焊接坡口加工要求

焊接坡口加工要求

1.大于16mm的钢板（不含16mm的钢板）可开双坡口，也可根据设计要求开坡口。

2.均采用半自动切割机切割坡口，严禁手工切割坡口。坡口切割完毕后要检查板材的对角线误差值是否在规定的允许范围内。如偏差过大，则要求进行修补。

坡口机切割钢板坡口。

卷管：

1.用CDW11HNC-50*2500型卷板机进行预弯和卷板。

2.根据实际情况进行多次往复卷制，采用靠模反复进行检验，以达到卷管的精度。

3.卷制成型后，进行点焊，点焊区域必须清除掉氧化铁等杂质，点焊高度不准超过坡口的2/3深度。点焊长度应为80~100mm。点焊的材料必须与正式焊接时用的焊接材料相一致。

4.卷板接口处的错边量必须小于板厚的10%，且不大于2mm。如大于2mm，则要求进行再次卷制处理。在卷制的过程中要严格控制错边量，以防止最后成型时出现错边量超差的现象。

5.上述过程结束后，方可从卷板机上卸下卷制成形的钢管。

焊接：

1.焊接材料必须按说明书中的要求进行烘干，焊条必须放置在焊条保温桶内，随用随取。

2.焊接时，焊工应遵守焊接工艺规程，不得自由施焊，不得在焊道外的母材上引弧。

3.焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。

4.焊丝在使用前应清除油污、铁锈。

5.焊条和焊剂，使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用随取。

6.焊前必须按施工图和工艺文件检查坡口尺寸、根部间隙，焊接前必须清除焊接区的有害物。

7.埋弧焊及用低氢焊条焊接的构件，焊接区及两侧必须清除铁锈、氧化皮等影响焊接质量的脏物。清除定位焊的熔渣和飞溅；熔透焊缝背面必须清除影响焊透的焊瘤、熔渣，焊根。

8.焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查出原因，制定出修补工艺后方可处理。

9.焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次；当超过两次时，应按专门制定的返修工艺进行返修。

探伤检验：

1.单节钢管卷制、焊接完成后要进行探伤检验。焊缝质量等级及缺陷分级应符合设计指导书中规定的《钢结构工程施工质量验收规范》的规定执行。

2.要求局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm；当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝100%探伤检查。

矫圆：

1.由于焊接过程中可能会造成局部失圆，故焊接完毕后要进行圆度检验，不合格者要进行矫圆。

2.将需矫圆者放入卷板机内重新矫圆，或采用矫圆器进行矫圆。矫圆器可以根据实际管径自

制，采用丝杆顶弯。

组装和焊接环缝：

D。圆管加工工艺

1.卷管前应根据工艺要求对零件和部件进行检查，合格后方可进行卷管。卷管前将钢板上的毛刺、污垢、松动铁锈等杂物清除干净后方可卷管。

2.对于>30mm的钢板在零件下料时根据具体情况，在零件的相关方向增加引板。其引板的长度一般为50~100mm。

3.卷管加工

1）一般卷管工艺流程图

2）卷管加工工艺流程说明

下料：

1.以管中径计算周长，下料时加2mm的横缝焊接收缩余量。长度方向按每道环缝加2mm的焊接收缩余量。

2.采用半自动切割机切割，严禁手工切割。

1.一般情况下，16mm以下的钢板均采用单坡口的形式，外坡口和内坡口两种形式均可。出于焊接方面的考虑，一般开外坡口，内部清根后焊接。

1.根据构件要求的长度进行组装，先将两节组装一大节，焊接环缝。

2.环缝采用焊接中心来进行，卷好的钢管必须放置在焊接滚轮架上进行，滚轮架采用无级变速，以适应不同的板厚、坡口、管径所需的焊接速度。

3.组装必须保证接口的错边量。一般情况下，组装安排在滚轮架上进行曲，以调节接口的错边量。

4.接口的间隙控制在2~3mm，然后点焊。

5.环缝焊接时一般先焊接内坡口，在外部清根。采用自动焊接时，在外部用一段曲率等同外径的槽钢来容纳焊剂，以便形成焊剂垫。

6.根据不同的板厚、运转速度来选择焊接参数。单面焊双面成型最关键是在打底焊接上。焊后从外部检验，如有个别成型不好或根部熔合不好，可采用碳弧气刨刨削，然后磨掉碳弧气刨形成的渗碳层，反面盖面焊接或埋弧焊（双坡口要进行外部埋弧焊）。

7.焊接完毕后进行探伤检验，要求同前。

清理、编号：

1.清理掉一切飞溅、杂物等。对临时性的工装点焊接疤痕等要彻底清除。

2.在端部进行喷号，构件编号要清晰、位置要明确，以便进行成品管理。

3.构件上要用红色油漆标注X-X和Y-Y两个方向的中心线标记。

钢构件组装允许偏差应符合国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）的要求。

焊接接头与坡口形式

焊接接头和坡口形式 焊接接头形式可分为：对接接头、T形接头、角接接头和搭接接头。 一、对接接头 将两块钢板对在一起焊接，称为对接；一块钢板卷成圆筒后对在一起焊接，也属对接。对接接头容易焊透，受力情况好，应力分布均匀，联接强度高，因而焊接接头质量容易保证。 为了保证焊接质量，必须在焊接接头处开适当的坡口。坡口的主要作用是保证焊透，此外，坡口的存在还可形成足够容积的金属液熔池，以便焊渣浮起，不致造成夹渣。坡口的几何尺寸必须设计好，以便减少金属填充量、减少焊接工作量和减少变形。 对接接头形式如图2-14所示。对于钢板厚度在6 mm以下的双面焊，因其手工焊的熔深可达4 mm，故可以不开坡口，如图2-14（a）所示。 对于厚度在6－40 mm 的钢板，可采用如图2-14（b）所示的V 形坡口，进行双面焊。在无法进行双面焊时，也可采用带垫板（厚度≥3mm）的单面焊。由于垫板的存在，不易被烧穿。

当板厚为12－60mm时，可采用如图2-14（c）示的X形坡口。在板厚相同的情况下，采用X形坡口可减少焊条金属量二分之一左右，而且焊件的变形及所产生的内应力相应小些，因此它多用于厚度较大并变形要求较小的工件。X形坡口有对称的；还有不对称的，即一侧深另一侧浅。较浅的一侧焊接工作量小些 图2-14（d）（e）分别为单U形坡口及双U形坡口，这类坡口的填敷金属量均较V形坡口少些，焊件变形也较小，但其坡口加工较困难，故一般只在较重要的焊接结构时采用。 当对接的两块钢板厚度不相等时，为了防止焊接时薄的一边金属过热，而厚的一边金属难于熔化的现象，避免焊不透或烧穿；为了减少由于接头处厚度不等、刚度不一而产生焊接变形与裂纹的可能性，应采用如图2-15所示的厚度过渡开坡口的形式。

