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材料成型设备复习题参考答案

材料成型设备复习题参考答案
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材料成型设备复习题参考答案

第二章

2-1、曲柄压力机由那几部分组成?各部分的功能如何?

答:曲柄压力机由以下几部分组成:1、工作机构。由曲柄、连杆、滑块组成,将旋转运动转换成往复直线运动。2、传动系统。由带传动和齿轮传动组成,将电动机的能量传输至工作机构。3、操作机构。主要由离合器、制动器和相应电器系统组成,控制工作机构的运行状态,使其能够间歇或连续工作。4、能源部分。由电动机和飞轮组成,电动机提供能源,飞轮储存和释放能量。5、支撑部分。由机身、工作台和紧固件等组成。它把压力机所有零部件连成一个整体。

6、辅助系统。包括气路系统、润滑系统、过载保护装置、气垫、快换模、打料装置、监控装置等。提高压力机的安全性和操作方便性。

2-5装模高度的调节方式有哪些?各有何特点?P19

三种调节方法有:1、调节连杆长度。该方法结构紧凑,可降低压力机的高度,但连杆与滑块的铰接处为球头,且球头和支撑座加工比较困难,需专用设备。螺杆的抗弯性能亦不强。2、调节滑块高度。柱销式连杆采用此种结构,与球头式连杆相比,柱销式连杆的抗弯强度提高了,铰接柱销的加工也更为方便,较大型压力机采用柱面连接结构以改善圆柱销的受力。3、调节工作台高度。多用于小型压力机。

2-6、比较压塌块过载保护装置和液压式过载保护装置。P20-21

压塌式过载保护装置结构简单,制造方便,价格低廉,但在设计时无法考虑它的疲劳极限,可能引起提前的剪切破坏,或者使压力只能工作在小于标称压力的情况下,降低设备使用效率。压塌块破坏后还需要更换,降低了生产效率。同时压塌式过载保护装置只能用于单点压力机,用于多点压力机时会因偏载引起某个压塌块先行剪切断裂。

液压式过载保护装置多运用于多点和大型压力机,其特点是过载临界点可以准确地设定,且过载后设备恢复容易。

2-7、开式机身和闭式机身各有何特点?应用于何种场合?P23-24开式机身:操作空间三面敞开,工作台面不受导轨间距的限制,安装、调整模具具有较大的操作空间,与自动送料机构的连接也很方便。但由于床身近似C 形,在受力变形时产生角位移和垂直位移,角位移会加剧模具磨损和影响冲压力质量,严重时会折断冲头。开式机身多用于小型压力机。

闭式机身:形成一个对称的封闭框形结构,受力后仅产生垂直变形,刚度比开式机身好。但由于框形结构及其它因素,它只能前后两面操作。整体机身加工装配工作量小,需大型加工设备,运输和安装困难。但采用组合机身可以解决运输和安装方面的困难。闭式机身广泛运用于中大型压力机。

2-9、转键离合器的操作机构是怎样工作的?它是怎样保证压力机的单次操作?P25-26

答:单次行程:先用销子11将拉杆5与右边的打棒3连接起来,后踩下踏板使电磁铁6通电,衔铁7上吸,拉杆向下拉打棒,离合器接合。

在曲轴旋转一周前,由于凸块2将打棒向右撞开,经齿轮带动关闭器回到工作位置挡住尾板,迫使离合器脱开,曲轴在制动器作用下停止转动,滑块完成一次行程.

2-10、分析摩擦离合器—制动器的工作原理P29

答:摩擦离合器是借助摩擦力使主动部分与从动部分接合起来,依靠摩擦力传递扭矩。而摩擦制动器是靠摩擦传递扭矩,吸收动能的。摩擦离合器--制动器是通过适当的连锁方式(即控制接合与分离的先后次序)将二者结合在一起,并由同一操纵机构来控制压力机工作的装置.

摩擦离合器—制动器从运动状态上可以分为主动、从动和静止三部分,通过摩擦盘使主动和从动、从动和静止部分产生结合和分离状态,常态下弹簧使离合器中摩擦盘分开、制动器中摩擦盘压紧,工作时气压使离合器中摩擦盘压紧、制动器中的摩擦盘分开。

2-11、全面比较刚性和摩擦离合器的优、缺点。

转键式离合器的特点:结构简单,易于制造,运行条件简单,加工、运行、维护成本低,但刚性结合,冲击较大,且启动后一定要运行一个周期才能停留在上死点附近,不能实现寸动操作及紧急停车,使用的方便性、安全性较差,模具的安装调整不方便,一般用于1000KN以下的压力机。

摩擦离合器结构复杂,操作系统调整较麻烦,外形尺寸大,制造较困难,生产、维护成本高,需要气源。优点在于动作协调、能耗较低,能在任意时刻进行离合操作,实现制动,容易实现寸动和紧急停车,安全系数高,模具安装调整方便;结合平稳无冲击,工作噪音小;能在较高转速下工作,能传递大的扭矩,在大型和高性能压力机上得到广泛应用。

