电石炉工艺

电石生产的环保、节能

发展循环经济、建设环境型、节约型社会，是落实科学发展观的重要内容。

电石是化学工业及金属气焊、气割必不可少的重要原料，由于其能耗高、污染大，国外大多数国家已不再生产，仅有少数的几个国家用电石法生产PVC，但它们对生产装置的技术要求、能耗要求、环保要求都很高，所有的电石炉全部为密闭节能式的。我国由于特殊的国情和当前油价大幅上升的双重原因，导致我国电石产量以20%以上速度递增，电石炉的生产装置年年增加很多，这就造成了整个社会环保、能源的压力，最近一段时期国家发改委、国家环保总局三令五申、并不断出台新的政策，基本上遏制住了，电石低水平发展扩张的现象，并已出台了电石行业准入和产品许可证的办法。

由于电石行业属高耗能、高污染行业，做好它的环保和节能，应该在我国的经济建设中起着重要的作用。下面就我公司25.5MV A—30MVA密闭电石炉与同行们进行交流，不妥之处，请各位批评指正。

一、炉型的选择和改造

电石炉从炉型上分为内燃式和密闭式两种，炉型不同其烟气性质完全不同。内燃式电石炉在50—70年代甚多，其结构型式为高悬式烟罩电炉，人们正常习惯称之为开放炉，在70—90年代将高悬式烟罩改为低悬式烟罩，又逐渐向炉盖过渡，人们正常习惯称之为半密闭炉。

炉型不同，其尾气烟气性质不同，内燃式高悬式烟罩电炉烟气量

大，烟气温度低，一般在200℃左右，内燃式低悬式烟罩电石炉，烟温稍高，一般在400℃左右，烟气量较大，全密闭电石炉烟温度最高，高达500℃—800℃，但烟气量很小，除与炉型有关外，不同的地区、工艺流程、操作手段、原材料都对电石炉的烟气特征产生影响，一般情况下电石炉烟气特征如表1所示。

表1：不同炉型电石炉的烟气工艺参数

可以看出，由于炉型的不同，其炉气所含成分不同，其中的CO、CO2的量是区别最大的。

要想使炉气充分利用，我们应选择CO含量高的全密闭电石炉，其尾气CO的利用热值远远高于CO2。所以我们在选择炉型应考虑密闭电石炉。只有采用全密闭电石炉型其炉气成分的CO气体将在资源再利用上发挥更大的作用，而内燃式的电石炉则不具备此优越性，在炉气回收利用上，其价值极小，远远不能与密闭电石炉相比较。在相同条件下，由于密闭电石炉的CO综合回收利用、其电石综合能耗上应低于其它炉型。

其二，从环境的角度来看，密闭炉的二层料面上加了一个炉盖等装置，外界空气与电石炉料炉气隔绝不像内燃炉二层那样尘、火焰、

气浪、烟雾直接作用在二层操作面，操作面的操作环境和二层楼面的卫生远远较内燃式炉洁净。

第三，由于内燃式炉其烟气量大，其烟气治理的设备也庞大，表现在占地面积大、设备投资费用高、运行维护费用高等等。

“十一五”期间，我国电石行业将加大环境保护技术的研发，加大综合能源的控制，加大能源利用技术的研发、减少对环境污染的程度，应积极采用全密闭电石炉，只有这样，我们的电石行业的发展才具有健康性和发展可能性，否则电石行业将退出历史舞台。

我国电石行业约有450家企业，年产量居世界首位，国内电石行业在规模、炉型、布局、节能、环保上存在先天不足，原料质量差、管理水平比较低，同时能耗高、污染重，在电石生产技术方面突出的就是：一方面烟气回收利用效率不佳，另一方面电石炉烟气的净化技术非常落后。

我国电石行业的450多家企业，有600多台电石炉，约80—90%的是为内燃式电炉，资源浪费较大，随着科学技术的进步和国家对能源的重视，内燃式炉改为全密闭电石炉势在必行，我想国家准入条件的门槛也会随国家宏观调控的政策而随之提高，届时随着国家吨电石综合能耗政策出台，全国应取缔内燃式电石炉。所以对于内燃式电石炉改造为全密闭电石炉的技术国内已比较成熟。

二、密闭电石炉的除尘净化技术

电石生产主要由氧化钙与焦炭在高温下制的，同时产生大量的一氧化碳气体，Ca+3C CaC2+CO ,通过计算每产生1吨电石约

产生350Nm3纯净的一氧化碳，由于电石炉中有少量空气进入以及焦炭有少量水分蒸发等等原因，炉气量约为400Nm3/吨电石。

经实测，密闭电石炉的炉气气体主要成分及粉尘粒径，粉尘成分如下。

表2：密闭电石炉炉气成分

发热量：13358KJ/Nm3

平均含尘浓度：50-150g/Nm3

表3：密闭电石炉粉尘粒径

表4：密闭电石炉炉气粉尘分析

现电石工业采用的炉气净化方法为两种，一般均来自国外技术，一种为干法净化，一种称为湿法净化。由于湿法净化的主要缺点是污水中有氰根离子，即氰化物约为20毫克/升左右，必须经多极除氰化学反应装置，使氰根离子降至0.5毫克/升以下，才能达到国家污水排放标准，这种除尘方式占地面积大，投资大，同时运行费用高，不经济，现逐步被干法净化所取代。

三、电石炉尾气的干法除尘

由于密闭电石炉炉气粉尘浓度大，并含有大量焦油成分，在其输

送过程中，如处理不妥，会粘于系统中，造成堵塞，同时由于电石炉况的不正常如电极位置高低、炉料含水份大小、炉中是否有喷料、塌料现象等等事故原因，都会对干法净化装置造成较大的困难。

密闭电石炉在炉况正常情况下，还应严格控制炉盖内为微正压状态，以防空气渗入炉内，炉气净化后应设气体自动分析仪，监测O2和H2含量以及CO和CO2含量。

密闭电石炉干法净化系统，是由炉气粉尘净化系统和粉尘处理系统两大部分构成。

1、炉气粉尘净化系统工艺流程：

密闭电石炉炉气粉尘净化流程

炉气是随电石的生产而在电石炉内产生，炉气温度在500-800℃，温度的高低主要取决于电石炉负荷和电极入炉状况，一般炉况比较正常时，温度应低于650℃左右，密闭电石炉炉压一般控制在0-5mmH2O，属微正压操作。

当净化系统不能正常工作时，炉气从粗气烟囱向大气中排放，此种情况一般在净化系统的设备有较大故障时，才可能出现。净化系统正常投入时，其装置的管道、容器先由N2、CO2等气体置换后，炉气进

入净化装置，同时粗气烟囱阀关闭，炉气经水冷烟囱进行输送并冷却，再经一个特殊的装置，其中部做成旋风除尘器，外部为空气冷却器，我们称之为旋风除尘空冷装置，可以是二级，也可是三级，根据每台电石炉的实际情况设计而定，炉气经旋风除尘空冷器后，稍大颗粒的粉尘被捕集下来，通过密封刮板机送至粉尘总仓，稍小的粉尘随炉气被降至220-260℃的温度，经粗气风机送至多台并联的布袋过滤器，过滤器中的布袋和密封设施能耐温300℃以上，再用净气风机和增压风机送至各用户处，此种方法的除尘效果，最终达到：炉气含粉尘含量小于50mg/Nm3，这远小于国家工业窑炉200mg/Nm3的排放标准，炉气纯净，可进一步综合利用。

这种干法工艺的特点如下：

①因电石炉气中含有大量的焦油成分，而焦油在180-190℃以下时，就会凝结为液体析出和粉尘混合成很粘的混合物粘结在输送管道和设备上，极易堵塞系统，为此，炉气从炉子一出来至用户的各个输送环节，炉气温度必须保持在220℃以上，确保焦油不被析出。

②由于风机、过滤器的布袋、整个系统的密闭，以及炉气温度过高等原因，影响风机、过滤器的使用寿命，更严重者破坏了整个系统的密封，可导致系统局部渗漏爆炸，故各设备耐温性能必须符合炉气输送温度，一般按280℃设计，为了留有一定裕度，我们将炉气温度上限控制在260℃。