焊接坡口加工工艺指南,坡口要这样开

焊接坡口加工工艺指南，坡口要这样开 在压力容器管道焊接中，为了确保焊接能够充分融合，所有母材厚度大于3mm的都要采用坡口加工工艺，这是保证全部熔透的前提。坡口的尺寸和形式直接影响了焊接工艺的制定，因此掌握坡口参数很重要。济南科清机电带您了解一下。 什么是坡口 坡口是指焊件的待焊部位加工并装配成的一定几何形状的沟槽，坡口是主要为了焊接工件，保证焊接度。 焊接坡口加工方法 剪边：以剪板机剪切加工，常用于I 型坡口。 刨边：用刨边机或刨床加工，常用于板件加工。 车削：用车床或车管机加工，常用于管件加工。 切割：乙炔火焰手工切割或自动切割机切割，加工成I/V/X/K型坡口。 碳弧气刨：主要用于清理焊根时的开槽，效率高，劳动环境差。 铲削或磨削：用手动或风动电动工具铲削，或者使用砂轮机加工，多用于焊接缺陷返修部位的开槽。 坡口机加工：开坡口的一种专业机器，钢板坡口机和平板铣边机主要针对板材进行坡口工作，部分坡口机可附带管件坡口功能。 焊接坡口要求 坡口角度：指的是为了保证焊接质量，在焊接前对工件需要焊接处进行的加工，可以气割，也可以切削而成，一般为斜面，有时也为曲面。坡口角度是影响焊缝成形、焊接稀释率、熔合区形状的一个重要焊接工艺因素，甚至还影响焊接电弧的稳定性。 坡口角度对熔接的影响 1.在电流、电压相同的情况下，坡口角度越大，熔深越深；坡口角度越小，熔深越小。 2.焊丝只要接触到被焊工件产生短路，就会形成电弧开始溶化。 3.坡口角度大小的不同，电弧所能到达坡口内的位置也就明显不同，在焊接规范不变的前提下熔深差距很小，但未融合深度差距很大。穿透深度差距也很大。 4.坡口角度越大，未融合深度越浅。穿透深度越大。坡口角度越小，未融合深度越深，穿透深度越小。也就是填充金属越堆积于表面。相反，反面如果不扣槽清根焊接质量难以得到保证。 5.如果扣槽清根，会大大增加工作量，且增加生产成本。所以在确定埋弧焊坡口角度的同时尽量选择适合既能使埋弧焊作业方便，又能节约成本的坡口角度。 大型厚壁板材对接时候可以根据实际需要打成X坡口，或者内坡口大外坡口小的加工形式。双U形坡口可以打成外小内大。内坡口工艺都是以埋弧焊等融深大的焊接工艺焊接，加上背面清根焊接工艺。外坡口工艺使用，需要根部间隙打底的氩电联焊接中。两者焊缝的变形量需要根据实际焊接工艺来进行制定，外坡口在焊接终止缝或者管道中应用最多。

焊接接头种类及坡口形式

焊接接头种类及坡口形式 2课时。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。重点：认识接头形式，种类，坡口形式 难点：接头的应用，坡口的作用，相应的尺寸 一．焊接接头的种类 用焊接方法联接的接头叫做焊接接头 焊接接头包括：焊缝、熔合区和热影响区 焊接接头包括：对接接头，T形接头，十字接头，搭接接头，角接接头，端接接头，套管接头，斜对接接头，卷边接头，和锁底对接接头，常用的几种接头有： 1.对接接头： 两焊件相对平行的接头。它是焊接结 构中应用最多的一种接头形式， 最常用的一种接头形式，这种接头 受力状况好，应力集中程度低，是比 较理想的接头形式。 2.T形接头： 一焊件之端与另一焊件表面构成直角 或近似直角的接头， 能承受各种方向 力和力炬。是综

合性最好的接头。 仅次于对接接头 的焊接接头 3.角接接头 两焊件端面构成在于30度小于135度夹角的接头。这种接头受力状况不好，多用于箱形构件，根据焊件厚度不同常用于不重要的结构中。 4.搭接接头 两焊件部分重叠构成接头，其应力分布不均匀。疲劳强度较低，不是理想的接头形式，适用于被焊结构狭窄及密闭的时接结构。

二．坡口形式及坡口尺寸 坡口形式共有三种：基本型、组合型、特殊型 1．坡口的作用 开坡口的目的就是保证电弧能深入根部，使根部焊透以便清除熔渣，获得较好的焊缝成型。而且坡口能起到调节基本金属与填充金属的比例作用。（手弧时熔深一般2—4MM）2．坡口形式（基本型） 1）工形坡口 不开坡口，两焊件之间留有一定的间隙，一般在5——6MM 的焊件，保证焊透 2）V形坡口 是最常用的坡口形式，便于加工焊接为单面焊，焊后易产生角变形。V形坡口加工容易，但焊后易产生角度变形。 3）X形坡口 采用此坡口后，在厚度相等的情况下，能减少焊缝金属量1/2，并且对称焊接，焊后焊接形较小。缺点是焊接时需要翻转焊件，X形坡口即能减少填充金属又能减少焊缝变形的坡口。

不同板厚焊接坡口形式的研究

精心整理 导师带徒论文 题目：不同板厚焊接坡口形式的研究 姓名：田飞 单位：五分公司 2008一、二、三、四、五、六、七、 1.2.焊接技术的发展历史 焊接技术是随着金属的应用而出现的，古代的焊接方法主要是铸焊、钎 焊和锻焊。中国商朝制造的铁刃铜钺，就是铁与铜的铸焊件，其表面铜 与铁的熔合线婉蜒曲折，接合良好。春秋战国时期曾侯乙墓中的建鼓铜 座上有许多盘龙，是分段钎焊连接而成的。经分析，所用的与现代软钎 料成分相近。 战国时期制造的刀剑，刀刃为钢，刀背为熟铁，一般是经过加热锻焊而 成的。据明朝宋应星所着《天工开物》一书记载：中国古代将铜和铁一 起入炉加热，经锻打制造刀、斧；用黄泥或筛细的陈久壁土撒在接口上， 分段煅焊大型船锚。中世纪，在叙利亚大马士革也曾用锻焊制造兵器。

古代焊接技术长期停留在铸焊、锻焊和钎焊的水平上，使用的热源都是 炉火，温度低、能量不集中，无法用于大截面、长焊缝工件的焊接，只 能用以制作装饰品、简单的工具和武器。 19世纪初，英国的戴维斯发现电弧和氧乙炔焰两种能局部熔化金属的高 温热源；1885～1887年,俄国的别纳尔多斯发明碳极电弧焊钳；1900年 又出现了铝热焊。 20世纪初，碳极电弧焊和气焊得到应用，同时还出现了薄药皮焊条电弧 焊，电弧比较稳定，焊接熔池受到熔渣保护，焊接质量得到提高，使手 工电弧焊进入实用阶段，电弧焊从20年代起成为一种重要的焊接方法。 在此期间，美国的诺布尔利用电弧电压控制焊条送给速度，制成自 动电弧焊机，从而成为焊接机械化、自动化的开端。1930年美国的罗宾 二、 1 对（1）I （2）V （3）X （4）U 2 接。 3 （1 3 4～5 6～12 >12 焊条直径(mm)2 3.2 3.2～4 4～5 5-6 （2）焊接电流的确定：根据焊条直径选择焊接电流。焊接低碳钢时，按下面经验公式选择焊接电流：I=(30～50)d。应当指出，上式只提供一个大概的焊接电流范围，实际生产中，还要根据焊件

