所选分解炉的主要尺寸（包括直径、高度等）；

（4）画出分解炉结构示意图。

三、选择回转窑

要求：

（1）合理选择回转窑，说明选择依据；选择与回转窑相适宜的燃烧器，说明该型燃烧器的结构特点；

（2）选择回转窑窑头、窑尾的密封装置；

（3）计算出回转窑的发热能力和燃烧带的热力强度；

（4）计算出回转窑所需功率和选用待机的功率；

（5）说明回转窑内所需物料、气体和运动特点，燃料燃烧和传热特点；

（6）合理选用回转窑内各带的耐火砖。

四、选择冷却机

要求：

（1）选择适合本生产线的篦式冷却机。

（2）说明冷却机的类型、结构和工作原理；

（3）对所选择的冷却机的实际生产效果作简单的评述。

回转窑煅烧冶金石灰工艺研究与实践

回转窑煅烧冶金石灰工艺研究与实践 摘要：由原料、燃料条件、设备及生产实际确定合理的预热温度、煅烧温度与煅烧时间得到有效CaO高、活性高的冶金石灰 关键词：活性度；回转窑；煅烧温度；煅烧时间；预热温度 前言：随着钢铁行业的不断发展对作为转炉炼钢造渣剂的冶金石灰要求也越来 越高，要求冶金石灰在保证有效CaO的前提下还必须具有很高的活性。提高冶金石灰的活性，可以减少炼钢时石灰的用量、提高钢水收得率、废钢比和炉衬寿命，做到快速造渣，少渣吹炼，减少吹炼喷溅，提高生产节奏等效果，这直接关系到企业的技术经济效益和节能降耗。 1. 生成冶金石灰的机理 石灰组成中有游离氧化钙和结合氧化钙，游离氧化钙中又分活性氧化钙和非活性氧化钙。非活性氧化钙在普通消解条件下，不能同水发生反应，但有可能转化为活性氧化钙(如磨细后)。活性氧化钙则是在普通消解条件下，能同水发生反应的那部分游离氧化钙，结合氧化钙是不可回复的，故不能称为非活性氧化钙。氧化钙在石灰中存在形式可以用图1.1表示。石灰的反应能力实际上可以看成是游离氧化钙总量中活性氧化钙的数量。石灰石的锻烧是石灰石菱形晶格重新结晶转化为石灰的立方晶格的变化过程。其变化所得晶体结构与形成新相晶核的速度和它的生长速度有关。当前者大于后者时，所得到的为细粒晶体，其活性氧化钙分子数量多，具有高的表面能；反之，所得为低表面能的粗粒晶体，其活性氧化钙分子数量少。在石灰石快速加热锻烧下，所得到的为细粒晶体结构的石灰，活性度就高；缓慢加热锻烧时，所得为粗晶体结构的石灰，活性就低[1]。 2.燃料和燃烧设备及原料要求 2.1燃料和燃烧设备 根据所用窑型和生产实际情况的不同，生产冶金石灰常用的燃料有焦炭、煤、重油和各种煤气。本厂采用的是转炉煤气和高炉煤气混烧，转炉煤气和高炉煤气作为燃料的优点是烧出的石灰S含量比起其它燃料要低，窑内结圈现象较其它燃料要轻微；缺点是转炉煤气和高炉煤气的主要成分为CO其发热值较含碳氢化合物的燃料低，这在一定程度上制约了产量的进一步提高。 燃烧设备在实际生产中起到非常关键的作用。本厂采用的燃烧设备（及烧嘴）是一种煤气与空气预先不进行混合，二者在燃烧空间内边混合边燃烧的的设备，

水泥回转窑预热器的检测

水泥回转窑预热器的检测 水泥回转窑旋风预热器在窑尾系统承担着物料加热、气固分离、物料输送及部分物理、化学反应等多项功能，其分离效率的高低，特别是一级旋风预热器分离效率的高低直接影响水泥熟料的生产成本以及大气环境的保护，而影响旋风预热器分离效率的因素主要包括漏风、气流入口速度、方向、固气比等。 本文主要以Φ2.8m/2.7m×42五级旋风预热器（预热器由上向下顺序编号为C1，C2，C3，C4，C5）为背景。根据近几十年水泥生产的技术工艺的资料中，可得知一级旋风预热器的性能好坏直接影响整个旋风预热器对水泥生料的预热、分解的效率以及对水泥质量的改善程度和对空气的污染指数。因此在该论文中主要通过监测C1旋风预热器的风速、风压、流量、温度等参数来判别整体旋风预热器运行状态的好坏。另外这些参数是保存到数据库中的，以便工作人员对数据查询和分析，从而为以后旋风预热器的改造以及控制优化提供必要的依据。 旋风预热器是由旋风筒和连接管道组成的热交换器。旋风筒的主要作用是气固分离，传热只占6%～12.5%，而连接管道的主要作用是进行热交换，约80％以上。旋风预热器性能的好坏评价的指标是分离效率、预热效果以及阻力损失。然而这三个指标与旋风预热器的风速、风压、温度以及流量等参数是密切相关的。因此本系统的主要功能是对旋风预热器的风速、风压、流量、温度的监测。根据水泥工艺技术的相关资料可得知一级（C1）旋风预热器性能在整个旋风预热器系统中占有很重要的位置，所以本监测系统主要是对C1旋风预热器的风速、风压、温度以及流量等参数的监测。下面简要介绍这些参数对旋风预热器性能的影响。 风速：管道风速太低，热交换时间延长，不仅影响传热效率，甚至会使生料难以悬浮而沉降积聚，从而使旋风预热器的预热效果以及分离效率大大降低；风速过高，则会增大系统阻力，增加电耗，并影响旋风筒的分离效率。这样最终不仅增加了水泥生产的成本而且使生产出来的水泥质量也不能达标。所以风速一般控制在15～25m/s范围为宜，一旦监测到风速不在此范围之内，那么系统会报警使工作人员根据自己