③为了保证炉气从旋风除尘冷却出来时在220-260℃之间，输送管道和过滤器必须要有拌热电缆和保温装置。

④由于电石炉炉气含尘量大，故输送的管道、过滤器排灰口应有一定的倾角布置，便于粉尘排出，否则粉尘可堵塞系统。

⑤由于炉气是以CO为主的有毒、有害、易燃易爆气体，系统的密封性一定要好，且系统工作状态处于微正压，过滤器前后的粗气、净气两台风机就是要保证过滤器处于正压状态，一旦出现负压，应有可靠的自动仪表装置，可以自动调节，补充N2充压或停车。

⑥由于电石炉的炉况在不断变化，炉气温度上下浮动，在设计炉气冷却系统时，要有一定的调节裕量要考虑好炉气温度的上限和下限。

⑦净化系统的设备如风机、风机轴封、除尘器应考虑其高温含尘的恶劣环境，设计时应留有足够的裕量。

⑧整个系统的压力、流量和冷却除尘等等的控制，除有计算机自动控制外，还应考虑系统的安全闭锁装置。

2、粉尘焚烧处理工艺流程：

被净化后的粉尘收集在粉尘总仓里，它也是与外界隔绝密封的，前面讲到过电石炉粉尘里面有氰化物是剧毒物质，故需对粉尘进行进一步的处理，那就是将粉尘焚烧，将含有氰根的物质烧掉，从而达到减少对环境的污染，流程图如下：

从前面所提到的旋风除尘冷却器和多台并列布袋过滤器除下的粉尘经密封的旋转阀卸至密封充氮的链板机，运至粉尘总仓内储存，当总仓内炉尘达到一定量时，由总仓下卸灰阀导入焚烧窑，在窑内螺旋导翼的推动下，顺着焚烧窑安装的倾斜滚筒向机尾流动，同时引入被净化后的少量炉气，点燃燃烧使粉尘进行焚烧，使含氰根（CN-）物质结构破坏，焚烧后的热灰流入回转水冷滚筒中冷却，并排出，至集灰斗，余灰可做水泥原料。

焚烧窑在焚烧炉气粉尘时也产生大量的尘气，需先冷却后再经废气过滤器除尘后排空。

这种炉气粉尘处理系统的特点如下：

①所有的粉尘都集中到粉尘总仓，各旋转卸灰阀，链板输送机密封良好，加充氮密封。

②所有粉尘经粉尘总仓储存后，到焚烧窑中焚烧，剩余灰外运。在焚烧窑中，有废气除尘系统，确保焚烧窑中的环保达标排放。

③工艺条件：

炉气温度：

从过滤器进口到炉气输送末端，温度控制在220℃-260℃，防焦油析出。

炉气压力：从电石炉到粗气风机0—5Pa

粗气风机、过滤器、净气风机的压力保持在3000—4000Pa

含尘量：

除尘系统进口：50—150g/Nm3

除尘系统出口：50mg/Nm3

净化效率：≥99.9%

4、评价：

①此种方法设备少、造价低，净化过程中不产生含氰废水，可免去废水处理程序。

②炉气中的粉尘经焚烧后，再加工成苦土石灰肥料，也可作为水泥用料。

③炉气中粉尘如不焚烧，可用密封运输车送至砖厂，直接混入砖坯到砖窑中烧掉。

④所用过滤器布袋为玻璃纤维，外涂四氟乙烯薄膜，

⑤此法占地面积小，比湿法简单。

由于密闭电石炉炉气粉尘浓度大，并含有大量焦油成分，在其输送过程中如处理不妥，灰堵粘于系统中，造成堵塞，同时由于电石炉况的不正常，如电极位置高低、炉料含水分大小、炉中是否有喷料、塌料现象等等事故原因，都会对干法净化装置造成影响。

四、密闭电石炉的湿法净化装置

它包括洗涤净化过程和废水处理过程

下图为炉气湿法洗涤过程：

炉气湿法洗涤流程

未处理炉气从电炉经水冷烟道到水封截止阀进入洗涤塔，炉气被洗涤净化并冷却到温度为30℃，然后进入泰森洗涤器中，同时加压，使净气管路中的压力可达200mm水柱，再经气体分离器将水气分开，同时使已净化气体被干燥，即气体的湿度不大于相应温度的湿度，经过净气水封和切换阀送至用户。

2、湿法净化的废水处理流程：

来自气体净化装置的洗涤水，首先被引到除氰装置中，在其中参加添有一定剂量的化学药剂进行氰化物氧化作用，在除氰装置中，分一、

二级反应箱，所有的反应箱都配备了搅拌器，对洗涤水溶液进行强混合，箱是抗腐蚀结构的，反应完后，循环水流入沉淀池，粉尘污泥被沉淀，同时澄清的水用水泵将此水输到并行运转的逆流砂过滤器，此时的残余固体含量低于0.005g/l，然后在强迫通风冷却塔中冷却到30℃，再由泵经过水分配器将其返到炉气净化洗涤装置中去反复使用。

沉淀池中的淤渣借助活塞隔膜泵，用含水量约95%的水传送到圆板式压力过滤器，经压力过滤器后，将形成的淤渣滤收到余渣仓，再将其做为肥料或密封送至水泥厂或砖厂用。

3、湿法炉气净化系统：主要设备性能参数

①洗涤塔：多层喷嘴复合型，塔内流速3-5m/s，压力降785-980Pa，供水量：液气比7-25L/m3，供水压力＞298KPa，供水温度＜60℃。

②洗涤机：泰森型煤气洗涤机，供水量：液气比2.9—10L/m3；供水压力＞298KPa；压力降约4900Pa，供水温度＜60℃。

③系统净化前含尘量：50—150g/Nm3

净化后的含尘量：＜50mg/Nm3

④净化效率：≥99.9%

五、我公司电石炉尾气综合利用

按照树立和落实科学发展观，走新兴工业化道路，推动循环经济发展的要求，电石企业应以提高资源的利用率和保护环境为核心，加快资源节约综合利用的步伐，降低能耗、节约原材料、降低产品成本，将电石炉的炉气利用好，发挥其重要的能源作用。

在实际生产中炉气的回收量约为400Nm3/吨电石，炉气净化后的

气体成分为：

CO 85—90%

H22—3%

CO21—2%

O2 0.2—1%

N2 2—6%

下面就我公司的电石炉生产做一概况介绍：

我公司原设计电石炉为挪威Elkem25.5MVA密闭电石炉，由于其设计在几何参数上具有很大的缺陷，在2005年我公司对该炉进行了改造，主要目的是使几何参数之间匹配，并通过调整电气参数使之更趋于合理。改造后电石炉由25.5MV A增至31MVA，日产量170吨，月产量约5100吨左右，电耗3240KWh/T以下。

2002年我们投资300万左右对密闭电石炉干法净化进行安装调试，2002年7月份开始试运行，在试运行过程中，又断断续续地发现了问题，集中表现在炉气粉尘大，炉气温度高随炉况变化大，粉尘难排等等，我们在2003年10月又进行了一次改造，至今已连续运行了三年时间，其炉气除尘净化装置相对电石炉同步开动率达96%以上。

现我们的电石炉气回收用于四个装置。

1、气烧石灰窑（其用气量约为1800—2000Nm3/h）

2、焦炭烘干（其用气量约为450—500Nm3/h）

3、取暖、茶水锅炉（其用气量约为200—250Nm3/h）

4、空心电极载气（其用气量约为100—150Nm3/h）

由于公司电石炉增容后，由原来尾气量2400 Nm3/h增至2800—3000 Nm3/h，基本上满足了上述四种装置的用气。分别介绍如下：

1、气烧石灰窑，气烧石灰窑国外的技术成熟，但其造价也很高，我公司2004年与国内其它窑炉生产厂家合作，共同开发了一种叫“外火箱式气烧石灰窑”，该窑的结构为长方形竖式立窑，最大的特点是设置外火箱，其温度可由助燃风量的大小来调整至所需石灰煅烧温度，防止由于炉气热值较高直接进入石灰窑烧石灰造成石灰过烧和烧坏窑壁的毛病。该窑型占地面积小、投资少，比较适应我国国情，其产量为每天60—80吨，要求的石灰石粒度为40mm-80mm，石灰的生过烧小于10%。我们在2004年7月份建设，2005年3月份运行至今，其生产成本较石灰成本下降50—60元，年生产按2万吨计，年降低石灰成本为55元×2万吨=110万元。