管道焊接

1．管道焊接 １．１.焊前准备 管道焊接前要进行坡口加工,加工方法可采用机械法,也可采用等离子弧、氧乙炔等热加工方法。在采用热加工方法加工坡口时，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层,并将凹凸不平处打磨平整。 坡口角度、钝边、间隙应符合设计规定，设计无规定时,按下表规定执行；不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10～20mm范围内的油、漆、垢、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹渣等缺陷。 对口时内壁应齐平,当采用长3０0mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠检查时,错口的允许偏差应为0.2倍壁厚，且不得大于2mｍ。对口时纵向焊缝应错开,当管径小于６00mm时,错开的间距不得小于100ｍm，当管径大于或等于６００mm时,错开的间距不得小于３00mｍ。 环向焊缝距支架净距不应小于１０0ｍm;直管段两相邻环向焊缝

的间距不应小于２00mｍ；管道任何位置不得有十字焊缝。 不同壁厚的管节对口时,管壁厚度相差不宜大于3mｍ。不同管径的管节相连时,当两管径相差大于小管管径的15%时,可用渐缩管连接。渐缩管的长度不应小于两管径差值的2倍，且不应小于２00mm。 焊件组对时应垫置牢固,并应采取措施防止焊接过程中产生附加应力和变形。 １.2焊接工艺要求 管道焊接采用的焊条应符合下列规定： 焊条的选取要符合设计要求,如设计无要求时,要考虑焊条的化学成份、机械强度应与母材相同且匹配，要兼顾工作条件和工艺性。焊条质量应符合现行国家标准《碳钢焊条》、《低合金焊条》的规定。焊接材料必须按规格、型号分类保管，不得乱放，以防错用，库房通风要良好，干燥清洁。焊材使用前按设计及产品说明书进行烘干处理，烘干温度按说明书或下图规定进行，对含氢量有特殊要求的焊条,烘干温度可提高到摄氏450度，升温与降温过程应缓慢进行,烘干后的焊条应放入保温箱或保温筒,随用随取。当天没用完的焊条(在保温箱外的)及焊剂,次日使用前必须重新烘干。 ０

管道焊接坡口加工装置(坡口机)的设计-毕业设计说明书

目录 摘要（中文） (Ⅰ) 摘要（英文） (Ⅱ) 第一章前言 (3) 第二章研究内容及简介 (3) 2.1 研究内容 (3) 2.2 坡口机简要分析 (3) 2.3 实现方法及预期目标 (4) 2.4 对设计进度具体安排 (4) 2.5 坡口机的主要类型 (4) 2.5.1 坡口机的主要类型 (4) 2.5.2 管端坡口机 (5) 2.5.3 全自动柔性切管机 (5) 2.5.4 爬式管道切割/坡口机 (6) 2.6 坡口机的分析和展望 (7) 2.6.1 坡口机的分析 (7) 2.6.2 坡口机的展望 (7) 第三章坡口机的使用及维护 (7) 3.1 坡口机的使用 (7) 3.2 使用中的注意事项及维护 (8) 3.2.1 操作注意事项 (8) 3.2.2 特殊工件开坡口 (8) 第四章坡口机的液压驱动系统 (8) 4.1 机械本体 (9) 4.2 液压系统 (9) 4.2.1 刀具回转回路 (9) 4.2.2 比例阀控爬行回路 (9) 4.2.3 安全回路 (10) 4.2.4 径向进给回路 (10) 4.3 控制策略及其仿真 (10) 第五章齿轮的设计计算 (11) 5.1 减速圆柱齿轮设计 (11) 5.1.1 已知 (11) 5.1.2 初步设计 (11) 5.1.3 按齿轮面接触强度设计 (11) 5.2 计算 (11) 5.3 按齿根弯曲强度设计 (12)

5.4 几何尺寸计算 (13) 5.5 验算 (13) 第六章轴的设计 (13) 6.1 轴的选择 (13) 6.1.1 选择轴的材料 (14) 6.1.2 初步估算轴的直径 (14) 6.2 轴上零部件的选用和轴的结构设计 (14) 6.2.1 初步选择滚动轴承 (14) 6.2.2 根据轴向定位的要求确定轴的各段直径和长度 (14) 6.2.3 轴上零件的周向定位 (15) 6.2.4 确定轴上倒角和圆角尺寸 (15) 6.3 轴的受力分析 (15) 6.3.1 作出轴的计算简图 (15) 6.3.2 轴受外力的计算 (15) 6.4 轴的较核 (15) 6.4.1 轴材料的疲劳强度极限 (15) 6.4.2 考虑弯矩的作用（弯曲应力按对称循环）计算安全系数 (16) 第七章工作原理 (16) 7.1 机体结构 (16) 7.2 夹紧原理 (18) 7.3 传动原理 (19) 7.4 进刀原理 (19) 结束语 (21) 致谢 (22) 参考文献 (23)

关于焊接坡口加工几点注意事项

关于焊接坡口加工几点注意事项 焊接坡口加工质量直接影响到焊接质量，现对坡口加工的几点注意事项进行提示，供各位专业人员制定焊接工艺时进行参考。 1、坡口加工应严格执行“DLT869-2004火力发电厂焊接技术规程”的相关要求。 2、焊件表面的涂层应打磨干净（如锅炉水冷壁管的防腐喷涂层）。在打磨前可测量涂层厚度，根据涂层厚度确定打磨量，即保证涂层打磨干净，又保证管子壁厚满足要求。金属类涂层打磨完成后，应使用光谱仪进行检测确认。 3、不锈钢管、钛管用砂轮切割与修磨时，应使用专用砂轮，不得使用切割碳素钢管的砂轮，以免影响不锈钢管与钛管的质量。 附件1：带防腐喷涂层水冷壁换管焊接工艺卡示例 附件2：“DLT869-2004火力发电厂焊接技术规程”中坡口制备及组对要求