2-13、拉深垫的作用如何?气垫和液压垫各有什么特点?P37

答:作用:可以在模具内增加一个相对动作,完成如冲裁压边、顶料、拉深压边等功能,扩大了压力机的使用范围,简化了模具结构。

气垫的压紧力和顶出力相等,等于压缩空气气压乘活塞的有效面积。但受压力机底座下的安装空间限制,工作压力有限

液压垫顶出力和压料力可分别控制,以较小的尺寸获得较大的压边力,与冲压工艺相符合。但结构复杂,在工作过程中油压不够稳定,会产生脉动,也有冲击振动,形成噪声

第四章

4-1、塑料挤出机一般由哪几部分组成?每部分的作用是什么?P110答:由主机、辅机和控制系统组成。主机由挤压、传动、加热冷却三部分系统组成,作用主要是塑化并挤出塑料;辅机由机头、定型装置、冷却装置、牵引装置、切割装置以及制品的卷取或堆放装置等部分组成,作用是塑料成型;控制系组成由电器、仪表和执行机构组成,作用是可以控制挤出机主机和辅机的拖动电动机、驱动液压泵、液压缸和其他各种执行机构,使其能按所需的功率、速度和轨迹运行,同时可以检测主机和辅机的温度、压力、流量的参数,从而实现对整个挤出机组的自动控制和对产品质量的控制。

4-14、挤出机的加热冷却系统有何作用?为什么加热冷却系统多是分段设置的?P131

作用:使料筒和螺杆具有适当的温度分布,保持在工艺要求的范围之内,从而保证制品的质量。

因为不同位置要求热量不同:加料段:螺槽深、物料散、摩擦少,靠外热升温;均化段:螺槽浅、料温高、摩擦热多,有时还需降温;压缩段:介于二者之间;加料口:为使此处料流顺利,常采取冷却

4-15挤出机的冷却系统有哪些形式?一般都设置在哪些部位?

答:挤出机的冷却形式有两种:风冷和水冷。

一般设置在料筒、螺杆,有时还设在加料段和料斗座。

挤出机的普通螺杆可以分为哪三段?各段的作用是什么?

答:普通螺杆一般可以分为加料段、压缩段、均化段。加料段的作用是输送物料给压缩段和均化段。压缩段的作用是进一步压缩物料,排除气体,并使物料熔融。均化段的作用是将来自压缩段的温度、密度和粘度达到均匀的熔料定压、定量、定温地输送到机头。

4-17、管材的定径方法有哪几种?P148

答:(1)压缩空气外定径(2)真空定径法(3)内压定径法

定径方法的选择主要决定于管子的尺寸是以外径还是内径为标准。

第五章

5-1、注射机有哪几部分组成?各部分的功用如何?P163

答:1、注射装置,作用是将塑料均匀地塑化,并以足够的压力和速度将一定量的熔料注射到模具的型腔之中。

2、合模装置,作用是实现模具的启闭,在注射时保证成型模具可靠地合紧,以及脱出制品。

3、液压系统和电气控制系统,作用是保证注射机按工艺过程预定的要求(压力、速度、温度、时间)和动作程序准确有效地工作。

5-2、试述注射成型循环过程。P165

答:合模→注射装置前移→注射与保压→制件冷却与预塑化→开模→顶出制件

5-3、分析比较立式注射成型机卧式注射成型机的优缺点。

答:立式注射成型机的优点:占地面积小,模具拆装方便;缺点:制件顶出后需要用手或其他方法取出,不易实现自动化;因机身较高,机器的稳定性差,加料及维修不便。

卧式注射成型机的优点:机身低,利于操作和维修;重心低,稳定性好;成型后的制件可自动落下,容易实现全自动化操作。

5-6、简述柱塞式和螺杆式注射装置的结构组成和工作原理,并比较两者的优缺点。

答:柱塞式注射装置:由定量加料装置、塑化部件、注射油缸、注射座移动油缸等组成。原理:加入料斗中的颗粒料,经过定量加料装置使每次注射所需的一定数量的塑料落入料筒加料室,当注射油缸活塞推动柱塞前进时,将加料室中的塑料推向料简前端熔融塑化。熔融塑料在柱塞向前移动时,经过喷嘴注入模具型腔.