2、焦炭烘干窑，我公司原设计焦炭烘干窑是链条炉，每年用燃烧煤为6000吨左右，现全部改为燃气，链条炉只为备用，燃煤以250元/吨计，年节约燃煤费用为250元×6000吨=150万元。

3、取暖锅炉、茶水锅炉

由于取暖锅炉只是在冬季用，两台锅炉较每年的实际用煤比较省煤为1000吨，共计25万元。

4、由于中空电极载气，这样取代了氮气，节省了大量的动力。

以上是我公司在电石生产环保、节能上做的一些工作，不妥之处，请大家批评指正。

我们生长在华夏大地上，我们共同拥有一个天空，我们的祖先炎

炎生息在碧水蓝天下，已经拥有5000多年的历史，我们都是炎黄子送，以人为本是我们发展的灵魂，电石行业的“环保、节能、健康、发展”应该是我们电石工作者永恒的主体。

2007年8月15日

电石炉生产自动化解决方案

电石炉生产自动化解决方案 一、前言 电石生产装置的开关量点数很多，自控方案是比较复杂的，联锁和顺序控制很多，而普通的回路控制几乎没有。联锁程序主要包括：干燥尾气温度联锁、输送系统联锁、除尘器联锁、大除尘输送联锁、电炉尾气温度和压力联锁、压放设备联锁、液压系统联锁、液压系统卸荷联锁。顺控程序包括：碳素和石灰的输送控制、电炉配料和加料控制、电极压放控制、电极上拔控制、大除尘清灰卸灰控制。另外，电极的升降也是复杂控制。 二、工艺流程简介 三、控制方案 3.1干燥尾气温度联锁 干燥尾气温度联锁是为了保护给干燥尾气除尘的布袋除尘器的。当尾气温度高时需要开启混风阀，将冷的空气混入尾气中再进入布袋；而当温度达到高高限

报警时，则需要关闭尾气进除尘器的阀门，将尾气直接放空，以避免烧坏布袋。 3.2输送系统联锁 图四上料系统 输送系统联锁程序是在输送过程中，当后面的设备出现故障时联锁前面的设备也停止，以防止堆料、卡料而损坏设备。联锁的顺序是：炉顶皮带→滚动筛→挡边皮带机→输送平皮带→碳素称重皮带或石灰振动给料机 3.3除尘器联锁

图二净化系统 除尘器联锁是在卸灰过程中，如果卸灰阀出现故障（阀门开关反馈没到位或者电机不转）要联锁停止灰仓振荡器并关闭正吹和反吹阀门，同时将该布袋除尘器切除到离线状态。 3.4大除尘输送联锁 在大除尘布袋除尘器卸灰过程中，如果后面的设备出现故障时联锁前面的设备也停止，以防止堆料、卡料而造成设备的损坏。联锁的顺序是：大倾角皮带→埋刮扳机C →埋刮扳机A和B。 3.5电炉尾气温度和压力联锁 当干燥尾气的温度超高时，为了保证后面大除尘的布袋除尘器不被烧坏，将采取一系列的措施。措施包括：立刻开启已投入联锁的、尾气温度最高的电炉的混风阀；待30秒后，如果温度仍没有恢复到正常值，则开启已投入联锁的、尾气温度第二高的电炉的混风阀；待60秒过后，如果温度仍没有恢复到正常值，则开启尾气最后一个电炉（已投入联锁的）的混风阀；待90秒过后，如果温度仍没有恢复到正常值，则将投入联锁的电炉的放散阀全部开启。而采取了措施后，

密闭炉电石炉安全生产重点防范措施(正式)

编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 密闭炉电石炉安全生产重点防范措施(正式) Deploy The Objectives, Requirements And Methods To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑

文件编号：KG-AO-9632-92 密闭炉电石炉安全生产重点防范措 施(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对目的、要求、方式、方法、进度等进行具体、周密的部署，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 为预防电石企业在生产过程中发生喷炉、爆炸等生产安全事故，我车间组织有关专家根据电石炉生产工艺，设备、原材料、辅助材料、产品的危险性及生产操作岗位的特点，特制定《电石炉生产技术防范措施30条》，请各生产主任、班长、各工段负责人严格遵照执行。 严格控制原料的各项指标； 把好原料关对预防喷炉事故至关重要，各企业从源头上控制好原料的各项指标，做到认真检查和化验，对不符合以下指标的原料坚决不入炉。 1、碳素材料中的水分含量 半密闭炉电石炉采用自动上料系统的，碳素材料中的水份含量≤5%，采用人工上料的，碳素材料中水

份含量≤8%，密闭电石炉碳素材料中的水份含量≤2%。 2、电极糊的选用 电石生产企业使用电极糊要确保质量合格,在使用前应查看电极糊的化验单,合格后方可使用.应选择具备一定规模的电极糊企业生产的产品.电极糊粒度≤100㎜,严禁将整块电极糊直接加入电极筒内.在换季阶段,应及时调整电极糊的软化点、挥发份等指标。 3、白灰中氧化镁的含量 应尽量控制白灰中氧化镁的含量，尤其密闭炉应在1.6%以下。 4、白灰中粉沫的含量 要严格控制白灰中粉沫的含量，对粉沫含量高的白灰，必须经过筛分后方可进行投料，白灰中粉沫的含量，必须控制在3%以下。 加强设备安全管理 在生产过程中，设备设施的功能失效、设计安装的不合理、操作不当都是导致事故发生的直接原因。 5、循环水系统进水槽阀门应安装在作业人员便

电石炉生产事故预防措施

附件1 电石炉生产安全事故预防措施 为保证电石生产企业的安全稳定生产，确保电石生产过程中从业人员的人身安全与健康及企业的良性运行，全面提高电石生产的本质化安全程度，根据电石生产过程中存在的危险特性及对人员的要求，从电石炉生产工艺、设备、原辅材料等各方面入手，特制定“电石生产安全事故预防措施”，请各电石生产企业严格遵照执行。 一、严格执行国家发改委颁布的《电石行业准入条件》（2007年版），做好电石行业准入的各项工作，提高新改扩建电石生产装臵的本质安全程度。 二、加强电石生产原料的入炉管理 1、碳素材料中的水份含量 半密闭电石炉采用自动上料系统的，碳素材料中的入炉水份含量≦8%，采用人工上料的，碳素材料中的入炉水份含量≦10%； 密闭电石炉碳素材料中的入炉水份含量≦2%。 企业没有原料烘干设备的，应构建能够储存2－3天原料的库房或者罩棚，防止因雨季导致入炉原料水份高于标准规定值。 2、白灰中MgO的含量 应严格控制白灰中MgO的含量，密闭炉所使用的白灰中MgO ≦1.6%，半密闭电石炉所使用的白灰中MgO≦2.5%。

3、白灰中粉末的含量 要严格控制白灰中粉末的含量，白灰必须经过筛分后方可进行投料，密闭电石炉所使用的白灰中粉末的含量，必须控制在3%以下，半密闭电石炉控制在5%以下。 4、电极糊的选用 电石生产企业使用电极糊要确保质量合格，在使用前应根据供货厂家的化验单进行复检，经化验分析合格后方可使用。应选择具备一定规模的电极糊企业生产的产品，电极糊粒度≦100mm。在换季阶段，应及时调整电极糊的软化点、挥发份等指标。 三、落实循环冷却水系统的安全措施 1、电石炉各通水冷却部位进出水路要单独设臵，必须确保随时可以关闭，圈梁等制作要做应力消除处理，防止因受热导致焊缝拉开，进出水路接口按设计要求安装。 2、严禁电石炉循环水回水槽安装在电石炉体上部，应远离电石炉体，集水槽阀门应安装在作业人员便于操作的安全区域，且高度不宜超过1.5m。 3、电石炉循环水系统必须安装失压报警装臵，对水循环系统压力和流量进行实时监测。 4、电石炉循环水系统出现滴漏水等情况时，立即停炉检修，预防事故进一步扩大。 四、加强电极系统的安全预防与管理