附件1：带防腐喷涂层水冷壁换管焊接工艺卡示例 焊接工艺卡 KKS: NO：GHLD-4-2

附件2：“DLT869-2004火力发电厂焊接技术规程”中坡口制备及组对要求 1一般要求 1.1焊口的位置应避开应力集中区，且便于施焊及焊后热处理。 1.2锅炉受热面管子焊口，其中心线距离管子弯曲起点或联箱外壁或支架边缘至少70mm，同根管子两个对接焊口间距离不得小于150mm。 1.3管道对接焊口，其中心线距离管道弯曲起点不小于管道外径，且不小于100mm（定型管件除外），距支、吊架边缘不小于50mm。同管道两个对接焊口间距离一般不得小于150mm，当管道公称直径大于500mm时，同管道两个对接焊口间距离不得小于500mm。 1.4管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝或焊接热影响区内。 1.5容器筒体的对接焊口，其中心线距离封头弯曲起点应不小于容器壁厚加15mm，且不小于25mm。相互平行的两相邻焊缝之间的距离应大于容器壁厚的3倍，且不小于100mm。 1.6管孔应尽量避免开在焊缝上，并避免管孔接管焊缝与相邻焊缝的热影响区重合。必须在焊缝上或焊缝附近开孔时，应满足以下条件： a）管孔周围大于孔径且不小于60mm范围内的焊缝，应经无损检验合格； b）孔边不在焊缝缺陷上； c）管接头需经过焊后消应力热处理。 1.7搭接焊缝的搭接尺寸应不小于5倍母材厚度，且不小于30mm。 1.8焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。 1.9焊件组装对口时应将待焊件垫置牢固，防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力。 1.10除设计规定的冷拉焊口外，其余焊口应禁止强力对口，不允许利用热膨胀法对口。 2焊口制备 2.1焊接接头的形式应按照设计文件的规定选用，焊缝坡口应按照设计图纸加工。如无规定时，焊接接头形式和焊缝坡口尺寸应按照能保证焊接质量、填充金属量少、减小焊接应力和变形、改善劳动条件、便于操作、适应无损探伤要求等原则选用。 焊接接头的基本形式及尺寸见表1。 2.2焊件下料与坡口加工应符合下列要求： a）焊件下料与坡口制备宜采用机械加工的方法； b）如采用热加工方法（如火焰切割、等离子切割）下料，切口部分应留有机械加工余量，以便于除去淬硬层及过热金属。淬硬倾向较大的合金钢采用热加工方法下料后，对切口部分应先进行退火处理再进行机械加工。 2.3焊件经下料和坡口加工后应按照下列要求进行检查，合格后方可组对： a）淬硬倾向较大的钢材，如经过热加工方法下料或坡口制备，加工后要经表面探伤检验合格； b）坡口内及边缘20mm内母材无裂纹、重皮、坡口破损及毛刺等缺陷； c）坡口尺寸符合图纸要求。 2.4管道（管子）管口端面应与管道中心线垂直。其偏斜度Δf 不得超过表2规定。 3焊口组对 3.1焊件在组对前应将坡口表面及附近母材（内、外壁）的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽，清理范围如下： a）对接接头：坡口每侧各为（10～15）mm； b）角接接头：（焊脚尺寸K值+10）mm； c）埋弧焊接头：（以上清理范围+5）mm。 3.2焊件组对时一般应做到内壁（根部）齐平，如有错口，其错口值应符合下列要求： a）对接单面焊的局部错口值不得超过壁厚的10％，且不大于1mm； b）对接双面焊的局部错口值不得超过焊件厚度的10％，且不大于3mm。 3.3焊件组对的对口间隙应符合表1规定，与所用焊接方法相适应。公称直径大于500mm的管道对口间隙局部超差不得超过2mm，且总长度不得超过焊缝总长度的20％。 3.4不同厚度焊件对口时，其厚度差应按照下列方法进行处理： a）内壁（或根部）尺寸不相等而外壁（或表面）齐平时，可按图1a）形式进行加工； b）外壁（或表面）尺寸不相等而内壁（或根部）齐平时，可按图1b）形式进行加工； c）内、外壁尺寸均不相等时，可按图1c）形式进行加工；

焊缝形式及坡口尺寸在图纸上是怎样表示的

焊缝形式及坡口尺寸在图纸上是怎样表示的 焊缝形式及坡口尺寸在图纸上一般采用技术制图的方法表示。为了简化焊缝在图样上的表示方法，现采用国家标准规定的焊缝符号及坡口尺寸的表示方法。 焊接符号由哪几部分组成 焊接符号一般是由基本符号和指引线组成，必要时还可以加上辅助符号、补充符号和焊缝尺寸符号。 焊缝形式及坡口尺寸在图纸上是怎样表示的 焊缝形式及坡口尺寸在图纸上一般采用技术制图的方法表示。为了简化焊缝在图样上的表示方法，现采用国家标准规定的焊缝符号及坡口尺寸的表示方法。 表示焊缝的基本符号有哪些 焊缝基本符号是表示焊缝截面形状的符号，它采用近似于焊缝横剖面形状的符号来表示。 GB324-1988中规定了13种焊缝形式的符号，见表2-2。

点击下载焊接符号说明大全（excel表格详细讲解） 焊接加工符号的国家标准有哪些 焊接符号的国家标准主要有两个: (1) GB324一2008《焊缝代号》。 (2) GB985-1988《手工电弧焊焊接接头的基本形式与尺寸》。 表示焊缝的辅助符号有哪些 辅助符号表示焊缝表面形状特征的符号，见表2-3。不需要确切地说明焊缝的表面形状时，可以不用辅助符号。 表示焊缝的补充符号有哪些

补充符号是为了补充说明焊缝的某些特征而采用的符号，见表2-4。 表示焊缝的尺寸符号有哪些

焊缝的尺寸符号见表2-5。 焊接符号标注中的指引线 指引线是表示指引焊缝位置的符号。由带箭头的指引线和两条基准线(一条为实线，另一条为虚线)组成。指引线指向有关焊缝处，基准线一般应为水平线。焊缝符号及尺寸标注在基

准线上，必要时基准线末端加一尾部，作其它说明用(如焊接方法等)，如图3-18所示。 焊接符号标注方法 完整的焊缝表示方法应包括上述基本符号、辅助符号、补充符号，以及指引线、一些尺寸符号和数据等。标注箭头线时，可指向焊缝或不指向焊缝，如图3-19所示。 基准线的虚线可在基准线的实线上侧或下侧，当焊缝在接头的箭头侧，则基本符号标在基准线的实线侧，如果焊缝在接头非箭头侧，则将基本符号标在基准线的虚线侧。标注对称焊缝或双面埠缝可不加虚线，如图3-20所示。

焊接接头及坡口形式

焊接接头及坡口形式 一、 接头的分类 接头是由两个或两个以上零件用焊接方法连接的，焊接 结构通常由若干个焊接接头组成。 型接头（十字） 端接接头 在结构中的作用： （1）工作接头：工作力的传递； （2）联接接头：更主要的作用是作焊接的办法使更多的焊接连接成整体，起连接作用。通常不做强度计算。 （3）蜜封接头：防止泄漏是其主要作用。 1.对接接头 搭接接头角接接头