螺杆式注射装置:由两个料筒组成,一个是螺杆预塑料筒,另一个是注射料筒,两料筒之间有单向阀,粒料通过螺杆预塑料筒而塑化,熔料经过单向阀进入注射料筒。当注射料筒中熔料达到预定量时,螺杆塑化停止,注射柱塞前进并将熔料注入模腔预塑料筒中的螺杆转动过程中不仅输送塑料,还对塑料产生剪切摩擦加热和搅拌混合作用。

柱塞式注射装置1、塑化不均匀;2、注射量的提高受到限制;3、注射压力损失大;4、熔料充模速度不均匀。优点架构简单,容易操作。

螺杆式注射装置优点:取消了分流梭,注射时的压力损失减小;注射速率较稳定;塑化质量和效率提高。缺点:结构较复杂,单向阀处易引起塑料的停滞和分解。

5-7、柱塞式注射成型装置中分流梭的作用是什么?

目的就是为了增大传热面积。从而缩短塑化时间,提高塑化能力,改善塑化质量。5-11、喷嘴有哪些类型和特点,如何选用?

答:喷嘴特点:1)预塑建背压,排气,防流涎;2)与模具主流道接触,形成高速料流;3)补料,防回流;4)调温,保温,断料。

类型:1)直通式喷嘴:通用,延伸,远射程

2)自锁式喷嘴:杜绝流涎现象、适用于低粘度塑料

5-12、什么情况下注射成型选用固定加料、加料退回和退回加料的方式?

答:固定加料适用于加工温度范围较宽的一般性塑料;加料退回使用通用式喷嘴或需要用较高的背压进行预塑的场合;退回加料适用于加工温度范围较窄的结晶型塑料。

5-13、试述液压—曲肘式合模装置的工作原理和特点?P185

答:原理利用肘杆和楔块的增力和自锁作用,使模具可靠锁紧。特点1、有增力作用;2、具有自锁作用;3、运动特性好;4、模板间距、锁模力、合模速度调节困难。

5-15、二板式合模与三板式合模分别有何特点?导致这些区别的原因是什么?答:三板式合模装置特点是所有锁模力由四根拉杆承受,导致拉杆刚度显著降低,并增大了合模装置的结构尺寸和设备占地空间,提高了设备的造价;二板式合模装置将锁模力直接作用在两块模板(前定模板和动模板)上,采用液压直接驱动,取消了肘杆机构,大幅简化了设备的结构,减小了设备尺寸和重量,可节省大量材料和占地空间,设备造价低,受力状态更合理,设备成型精度高。

喷嘴的主要功能有哪些?

答:喷嘴的主要功能:预塑时,建立背压,排除气体,防止熔料流涎,提高塑化质量;注射时,使喷嘴与模具主浇套良好接触保证熔料在高压下不外溢;保压时,便于向模腔补料;冷却定型时,可增加回流阻力,防止模腔中的熔料回流;喷嘴还承担着调温、保温和断料的功能。

比较液压式合模机构和液压-曲肘式合模机构?

P171表5-3

如下图2-24所示摩擦离合器-制动器的工作原理,请分析图中主动部件为哪几个

部件?(1.5分)从动部件为哪几个部件?(1.5分)并分析其工作原理(7分)。答:主动部件为2、3、4,从动部件为5、6、7.

工作原理:主动部件活塞2、飞轮3、主动摩擦片4旋转,气室1进气,推动离合器活塞2向右平动,活塞2又推动5、6向右平动,因此2、4和7接触并压紧(此时2、4间的弹簧被压缩),于是2和4的转动带动5、6一起转动,从动与主动产生结合,离合器处于接合状态;由于6的向右平动使9与原来接触在一起的制动器的7和4分开,因此制动部分分开,同时弹簧8处于压缩状态。按下制动,弹簧8由于弹性恢复,使制动器的4、7与9接触,而6则向左平动,制动起效,同时由于6的向左平动致使离合器的7与4分开,且由于弹簧的恢复使2与4和7分开,离合器分开,主动照常转动,从动停止。

复习提纲

1、曲柄压力机的组成

2、曲柄压力机的分类

3、曲柄压力机的型号表示

α

4、额定压力角(标称压力角)