回转窑学习资料

600t∕d回转窑学习资料

600t/d回转窑工艺系统 600t/d回转窑座落于伊春市西林区西钢厂区以北的山地处，沿新建的铁路线布置，地理坐标东经// 129°17，北纬47°27。西钢，北距伊春50公里，南距南岔55公里，东距鹤伊公路仅1公里，汤林铁路从东侧经过。 一、生产方法、规模及产品性能： 1、工厂生产方法： 采用带竖式预热器（KVS）、竖式冷却器的回转窑煅烧系统生产线，燃料为焦炉煤气与转炉煤气的混合煤气。 2、工厂建设规模：600t/d活性石灰{全灰量} 3、年工作时间：330天/年 4、年产量：198000t 5、单位产品热耗：≤5300kJ/kg石灰 6、单位产品石灰石消耗：≈1.8kg/kg 运输方式：原料由火车运输进厂，成品块灰由汽车运输至炼钢，成品石灰粉灰由火车运输至烧结，原料细渣及窑尾除尘粉灰则由汽车外运出厂。 8、石灰石理化性能： 灰石不允许超过5﹪. 9、石灰产品性能： 10 600t/d回转窑采用混合煤气为热源物质 除尘系统布置

1、设备参数表： 设 计 能 力：600t/d 规 格：∮4.2×52m 筒 体 内 径：4.2 m 筒 体 长 度：52m 斜 度：3.5﹪（sin ） 支 承 数：2 有 效 容 积：575 m 3 生 产 能 力：25t/h 处 理 物 料：活性石灰石 燃 料：混合煤气（焦、转） 煅 烧 温 度：1000～1250℃ 窑 速：主传：0.198～1.98r/min 辅传：3.6 r/ h 2、石灰石筛分上料系统： 石灰石由火车运输进石灰石堆棚，由 3 台桥式抓斗起重机卸车，并堆放在堆棚内。上料时由桥式 抓斗起重机将原料卸入受料坑（50t ）内，受料坑为矩形地坑。坑内石灰石经棒条闸门、电液动鄂式闸 门卸入皮带称实现原料的称量，然后输送至 1 # 大倾角皮带机。1 # 大倾角皮带机顶部设有一台电磁除铁 器将原料中的铁除去。然后运至筛分楼进入振动筛，筛分后粒度合格的石灰石通过下料口卸入 2 # 大倾 角皮带机送入竖式预热器顶部料仓中储存，筛下物料进入碎石灰石库储存，经电液动鄂式闸门装汽车 运输出厂，筛分楼顶部设有一台袋式收尘器为筛分楼顶除尘。 3、石灰烧成系统： 预热器顶部料仓(290m )中的石灰石经下料溜管、棒条闸门送入预热器的各个独立预热仓室，石灰 石在各仓室内缓慢下移，并经 1000℃～1100℃的窑尾高温烟气进行逆流传导和辐射等方式预热到 900℃左右，废气进入窑尾废气处理系统，约有 25﹪～30﹪分解后的石灰石经预热器上的液压推杆推 动（12 套），石灰石进入锥形加料皿经转运溜槽进入回转窑内进行煅烧。在预热器液压推杆推头处设 有返料集料装置，当返料量达到一定程度时，返料管上安装的圆形锁气翻版阀动作卸灰至集灰箱。窑 尾密封圈处设有漏料卸灰溜子，溜子上安装有矩形锁气翻版卸灰阀，用于锁风卸灰。 进入窑内的石灰石，借助回转窑的斜度和旋转缓慢的象窑头移动；同时在移动过程中，通过窑头 罩上的多通道燃烧器燃烧混合煤气（焦气、转气），来提供回转窑煅烧石灰石所需的热量，进行石灰石 的煅烧。为了防止窑头罩的温度过高（＜350℃），在窑头处设有两台离心风机，风机鼓入的冷空气通 过两个冷却风管，对窑头罩进行强制通风冷却。 煅烧后的石灰进入竖式冷却器内卸到篦条筛上，粒度＞50mm 的石灰（杂物）顺着篦条筛的斜度溜 到大块料出料溜槽处堆积，待物料堆积到一定程度时打开电液动大块料清在出门排出。粒度＜50mm 的 石灰通过篦条筛后进入冷却器下部冷却风室进行冷却。在竖式冷却器内的高温石灰与二次风机提供的 大量冷风进行强制换热，换热后的高温热风（650℃～800℃）直接由窑头罩进入窑内，作为二次空气 参与燃烧。冷却器内均匀分布有五个冷却风塔，每个风塔均有独立管道与外部的风机管道相连，在冷 却器的底部设有四个下料口，每个下料口处有一台电振给料机。温度被冷却到 100℃以下的物料经电 振给料机卸料至成品筛分储运系统链斗输送机中。窑头厂房设有一台袋式收尘器为窑头厂房除尘。 4、成品筛分储运系统： 成品系统与二期竖窑共用：由冷却器出来的石灰进入链斗输送机，该链斗机装有链斗称，在输送 的过程中可实现成品活性石灰的称量。然后输送到两台斗式提升机，一用一备以免影响窑系统运转率， 二期时竖窑占用其中一台，但依然可为回转窑备用。两台斗提机出口各接有一个电动三通分料器，可 将成品石灰送入电动振筛进行筛分，筛上物料（≥10mm）出口接电动三通分料器可分别输送至 1 2 块 灰库进行储存。筛下物料（≤10mm）通过 1 皮带输送机送至粉灰库，其出口接电动三通分料器可分别 输送至 3 3 # # # # # # # #

回转窑设备及工作原理

回转窑设备： 水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧；铬、镍铁矿氧化焙烧；耐火材料厂焙烧高冶金矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝；化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰窑（即活性石灰窑）用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。 工作原理： 回转窑是有气体流动、燃料燃烧、热量传递和物料运动等过程所组成的.回转窑就是如何是燃料能充分燃烧,燃料燃烧的热量能有效的传给物料,物料接受热量后发生一系列的物理化学变化,最后形成成品熟料。 应用范围： 石灰回转窑技术特点:结构先进,低压损的竖式预热器能有效提高预热效果,经预热后 冶金回转窑：冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;铬、镍铁矿氧化焙烧。 回转窑主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;硅热法炼镁;铬、镍铁矿氧化焙烧;耐火材料厂(即活性石灰窑)用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和焙烧白云石。 维修维护： 回转窑在运转过程中，随着时间的延长零件将会磨损，从而降低设备运转中可靠度，甚至影响回转窑的产量，为此必须借检修机会加以恢复。根据检修工作量大小，分大修、中修和小修。各使用厂根据