电石炉大修开炉方案

电石炉大修开炉方案 一、工作任务及工作范围 1.1工作任务 检查电石炉大修后的必备开车条件，并执行工艺操作。 1.2工作范围 备料→原始装炉→送电→焙烧电极→出炉至满负荷。 二、开炉前的检查内容： 2.1设备 2.1.1配料系统设备完好，具备正常开车条件。检查标准参照《配料岗位操作规程》执行。 2.1.2供水系统试压试漏，已证实水路畅通且无泄漏；设备运转正常，阀门开关灵活。 2.1.3油压系统试压试漏，已证实组合把持器具备正常补充、压放和提升电极功能。 2.1.4电极机械制动装置已就位并符合高度要求(把持器所能下降的最低位置)。 2.1.5工具齐全（料面处理、出炉）；电石小车、电石锅已备齐；运输系统（卷扬机、轨道、导轮等）经确认能正常运行。 2.1.6行车试运正常。 2.2电仪 2.2.1电网运行正常，120小时内无电网停电检修。 2.2.2电路导通，各部位绝缘符合要求（用直流焊机检查）。

2.2.3各表计（温度计、热电偶、压力表、电流表、电压表、功率表、H2表、O2表等）已确认校验准确无误。 2.2.4电炉变、烧穿变经送电试运行无异常。由35KV受电始端至电极把持器接触元件，由6KV至烧穿变压器及接触器符合投运条件。高压补偿器符合投运条件。 2.2.5监视系统与检测系统投运正常。 2.3工艺 2.3.1原料符合工艺要求，且石灰窑具备相应加量生产条件。 2.3.2循环水经检测符合工艺指标。 2.3.3电极糊经检验合格并满足电极糊柱高度要求。 2.3.4装置空气、压缩空气与氮气系统运行正常，压力与流量满足工艺需求。 三、操作要点 3.1 电极工作端长度保留在2.2—2.5m之间，电极入炉深度保留在1.1—1.3 m 之间。 3.2各方条件具备方可送电。 3.3装料、送电开车应连续进行，防止炉料粉化。 3.4切忌石灰进入启动缸内。 3.5装料后送电前，应检查闭料阀灵活可靠。 3.6掌握好加热元件的投停时机。 3.7注意弧光与电流的把握尺度。 3.8防止电极过焙烧与欠焙烧。

乙炔生产工艺流程概述

生产工艺流程简述 本项目采用“电石入水法”生产溶解乙炔,其主要原料为电石和水。 (1)电石破碎 人工将电石库内的大块电石破碎成50-200mm的电石。 (2)乙炔发生 将破碎好的电石人工运至发生器间,通过电动葫芦将电石提升至3.5米平台上,采取电石入水的方式进行生产操作。电石和水在乙炔发生器内进行水解反应,生成乙炔气和氢氧化钙(熟石灰)并释放出热量。 粗乙炔气体由发生器顶部逸出,经喷淋预冷器及正、反水封进入乙炔气柜中。电石渣浆流入渣浆槽,发生器的反应过程如下: 主反应: CaC2+2H2O→Ca(OH)2+C2H2+130kJ/mol 副反应: CaO+ H2O→Ca(OH)2 +63.6kJ/mol CaS+ 2H2O→Ca(OH)2 +H2S Ca3P2+ 6H2O→3Ca(OH)2 +2PH3 Ca3N2+ 6H2O→3Ca(OH)2 +2NH3 Ca3Si+ 4H2O→2Ca(OH)2 +SiH4

Ca3As2+ 6H2O→3Ca(OH)2 +2AsH3 (3)乙炔净化、中和、气水分离 从气柜中出来的乙炔气经过一清塔、二清塔,然后进入中和塔。因电石中含有少量的硫、磷,所以粗乙炔气体中含有少量的H2S、PH3,须在装瓶之前进入清净塔加以净化。在清净塔与含有效氯0.085~0.12%的次氯酸钠溶液直接接触反应,以脱除粗乙炔气中的磷、硫杂质。由清净塔顶排出气体进入中和塔与塔顶喷入的 10~15%液碱中和反应后,经气水分离器除去气相中水分,使纯度98.0%以上的精乙炔气送压缩系统。工艺反应式如下: 4NaClO+H2S→H2SO4+4NaCl 4NaClO+PH3→H3PO4+4NaCl 反应生产的酸,再用10~15%的碱液中和,其反应式为: 2NaOH+ H2SO4→Na2SO4+2H2O 3NaOH+ H3PO4→Na3PO4+3H2O 2NaOH+ CO2→Na2CO3+H2O (4)压缩、油水分离、干燥 净化的乙炔气经低压水封进入压缩机,本工段选用2Z-1.5/25型乙炔压缩机,采用分子筛高压干燥装置。压缩至2.4MPa,温度35℃左右,经高压油分离器油水分离后,进入高压干燥器干燥,送乙炔灌瓶架灌装。 (5)灌装

密闭电石炉尾气净化综合利用的工艺布置及注意事项

密闭电石炉尾气净化综合利用的工艺布置及注意事项在密闭及高温环境下，密闭电石炉中会伴随有碳素原料的不完全燃烧及分解，从而产生大量电石炉尾气。本文系统介绍了电石炉尾气净化工艺流程及其后续回收利用装置的工艺布置。 在电石生产中，实行清洁生产是必要的，但不能仅仅停留在清洁生产的层面上，还要深度思考循环经济理念的应用，发展循环经济。电石炉尾气含尘量大，温度高，并含有部分焦油等粘性物质，单座30000kVA密闭电石炉尾气量为2525Nm3/h，直接进行烟尘治理难度很大，国内开发的尾气直接燃烧净化技术，经生产实践证明是成功的。 该技术针对电石尾气的具体特点，认为尾气先净化后利用难度大。而直接送入电石尾气锅炉作为燃料，燃烧后再除尘大大降低了袋式除尘器设计和使用难度。同时利用了尾气潜热和显热，产生蒸汽加以利用。该技术已经在国内多家密闭炉电石生产厂家推广使用，取得了较好的经济和社会效益。 电石炉尾气净化的工艺流程分为两部分：干法净化、水洗净化。 干法净化工艺流程简述 净化气体在电石炉及净化系统全密闭的状态下生成，并且炉气的温度通过控制冷却风机的台数来调节，使炉气温度控制在220℃~280℃之间运行，否则炉气将冷却析出焦油，造成淤积管道，黏结阀门或烧损过滤器布袋等严重后果。 电石炉内产生的炉气温度为500℃~900℃，炉压0mmHg~5mmHg（0Pa~50Pa）。当过滤器工作时，灼热的炉气经过水冷烟道，温度下降到500℃左右，经一级旋风除尘器，再经三级空气

冷却器，炉气温度降为250℃~280℃，未净化的气体称之为粗气，尾气经粗气风机升压后并列进入3台过滤器中，过滤器内设置有聚四氟乙烯材料和玻璃纤维丝编织的耐高温过滤袋，将尾气中的粉尘过滤下来。 净化后的气体中粉尘含量为50mg/Nm3，在这之前，旋风除尘器及空冷器已将大颗粒粉尘滤下，从过滤器出来的气体，则称为净气。净气被净气风机送往用户做燃料燃烧，也可以送往下一工段进一步净化用于更高要求的用户使用。 从电石炉至净气风机出口的这段我们称之为干法净化。后续的进一步净化因为采用了水这一介质，我们称之为水洗净化。 水洗净化工艺流程简述 由净气风机出口送出的尾气，经过尾气总管送至喷淋塔、洗涤塔尾气与塔顶部喷下的水溶液逆流接触脱出尾气中的粉尘、焦油，并进一步降温至40℃左右，再经过气柜进行缓冲后送入罗茨风机输送给用户。 经湿法净化后的尾气可以用于热电厂的燃气锅炉代替煤粉燃烧炉气后产生蒸汽，带动汽轮机进行发电以及蒸汽的供应；也可以用于粒碱项目代替天然气加热熔岩炉。这两项技术已经在新疆天业进行使用并取得了良好的效果。一氧化碳还可以用于制作甲醇，及乙二醇等化工产品，市场前景广阔，有着客观的经济利益。 电石炉尾气净化工艺布置注意事项： 1）因为一氧化碳属于无色无味易燃易爆，有剧毒的高危气体，整个系统须保持正压以避免空气中的氧气进入系统发生安全事故； 2）因为从电石炉出来的尾气温度较高，因此输送炉气的管道上须布置自然补偿弯或者补偿装置用于消除线性膨胀应力； 3）因为在电石的生产过程中伴随有原料水分的蒸发及后续水洗净化工段水溶液中的饱和水随尾气的流动，故当温度低于水的露点时便会有液态水的析出，在管道的建设过程中需要分段的对管道进行放坡并在最低点设置排水阀定期排出管道内的水，防止积水过度，增加管道的阻力，及防止管道发生变形；