从受力的角度看，受力状况好，应力集中程度小，材料消耗少，变形也较小。往往在接头开坡口。 2.T型和十字接头 将相互垂直的焊件用角焊缝边接起来的接头，分焊透、 不焊透两种，接头焊透，要根据坡口的T型和十字接头承受 动载能力而定，不焊透的T型和十字接头承受力是不周的。 3.搭接接头。 是指两个焊接部分重叠在一起。搭接接头应力分布不均 匀，强度较低。 4.角接头 是指两个焊件的端面构成大于30。、小于是135。夹角，用焊接连接起来的接头。 5.端接接头 是指将两构件重叠放置或两焊件之间的夹角不大于 30°,用焊接边接起来的接头。 二、坡口的形式和坡口尺寸 1.坡口的形式 主要是保证焊接接头的质量和方便焊接、使焊缝根部焊 透。 选用何种坡口形式，主要取决于焊接的方法、焊接的位置、焊件的厚度、焊缝熔透要求。

选择坡口应注意如下问题: 1)坡口的加工条件； 2)可焊接性； 3)焊接材料的消耗生产成本; 4)焊接变形如何； 常用的坡口形式： 1)I型 2)V型 3)双丫型 4)U型 5)双丫形 2.坡口的作用 1)确保焊接电源深入到坡口根部间隙处； 2)操作清除焊渣； 3)调节熔敷金属比例，提高焊接接头综合性能; 3.坡口的加工 加工方法的选择: (1)剪边：用剪板机剪切加工； 工亦￡頊

焊缝尺寸标准 (2)

焊缝尺寸计算公式的研究及应用 1、前言在金属焊接过程中，焊缝过宽、焊脚尺寸过大，不但焊接接头受热严重，引起焊缝晶粒粗大，塑性、韧性下降，而且焊接热影响区较大，易产生焊接应力及变形；再者浪费材料增加成本。反之，焊缝过窄、焊脚尺寸过小，母材与焊缝可能熔合不良，引起应力集中，同时还使焊缝易产生咬边、裂纹等焊接缺陷，影响接头强度。因此正确确定焊缝尺寸是保证焊接质量的关键。经过多年的研究，得出了手弧焊、埋弧焊焊缝尺寸的经验计算公式，本经验公式为焊接工艺中确定手弧焊、埋弧焊焊缝尺寸提供了理论依据，具有较强的实用性。 2、手弧焊焊缝尺寸的经验计算公式 2.1对接焊焊缝尺寸经验计算公式 根据板厚及焊接方法要求不同，对接焊缝可分为I形焊缝（即不开坡口对接焊缝）、V形坡口对接焊缝、U形坡口对接焊缝。 ⑴I形焊缝宽度的经验计算公式 生产中，一般板厚小于6mm不开坡口，形成I形焊缝，焊缝宽度 C=δ+2 ⑴ 式中δ——工件厚度，mm。 ⑵带钝边V形对接焊缝宽度经验计算公式 如图1所示带钝边V形坡口焊缝，坡口角度为α，间隙为b，钝边为P，根据解三角形的方法： 焊缝宽度 C=AB+CD+b+2e=2(δ-P)tan(α/2)+b+2e ≈δ+3 ⑵ 式中e——坡口两边焊缝覆盖宽度，一般取e=1.5~2mm。

取P=2，b=2，α=60°，e=1.5。 ⑶带钝边的U形坡口对接焊缝宽度经验计算公式 如图2所示的带钝边的U形坡口，钝边为P，间隙为b，坡口角度为β，根部半径为R，根据解三角形的方法： 焊缝宽度 C=2（δ-P-R）tanβ+2R+b+2e ≈0.35δ+12.5 ⑶ 取P=2，b=2，e=1.5，R=5，β=10°。 2.2角焊缝焊脚尺寸的经验计算公式 角焊缝时两焊件接合面构成直角式或接近直角所焊接的焊缝，角焊缝的焊缝尺寸主要是指焊脚尺寸。 如图3所示，T形接头角焊缝焊脚尺寸 K=δ+2 ⑷ 式中δ——两焊件较薄者厚度 2.3组合焊缝尺寸的经验计算公式 组合焊缝是指同一接头焊缝由几种不同焊缝组成。如图4所示即为带钝边V形对焊缝与角焊缝形成的T形接头组合焊缝。坡口角度为β1，钝边为P，间隙为b，根据解三角形的方法：

工艺管道焊接方案(最终版).

编号:FA(赤J480-焊-002 国电赤峰 30·52 煤制尿素项目A标段气化备煤、B标段净化空分 工艺管道焊接方案 编制: 审核: 批准: 标准化员: 中国化学工程第十一建设有限公司 国电赤峰工程项目经理部 2010年6月 目录 1.编制说明 (2 2.编制依据 (2 3.工程概况 (2 4.通用要求 (2 5.焊接工艺 (5 6.焊缝检验及返修 (7 7.焊接质量保证措施 (9 8.焊接施工安全风险意识识别 (12

9.焊接文明施工措施 (12 1.编制说明 本方案仅适用于国电赤峰3052煤制尿素项目A标段气化备煤、B标段净化空分工艺管道碳钢、合金钢和不锈钢焊接施工作业。合金钢热处理方案及空分装置铝镁合金焊接方案详见专业方案。 在焊接过程中,将以焊接工艺卡的形式对本方案进行进一步细化,下发作业班组并进行技术交底,针对性指导现场焊接施工。 2.编制依据 1评定合格的焊接工艺评定报告 2赛鼎工程有限公司设计的技术文件及施工图纸 3GB50236-2009 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 4GB50235-1997 工业金属管道工程施工及验收规范 3.工程概况 本工程管道除空分装置冷箱外涉及以下材质:碳钢(20#、L245、Q235A、低温钢(A333 Gr.6、A671 CC.60、不锈钢(304、304L、316、1Cr18Ni9Ti、铬钼合金钢(15CrMoG、12Cr1MoV等。总焊接量约为25万DIN,分布于空分装置、低温甲醇洗、煤气水分离。变换煤气冷却、酚回收各工段。 4.通用要求 4.1.现场管线材质选用及焊材烘干一览表 钢号焊条牌号焊丝烘干温度(℃恒温时间(分碳钢管(20#、L245、Q235AJ426 J427 H08Mn2SiA 350~400 60

焊接坡口加工要求

精心整理 焊接坡口加工要求 1、大于16mm的钢板（不含16mm的钢板）可开双坡口，也可根据设计要求开坡口。 2、均采用半自动切割机切割坡口，严禁手工切割坡口。坡口切割完毕后要检查板材的对角线误差值是否在规定的允许范围内。如偏差过大，则要求进行修补。 3、坡口的允许偏差要求如下表： 2/3深 2、焊接时，焊工应遵守焊接工艺规程，不得自由施焊，不得在焊道外的母材上引弧。 3、焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。 4、焊丝在使用前应清除油污、铁锈。 5、焊条和焊剂，使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用随取。 6、焊前必须按施工图和工艺文件检查坡口尺寸、根部间隙，焊接前必须清除焊接区的有害物。 7、埋弧焊及用低氢焊条焊接的构件，焊接区及两侧必须清除铁锈、氧化皮等影响焊接质量的脏物。