回转窑使用和维护情况编制大、中、小修计划。重点放在小修和中修。检修工作可借停窑更换窑衬时进行，只有检修传动装置才允许在砌砖工作结束后进行。但也应在短期内（如8-12小时）迅速完成。对于大修则需要较长时间，这时需要换窑的所有损耗零件，检查并调整整台设备（例如：更换窑筒体段节；更换大齿圈、轮带、托轮、窑头、窑尾密封零部件等），但必须注意，在计划停窑前，应将所有需换零部件及工具准备齐全以减少检修时间。

热管、回转式空气预热器设计

前言 锅炉是火力发电厂的三大主要设备之一。现代的燃煤电站锅炉是使燃料在炉内充分燃烧并将热量传递给足够的炉内工质――水，使其成为高参数的过热蒸汽，以便在蒸汽进入汽轮机时拥有足够的作工能力。为了充分利用燃料的热量，降低排烟温度、减少能量的浪费并提高炉内的燃烧温度，可在尾部设置换热器将排烟的热量传递给将进入锅炉的空气。 空气预热器就是利用锅炉尾部烟气的热量来加热燃烧所需空气的热交换设备。空气预热器可吸收烟气热量，使排烟温度降低并减少排烟热损失，提高锅炉效率；同时提高了燃烧空气的温度，有利于燃料的着火、燃烧和燃尽，增强了燃烧稳定性并可提高锅炉燃烧效率；空气预热还能提高炉膛内烟气温度，强化炉内辐射换热，这相当于以廉价的空气预热器受热面，取代部分价格较高的蒸发受热面，降低锅炉制造成本。因此，空气预热器已成为现代锅炉的一个重要的、不可缺少的部件。 考查空气预热器的质量如何，主要有三个指标，第一是换热性能，第二是锅炉是火力发电厂的三大主要设备之一。现代的燃煤电站锅炉是使燃料在炉内充分燃烧并将热量传递给足够的炉内工质――水，使其成为高参数的过热蒸汽，以便在蒸汽进入汽轮机时拥有足够的作工能力。为了充分利用燃料的热量，降低排烟温度、减少能量的浪费并提高炉内的燃烧温度，可在尾部设置换热器将排烟的热量传递给将进入锅炉的空气。 漏风率，第三是烟风阻力。相对于管式空气预热器，容克式空气预热器具有结构紧凑，体积小，钢耗少，容易布置等优点，因而被广泛应用于大中型电站锅炉上，尤其是300 MW 以上锅炉，因布置不下庞大的管箱式预热器，只能使用回转式空气预热器。回转式空气预热器分为受热面回转(容克式)和风罩回转(诺特谬勒式)两种型式，受热面回转式空气预热器耗电稍大，但漏风不容易控制；风罩回转式预热器耗电少，但密封系统不易控制。自从1985年引进美国ABB公司预热器技术之后，国产机组几乎全部使用受热面回转式空气预热器，只有进口机组中，有使用风罩回转式预热器的。回转式空气预热器的常见问题有以下几点： ⑴漏风率大 空气预热器同时处于烟风系统的最上游和最下游，空气侧压力最高，烟气侧压力最低，空气就会通过动静部件之间的密封间隙泄漏到烟气侧，这就是漏风。 空气预热器漏风率很高，影响锅炉出力和燃烧，增加鼓风机和引风机电耗，降低电厂经济效益。国家对大型空气预热器漏风率设计值一般在8%以下，但在实际中，运行值一般

水泥厂回转窑系统操作规程

四平北方窑系统操作规程 目的 本规程旨在树立安全第一、预防为主的观点，统一操作思想，生产合格生料，力求达到优质、稳定、高产、低耗的目的。 二、范围 本规程适用于窑系统，即从生料库底至熟料库顶和窑头废气处理的所有设备。 三、指导思想 1．树立安全生产，质量第一的观念，达到连续、稳定生产；2．严格遵守设备操作规程,精心操作、杜绝违章； 3．制定最佳操作参数，做到优质、稳定、高产、低耗，努力做到系统设备安全稳定运行，确保生料库料位，实现安全、文明生产。 一、点火前的检查准备工作： 1、现场检查各有关设备的润滑情况及螺栓是否松动，尤其是轮带与垫板间应加足石墨锂基脂。检查预热器、窑及冷却机内的耐火衬完好情况，有关人员、支架、工具、杂物等是否已全部撤离和清理干净，以及三次风管的积料情况。将预热器各翻板阀吊起，确认管道畅

通无堵后，将翻板阀放下，并严密关闭整个系统的人孔门及捅料孔盖。确认风机进口风门处于关闭状态。 2、校准燃烧器角度及距窑口距离，喷煤管前段与窑口相距 10~20cm，角度以窑中心点略偏向第四象限。并做好记录。 3、根据工艺要求向窑操提供升温曲线图。 4、确认窑头喂煤仓内有足够的煤粉（可用4小时左右），确认柴油泵站有足够的油量满足点火升温要求。各专业人员进入岗位并完成各项准备工作。 5、窑操作员、巡检工应对本系统全面检查了解，并将准备工作、检查情况及结果全面真实地写入交接班记录，并将存在的问题向分管上级领导汇报。接到点火指令后，由生产调度通知原料、煤磨、电气、仪表、自动化等专业人员将各设备、仪器仪表送电，通知水泵房送水，通知现场将本系统所有设备的现场控制转入中控位置，检查各设备、仪器是否备妥。 6、启动相关空压机，风机润滑系统窑减速机润滑系统。 二、点火升温： 调整预热器烟囱门开度，使窑罩压力在-30Pa左右。打开燃烧器上内外流手动风门，相差将放风阀打开，中控室启动一次风机，并调节手动风门至一定开度，压力为0.015Mpa，以内流为准。