电石生产工艺流程简介

电石生产工艺流程简介 碳化钙(CaC2)俗称电石。工业品呈灰色、黄褐色或黑色，含碳化钙较高的呈紫色。其新创断面有光泽，在空气中吸收水分呈灰色或灰白色。能导电，纯度愈高，导电性愈好。在空气中能吸收水分。加水分解成乙炔和氢氧化钙。与氮气作用生成氰氨化钙。 电石是有机合成化学工业的基本原料之一。是乙炔化工的重要原料。由电石制取的乙炔广泛应用于金属焊接和切割。 生产方法有氧热法和电热法。一般多采用电热法生产电石，即生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在电石炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。生产流程如图所示。主要生产过程是：原料加工；配料；通过电炉上端的入口或管道将混合料加入电炉内，在开放或密闭的电炉中加热至2000℃左右，依下式反应生成电石：GaO+3C→CaC2+CO。熔化了的碳化钙从炉底取出后，经冷却、破碎后作为成品包装。反应中生成的一氧化碳则依电石炉的类型以不同方式排出：在开放炉中，一氧化碳在料面上燃烧，产生的火焰随同粉尘—起向外四散；在半密闭炉中，一氧化碳的一部分被安置于炉上的吸气罩抽出，剩余的部分仍在料面燃烧；在密闭炉中，全部一氧化碳被抽出。 （一）电石生产工艺过程 烧好的石灰经破碎、筛分后，送入石灰仓贮藏，待用。把符合电石生产需求的石灰和焦炭按规定的配比进行配料，用斗式提升机将炉料送至电炉炉顶料仓，经过料管向电炉内加料，炉料在电炉内经过电极电弧垫和炉料的电阻热反应生成电石。电石定时出炉，放至电石锅内，经冷却后，破碎成一定要求的粒度规格，得到成品电石。在电石炉中，电弧和电阻所产生的热把炉料加热至1900-2200℃，其总的化学反应式为： CaO+3C=CaC2+CO+10800千卡 （二）电石炉生产工艺 1、配料、上料和炉顶布料 合格的原料由原料加工车间经计量、配料后，由斗式提升机送入电炉车间料仓内，由炉顶布料设施、固定胶带输送机和环形布料机将料送入炉顶环形料仓。炉顶布料设施按需要把炉料布入料仓，由电炉加料管分批加入电炉内。 2、电炉 半封闭电石炉是由炉体、炉盖、电极把持器、电极压放和电极升降装置等组成，是生产电石的主体设备。电炉由变压器供电，炉料在电炉内经高温反应生成电石，并放出一氧化碳气体，生成的电石由出炉口排出，用烧穿器打开炉口，熔融电石流到冷却小车上的电石锅内。 电极的压放为油压控制，采用单层油缸抱紧提升电极锥形环油缸压紧导电鄂板，电极的正常升降由四楼三台卷扬机控制，电极的升降、压放、抱紧、下料控制全部在二楼操作室按电钮控制。

20XX电石炉砌筑施工方案

. 内蒙古港原化工有限公司 6X33000KVA电石炉技改年产1亿Nm3LNG项目 5#、6#电石炉本体耐材砌筑 施 工 方 案

编制： 审核： 批准： 郑州京华耐火材料工程有限公司. . 2016年08月08日 专业资料 . 目录 一、工程概况3 3 二、编制依据 3三、技术参数 4四、施工准备工作 5五、施工组织与布置 6六、施工现场平面图 8七、主要施工方法

11八、施工质量保证措施 14 九、安全措施、文明施工 15十、成品保护措施 15十一、降低成本措施 16十二、防雨措施 专业资料． . 一、工程概况 项目名称：内蒙古港原化工有限公司6×33000KVA电石炉技改年产1亿 Nm3LNG项目 建设单位：内蒙古港原化工有限公司 总包单位：洪阳冶化工程科技有限公司 工程位于内蒙古乌兰察布市察右后旗杭宁达莱工业园区，主要施工内容为新建5#、6# 33000KVA电石炉本体耐材砌筑。该工程对施工技术要求很高，施工作业面非常狭窄，砖型较多，不定型耐火浇注料与定型耐火材料交替施工，施工工艺复杂,因此施工难度相当大。应精心组织、精心施工,才能保证设计要求的质量。 二、编制依据 1、执行的施工技术规范、技术标准。 《工业炉砌筑工程施工及验收规范》GB50211-2014 《工业炉砌筑工程施工及检验评定标准》GB50309-2007

《电石炉砌筑技术条件》HG/T20542-2006 2、电石炉炉衬砌筑图纸 3、施工现场的实际情况。 三、技术参数 1、炉壳直径Ф=9300mm，炉壳高度H=4658mm，炉膛深度h=2900mm，炉膛直径Ф=8320mm 2、底层二级高铝砖67*3=201mm，一级高铝砖77*5=385mm,自焙碳砖 346*3=1038mm 专业资料 . 四、施工准备工作、技术准备（一）熟悉电石炉的砌筑要求、结构尺寸和施工方法。1、组织工程技术人员熟悉掌握图纸，2、结合国家规范制定出本工程的检验方案。3、做好技术交底，组织好人员对施工方法、施工安排，技术要求的掌握。4、根据现场实际情况制定出安全措施，做好安全交底工作。5、编制切实可行的施工顺序。、施工条件准备（二）1、电石炉的炉壳及与炉衬砌筑有关的金属结构和设备安装完毕后，符合设计图纸要求，并按本规定检查验收合格后方可施工。 2、有关砌筑施工所需的垂直提升及水平运输设备全部安装完毕，并经试车检验合格。施工的工具准备齐全，符合施工要求。 3、砌筑材料全部运至施工现场，验收合格，并完成下列工作： 1）自焙炭砖必须经预砌筑组合并编号，并附有预砌筑详图和预砌筑检验记录。

密闭炉电石炉安全生产重点防范措施标准版本

文件编号：RHD-QB-K1844 （解决方案范本系列） 编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX 密闭炉电石炉安全生产重点防范措施标准版本

密闭炉电石炉安全生产重点防范措 施标准版本 操作指导：该解决方案文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时进行更好的判断与管理。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。 为预防电石企业在生产过程中发生喷炉、爆炸等生产安全事故，我车间组织有关专家根据电石炉生产工艺，设备、原材料、辅助材料、产品的危险性及生产操作岗位的特点，特制定《电石炉生产技术防范措施30条》，请各生产主任、班长、各工段负责人严格遵照执行。 严格控制原料的各项指标； 把好原料关对预防喷炉事故至关重要，各企业从源头上控制好原料的各项指标，做到认真检查和化验，对不符合以下指标的原料坚决不入炉。

1、碳素材料中的水分含量 半密闭炉电石炉采用自动上料系统的，碳素材料中的水份含量≤5%，采用人工上料的，碳素材料中水份含量≤8%，密闭电石炉碳素材料中的水份含量≤2%。 2、电极糊的选用 电石生产企业使用电极糊要确保质量合格,在使用前应查看电极糊的化验单,合格后方可使用.应选择具备一定规模的电极糊企业生产的产品.电极糊粒度≤100㎜,严禁将整块电极糊直接加入电极筒内.在换季阶段,应及时调整电极糊的软化点、挥发份等指标。 3、白灰中氧化镁的含量 应尽量控制白灰中氧化镁的含量，尤其密闭炉应在1.6%以下。 4、白灰中粉沫的含量

要严格控制白灰中粉沫的含量，对粉沫含量高的白灰，必须经过筛分后方可进行投料，白灰中粉沫的含量，必须控制在3%以下。 加强设备安全管理 在生产过程中，设备设施的功能失效、设计安装的不合理、操作不当都是导致事故发生的直接原因。 5、循环水系统进水槽阀门应安装在作业人员便于操作的安全区域，且高度不宜超过1.5M。 6、电极筒上部应加装有防尘盖，并开设透气孔，以防止杂物进入电极筒，影响电极焙烧质量。 7、淘汰使用卷扬机拉运电石锅，尽可能使用自动行走牵引车拉运电石锅，牵引车要装有防倾倒设施，前后应设配重车。 8、电极压放系统，淘汰弹簧式抱紧系统，必须采用液压或气囊上、下抱紧装置，并加装限位装