g

5、曲柄滑块机构的典型形式

6、装模高度调节方式

7、压塌快工作原理

8、开式机身与闭式机身的比较

9、转键式离合器结构和工作原理

10、摩擦离合器-制动器的结构图

11、离合器和制动器的安装位置

12、拉深垫按其工作介质不同,可分为哪两种

13、滑块平衡装置的作用

F

14、骑兵压力机标称压力

g

15、双动拉深压力机的工艺特点

16、热模锻工艺特点及对设备的要求

17、半成品送料装置包括哪些机构

18、注射成型机的组成

19、塑化退回、退回塑化、固定塑化

20、注射剂按其外形特征的分类

21、立式注射机和卧式注射机的特点、优缺点

22、注射机型号规格的表示方法

23、往复螺杆式注射装置的优点

24、自锁式喷嘴

25、稳压式合模装置的特点

26、液压-曲肘式合模装置的常用的调模装置

27、液压顶出装置的优点

28、注射速率与注射速度的区别

29、开合模速度

30、热固性塑料注射机与热塑性塑料注射机的不同点

31、螺旋压力机的特性

32、螺旋压力机禁止全能量下冷击的原因

33、注射机顶出装置的分类

34、液压式合模装置和液压-曲肘式合模装置的比较

35、转键式离合器与摩擦式离合器的比较

36、冷挤压机对设备的要求

37、冷挤压机的分类

38、冷挤压机的参数与选用

材料成型设备复习题

题型 填空1×20=20 名词解释2×5=10 简答题6×6=36 计算说明12×2=24 分析题10×1=10 名词解释 1.标称压力滑块距下死点某一特定距离(标称压力行程)时滑块上所容许承受的最大 作用力 2.标称压力角与标称压力行程对应的曲柄转角 3.滑块行程指滑块从上死点至下死点所经过的距离,其值是曲柄半径的两倍 4.封闭高度指滑块处于下死点时,滑块下表面与压力机工作台上表面的距离 5.注射压力(一次压力):为了克服熔料流经喷嘴流动型腔流动阻力,螺杆(或柱塞)对 熔料施加的力。 6.保压压力(二次压力):为了生产出质量致密的制件,对熔料还需保持一定的压力以进 行补缩,螺杆作用于熔料的压力 7.注射速率:将公称注射量的熔料在注射时间内注射出去,单位时间内所能达到的体积 流量 8.背压:克服螺杆后退的运动阻力 9.理论注射量:在对空注射条件下,注射机作一次最大行程注射时,注射装置所能注射 出的聚氯乙烯(ps)熔料的体积。 简答题 1、充液增压式合模装置 适用于大吨位注射机,该装置有三种液压缸,分别是增压液压缸、合模液压缸和移模液压缸 增压液压缸使合模液压缸内的油增压 合模液压缸直径大 移模液压缸小直径长行程 2、液压机的工作原理 根据静态下密闭容器中液体压力等值传递的帕斯卡原理,利用小柱塞上较小的作用力在大柱塞上产生很大的力。 3、梁柱组合式立柱与横梁的连接形式及特点 双螺母式——通过四个内外螺母与上下横梁固定在一起。 特点:加工、维修方便,被普遍采用;但螺母易松动。 锥台式——通过两个外螺母及立柱上的内锥台与上下横梁固定在一起。 特点:刚性较好,可防止横梁与立柱相对水平运动; 但锥台加工困难,尺寸公差要求高,精度难保证; 锥套式——通过与立柱分离的锥形套来代替下横梁的内螺母或锥台。 特点:多用于大型液压机。 4、双柱下拉式的结构和特点 结构:由两根立柱及上下横梁组成一个可动的封闭式框架,工作缸安装在下横梁上,工作柱塞固定在不动的固定梁上。固定梁上还装有立柱的导套和回程缸,立柱按对角线布置。

材料成型设备试卷及答案

《材料成型设备》试卷A 一、名词解释(每词3分,共15分) 1、连续铸造 2、轧钢机 3、铸坯的液心压下技术 4、拉拔: 5、等离子焊枪 二、判断题(每题1分,共10分) ()1、一般认为,铸坯厚度不小于150mm时称为常规板坯连铸。()2、板带轧机的主要性能参数是轧辊名义直径。 ()3、LG-150表示成品最大外径为150mm的二辊周期式冷轧机管。()4、半钢轧辊是一种新型的轧辊材质,其含碳量比铸钢和铸铁要大。 ()5、轧机刚性是表示轧机抵抗弹性变形的能力。 ()6、空心辊可减少质量,提高动力控制性能,其强度不变。 ()7、预应力轧机发展很快,目前主要用于连轧小型、线型和板带材轧机。 ()8、塑化能力主要指在单位时间内所能塑化的物料量。 ()9、人字齿轮机的作用是将主电机的压力分配给相应的轧辊。 ()10、结晶器是一个水冷的铜模,有无即可。 三、填空题(每空1分,共20分) 1、连续铸造按结晶类型可以分为和。 2、到目前为止,生产板带的连续铸轧方法有很多种,在此情况下所用的连铸机根据其结 构特点可以分为、、。 3、轧机一般有三个部分组成,他们分别是、、。 4、轧辊的调整装置主要有和两种。 5、卷取机按其用途可分为:、、。 6、塑料注塑机主要有、、、等部分组成。 7、机架一般采用含碳碳量为ZG35材料。 8、空气锤既可以进行 ,又可以进行。 四、选择题(每题2分,共20分。注:其中1-5题 是单项选择题,6-10题是多项选择题。) 1、在铸造中,把“铸”和“轧”直接连成一条生产线的工艺流程称为()。 A 连铸连轧 B连续铸轧 C 连续铸造 2、轧辊的尺寸参数中,辊身直径用()表示。 A D B d C L 3、锻造时对金属加热的目的是( )。 A.消除内应力 B.提高强度 C.提高韧性 … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … 装 … … … … … … 订 … … … … … … 线 … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … 班 级 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 姓 名 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 学 号 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