清除定位焊的熔渣和飞溅；熔透焊缝背面必须清除影响焊透的焊瘤、熔渣，焊根。 8、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查出原因，制定出修补工艺后方可处理。 9、焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次；当超过两次时，应按专门制定的返修工艺进行返修。探伤检验： 1、单节钢管卷制、焊接完成后要进行探伤检验。焊缝质量等级及缺陷分级应符合设计指导书中规定的《钢结构工程施工质量验收规范》的规定执行。 2、要求局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的 100%探 矫圆： 1 2 1、 2 般为 3 1 2 下料： 1 缩余量。 2、采用半自动切割机切割，严禁手工切割。 3、切割的尺寸精度要求如下表：

不锈钢管道焊接规范

不锈钢管道焊接规范 一、焊前准备； 焊接坡口制备质量检查、依据施工图样和焊接工艺指导书中规定的坡口尺寸、精度和表面质量的要求，坡口质量包括平整度、垂直度和清洁度等。 1、检查坡口的加工尺寸（高度、角边及钝边等）和精度是 否符合有关技术标准的规定。 2、检查坡口表面粗糙度及表面缺陷（气割缺口、裂纹、分 层和夹渣）如果超出标准允许范围的缺陷，应进行修复处理，如表面粗糙度未达标准，可采用砂布修磨。 3、检查坡口的表面清理质量。坡口面及其两侧至少200mm 范围内应清理干净，不保留有毛刺、挂渣、铁锈、油污、氧化膜及油漆等有害异物。 4、坡口表面的无损探伤检查。对于焊接工艺文件规定对坡 口表面要进行无损探伤（如着色等）的材料（如CY-M 钢、Fe-CY-N高温含合金钢等，应进行无损检查，如发现裂纹等缺陷应予清除。 二、组装和定位焊检查； 1、检查组装后的几何尺寸和形状，是否符合图样规定。： 2、组装装配间隙为1.5—2mm，采用TIG焊三点定位焊， 焊﹤缝位置为时钟3点，9点和12点位置，使用的焊接材料应与焊件材料相同，焊点长度为10—15mm，要求焊透和保证无缺陷，错边量≤1.5—2mm。 3、组对是不得采用强力组装，接头内壁必须齐平。 4、点固焊时不得有空气、夹渣、夹钨、裂纹存在。

5、检查定位焊所用的焊接工艺和焊工资质是否符合规定， 定位焊的焊接工艺应与正式施焊的工艺相同。 6、检查定位焊的焊接质量和尺寸是否符合标准规定。定位 焊缝中不允许有裂纹、气孔、夹渣缺陷，发现缺陷及时清除。 7、用焊口检测器或样板测量组装坡口的形状、尺寸、间隙 和错边量是否符合要求规范，如不符合应进行返修或重新组对焊接处理。 8、定位焊的焊点长度及间距应根据结构形状及厚度而定， 工件越薄焊点间距越小，板状比管状间距要小。 9、不锈钢采用TIG焊接管道时，必须通入氩气进行保护。 10、焊接作业场地必须通风良好，无易燃，易爆物品存放， 通道保持整洁畅通。 三、焊工技能资格查验； 1、现场进行焊接的焊工，必须具备政府相关部门颁发的资质 和证书，并由业主及监理部门查验后认可。 2、参加现场焊接的焊工，应进行模拟考试，合格后方可焊接。 检查和确认焊工技能资格、考试项目（焊接方法、母材类别、试验类别和焊接材料与所担任的焊接工作的一致性）。 3、业主及施工监理，检查和控制焊工技能资格期限的有效 性。 4、如上述有一项不合格，该焊工不得从事施工场地焊件的 焊接工作。 5、严格禁止无证上岗人员进行焊接操作施工。 四、焊接工艺的确认；

焊接接头和坡口形式符号

?第二节焊接接头和坡口形式 ?作者：匿名来源：浏览次数：50 网友评论0条 ?文字大小：【大】【中】【小】评分等级：0 ? 焊接接头和坡口形式 焊接接头形式可分为：对接接头、T形接头、角接接头和搭接接头。 一、对接接头|观看动画：对接接头不开坡口，开ｖ形坡口，开ｘ形坡口| 将两块钢板对在一起焊接，称为对接；一块钢板卷成圆筒后对在一起焊接，也属对接。对接接头容易焊透，受力情况好，应力分布均匀，联接强度高，因而焊接接头质量容易保证。 为了保证焊接质量，必须在焊接接头处开适当的坡口。坡口的主要作用是保证焊透，此外，坡口的存在还可形成足够容积的金属液熔池，以便焊渣浮起，不致造成夹渣。坡口的几何尺寸必须设计好，以便减少金属填充量、减少焊接工作量和减少变形。 对接接头形式如图2-14所示。对于钢板厚度在6mm以下的双面焊，因其手工焊的溶深可达4mm，故可以不开坡口，如图2-14（a）所示。 对于厚度在6－40mm 的钢板，可采用如图2-14（b）所示的V 形坡口，进行双面焊。在无法进行双面焊时，也可采用带垫板（厚度≥3 mm）的单面焊。由于垫板的存在，不易被烧穿。 当板厚为12－60mm时，可采用如图2-14（c）示的X形坡口。在板厚相同的情况下，采用X形坡口可减少焊条金属量二分之一左右，而且焊件的变形及所产生的内应力相应小些，因此它多用于厚度较大并变形

要求较小的工件。X形坡口有对称的；还有不对称的，即一侧深另一侧浅。较浅的一侧焊接工作量小些。 图2-14（d）（e）分别为单U形坡口及双U形坡口，这类坡口的填敷金属量均较V形坡口少些，焊件变形也较小，但其坡口加工较困难，故一般只在较重要的焊接结构时采用。 当对接的两块钢板厚度不相等时，为了防止焊接时薄的一边金属过热，而厚的一边金属难于熔化的现象，避免焊不透或烧穿；为了减少由于接头处厚度不等、刚度不一而产生焊接变形与裂纹的可能性，应采用如图2-15所示的厚度过渡开坡口的形式。在考虑焊接接头时采用等厚度焊接是一条很重要的原则。当薄板厚度≤10mm，两板厚度差≥3mm；或当薄板厚度>10mm而两板厚度差大于薄板厚度的30％，或超过5mm时，均应按图2-15的要求削薄厚度边缘。