电石生产工艺论文

电石的生成方法有氧热法和电热发。一般多采用电热发，电石的原料是生石灰和碳素元素（焦炭、无烟煤和石油等），在电石炉内依靠电弧高温熔化反应而生成电石，主要生产过程是：原料加工，配料，由电炉端的入口或管道将混合料加入电炉内。在密闭电炉中加热至2300摄氏度，一次下列反应生成电石：CaO+3C →CaC2+CO,熔化了碳化钙。从炉底取出后，经冷却，破碎后作为成品包装。反应中生成的一氧化碳则依电石炉的类型以不同方式排出：在开放炉中，一氧化碳在料面上燃烧，产生的火焰随同粉尘—起向外四散；在半密闭炉中，一氧化碳的一部分被安置于炉上的吸气罩抽出，剩余的部分仍在料面燃烧；在密闭炉中，全部一氧化碳被抽出。 关键词：电石石灰焦炭电极

1.绪论 (1) 1. 1 电石的性质 (1) 1.2. 电石的用途 (2) 2. 电石生产主要设备 (2) 2.1 电石炉的类型 (2) 2.2 埃肯电石炉 (3) 2.2.1埃肯电石炉简介 (3) 2.2.2 电炉炉体 (4) 2.2.3组合式把持器 (4) 2.2.4电极压放程序 (7) 2.2.5电路低压供电设备 (7) 2.2.6炉盖 (8) 2.2.7加料系统 (8) 2.2.8水冷却系统 (9) 2.2.9液压装置 (9) 2.2.10电炉自控系统 (9) 2.2.11碳材干燥 (10) 3. 电石生产的原料 (11) 3.1 焦炭 (11) 3.2 石灰 (11) 3.3 电极糊和电极 (12) 3.3.1电极的特性 (12) 3.3.2 电极糊 (12) 3.3.3 制造电极糊的原料 (12) 3.4 电极的烧结 (13) 4.4.1电极糊烧结过程 (13) 4. 电石生产工艺中工序流程 (13) 4.1 碳材干燥 (13) 4.2 配料站工艺流程图 (14) 4.2.1配料站物料流程图（见下页） (14) 4.2.2流程说明 (15) 4.3 电石及破碎物料流程 (16) 4.4 电石生产 (17) 总结 (21) 致谢 (22) 参考文献 (23)

密闭电石炉生产工艺及规程

25500——30000KV A电石炉生产工艺规程 一、产品说明 1、名称:学名碳化钙,俗名电石。其中含碳化钙约65-85%，其余为杂质。 2、分子式：CaC2 3、分子量：64.1 C 4、结构式：Ｃa 5、基本理化性质 C 5.1外观：化学纯的碳化钙几乎为无色透明的晶体，极纯的碳化钙结晶为天蓝色大晶体，其色泽颇似淬火钢。工业碳化钙为不规则块状体，其色泽与纯度有关，有灰色的、棕黄色的、黑色的，碳化钙含量较高时呈紫色，其新断面呈灰色，若暴露在潮湿的空气中则呈灰白色。 5.2相对密度：电石的相对密度决定于碳化钙的含量、电石的纯度越高，相对密度越小。 5.3溶解度：电石不溶于任何溶剂。 5.4溶点：电石的熔点随电石中CaC2含量而改变。纯CaC2熔点为2300℃，电石中CaC2含量一般在80%左右，其熔点在2300℃左右，CaC2含量为69%时，熔点最低为1750℃，影响电石熔点的因素取决于杂质的量和性质。如图2所示： CaC2含量(%) 图2 电石熔点与其中CaC2含量的关系 5.5导电性：其导电性与电石纯度有关，CaC2含量越高，导电性能越好，当CaC2含量下降到70-65%之间时，其导电性能达到最低值，通常比电阻约120000欧姆／厘米3。CaC2含量为94%时，通常比电阻为450欧姆／厘米3。电石的导电性能与温度也有关系，温度越高，导电性则越好。 5.6化学性质：电石的化学性质很活泼，能与多种气体、液体发生反应。 ⑴电石遇水分解成乙炔和氢氧化钙

CaC2＋2H2O=C2H2+Ca(OH)2+126.96(kJ) 该反应是在水过剩的情况下进行的。 ⑵当CaC2过剩时，则除上述反应外还有如下反应： CaC2＋Ca(OH)2＝2CaO+ C2H2 CaC2是一种强脱水剂，用饱和水蒸气分解CaC2时，也象用水分解它时一样。电石在空气中能吸收环境水份而逐渐分解，放出乙炔气。 ⑶粉状电石与氮气在加热条件下反应而生成氰氨化钙(石灰氮) CaC2＋N2→CaCN2＋C ⑷氨、氯、氯化氢、硫等在赤热或高温情况下能与电石反应。磷、砷、乙醇、浓硫酸等也都能与电石反应。 5.7组成：工业产品电石中碳化钙含量为65-85%，其余为杂质，杂质多半是制造时所使用的原材料带来的。如：CaC2含量80%的电石，其大致组成如下： CaC2 80% CaO 15% C 1% SiO2+MgO+Fe2O3+Al2O3 3.8% S 0.1% P 0.04% 6、用途 6.1粉状电石与氮气在加热时，反应生成氰氨化钙即石灰氮，石灰氮是一种优良的碱性化学肥料。石灰氮还可以继续深加工，是生产氰化物的原料。 6.2电石与水瓜生成乙炔。乙炔与氧气混合用于金属的切割焊接，乙炔高温裂解生成乙炔炭黑，可制造干电池。乙炔为有机合成的重要原料，如：乙醛、乙酸、乙烯、合成橡胶、合成树脂、合成纤维等均以乙炔为主要原料。 6.3本身还直接用于钢铁工业的脱硫剂，生产优质钢。近年来又找到了电石的许多新用途。总之，电石的用途极为广泛。 7、产品质量标准或特性 7.1电石 CaC2含量(%) 67.17-82 发气量(1/kg) 250-305(20℃)时 乙炔中PH3含量(%) ≤0.06-0.08 乙炔中H2S含量(%) ≤0.1-0.15 粒度(mm)

窑体砌筑施工方案

. 港原化工 6X33000KVA电石炉技改年产1亿Nm3LNG项目 3#石灰窑窑体耐材砌筑 施 工 方 案 编制： 审核： 批准： 京华耐火材料工程 2016年05月11日

目录 一、工程概况2 二、编制依据2 三、技术参数2 四、施工准备工作3 五、施工组织与布置4 六、施工进度计划4 七、施工现场平面图5 八、主要施工方法7 九、耐火材料冬季施工时保温方案13 十、施工质量保证措施17十一、安全措施、文明施工19十二、成品保护措施20十三、降低成本措施20十四、防雨措施21

一、工程概况 （一）、500吨石灰套筒窑工程位于乌兰察布市察右后旗杭宁达莱工业园区。 （二）、套筒窑高度为▽49.8m,直径Ф=8.0m,套筒直径Ф=2.25m耐火材料砌筑围从▽ 11.00m~▽37.80m 共计26.8m。 （三）、耐火材料砌筑中有以下分项：外窑壁砌筑、圆筒壁砌筑、烟道砌筑、燃烧室及引射器砌筑、拱桥砌筑、锥体砌筑等各类砌体及各种几何断面的耐火浇注料。对施工技术要求很高，施工作业面非常狭窄，砌筑所用的砖型100多种，其孔口拱桥组合砖砌筑量大，膨胀缝留设多，不定型耐火浇注料种类繁多，并且与定型耐火材料交替施工，施工工艺复杂,因此施工难度相当大。应精心组织、精心施工,才能保证套筒窑达到设计要求的产量和质量.各种耐材约1227吨/台. 二、编制依据 （一）、执行的施工技术规、技术标准。 《工业炉砌筑工程施工及验收规》GB50211-2014 《工业炉砌筑工程施工及检验评定标准》GB50309-2007 （二）、港原项目500T套筒石灰窑砌筑图纸 （三）、施工现场的实际情况。 三、技术参数 （一）、筒下部工作面半径r=1900mm，中部工作面r=1125mm，上部工作面r=1294mm。 （二）、外筒砌筑标高▽11.00m~▽35.3m，工作面半径R=3450mm, 从▽27.6m~ ▽30.6m工作面半径R=3450mm向R=3550mm斜向过渡，标高▽30.6m~ ▽35.3m，工作面半径R=3550mm.