预热器工作原理

预热器的结构及工作原理 授课人: 时间: 一、预热器的结构 预热器主要由旋风筒、风管、下料溜管、锁风阀,撒料板、内筒挂片等部分组成。 旋风筒与连接管道组成预热器的换热单元功能如下图所示: 旋风筒换热单元功能结构示意图物料落入旋风筒上升管道后运动轨迹示意图 二、预热器的工作原理 1、预热器的换热功能 预热器的主要功能就是充分利用回转窑与分解炉排出的废气余热加热生料,使生料预热及部分碳酸盐分解。为了最大限度提高气固间的换热效率,实现整个煅烧系统的优质、高产、低消耗,必需具备气固分散均匀、换热迅速与高效分离三个功能。 2、物料分散 喂入预热器管道中的生料,在与高速上升气流的冲击下,物料折转向上随气流运动,同时被分散。物料下落点到转向处

的距离(悬浮距离)及物料被分散的程度取决于气流速度、物料性质、气固比、设备结构等。因此,为使物料在上升管道内均匀迅速地分散、悬浮,应注意下列问题: (1)选择合理的喂料位置为了充分利用上升管道的长度,延长物料与气体的热交换时间,喂料点应选择靠近进风管的起始端,即下一级旋风筒出风内筒的起始端。但必须以加入的物料能够充分悬浮、不直接落入下一级预热器(短路)为前提。 (2)选择适当的管道风速要保证物料能够悬浮于气流中,必须有足够的风速,一般要求料粉悬浮区的风速为16～22m/s。为加强气流的冲击悬浮能力,可在悬浮区局部缩小管径或加插板(扬料板),使气体局部加速,增大气体动能。 (3)合理控制生料细度 (4)喂料的均匀性要保证喂料均匀,要求来料管的翻板阀(一般采用重锤阀)灵活、严密;来料多时,它能起到一定的阻滞缓冲作用;来料少时,它能起到密封作用,防止系统内部漏风。 (5)旋风筒的结构旋风筒的结构对物料的分散程度也有很大影响,如旋风筒的锥体角度、布置高度等对来料落差及来料均匀性有很大影响。 (6)在喂料口加装撒料装置早期设计的预热器下料管无撒料装置,物料分散差,热效率低,经常发生物料短路,热损失增加,热耗高。 3、撒料板 为了提高物料分散效果,在预热器下料管口下部的适当位置设置撒料板,当物料喂入上升管道下冲时,首先撞击在撒料板上被冲散并折向,再由气流进一步冲散悬浮。 4、锁风阀 锁风阀(又称翻板阀)的作用既保持下料均匀畅通,又起密封作用。它装在上级旋风筒下料管与下级旋风筒出口的换热管道入料口之间的适当部位。锁风阀必须结构合理,轻便灵活。 对锁风阀的结构要求 (1) 阀体及内部零件坚固、耐热,避免过热引起变形损坏。 (2) 阀板摆动轻巧灵活,重锤易于调整,既要避免阀板开,闭动作过大,又要防止料流发生脉冲,做到下料均匀。一般阀板前

回转窑简介

回转窑简介 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】

回转窑自动控制系统结构图 以烧结带温度的实时专家控制器为核心，辅助窑前数据挖掘、熟料质量和筒体温度的在线检测子系统，建立起的一种回转窑综合智能检测自动控制系统。

回转窑窑体的主要结构包括有: 1.窑壳，它是（旋窑）的主体，窑壳钢板厚度在40mm左右的钢板，胎环的附近，因为承重比较大，此处的窑壳钢板要厚一些。窑壳的内部砌有一层200mm 左右的耐火砖。窑壳在运转的时候，由于高温及承重的关系，窑壳会有椭园型的变形，这样就会对窑砖产生压力，影响窑砖的寿命。在窑尾大约有一米长的地方为锥形，使从预热机进料室来的料能较为顺畅地进入到窑内。 2.胎环、支持滚轮、轴承、胎环与支持滚轮都是用来支撑窑的重量用。胎环是套在窑壳上，它与窑壳间并没有固定，窑壳与胎还之间是加有一块铁板隔开，使胎环与窑壳间保留一定间隙，不能太大也不能过小。如果间隙太小，窑壳的膨胀受到胎环的限制，窑砖容易破坏。如果间隙太大，窑壳与胎环间相对移动、磨擦更加利害，也会使窑壳的椭圆变形更加严重。通常要在二者间加润滑油。我门可以通过窑壳与胎环间的相对运动来凭估计窑壳的椭圆变形程度。窑壳与胎环之间存在着热传导率的差异，必需借助外部的风车来帮助窑壳散热，平衡减小两者间的温差。否则窑壳的膨胀会受到胎环的限制。在开窑时，窑壳的升温速率高于胎环，窑工必须控制（旋窑）的升温速率在50℃/h，这样有利保护窑砖。通常托轮要比轮带宽50-100mm毫米左右，滚轮轴承是采用巴氏合金，如果轴承失去润滑，会使轴承因温度过高而烧坏。在轴承处都有冷却水进行循环冷却。为减少窑壳对胎环的热辐射，造成托轮温度过高，在二者之间都加有隔热板来减少热辐射。回转窑（旋窑），一般有2组到3组托轮。 3. 止推滚轮

新型五级旋风预热器窑特点及其操纵

新型五级旋风预热器窑特点及其操作 上海宝山水泥总厂赵学勇 我厂Φ3×48.55m带五级旋风预热器的干法回转窑,(以下简称宝山窑)其悬浮预热器系统是从日本水泥公司(NCC)引进的高效节能设备。设计指标为产量2 5t/h,热耗3970kJ/kg熟料。1990年12月10～15日通过72h性能考核,实际达到产量25.62t/h,热耗3750kJ/kg熟料。自1990年7月试生产以来,由于受生料磨能力不足等原因的限制,该生产线尚未能达到设计要求,但节能效果是十分明显的。 在1991年度的试生产中,生产熟料9.765万t,平均热耗3840kJ/kg熟料,合标准煤131.3kg/kg熟料(见表1)。显然,深入探讨这一条新型干法窑的特点是很有意义的。 表1 1991年度生产情况

