输送带的跑偏调整 (1)

输送带的跑偏调整

胶带输送机输送带的跑偏类型有以下几种；

一、基础设施安装不正确（驱动滚筒不正1、高低不平2、左右歪斜3、输送机头尾轮中心线不照、4输送带接头不正

调整方法是；头部滚筒跑偏时校正驱动滚筒；头部输送带向左跑偏时左侧滚筒瓦座向前移、向右跑偏右侧轴承瓦座向前移。

尾部滚筒跑偏时；是丝杠拉紧调整的向左跑偏时左侧向后拉紧、向右跑偏时右侧向后拉紧。液压拉紧调整的需要调整拉紧小车调整方法于丝杆调紧方法一样、

二、外部环境影响（物料下料点不正、滚筒上粘泥、下雨打滑、承载托辊组安装位置与输送机中心线的垂直度误差较大,

三、涨紧压力张力不平衡（液压张紧装置、丝杠拉紧装置及自动垂直涨紧安装调试误差及输送带松紧度不够

四、输送机承载面及空载回程面托辊支架固定时于输送机中心线不垂直

调整方法是；皮带偏向哪一侧，托辊组的哪一侧朝皮带前进方向前移，或另外一侧后移（滚木运石的方法）。第二种方法是安装调心托辊组，中间转轴式。

二、头部驱动滚筒或尾部改向滚筒的轴线与输送机中心线不垂直，造成输送带在头部滚筒或尾部改向滚筒处跑偏。滚筒偏斜时，输送带在滚筒两侧的松紧度不一致，沿宽度方向上所受的牵引力

Fq也就不一致，成递增或递减趋势，这样就会使输送带附加一个向递减方向的移动力Fy，导致输送带向松侧跑偏，即所谓的“跑松不跑紧”。其调整方法为：对于头部滚筒如输送带向滚筒的右侧跑偏，则右侧的轴承座应当向前移动，输送带向滚筒的左侧跑偏，则左侧的轴承座应当向前移动，相对应的也可将左侧轴承座后移或右侧轴承座后移。尾部滚筒的调整方法与头部滚筒刚好相反。经过反复调整直到输送带调到较理想的位置。在调整驱动或改向滚筒前最好准确安装其位置。

三、滚筒外表面加工误差、粘料或磨损不均造成直径大小不一，输送带会向直径较大的一侧跑偏。即所谓的“跑大不跑小”。解决的方法就是清理干净滚筒表面粘料，加工误差和磨损不均的就要更换下来重新加工包胶处理。

四、转载点处落料位置不正造成输送带跑偏，转载点处物料的落料位置对输送带的跑偏有非常大的影响，尤其在上条输送机与本条输送机在水平面的投影成垂直时影响更大。通常应当考虑转载点处上下两条皮带机的相对高度。相对高度越低，物料的水平速度分量越大，对下层皮带的侧向冲击力Fc也越大，同时物料也很难居中。使在输送带横断面上的物料偏斜，冲击力Fc的水平分力Fy最终导致皮带跑偏。如果物料偏到右侧，则皮带向左侧跑偏，反之亦然。对于这种情况下的跑偏，在设计过程中应尽可能地加大两条输送机的相对高度。在受空间限制的带式输送机的上下漏斗、导料槽等件的形式与尺寸更应认真考虑。一般导料槽的的宽

度应为皮带宽度的五分之三左右比较合适。为减少或避免皮带跑偏可增加挡料板阻挡物料，改变物料的下落方向和位置。

五、输送带本身的的问题，如输送带使用时间长，产生老化变形、边缘磨损，或者输送带损坏后重新制作的接头中心不正，这些都会使输送带两侧边所受拉力不一致而导致跑偏。这种情况输送带全长上会向一侧跑偏，最大跑偏在不正的接头处，处理的方法只有对中心不正的胶接头重新制作，输送带老化变形的给予更换处理。

六、输送机的张紧装置使输送带的张紧力不够，输送带无载时或少量载荷时不跑偏，当载荷稍大时就会出现跑偏现象。张紧装置是保证输送带始终保持足够的张紧力的有效装置，张紧力不够，输送带的稳定性就很差，受外力干扰的影响就越大，严重时还会产生打滑现象。对于使用重锤张紧装置的带式运输机可添加配重来解决，但不应添加过多，以免使皮带承受不必要的过大张力而降低皮带的使用寿命。对于使用螺旋张紧或液压张紧的带式运输机可调整张紧行程来增大张紧力。但是，有时张紧行程已不够，皮带出现了永久性变形，这时可将皮带截去一段重新进行胶接。

七、对于设计有凹段的带式输送机，如凹段的曲率半径过小，在启动时如果皮带上没有物料，在凹段区间处皮带就会弹起，遇到大风天气时还会将皮带吹偏，因此，最好在皮带运输机的凹段处增设压带轮来避免皮带的弹起或被风吹偏。斗轮堆取料机的下层穿过式输送带在尾车堆料状态时就会产生一个很大的凹段，此

处最容易发生跑偏。如下层输送机有机架下沉，更会加剧输送带的腾空范围，极易跑偏。因此，在设计阶段应尽可能地采用较大的凹段曲率半径来避免此类情况的发生。

八、双向运行皮带运输机跑偏的调整，双向运行的皮带运输机皮带跑偏的调整比单向皮带运输机跑偏的调整相对要困难许多，在具体调整时应先调整某一个方向，然后调整另外一个方向。调整时要仔细观察皮带运动方向与跑偏趋势的关系，逐个进行调整。重点应放在驱动滚筒和改向滚筒的调整上，其次是托辊的调整与物料的落料点的调整。同时应注意皮带在硫化接头时应使皮带断面长度方向上的受力均匀,两侧的受力尽可能地相等。