谈电石炉工艺操作

平衡操作 进出平衡操作就是指电石生成量与出炉量的平衡，它们对电极位置和炉内温度起着相当重要的作用。在电石生产过程中如果对炉子管理不当，往往导致炉子操作失常。一会出不来电石，一会又出得过多，造成加料量和出炉量的不平衡。只有当加料量和出炉量达到平衡时，电石炉就好操作了。密闭电石炉是自动连续加料的，炉料靠自重自由下落，但会出现粘料结壳阻碍均匀布料，外三角形成熔洞，而熔洞内无法补料，发生进出不平衡。 生产高质优产的电石，电石炉运行必须环绕高炉温进行，如果违背了高炉温，则达不到预期效果。而加料量和出炉量之不平衡是违背高炉温原则的，它不仅造成电石炉转变低炉温，而且会使电极波动不稳定。需要我们关注的是：电极的不稳定，直接造成生料进入已冶炼好的液体电石中，使电石变稠，进一步增加出炉难度，损失大量热能，使电极位置更高，被迫减少炉料投入，使炉内所有炉料变红，产生支路电流，恶化炉况。 电流由变压器输出，通过导电线路输入电极，至炉膛内一定位置产生电弧，发生热能融化炉料，反应生成电石。一般来说电极的位置适当，熔池温度就高，而电极位置太高，热量散失多，炉温就下降。通常在电极在炉内三种情况： 1．电极与炉底太近，则电极周围的坩埚壳吃料口小，炉料不易进去，这样热效率就低了。同时反应区的CO不易排出，引起喷料带出热量。所以我们在强调电 极入炉的时候并不是指强行使电极深入，那样的结果是拔苗助长。 2．电极与炉底距离适当，炉料可以经过一定的预热熔融等过程，热量得到充分利用，可达到高炉温，高产的目的。在这个时候，我们又会犯错误，那就是高度 的放松。这样的炉况给我们一个“爽”的感觉，我们一般会犯以下几个错误： （1）随意加负荷或者为了节电随意降负荷。（2）出炉痛快了不加节制，出空 为止。（3）过分追求操作电阻，烧坏炉墙。 3．电极与炉底距离过大，硬壳延长到近于炉底，出炉时炉眼很难打开，同时料面与电极端的距离又短，炉料的预热不够，还有大量生料落入熔池，电极深入炉 内很浅，因而热损失大。此时，我们要检查原料，出炉量，在很多时候需要将 炉眼内生料带出甚至干烧。如果发生这种情况说明炉子工况已经很坏。 从上面三种情况可以看出，电极控制在适当的位置是十分重要的。我们平时操作时若发现电极位置高了，就要设法让电极插下去。若发现电极位置过深了，也要设法把电极位置纠正。 当炉内的电石生成过多时，电石液位上升，其电石液体的沸腾必使电流波动，使电极位置难以稳定。如果出炉时，把电石全部掏空，就会使炉温降低，此时电极钻得很深。炉温低的电石炉，电极的波动频率而剧烈，造成操作上的困难，有时往往下一炉出不来或三相不通。此刻，电极的位置则比原来的还要高得多。 如果电极位置经常插得过深，出来的电石质量不好，我们可以适当增加一些配比，提高炉温，使电极保持适当的位置。 连续反应的电炉的料层结构大致分四个方面：（1）冷料和热料；（2）粘结料；（3）半成品；（4）液体电石。 当多加了副石灰，出现出炉过多的现象以后，料层结构则被破坏了，炉温亦下降，因此，副石灰必须控制。 反之，电炉连续几炉出不好，出炉时发粘，用圆钢捅也无法捅出电石时，电极位置也会上升。电石在高位置的时间长了，也要降低炉内温度，此时，适当降低一些配比，调整炉内积存电石的质量，使电石易于流出。电石出来后，为了稳定电极，提高炉温，可适当延长一些熔炼时间。为保持电石质量平衡，出炉量一定要控制。 正常操作投料量的多少，应当根据炉子的容量进行计算，如果正常操作投料过少，

电石炉开炉方案模板

2#炉开炉方案 电石厂 11月28日

电石一分厂1#炉开炉方案 一、1#炉开炉领导小组及主要负责范围 组长: 冀斌 副组长: 张万龙魏新民李宏武刘洪瑞、郝波 组员: 沈伟伟张玉平刘伟王海涛李国强孙文龙张勇郝瑞梁虎林邱丽萍 冀斌负责1#炉开炉总指挥工作; 魏新民、张万龙负责炉本体开车工作; 净化及上料系统开车工作 李宏武、王怀生、孙文龙、张勇负责电仪设备检修工作; 沈伟伟、张玉平负责组织实施生产工作, 并配合各系统开车准备工作。 刘伟、武磊、沈伟伟、张玉平负责设备验收与检查工作; 郝瑞、邱丽萍、梁虎林负责后勤服务、人员调配、生产统计等工作; 李国强负责开车前工段安全检查及开车期间安全培训、应急器材、安全标示牌安全管理 1#电石炉开炉方案 一、烘炉前准备工作

电极绝缘系统检查表

循环水系统检查表 2、烘炉工作完成后的清炉工作准备与完成 1、烘炉工作完成后待炉底的炭灰基本冷却变成灰白色, 把12个料管中

风化的石灰放到炉内, 一起从出炉口清理出炉。 2、炉底炭灰清除后将炉底的所有杂物彻底清扫。 3、清炉前要求分厂安全组现场做好安全准备工作, 防止清炉工作中的高温作业出现安全隐患。 二、开炉前的准备工作 1、开炉前的准备工作 ( 1) 循环水已送至电石炉的三台积水分配器上, 且压力0.3—0.35MPa,, 检查所有使用循环水管路、阀门、设备等都有无漏水、断水现象。 ( 2) 检查三相电极升降及压放系统是否工作正常, 液压系统所有液压泵是否开启, 油压控制在8－9MPa, 油位控制在规定范围内。 ( 3) 检查上料系统所有设备及控制仪表是否正常, 确认能够使用。 ( 4) 检查仪表盘是否已经有了35KV电压指示。 ( 5) 三相变压器检查, 确认符合送电要求。 ( 6) 电气仪表对各控制点进行排查, 确认能够正常使用。 ( 7) 保证加糊皮筒能够正常使用。 ( 8) 出炉系统符合送电条件。 ( 9) 天车符合送电条件。 ( 10) 三相电极密封、绝缘良好。 ( 11) 安全员对1#炉周围实行危险警戒并作安全告知, 检查消防灭火器是否充满, 而且已放置在规定位置。 ( 12) 检查压缩空气、氮气是否已送至电石炉, 且压力指示已满足工艺要求。 ( 13) 检查原料称量系统是否效验完毕。、

开放电石炉工艺操作规程讲课稿

工艺文件目录 生产工艺技术管理制度 生产技术操作规程 电石生产管理流程图 操作规程 电石炉工艺操作暂行管理规定 工艺文件管理目录 一、生产管理制度 1、工艺管理制度 2、巡回检查制度 3、工艺指标管理制度 4、技术教育培训制度 5、三废治理环境保护制度 二、生产工艺管理制度 三、电石生产工艺流程图 四、操规程明细表 1、上料安全操规程； 2、绞车工安全操作规程 3、炉面工安全操作规程 4、出炉工安全操作规程 5、配电工安全操作规程 6、天车工安全操作规程 7、加电极糊岗位安全操作规程； 8、电石包装工安全操规程 9、成品库安全操作规程 10、液压系统岗位操作规程 11、炉前化验操作规程 12、机修工安全操作规程 13、制作焊接电极桶操作规程 14、电器安全操作规程 15、安全生产动火规程 16、矿热炉尾气净化系统安全操作规程 17、吊装作业规程 18、动火作业规程 19、设备内作业规程 20设备酸洗操作规程 电石炉工艺参数 电炉变压器：HCSSPE-16500KVA/35KV 额定容量：16500KVA 额定电压：一次35000V，二次132-176V 额定电流：一次243-272A，二次64368-54127A 电极直径：Ф1010mm