图1 宝山窑工艺流程 1.生料储存库; 2.可调速卸料器; 3.螺旋输送机; 4.生料提升机; 5.螺旋输送机; 6.稳流小仓; 7.双联卸料器; 8.皮带计量秤; 9.锁风螺旋输送机;10.气力提升机;11.五级旋风预热器系统;12.回转窑;13.三通道喷煤管;14.单筒冷却机;15.链斗输送机;16.颚式破碎机;17.熟料提升机;18.胶带输送机;19.半成品库;20.增湿塔;21.高温风机;22.电收尘;23.回灰螺旋输送机 1 宝山窑工艺流程 宝山窑工艺流程如图1所示。窑用生料从储存库底可控流量的卸料器卸出,经过螺旋输送机和斗式提升机送入溢流螺旋输送机,通过该机将窑用生料送入窑尾稳流小仓,多余的生料则经溢流管返回均化库。送入稳流仓的生料,经过双联式回转卸料器,进入计量皮带秤,它直接记录并显示喂入窑内的生料量。同时,也间接地反映了回转窑熟料的台时产量。经计量后的生料通过溢流锁风机送入气力提升泵,再由该泵将生料喂入第二级旋风筒的出风管道内,这样就开始了生料预热及部分分解的过程。之后进入窑内继续分解和全部烧结成熟料。熟料通过冷却机冷却,由链斗输送机输送至颚式破碎机破碎,再经过斗式提升机、皮带输送机分送至熟

预热器安装施工方案.

五级旋风预热器施工技术方案 一、概述 二、预热器安装工程特点 三、安装工艺流程 四、安装技术要求 五、施工验收 六、安全措施

一、概述 窑尾预热系统采用的是五级旋风预热器，主要由喂料室、分解炉、五级旋风筒、风管、多级下料管等部件组成，分层座落在框架的各层平面上，预热器内砌筑耐火材料。其功能是从生料均化库来的物料与窑尾来的热量通过五级旋风预热器进行热交换，对物料预热并使部分物料分解，是物料人窑锻烧的前道工序。 窑层预热器的施工过程，突出特点是高、大、重。 二、预热器安装工程特点 1、技术要求高，施工质量要求达到JCJ03-90水泥机械设备安装工程施工及验收规范。 2、属于高空作业，除部分设备在地面组对外，其余均为高空作业，设备吊装难度大。 3、交叉作业多，上下层间的设备安装、钢结构架安装与设备安装一直是处在交叉作业中。 4、施工占地大。预热器的地面组对吊装、下料管的浇筑、耐火材料停放、倒运都需要占用大量的场地。 5、不安全因素多。 三、安装工艺流程： （见工艺流程方框图）

预热器安装工艺流程方框图 四、安装技术要求 1、喂料室安装

a、以回转窑中心线为基准进行安装，喂料室端面中心线与回转窑中心线同轴度公差为Φ2mm。 b、喂料室端面与窑体端面必须平行倾斜度一致，两端面距离必须符合设计要求，允许偏差±2mm。 c、喂料室中心标高允许偏差±2mm。 2、旋风筒与风管安装 a、以回转窑中心线为基准进行安装，允许偏差为±3.5mm。 b、旋风筒的找平以顶盖为基准，水平度为±0.5mm/m。 c、按设计要求提拉旋风筒顶盖，提拉高度允许偏差±1mm。 d、两旋风筒中心中距允许偏差为±5mm。 e、旋风筒、风管的同轴度为Φ5mm。 f、旋风筒安装内筒时应保证内外筒中心轴线一致。 3、膨胀节安装 膨胀节与上、下联接部件的同轴度为Φ4mm。 4、有外保温处，焊缝必须经过检查，合格后才能进行保温工作。 5、筒体组对时的错边量不大钢板厚度的0.5，但最大不超过2mm。 6、凡是设备上的混凝土浇筑孔盖，必须在砌筑烘干后方可焊于筒体。 7、焊接要求。 a、按图纸要求选择焊条，如无特殊殊规定，可按下列要求进行烘干和保存：酸性焊条，视受潮情况，在75-150℃范围内烘干1-2小时; 低氢型焊条在350-450℃范围内烘干1-2小时，烘干后放在

回转式空气预热器的结构

回转式空气预热器的结构 空气预热器结构（如图4－5－3）。

图4－5－3 回转式空气预热器结构部件外壳 回转式空气预热器壳体呈圆柱形，由两块主壳体板、一块侧座架体护板、两块转子外壳组件和一块一次风座架组成。（如图4－5－4） 主壳体板分别与下梁及上梁连接，通过主壳体板的四个立柱，将预热器的绝大部分重量传给锅炉构架。主壳体板内侧设有弧形的轴向密封装置，外侧有调节装置对轴向密封装置进行调整。侧座架体护板与上梁连接，并有两个立柱承受空气预热器部分重量。转子外壳组件沿圆周方向分成两部分。

图4－5－4空气预热器的壳体 转子 转子是装载传热元件（波纹板）并可旋转的圆筒形部件。为减轻重量便于运输及有利于提高制造、安装的工艺质量，采用转子组合式结构，主要有转轴、扇形模块框架及传热元件等组成。 轴承 空气预热器轴承有导向轴承和支撑轴承两种（如图4－5－5）。导向轴承采用双列向心滚子球面轴承，导向轴承固定在热端中心桁架上，导向轴承装置可随转子热胀和冷缩而上下滑动，并能带动扇形板内侧上下移动，从而保证扇形板内侧的密封间隙保持恒定。导向轴承结构简单，更换、检修方便，配有润滑油冷却水系统，并有温度传感器接口。空气予热器的支承轴承采用向心球面滚子推力轴承，支承轴承装在冷端中心桁架上，使用可靠，维护简单，更换容易，配有润滑油冷却水系统。支承轴承和导向轴承均采用油浴润滑。另外引起油温不正常升高的一般原因是：

1、导向轴承周围空气流动空间有限； 2、油位太低； 3、油装的太满； 4、油受到污染； 5、油的粘度不合适。 a、导向轴承 b、支撑轴承 图4－5－5 空预器支持与导向轴承 二期工程空气预热器是采用三分仓容克式回转空气预热器，其传热元件按烟气流动方向可以分为热端、中层、和冷端层。传热元件盒均制成较小的组件，检修时热端传热元件盒、中间层传热元件盒、冷端传热元件盒全部抽屉式从侧面检修门孔处抽出，安装、更换非常方便。 传动装置是驱动转子转动的部件，由电动机、液力耦合器、减速器、传动齿轮、传动装置支承。空气预热器的传动采用中心传动。中心传动装置包括主电机和备用电机各一