材料成型复习题及答案

2-1 判断题(正确的画O,错误的画×) 1.浇注温度是影响铸造合金充型能力和铸件质量的重要因素。提高浇注温度有利于获得形状完整、轮廓清晰、薄而复杂的铸件。因此,浇注温度越高越好。(×) 2.合金收缩经历三个阶段。其中,液态收缩和凝固收缩是铸件产生缩孔、缩松的基本原因,而固态收缩是铸件产生内应力、变形和裂纹的主要原因。(O) 3.结晶温度范围的大小对合金结晶过程有重要影响。铸造生产都希望采用结晶温度范围小的合金或共晶成分合金,原因是这些合金的流动性好,且易形成集中缩孔,从而可以通过设置冒口,将缩孔转移到冒口中,得到合格的铸件。(O) 4.为了防止铸件产生裂纹,在零件设计时,力求壁厚均匀;在合金成分上应严格限制钢和铸铁中的硫、磷含量;在工艺上应提高型砂及型芯砂的退让性。(O) 5.铸造合金的充型能力主要取决于合金的流动性、浇注条件和铸型性质。所以当合金的成分和铸件结构一定时;控制合金充型能力的唯一因素是浇注温度。(×) 6.铸造合金在冷却过程中产生的收缩分为液态收缩、凝固收缩和固态收缩。共晶成分合金由于在恒温下凝固,即开始凝固温度等于凝固终止温度,结晶温度范围为零。因此,共晶成分合金不产生凝固收缩,只产生液态收缩和固态收缩,具有很好的铸造性能。(×) 7.气孔是气体在铸件内形成的孔洞。气孔不仅降低了铸件的力学性能,而且还降低了铸件的气密性。(O) 8.采用顺序凝固原则,可以防止铸件产生缩孔缺陷,但它也增加了造型的复杂程度,并耗费许多合金液体,同时增大了铸件产生变形、裂纹的倾向。(O) 2-2 选择题 1.为了防止铸件产生浇不足、冷隔等缺陷,可以采用的措施有(D)。 A.减弱铸型的冷却能力;B.增加铸型的直浇口高度; C.提高合金的浇注温度;D.A、B和C;E.A和C。 2.顺序凝固和同时凝固均有各自的优缺点。为保证铸件质量,通常顺序凝固适合于(D),而同时凝固适合于(B)。 A.吸气倾向大的铸造合金;B.产生变形和裂纹倾向大的铸造合金; C.流动性差的铸造合金;D.产生缩孔倾向大的铸造合金。 3.铸造应力过大将导致铸件产生变形或裂纹。消除铸件中残余应力的方法是(D);消除铸件中机械应力的方法是(C)。 A.采用同时凝固原则;B.提高型、芯砂的退让性; C.及时落砂;D.去应力退火。 4.合金的铸造性能主要是指合金的(B)、(C)和(G)。 A.充型能力;B.流动性;C.收缩;D.缩孔倾向;E.铸造应力;F.裂纹;G.偏析;H.气孔。

材料成型设备试题

材料成型设备及其自动化 一、名词解释(每题3分,共15分) 1.“闷车”现象: 2.塑料注射成型机的注射量: 3.挤出机综合工作点: 4.压铸机的合模力: 5.曲柄压力机的标称压力: 二、填空题(每空1分,共20分) 1、曲柄压力机是通过曲柄连杆机构将电动机的运动转变成冲压生产所 需要的运动。 2、通用压力机常用的离合器可分为和两大类 3、过载会引起设备或模具的损坏,为了防范过载引起的事故,设备上应使用过载保护装置,常用的过载保护装置有 和两类。 4、液压机一般有和两部分组成。 5、液压机的工作原理是根据原理制成的,它利用来传递能量,以实现各种成形加工工 艺要求。 6、塑料挤出成型机型号SJ-65/25表示螺杆直径是:mm,长径比为:。 7、注射机按按外形特征可以分为、、角式注射成型机。 8、注射机的注射装置主要形式有、和往复螺杆式。 9、注射机的喷嘴按其结构分为和。 10、压铸机按熔炼炉的设置不同,可以分为和。 三、选择题(每项选择1.5分,共15分) 1、曲柄压力机滑块行程是曲柄半径或偏心轴销的偏心距的() ①两倍②一倍③四倍 2、为避免模具发生溢料而使制品形成飞边缺陷,在选用注塑机时,其锁模力必须()制品成形产生的胀模力。 ①小于②大于③等于 3、液压机最大行程是指()。 ①活动横梁能够移动的最大距离 ②主缸活塞能够移动的最大距离 ③活动横梁下表面到工作台上表面的距离 4、液压机型号YA32-315中,数值315是指液压机的:()。 ①最大行程为315㎜②标称压力为315×10KN ③标标压力为315KN 5、在锻造过程中,螺旋压力机的锻造原理是:() ①小能量多次锤击成形②一次冲击压力成形③静压力成形 6、为了保证注射成型时模具主流道衬套处不积存熔料,便于主流道凝料的起模, 1)模具主流道衬套始端的球面半径R2应( )注塑机喷嘴前端的球面 半径R1。 ①小于②大于③等于 2)模具主流道孔径d2应( )注塑机喷嘴孔径d1。 ①小于②大于③等于 7、高速自动压力机是指滑块每分种行程次数为:() ①100次/min 。 ②相同公称压力通用压力机的15~20倍。 ③相同公称压力通用压力机的5~9倍。 8、塑料挤出机挤出过程中,使塑料由固态变为融熔态是由于()的作用。 ①料筒外部的加热②螺杆剪切、摩擦热③料筒外部加热和螺杆剪切、摩擦热 9、立式冷压室压铸机可以用于()的生产。 ①铅、锡、锌等低熔点合金②锌、铝、镁和铜合金③铝、镁、铜合金及黑色金属 四、判断题(每小题1.5分,共15分) 1、成形是指液态或半固态的原材料在外界压力作用下,通过流动填充模具型腔的形状和尺寸相一致的制品。() 2、塑料注射成型加工过程中,其螺杆一直是连续转动的。() 3选用注射机的注射量要刚好等于模具每一模需要的注入的塑料量。() 4、液压机在行程的任何位置均可产生压力机额定的最大压力。() 5、塑料挤出机的螺杆长径比L/D中,L是指螺杆的全长。() 6、在塑料挤出机中,熔体的正流是料筒表面作用到熔体上的力产生的。()