极心圆直径：Ф2700mm 炉膛直径：Ф6500mm 炉膛深度：Ф2300mm 炉壳直径：Ф8000mm 中宁兴鑫冶金制品有限公司

电石生产工艺流程 配比 根据生产不同级别电石产品，白灰（CaO）和焦碳（C）按一定比例混均加入矿热炉内，通过电极把电能转化成热能来满足生产CaO2所需热量，使白灰和碳在炉内充分反应当成CaO2（电石），由炉口把成品电石流入电石锅内拉出，冷却后破碎、包装、销售。 白灰：粒度5-40mm CaO≥90% 生碳<5% <5% 沫子<3% 焦碳：粒度5-25mm ≥82% 灰份<10% 挥发份<10%子水份<15% 电石变量：优极品≥305t/kg 一极品≥295 t/kg 二级品≥285t/kg 三极品≥275 t/kg 学兼优合格品<275 t/kg

33000KVA密闭电石炉生产工艺规程

33000KVA密闭电石炉生产工艺规程 编制：电石项目处 审核： 批准： 20年月

目录 一、范围 二、规范性引用文件 三、产品说明 四、原材料技术要求 五、生产原理 六、生产工艺操作 七、开炉和停炉 八、正常生产的工艺条件 九、产品消耗量及产品产量 十、三废治理及环保措施 十一、事故紧急停产原则 十二、安全生产基本原则 十三、生产工人应遵守的技术文件 十四、33MVA电石炉主要设备技术参数十五、工序安全注意事项

33000KVA密闭电石炉生产工艺规程 一、范围 本规程阐述了33000KVA密闭电石炉的基本生产原理和操作方法。 本规程适用于33000KVA密闭电石炉工序。是33000KVA密闭电石炉工序工程技术人员、管理人员和操作人员从事电石生产的技术性指导文件。 二、规范性引用资料 《电石生产及其深加工产品》.熊谟远编著.化学工业出版社出版发行.1989年6月第一版 2001年6月北京第二次印刷。 三、产品说明 1、名称:学名碳化钙,俗名电石。其中含碳化钙约65-85%，其余为杂质。 2、分子式：CaC 2 3、分子量：64.1 C 4、结构式：Ｃa 5、基本理化性质 C 5.1外观：化学纯的碳化钙几乎为无色透明的晶体，极纯的碳化钙结晶为天蓝色大晶体。工业碳化钙为不规则块状体，其色泽与纯度有关，有灰色的、棕黄色的、黑色的，碳化钙含量较高时呈紫色，其新断面呈灰色，若暴露在潮湿的空气中则呈灰白色。 5.2相对密度：电石的相对密度决定于碳化钙的含量、电石的纯度越高，相对密度越小。 5.3溶解度：电石不溶于任何溶剂。 5.4溶点：电石的熔点随电石中CaC 2含量而改变。纯CaC 2 熔点为2300℃，电石 中CaC 2含量一般在80%左右，其熔点在2300℃左右，CaC 2 含量为69%时，熔点最 低为1750℃，影响电石熔点的因素取决于杂质的量和性质。 5.5导电性：其导电性与电石纯度有关，CaC 2 含量越高，导电性能越好。电石的导电性能与温度也有关系，温度越高，导电性则越好。 5.6化学性质：电石的化学性质很活泼，能与多种气体、液体发生反应。 5.6.1 电石遇水分解成乙炔和氢氧化钙

电石炉大修计划及措施

电石一分厂 1# 炉 大 修 方 案 批准： 审核： 编制：张万龙武磊 电石一分厂 2018年11月4日

大修组织机构： 1、大修总协调工作小组 组长：杨永柏 副组长：聂全胜、冀斌 成员：多文军、胡生研、李宏武、张万龙 组长职责：负责大修期间各项工作管理及协调工作及大修进度的监督。副组长职责：负责分厂现场及安全工作。 2、大修外协管理小组 组长：聂全胜 副组长：张万龙 组员：武磊、王轩宇、吴思源、毛伟、姜石恒 职责：组长主要负责大修期间人员调配的问题。 副组长主要负责大修进度的安排。 武磊负责大修外协单位的协调组织工作。 王轩宇主要负责炉本体设备检修及砌炉工作的安排。 吴思源主要负责清炉工作。 毛伟主要负责所需车辆调配和进度监督工作。 姜石恒主要负责大修期间对安装公司加工件的联系工作。 3、大修物资采购管理小组 组长：多文军 组员：武磊、刘伟、王轩宇、吴思源、刘永博 职责：武磊负责大修物资计划材料的提报 刘伟负责大修物资计划材料的领用 王轩宇负责大修物资计划材料的审核 吴思源负责大修物资计划材料上报物资部。 刘永博负责大修所需材料供应事项的协调。

4、大修安全及现场管理小组 组长：冀斌 副组长：胡生研 组员：黄朝斌、田宇、李国强、张玉平、王轩宇、吴思源、王怀生、何丽萍、王永刚 职责：黄朝斌负责大修期间各类作业票的监督。 田宇、李国强负责大修期间现场安全督查、人员着装、行为等检查。 张玉平负责大修期间分厂内部配合人员安全行为的检查。 吴思源、王轩宇负责大修期间所管外协单位不安全行为的整改。 王怀生负责大修期间电气事项的检查。 何丽萍负责大修期间仪表安全事项的检查。 王永刚负责大修期间现场整理整顿工作。 5、电气维修管理小组 组长：李宏武 组员：王怀生、孙文龙 王怀生负责大修期间电气检修工程的技术指导与验收工作 孙文龙负责大修期间现场电气的检修工作 6、仪表维修管理小组 组长：刘红斌 组员：何丽萍、张勇 何丽萍负责大修期间仪表检修工程的技术指导与验收工作 张勇负责大修期间现场仪表的检修工作 7、机械设备质量验收管理小组 组长：张万龙 组员：王轩宇、吴思远、沈伟伟、张玉平、武磊、刘伟、 职责：张万龙负责电石炉大修完成后机械设备及电石炉本体检修质量验收相关工

密闭电石炉生产难题解析

1、组合把持器烧筋片原因及预防措施 a、电极壳允许承受电流（焙烧电极初期）（按14组、435mm长接触原件计算） 弧形外壳有效面积：S1=π×1350×2=8478 mm2 外筋板有效面积：S2=30×7×14=2940 mm2 内筋板有效面积：S3=225×3×14=9450 mm2 圆钢导电面积：S4=π/4×202×14=4398 mm2 电极壳总面积：S= S1+S2+S3+S4=25266 mm2 电极壳允许承受电流： 钢材允许电流密度2.2～2.4A/ mm2 I1=25266×（2.2～2.4）=55582～60638 A 则：电极焙烧初期电流应控制在55000A以内。 外筋板允许电流： 接触元件加紧面有效长435mm，外筋板宽度30 mm，外筋板厚度7mm，有效面积：S=435×7×14=42630mm2 允许电流密度2.2～2.4A/ mm2 电极允许电流I2=42630×（2.2～2.4）=93786～102312A 外筋板钢板软化温度450～550℃，假定电流102312 A前电极壳保持常温，而电极壳从常温上升到550 ℃时热量为： Q=mc（t2-t1）=43.5×3×0.7×7.8×10-3×4.6×102×（550-20）=173714.8 J 电极可壳筋板电阻率ρ=0.0928 Ω·m，接触元件加紧有效长435 mm，外筋板宽30 mm，厚7 mm，外筋板电阻：R=ρl/s=0.0978×30×10-3÷（435×10-3×7×10-3）=0.964 Ω 如果外筋板由常温上升到550℃，热量全部由电流提供： Q=1.005RtI2，忽略通电时间有： I=434A 电极壳共14片外筋板 434×14=6076A 故可输入最大电流为 I=（93786～102312）+6076=99862～108388 A 因此，电极电流应控制在110000 A以内。 b、电极过焙烧，造成电极壳分离； c、内三角电流密度大； d、电极壳制作不好，焊接面不平整； e、底环缺口制作，安装误差； f、电极壳与吊挂架相连刺火，融化过快；底环气封垫板密封不严，造成蹿火，温度升高，加速筋板熔化。 2、出炉次数与电石质量的关系 a、mCaC2+nCaO= mCaC2·nCaO mCaC2·nCaO=（m-1）CaC2·（m-2）CaO+3Ca+2CO 稀释速度足够快，反应速度取决于炉温及焦炭活性（焦炭的分散和扩散速度），以及配比高低。 反应速度常数k=e E R T A