熟料车间预热器回转窑巡检工正式样本

文件编号：TP-AR-L8607 There Are Certain Management Mechanisms And Methods In The Management Of Organizations, And The Provisions Are Binding On The Personnel Within The Jurisdiction, Which Should Be Observed By Each Party. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 熟料车间预热器回转窑巡检工正式样本

熟料车间预热器回转窑巡检工正式 样本 使用注意：该管理制度资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的管理机制和管理原则、管理方法以及管理机构设置的规范，条款对管辖范围内人员具有约束力需各自遵守。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 1）认真学习并且执行国家安全生产方针政策、 法律法规、标准规范及其他要求。 2）参加公司和部门组织的安全活动和安全会 议，参加公司和部门组织的安全教育培训。对本岗位 的安全生产负直接责任。 3）巡检范围内各设备运转是否正常，有无杂 音、异响、振动、高温等。 4）及时与中控室操作员的沟通，确保工作期间 的安全工作。 5）发现设备、安全问题及时处理并及时上报车

间值班领导。 搞好大窑筒体冷却维护工作。 6）及时联系中控室保持氨水正常使用，确保氮氧化物浓度不超标。 7）搞好设备维护保养，处理管道、阀体渗漏。 8）拉运氨水来车及时通知化验室检验，合格后配合中控进行卸氨水、观察氨水液位确保按规定储量不泄漏。 9）每班检查2次脱硝系统并填写记录，对发现问题及时处理并上报。 10）配合机修工搞好岗位设备故障的处理。 11）参与拟订本车间安全生产规章制度和生产安全事故应急救援预案。 12）参与本车间危险源辨识，落实本岗位危险源的安全管理措施。

日产600吨活性石灰回转窑生产线初步设计方案

日产600吨活性石灰回转窑生产线初步设计方案 北京科大三泰科技发展有限公司 北京博得尔科技有限公司 2005-4-18

总论 1.1项目名称 600t/d活性生石灰回转窑生产系统 1.2设计的依据 1．2．1、设计合同 1．2．2、新建本项目编写的有关文件。 1．2．3、国家有关政策、法规。 1.3设计范围 本设计的范围是：以年产20万吨优质活性石灰为前提条件，采用由北京科大三泰科技发展有限公司和北京博得尔科技有限公司联合研制的竖式预热器—回转窑—固定篦板型篦式冷却机组成的活性石灰煅烧系统，包括原料储运筛分系统、原料提升与窑尾预热系统、回转窑煅烧系统、窑头成品冷却机喷煤系统、窑尾烟气处理系统、成品储存筛分系统、原煤粉磨系统的工艺、土建、总图、电气及自动化的初步设计，就该工程项目建成投产后的生产规模、产品方案、技术水平、环境保护、投资概算情况、经济效益预测进行分析研究。 1．3．1本工程总的设计原则为“技术成熟，生产可靠，节省投资，提高效益，着重环保”。 1．3．2选择生产工艺方案时，在认真调查研究的基础上做好方案比较，尽可能采用成熟、可靠的新工艺、新技术，作到既技术先进，又经济合理，切实可靠。 1．3．3电气和自动化控制，要考虑到技术先进，设备和仪器成熟可靠，简单适用。 1．3．4在初步设计中，认真贯彻国家环保政策，注意环境保护，并积极贯彻节能降耗的原则。

第一章项目条件及技术参数 燃料 原料采用转炉煤气为主要原料，转炉煤气热值：约7100KJ/Nm3 煤为辅助原料，主要为了补助热力强度。 动能 电力水 2500kwh/h 充足 气象条件 地震烈度 运输条件 第二章节能 2.1能耗指标及分析 本项目完成后，每生产一吨高活性石灰的能耗指标如下热耗电水 1．25Gcal 45kwh 1m3 以上指标均为国内领先水平，并接近世界先进水平。 2.2节能措施 a、本项目中在回转窑尾部设有一台竖式预热器，充分利用回转窑燃烧产生的高温烟气，将预热器内的物料预热，使物料在预热器内发生部分分解，使系统产量提高40%，热效率提高30%。 b、在烟气处理系统中配置篦式冷却器降低了预热器排出烟气的温度，除尘用使用袋式除尘器，大大节省了电能。

预热器工作原理

预热器工作原理 -标准化文件发布号：（9556-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

预热器的结构及工作原理 授课人：时间： 一、预热器的结构 预热器主要由旋风筒、风管、下料溜管、锁风阀，撒料板、内筒挂片等部分组成。 旋风筒和连接管道组成预热器的换热单元功能如下图所示： 旋风筒换热单元功能结构示意图物料落入旋风筒上升管道后运动轨迹示意图 二、预热器的工作原理 1、预热器的换热功能 预热器的主要功能是充分利用回转窑和分解炉排出的废气余热加热生料，使生料预热及部分碳酸盐分解。为了最大限度提高气固间的换热效率，实现整个煅烧系统的优质、高产、低消耗，必需具备气固分散均匀、换热迅速和高效分离三个功能。 2、物料分散

喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。物料下落点到转向处的距离（悬浮距离）及物料被分散的程度取决于气流速度、物料性质、气固比、设备结构等。因此，为使物料在上升管道内均匀迅速地分散、悬浮，应注意下列问题： (1)选择合理的喂料位置为了充分利用上升管道的长度，延长物料与气体的热交换时间，喂料点应选择靠近进风管的起始端，即下一级旋风筒出风内筒的起始端。但必须以加入的物料能够充分悬浮、不直接落入下一级预热器（短路）为前提。 (2)选择适当的管道风速要保证物料能够悬浮于气流中，必须有足够的风速，一般要求料粉悬浮区的风速为16～22m/s。为加强气流的冲击悬浮能力，可在悬浮区局部缩小管径或加插板（扬料板），使气体局部加速，增大气体动能。 (3)合理控制生料细度 (4)喂料的均匀性要保证喂料均匀，要求来料管的翻板阀（一般采用重锤阀）灵活、严密；来料多时，它能起到一定的阻滞缓冲作用；来料少时，它能起到密封作用，防止系统内部漏风。 (5)旋风筒的结构旋风筒的结构对物料的分散程度也有很大影响，如旋风筒的锥体角度、布置高度等对来料落差及来料均匀性有很大影响。 (6)在喂料口加装撒料装置早期设计的预热器下料管无撒料装置，物料分散差，热效率低，经常发生物料短路，热损失增加，热耗高。 3、撒料板 为了提高物料分散效果，在预热器下料管口下部的适当位置设置撒料板，当物料喂入上升管道下冲时，首先撞击在撒料板上被冲散并折向，再由气流进一步冲散悬浮。 4、锁风阀 锁风阀(又称翻板阀)的作用既保持下料均匀畅通，又起密封作用。它装在上级旋风筒下料管与下级旋风筒出口的换热管道入料口之间的适当部位。锁风阀必须结构合理，轻便灵活。