焊接规范

焊检工艺规范 3.气保护焊、自保护焊全焊透坡口形状和尺寸宜符合下表要求：

4.焊接工艺参数应符合下列规定： 1）要求完全焊透的焊缝，单面焊时应加衬垫，双面焊时应清根； 2）焊条电弧焊焊接时焊道最大宽度不应超过焊条标称直径的4倍，实心焊丝气体保护焊，药芯焊丝气体保护焊焊接时焊道最大宽度不应超过20mm ； 3）导电嘴与工件距离：埋弧自动焊40mm ±10 mm ；气体保护焊20 mm ±7 mm ； 4）保护气种类：二氧化碳；富氩气体，混合比例为氩气80%+二氧化碳20%； 5）保护气体流量：20L/min ～50L/min; 6)二氧化碳气体保护焊接免于工艺评定时，采用以下工艺参数焊接：

常用结构钢材气体保护埋弧焊焊接材料的选配 6.焊缝坡口表面及组装质量应符合下列要求: 1)焊接坡口可用火焰切割或机械或机械方法加工.当采用火焰切割时,切割面质量应符合国家现行标准的相应规定..缺棱为1~3mm时，应修磨平整；缺棱超过3mm时，应用直径不小于3.2mm的低氢型焊条补焊，并修磨平整。当采用机械方法加工坡口时，加工表面不应有台阶；坡口尺寸组装允许偏差：

2）施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。各种焊接方法焊接坡口组装允许偏差值设计图纸和规范要求。坡口组装间隙超过规范规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，但当坡口组装间隙超过较薄板厚度2倍或大于20mm时，不应用堆焊方法增加构件长度和减小组装间隙； 3）搭接接头及T形角接接头组装间隙超过1mm或管材T,K,Y形接头组装间隙超过1.5mm时，施焊的焊角尺寸应比设计要求值增大且符合规范规定。但T形角接接头组装间隙超过5mm时，应事先在板端堆焊并修磨平整或在间隙内堆焊填补后施焊。 4）严禁在接头间隙中填塞焊条头、铁块等杂物。

焊缝坡口的基本形式和尺寸标准

90° 1 90° 2 90° 3 70° 4 δ 70° 5.7 R 5 2 5 2 5.7 20° 名称 备注 序号 90° R 5 一、埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸： 坡口形式和尺 寸 Y 形坡口 =10 双 Y 形坡 口 =12 双 Y 形坡 口 =14 双 Y 形坡 口 见列表 双 U 形坡 口 =26 S=40.5mm 2 G=0.32kg/m δ =16～ 25 工件 厚度 90° S= 77.8 mm 2 G=0.61kg/m 2 S=24.5mm 2 G=0.20kg/m 2 S=60.5mm 2 G=0.47kg/m 3 90° 3 1

9 =34 双 U 形坡口 =28 双 U 形坡 口 S= 89.4 mm 2 G=0.7kg/m =30 双 U 形坡 口 2 S=101.8mm 2 G=0.8kg/m =32 双 U 形坡 口 2 S=115 mm 2 G=0.9kg/m S=128.8mm 2 G=1.0kg/m

14 =50 双 U 形坡口 10 =36 双 U 形坡 口 11 =38 双 U 形坡 口 12 =40 双 U 形坡 口 13 =44 双 U 形坡 口 15° 6.2 R 5 S=127.4mm 2 G=1.0kg/m S=140.1mm 2 G=1.1kg/m 2 S=153.4mm 2 G=1.2kg/m 2 S=181.6mm 2 G=1.43kg/m 2 S= 227.8mm G=1.79kg/m

18 δ =12～ 16 带长舌双面 单边V 形坡 口 19 δ =18～ 22 带长舌双面 单边V 形坡 口 20 =24 带长舌双面 J形坡口 带长舌双面 J形坡口 3 5 ° 3 ° °0 见列表 见列表 S=266mm2 G=2.09kg/m S=208mm2 G=1.63kg/m 21 =25

不锈钢管道焊接要求规范

不锈钢管道焊接规 一、焊前准备； 焊接坡口制备质量检查、依据施工图样和焊接工艺指导书中规定的坡口尺寸、精度和表面质量的要求，坡口质量包括平整度、垂直度和清洁度等。 1、检查坡口的加工尺寸（高度、角边及钝边等）和精度是 否符合有关技术标准的规定。 2、检查坡口表面粗糙度及表面缺陷（气割缺口、裂纹、分 层和夹渣）如果超出标准允许围的缺陷，应进行修复处理，如表面粗糙度未达标准，可采用砂布修磨。 3、检查坡口的表面清理质量。坡口面及其两侧至少200mm 围应清理干净，不保留有毛刺、挂渣、铁锈、油污、氧化膜及油漆等有害异物。 4、坡口表面的无损探伤检查。对于焊接工艺文件规定对坡 口表面要进行无损探伤（如着色等）的材料（如CY-M 钢、Fe-CY-N高温含合金钢等，应进行无损检查，如发现裂纹等缺陷应予清除。 二、组装和定位焊检查； 1、检查组装后的几何尺寸和形状，是否符合图样规定。： 2、组装装配间隙为1.5—2mm，采用TIG焊三点定位焊， 焊﹤缝位置为时钟3点，9点和12点位置，使用的焊接材料应与焊件材料相同，焊点长度为10—15mm，要求焊透和保证无缺陷，错边量≤1.5—2mm。 3、组对是不得采用强力组装，接头壁必须齐平。 4、点固焊时不得有空气、夹渣、夹钨、裂纹存在。

5、检查定位焊所用的焊接工艺和焊工资质是否符合规定， 定位焊的焊接工艺应与正式施焊的工艺相同。 6、检查定位焊的焊接质量和尺寸是否符合标准规定。定位 焊缝中不允许有裂纹、气孔、夹渣缺陷，发现缺陷及时清除。 7、用焊口检测器或样板测量组装坡口的形状、尺寸、间隙 和错边量是否符合要求规，如不符合应进行返修或重新组对焊接处理。 8、定位焊的焊点长度及间距应根据结构形状及厚度而定， 工件越薄焊点间距越小，板状比管状间距要小。 9、不锈钢采用TIG焊接管道时，必须通入氩气进行保护。 10、焊接作业场地必须通风良好，无易燃，易爆物品存放， 通道保持整洁畅通。 三、焊工技能资格查验； 1、现场进行焊接的焊工，必须具备政府相关部门颁发的资质 和证书，并由业主及监理部门查验后认可。 2、参加现场焊接的焊工，应进行模拟考试，合格后方可焊接。 检查和确认焊工技能资格、考试项目（焊接方法、母材类别、试验类别和焊接材料与所担任的焊接工作的一致性）。 3、业主及施工监理，检查和控制焊工技能资格期限的有效 性。 4、如上述有一项不合格，该焊工不得从事施工场地焊件的 焊接工作。 5、严格禁止无证上岗人员进行焊接操作施工。 四、焊接工艺的确认；