材料成型及工艺基础考试题含答案.

《材料成形技术基础》考试样题答题页 (本卷共10页) 三、填空(每空0.5分,共26分) 1.( ) ( ) ( ) 2.( ) 3.( ) ( ) 4.( ) 5.( ) ( )6.( ) ( )7.( ) ( )8.( ) ( )9.( ) 10.( )11.( )12.( ) ( ) 13.( ) ( )14.( )15.( ) 16.( ) ( )17.( ) ( ) 18.( )19.( )20.( ) ( ) 21.( ) ( )22.( )23.( ) 24.( )25.( ) ( )26.( ) ( )27.( ) ( )28.( ) 29.( ) ( )30.( )31.( ) ( ) ( )32.( ) ( )

四、综合题(20分) 1、绘制图5的铸造工艺图(6分) 修 2、绘制图6的自由锻件图,并按顺序选择自由锻基本工序。(6分) 自由锻基本工序: 3、请修改图7--图10的焊接结构,并写出修改原因。 图7手弧焊钢板焊接结构(2分)图8手弧焊不同厚度钢板结构(2分) 修改原因:焊缝集中修改原因:不便于操作 图9钢管与圆钢的电阻对焊(2分)图10管子的钎焊(2分) 修改原因:修改原因:

《材料成形技术基础》考试样题 (本卷共10页) 注:答案一律写在答题页中规定位置上,写在其它处无效。 一、判断题(16分,每空0.5分。正确的画“O”,错误的画“×”) 1.过热度相同时,结晶温度范围大的合金比结晶温度范围小的合金流动性好。这是因为在结晶时,结晶温度范围大的合金中,尚未结晶的液态合金还有一定的流动能力。F 2.采用顺序凝固原则,可以防止铸件产生缩孔缺陷,但它也增加了造型的复杂程度,并耗费许多合金液体,同时增大了铸件产生变形、裂纹的倾向。T 3.HT100、HT150、HT200均为普通灰口铸铁,随着牌号的提高,C、Si含量增多,以减少片状石墨的数量,增加珠光体的数量。 4.缩孔和缩松都是铸件的缺陷,在生产中消除缩孔要比消除缩松容易。T 5.铸件铸造后产生弯曲变形,其原因是铸件的壁厚不均匀,铸件在整个收缩过程中,铸件各部分冷却速度不一致,收缩不一致,形成较大的热应力所至。T 6.影响铸件凝固方式的主要因素是合金的化学成分和铸件

#材料成型复习题(答案)