配窑预热器技术说明

技术部分 4.1 技术保证指标 主机设备（预热器、窑、冷却机）煅白产量：≥9-11t/h 200～250t/d 煅白灼减：≤0.5% 煅白单位产品热耗：1250Kcal/kg 吨煅白耗煤气（热值4000Kcal/m3）：312.5 m3/t 出预热器废气温度：250～280℃ 窑尾废气粉尘排放浓度：≤50mg/ m3 4.2 方案对比 煅白的生产由窑尾上料、预热器、回转窑、冷却机、煅烧系统窑尾废气处理等系统组成（见下图），以下就不同工艺设备配套方案做对比。 4.2.1 窑尾上料系统（见附图） 窑尾上料（入预热器料仓）方式可采用普通（TDⅡ型）皮带机、

大倾角皮带、箕斗提升机、NE型提升机、HL和TH型提升机等设备，普通皮带机或NE型提升机上料具有运行故障少、维护量小等优点。若原料堆场面积大或有高差可利用应优选普通皮带机上料，本项目采用NE100型提升机上料可节省占地且生产运行平稳可靠。 4.2.2 预热器系统 多边形、分仓式、不分仓式等结构。 多边形分仓式结构与其它结构型式相比 采取了单室进料、出风、卸料的方式 虽然造价较高，但其具有对白云石 的预热均匀、余热利用充分、排气废气 温度低等优点。因此，本项目采用了竖式预热器结构 正八边形φ9m（多边形外接圆直径） 分仓竖式预热器（见上图）。 推料液压油站通常配置一台（其中油泵 及电机两台一备一用），若配置两台液压油站 一备一用亦可。 4.2.3 回转窑（见设备总图） 回转窑对冶炼窑炉行业虽然是一个通用设备，但近年来我们针对金属镁煅白生产工艺特点的不同进行了多方面的改进，如：窑头、窑尾密封装置采用迷宫结合鱼鳞片方式（或炭纤维柔性密封）减少漏风量和热损失；合理确定窑口缩口尺寸加强通风提高产量；窑头

日产3000吨水泥熟料窑尾预热器与分解炉系统设计

1前言 1.1水泥产业发展概述 我国是水泥生产大国，水泥工业是我国国民经济建设的重要基础材料产业，在国民经济可持续发展中具有举足轻重的地位。随着现代化建设的持续、稳定发展，我国水泥工业正面临着更好更快地发展、完善自身、节能环保的重任[1]。 水泥生产过程中，最重要的工艺环节是将化学成分合格的生料煅烧成既定矿物组成的熟料的过程[2]。此过程所使用的设备包括旋风筒预热器、分解炉、回转窑和篦冷机等，这些设备即为构成窑尾系统的主要设备。伴随着水泥工业生产技术的发展，熟料煅烧设备经历了立窑、干法中空窑、湿法窑、立波尔窑、预热器窑以及预分解窑的变化。对于水泥工业窑炉，国内外主要研究机构均依据水泥熟料形成热、动力学机制，研究水泥窑炉工艺过程，并对各设备子系统工作机理和料气运动、换热规律进行探讨[3]。通过建立单级和多级粉体悬浮热交换器热力学理论模型和分解炉系统热稳定性理论模型，建立全系统的热效率模型，系统研究了悬浮预热器和分解炉的热效率及其影响因素、悬浮预热器系统特性组合流程、流场、温度场、浓度场的合理分布和碳酸盐分解及固液相反应动力学特性，并以此为理论指导，开发出新型干法水泥熟料生产技术装备[4]。 1.2国内外研究现状 天津水泥工业设计研究院有限公司开发的TDF分解炉，具有三喷腾和碰顶效应、湍流回流作用强、固气停留时间比大、温度场及浓度场均匀、物料分散及换热效果好、阻力系数低等特点[5]。交叉料流型预分解法在保证全系统固气比不变的前提下，可使每级预热器单体的固气比提高，从而提高系统的热效率。采用这种生产方法可提高生料入窑分解率，降低预热器出口气体温度及分解炉操作温度[6]。整个系统在相对低温下操作可以减少钾、钠、氯盐及一些低熔点矿物形成，有利于系统稳定操作，减少预热器及分解炉结皮堵塞。如西安建筑科技大学徐德龙院士团队发明的悬浮态高固气比预热分解技术[7]。以Prepol和Pyro?clon型炉[8]为代表的管道式分解炉，主要依靠“悬浮效应”加强气固换热，炉内湍流强度较小，一般以增大炉容为主要措施，保证分解炉的功效发挥，故其单位容积热负荷及单位容积产量相对其他炉型来说，都是比较小的。三菱公司设计的N一MFC预分解系统所用的旋风筒则采用了出口内筒加装导向叶片的方式，以减少循环气体量，从而在不降低收尘效率的前提下降低旋风筒阻力损失。由于采用了这种低阻旋风筒，其五级旋风预热器的阻力损失相当于或略低于四级旋风预热器的水平[9]。