焊缝坡口的基本形式与尺寸

焊缝坡口的基本形式与尺寸 根据设计或工艺需要，将焊件的待焊部位加工成一定几何形状的沟槽称为坡口。开坡口的目的是为了得到在焊件厚度上全部焊透的焊缝。 (一)坡口形式 坡口的形式由 GB985—88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》、GB986—88《埋弧焊焊缝坡口的基本形式及尺寸》标准制定的：根据坡口的形状，坡口分成I形(不开坡口)、V形、Y形、双Y形、U形、双U 形、单边V形、双单边Y形、J形等各种坡口形式。 V形和Y形坡口的加工和施焊方便(不必翻转焊件)，但焊后容易产生角变形。 双Y形坡口是在V形坡口的基础上发展的。当焊件厚度增大时，采用双Y 形代替V形坡口，在同样厚度下，可减少焊缝金属量约1/2，并且可对称施焊，焊后的残余变形较小。缺点是焊接过程中要翻转焊件，在筒形焊件的内部施焊，使劳动条件变差。 U形坡口的填充金属量在焊件厚度相同的条件下比V形坡口小得多，但这种坡口的加工较复杂。 (二)坡口的几何尺寸 (1)坡口面：待焊件上的坡口表面叫坡口面。 (2)坡口面角度和坡口角度：待加工坡口的端面与坡口面之间的夹角叫坡口面角度，两坡口面之间的夹角叫坡口角度，见图1—5。 开单面坡口时，坡口角度等于坡口面角度；开双面对称坡口时，坡口角度等于两倍的坡口面角度。 坡口角度（或坡口面角度）应保证焊条能自由伸入坡口内部，不和两侧坡口面相碰，但角度太大将会消耗太多的填充材料，并降低劳动生产率。 (3)根部间隙：焊前在接头根部之间预留的空隙叫根部间隙，见图1—5。根部间隙又叫装配间隙。根部间隙的作用在于焊接底层焊道时，能保证根部可以焊透。因此，根部间隙太小时，将在根部产生焊不透现象；但太大的根部间隙，又会使根部烧穿，形成焊瘤。 (4)钝边：焊件开坡口时，沿焊件接头坡口根部的端面直边部分叫钝边，见图1—5。钝边的作用是防止根部烧穿。但钝边值太大，又会使根部焊不透。 (5)根部半径：在J形、U形坡口底部的圆角半径叫根部半径(见图1—5)。它的作用是增大坡口根部的空间，使焊条能够伸入根部，以便焊透根部。

工艺管道焊接技术交底

工艺管道焊接技术交底 1.焊前准备 1.1.焊工管理 a)参加施工的焊工，必须持有技术监督部门颁发的《锅炉压力容器、压力管道焊工合格证》，杜绝无证上岗。 b)上岗焊工施焊前，应进行焊工资格审查，其施焊钢种、焊接方法、焊接位置等均应与焊工本人持有的焊工合格证考试合格项目相符，禁止超项目施焊。 c)对于焊接质量连续不佳的持证焊工(焊接一次合格率≤85%)，应暂停该焊工作业资格，经重新培训、考试合格后方可上岗施焊。 1.2.焊材的选用、验收、保管、烘烤、发放管理 1.2.1.焊材的选用 应严格按照公司有关焊接材料管理的专项规定进行焊材管理，对于焊材选择，若设计文件有规定，则根据设计文件要求，由焊接技术人员编制相应采购文件，若设计文件无规定，则按下表选择： 1.2.2.焊材验收 焊材应符合相应标准要求，焊材质量证明书中应包括以下内容： a) 焊材型号、牌号、规格； b) 批号、数量及生产日期； c) 熔敷金属化学成份检验结果； d) 熔敷金属对接接头各项性能检验结果； e) 制造厂名、地址； f) 制造厂技术检验部门与检验人员签章。 1.2.3.焊材的保管与发放 本工程施工用焊接材料，必须采购正规生产厂家生产的焊接材料。保管员应熟知焊接材料入库、保管、发放、回收等一系列管理程序，并熟知本工程中使用的各种焊接材料的一般性能和要求。 (1)在施工现场设置专门的焊材库，焊材库必须设有除湿、恒温、通风及照明装置，确保二级焊材库的温度、湿度符合国家规范要求。 (2)焊材入库前必须认真核对质量保证书，严格进行外观检查 (3)焊条使用前应按外包装或使用说明书的要求严格烘烤，焊条进入高温烘烤箱时，应注意升降温速率不得超过150℃/h，以防药皮开裂脱落。

焊缝尺寸标准-焊接尺寸标准

` 焊缝尺寸计算公式的研究及应用 1、前言在金属焊接过程中，焊缝过宽、焊脚尺寸过大，不但焊接接头受热严重，引起焊缝晶粒粗大，塑性、韧性下降，而且焊接热影响区较大，易产生焊接应力及变形；再者浪费材料增加成本。反之，焊缝过窄、焊脚尺寸过小，母材与焊缝可能熔合不良，引起应力集中，同时还使焊缝易产生咬边、裂纹等焊接缺陷，影响接头强度。因此正确确定焊缝尺寸是保证焊接质量的关键。经过多年的研究，得出了手弧焊、埋弧焊焊缝尺寸的经验计算公式，本经验公式为焊接工艺中确定手弧焊、埋弧焊焊缝尺寸提供了理论依据，具有较强的实用性。 2、手弧焊焊缝尺寸的经验计算公式 对接焊焊缝尺寸经验计算公式 根据板厚及焊接方法要求不同，对接焊缝可分为I形焊缝（即不开坡口对接焊缝）、V形坡口对接焊缝、U形坡口对接焊缝。 ⑴I形焊缝宽度的经验计算公式 生产中，一般板厚小于6mm不开坡口，形成I形焊缝，焊缝宽度 C=δ+2 ⑴ * 式中δ——工件厚度，mm。 ⑵带钝边V形对接焊缝宽度经验计算公式 如图1所示带钝边V形坡口焊缝，坡口角度为α，间隙为b，钝边为P，根据解三角形的方法： 焊缝宽度 C=AB+CD+b+2e=2(δ-P)tan(α/2)+b+2e

≈δ+3 ⑵ 式中e——坡口两边焊缝覆盖宽度，一般取e=~2mm。 $ 取P=2，b=2，α=60°，e=。 ⑶带钝边的U形坡口对接焊缝宽度经验计算公式 如图2所示的带钝边的U形坡口，钝边为P，间隙为b，坡口角度为β，根部半径为R，根据解三角形的方法： 焊缝宽度 C=2（δ-P-R）tanβ+2R+b+2e ≈δ+ ⑶ 取P=2，b=2，e=，R=5，β=10°。 角焊缝焊脚尺寸的经验计算公式 \ 角焊缝时两焊件接合面构成直角式或接近直角所焊接的焊缝，角焊缝的焊缝尺寸主要是指焊脚尺寸。 如图3所示，T形接头角焊缝焊脚尺寸 K=δ+2 ⑷ 式中δ——两焊件较薄者厚度 组合焊缝尺寸的经验计算公式