材料成型复习题(答案) 一、 1落料和冲孔:落料和冲孔又称冲裁,是使坯料按封闭轮廓分离。落料是被分离的部分为所需要的工件,而留下的周边是废料;冲孔则相反。 2 焊接:将分离的金属用局部加热或加压,或两者兼而使用等手段,借助于金属内部原子的 结合和扩散作用牢固的连接起来,形成永久性接头的过程。 3顺序凝固:是采用各种措施保证铸件结构各部分,从远离冒口的部分到冒口之间建立一个逐渐递增的温度梯度,实现由远离冒口的部分最先凝固,在向冒口方向顺序凝固,使缩孔移至冒口中,切除冒口即可获得合格零件的铸造工艺 同时凝固:是指采取一些工艺措施,使铸件个部分温差很小,几乎同时进行凝固获得合格零件的铸造工艺 4.缩孔、缩松液态金属在凝固过程中,由于液态收缩和凝固收缩,因而在铸件最后凝固部位出现大而集中的孔洞,这种孔洞称为缩孔,而细小而分散的孔洞称为分散性缩孔,简称缩松。 5.直流正接:将焊件接电焊机的正极,焊条接其负极;用于较厚或高熔点金属的焊接。 直流反接:将焊件接电焊机的负极,焊条接其正极;用于轻薄或低熔点金属的焊接。 6 自由锻造:利用冲击力或压力使金属材料在上下两个砧铁之间或锤头与砧铁之间产生变形,从而获得所需形状、尺寸和力学性能的锻件的成形过程。 模型锻造:它包括模锻和镦锻,它是将加热或不加热的坯料置于锻模模膛内,然后施加冲击力或压力使坯料发生塑性变形而获得锻件的锻造成型过程。 7.钎焊:利用熔点比钎焊金属低的钎料作填充金属,适当加热后,钎料熔化将处于固态的焊件连接起来的一种方法。 8.金属焊接性:金属在一定条件下,获得优质焊接接头的难易程度,即金属材料对焊接加工的适应性。 9,粉末冶金:是用金属粉末做原料,经压制后烧结而制造各种零件和产品的方法。 二、 1、铸件中可能存在的气孔有侵入气孔、析出气孔、反应气孔三种。 2、金属粉末的基本性能包括成分、粒径分布、颗粒形状和大小以及技术特征等。 3、砂型铸造常用的机器造型方法有震实造型、微震实造型、高压造型、抛砂造型等。 4、影响金属焊接的主要因素有温度、压力。 5、粉末压制生产技术流程为粉末制取、配混、压制成形、烧结、其他处理加工。 6、影响液态金属充型能力的因素有金属流动性、铸型性质、浇注条件、铸件结构四个方面。 7、金属材料的可锻性常用金属的塑性指标和变形抗力来综合衡量。 8、熔化焊接用焊条通常由焊芯和药皮组成,其中焊芯的主要作用为作为电源的一个电极,传导电流,产生电弧、熔化后作为填充材料,与母材一起构成焊缝金属等。 9、金属塑性变形的基本规律是体积不变定律和最小阻力定律。 10、一般砂型铸造技术的浇注系统结构主要由浇口杯,直浇道,横浇道,内浇道组成。 11、硬质合金是将一些难熔的金属碳化物和金属黏结剂

材料成型基础期末复习习题集

材料成型基础习题集 一.解释名词 1.开放式浇注系统:浇口的总截面积大于直浇口的截面积的浇注系统。合金在直浇口中不停 留而直接进入铸型的浇注系统。该浇注系统流动性好,但缺乏挡渣作用。 2.封闭式浇注系统:浇口的总截面积小于直浇口的截面积的浇注系统。直浇口被合金灌满而 使渣漂浮在上部,具有较好的挡渣作用,但影响合金的流动性。 3.顺序凝则:通过合理设置冒口和冷铁,使铸件实现远离冒口的部位先凝固,冒口最后凝固 的凝固方式。 4.同时凝则:通过设置冷铁和补贴使铸件各部分能够在同一时间凝固的凝固方式。 5.孕育处理:在浇注前往铁水中投加少量硅铁、硅钙合金等作孕育剂,使铁水产生大量均匀 分布的晶核,使石墨片及基体组织得到细化。 6.可锻铸铁:是白口铸铁通过石墨化退火,使渗碳体分解而获得团絮状石墨的铸铁。 7.冒口:是在铸型储存供补缩铸件用熔融金属的空腔。 8.熔模铸造:用易熔材料如蜡料制成模样,在模样上包覆若干层耐火涂料,制成型壳,熔出 模样后经高温焙烧,然后进行浇注的铸造方法。 9.离心铸造:使熔融金属浇入绕水平轴、倾斜轴或立轴旋转的铸型,在惯性力的作用下,凝 固成形的铸件轴线与旋转铸型轴线重合的铸造方法。 10.锻造比:即锻造时变形程度的一种表示方法,通常用变形前后的截面比、长度比或高度比 来表示。 11.胎模锻造:是在自由锻设备上使用可移动模具生产模锻件的一种锻造方法。 12.拉深系数:指板料拉深时的变形程度,用m=d/D表示,其中d为拉深后的工件直径,D 为坯料直径。 13.熔合比:熔化焊时,母材加上填充金属一起形成焊缝,母材占焊缝的比例叫熔合比。 14.焊缝成形系数:熔焊时,在单道焊缝横截面上焊缝宽度(B)与焊缝计算厚度(H)的比值 (φ=B/H)。 15.氩弧焊:是以氩气作为保护气体的气体保护电弧焊。 16.电渣焊:是利用电流通过液体熔渣产生的电阻热做为热源,将工件和填充金属熔合成焊缝 的垂直位置的焊接方法。 17.点焊:是利用柱状电极在两块搭接工件接触面之间形成焊点而将工件焊在一起的焊接方 法。 18.冷裂纹敏感系数:依据钢材板厚、焊缝含氢量等重要因素对焊接热影响区淬硬性的影响程 度。 二.判断正误 1、垂直安放的型芯都要有上下型芯头. (√) 2、熔模铸造不需要分型面. (√) 3、型芯烘干的目的主要是为了提高其强度. (√) 4、确定铸件的浇注位置的重要原则是使其重要受力面朝上. (╳) 改正:确定铸件的浇注位置的重要原则是使其重要受力面朝下. 5、钢的碳含量越高,其焊接性能越好. (╳) 改正:钢的碳含量越高,其焊接性能越差. 6、增加焊接结构的刚性,可减少焊接应力. (√)