水泥回转窑的工作原理

水泥回转窑的工作原理 水泥回转窑的工作原理： 带竖式预热器和竖式冷却器的回转窑的工作原理与其他类型的回转窑相同：为负压生产。所谓压力，是指垂直作用于单位面积上的力。被称之为压强，简称为压力。正压是指高于大气压力的静压。负压是指小于大气压力的静压。 从化学角度讲，负压生产，更有利于石灰石的煅烧分解，因为CaCO3的分解是产生气体（CO2）的反应。它的操作原理为逆流操作。物料与气流以逆向形式对流运动。 根据回转窑的工作原理和操作原理，保证回转窑内气体流速的稳定和在理论概念上的适当增加，有利于窑内对流换热。 回转窑内气体流速的大小，一方面影响对流传热系数，进而影响传热速度，产量及热量消耗。另一方面，则影响窑内的飞灰生成量，进而影响原料的消耗量。当气体流速过大时，虽然传热速度提高了，但气体在窑内的停留时间也相应地减少了，其总体传热量被相应地减少了，也由此而造成了出窑气体温度的升高，增加了热耗。并且，过大的气体流速，必然又会造成窑内的飞灰量增多，因此，流速过大并不相宜。反之，气体流速过小时，窑内的产量会因传热效果不好而下降，热耗也会相应增大，因此也不合适。 在回转窑系统内，预热、煅烧、冷却三者之间的关系是相互影响，相互制约的。 物料在预热器内被预热的同时，要求具有一定比例的分解率，这是活性石灰产品在回转窑内完成煅烧的需要。分解率能表示物料被预热的质量。它对窑内的煅烧质量影响很大，有效的分解率，有利于提高和稳定预热温度。 具有良好分解率的石灰石进入回转窑后，很容易在高温作用下，完成分解而生成石灰。有助于提高助燃空气温度。 高质量的石灰与助燃空气（二次风）进行充分地热量交换，使燃料在燃烧时，能够得到高热空气（二次风）的助燃帮助，从而提高了燃料的燃烧质量。有效地保证了回转窑煅烧系统内温度的稳定，达到了提高热效率的目的。 根据活性石灰的煅烧机理和回转窑所具有的独特特点，活性石灰一般在回转窑内即可完成煅烧。因为，回转窑内的温度较其它窑炉易于掌握、调整和控制，受到煅烧的CaCO3能够得到较为均匀的热量。 石灰石在回转窑内呈翻动滚落运动，能够均匀地吸收火焰产生的辐射热而进行分解，同时，还具有吸硫、含硫量低，杂质少，活性度高，并能煅烧颗粒较小的石灰等优点。 回转窑除锻烧水泥熟料外，还用来锻烧粘土、石灰石和进行矿渣烘干等;耐火材料生产中，采用回转窑锻烧原料，使其尺寸稳定、强度增加，再加工成型。有色和黑色冶金中，铁、铝、铜、锌、锡、镍、钨、铬、锉等金属以回转窑为冶炼设备，对矿石、精矿、中间物等进行烧结、焙烧。如:铝生产中用它将氢氧化铝焙烧成氧化铝;炼铁中用它生产供高炉炼铁的球团矿;国外的“SL/RN法”、“Krupp法”用它对铁矿石进行直接还原;氯化挥发焙烧法采用它提取锡和铅等。选矿过程中，用回转窑对贫铁矿进行磁化焙烧，使矿石原来的弱磁性改变为强磁性，以利于磁选。化学工业中，用回转窑生产苏打，锻烧磷肥、硫化钡等。该法具有能耗低、用电少、不用硫酸和可利用中低品位磷矿的优点，很快得到推广。 此外，在环保方面，利用水泥窑焚烧危险废物、垃圾，这不仅使废物减量化、无害化，

预热器及分解炉系统简介

预热器及分解炉系统 P R E H E A T E R A N D P R E C A L C I N E R S Y S T E M概述CDI在消化、吸收引进的预分解系统（特别是山西水泥厂的FR系统）技术基础上，通过对引进技术的理论研究、冷模试验，经过多年的努力，开发出由CNC预热器和CDC分解炉组成的预热预分解系统，形成了从700 t/d、1000 t/d 、1500 t/d 、2000 t/d 、2500 t/d 、3500 t/d 、4000 t/d 、5000 t/d等规模和高海拔型、无烟煤型、湿磨干烧型的系列预分解系统。 CDC分解炉以旋流和喷腾结合的C-SF分解炉技术为核心，并结合了其它炉型的优点，合理匹配和优化窑尾上升管道、分解炉、旋风预热器、联结风管和翻板阀、撒料板等子系统，注重物料在系统中停留时间、分离效率和系统阻力之间的最优化，强化系统对燃料变化的适应性，确保系统的达产达标。 通过青海水泥厂2000 t/d 、双马水泥厂1500 t/d 、金昌水泥厂1000 t/d等近年来一系列工程项目投产达产，表明了CDI开发的预热器及分解炉系统生产稳定可靠、技术合理先进。 CDI继续致力于窑外分解技术研究和发展，密切关注国内外窑外分解技术的发展动向，在总结提高的基础上不断推出更多新型的CDI窑外分解系统，满足顾客的不同需求，服务于社会。 主要指标系统阻力≤4500P a C1分离效率≥95% C a C O3表观分解率≥93% 主要规格参数规模（t/d）70015001000200025003500 40005000C1（m m）Φ3500Φ6200Φ39002-Φ39002-Φ43002-Φ55302-Φ43002-Φ4300 C2（m m）Φ4000Φ6700Φ4600Φ5900Φ6500Φ85002-Φ58002-Φ6400 C3（m m）Φ4000Φ6700Φ4600Φ5900Φ6500Φ85002-Φ58002-Φ6400 C4（m m）Φ4300--------Φ5000Φ6400Φ7100Φ85002-Φ63002-Φ6900 C5（m m）Φ4300--------Φ5000Φ6400Φ7100Φ85002-Φ63002-Φ6900 C a l.（m m）Φ3900Φ6100Φ4500Φ5700Φ6300Φ7480Φ7700Φ7700 C D C分解炉特点旋流（三次风）与喷腾流（窑气）形成的复合流，兼备旋流与喷腾流的特点，二者强度的合理配合，强化了物料的分散。 炉体的结构特征是“径出戴帽加缩口”，即径向出风，柱体设缩口，出风口与炉顶部预留物料返混的空间，料气停留时间比大，并具有低阻特性。 分解炉流场合理，炉容大，物料停留绝对时间长，适合煅烧低挥发分煤，煤粉燃烧完全。 C4料从炉锥部和窑尾上升烟道两处加入，降低了烟道处的温度，减少了此处结皮堵塞的危险。