材料成型设备及其自动化A--材料成型设备及其自动化试题--材料成型设备及其自动化模拟题

材料成型设备及其自动化 A 材料成型设备及其自动化试题 材料成型设备及其自动化模拟题 一、名词解释(每题3分,共15分) 1.“闷车”现象:滑块下行过程中由于各种原因造成设备卡死,不能政策运行的现象。2.塑料注射成型机的注射量:对空注射的条件下注射螺杆或柱塞作一次最大行程注射时,柱塞装置所能达到的最大注射量。 3.挤出机综合工作点:指挤出机螺杆特性线与口模特性线的交点。 4压铸机的合模力:压铸机的合模装置对模具施加的最大夹紧力。 5 曲柄压力机的标称压力:滑块距下死点某一特定距离时,滑块所能承受的最大作用力。 二、填空题(每空1分,共20分) 1、曲柄压力机是通过曲柄连杆机构将电动机的旋转运动转变成冲压生产所 需要的直线运动。 2、通用压力机常用的离合器可分为刚性离合器和摩擦离合器两大类 3、过载会引起设备或模具的损坏,为了防范过载引起的事故,设备上应使用过载保护装置,常用的过载保护装置有压塌块式和液压式两类。 4、液压机一般有本体和液压系统两部分组成。 5、液压机的工作原理是根据静压传递(帕斯卡)原理制成的,它利用液体压力来传递能量,以实现各种成形加工工艺要求。 6、塑料挤出成型机型号SJ-65/25表示螺杆直径是: 65 mm,长径比为: 25 。 7、注射机按按外形特征可以分为立式注射成型机、卧式注射成型机、角式注射成型机。 8、注射机的注射装置主要形式有柱塞式、螺杆预塑式和往复螺杆式。 9、注射机的喷嘴按其结构分为直通式和自锁式。 10、压铸机按熔炼炉的设置不同,可以分为冷压室压铸机和热压式压铸机。 三、选择题(每项选择1.5分,共15分) 1、曲柄压力机滑块行程是曲柄半径或偏心轴销的偏心距的( 1 ) ①两倍②一倍③四倍 2、为避免模具发生溢料而使制品形成飞边缺陷,在选用注塑机时,其锁模力必须(2)制品成形产生的胀模力。 ①小于②大于③等于 3、液压机最大行程是指( 1 )。 ①活动横梁能够移动的最大距离②主缸活塞能够移动的最大距离③活动横梁下表面到工作台上表面的距离 4、液压机型号YA32-315中,数值315是指液压机的:( 2 )。 ①最大行程为315㎜②标称压力为315×10KN ③标标压力为315KN 5、在锻造过程中,螺旋压力机的锻造原理是:( 2 ) ①小能量多次锤击成形②一次冲击压力成形③静压力成形 6、为了保证注射成型时模具主流道衬套处不积存熔料,便于主流道凝料的起模, 1)模具主流道衬套始端的球面半径R2应( 2 )注塑机喷嘴前端的球面半径R1。 ①小于②大于③等于 2)模具主流道孔径 d2应( 2 )注塑机喷嘴孔径d1。①小于②大于③等于 7、高速自动压力机是指滑块每分种行程次数为:( 3 ) ① 100次/min 。

材料成型及工艺基础考试题含答案

( . . , [ ' 《材料成形技术基础》考试样题答题页 (本卷共10页) 三、填空(每空分,共26分)

1.( ) ( ) ( ) 2.( ) 3.( ) ( ) 4.( ) 5.( ) < ( )6.( ) ( )7.( ) ( )8.( ) ( )9.( ) 10.( )11.( )12.( ) ( ) 13.( ) ( )14.( )15.( ) 16.( ) ( )17.( ) ( ) 18.( )19.( )20.( ) ( ) 21.( ) ( )22.( )23.( ) 24.( )25.( ) ( )26.( ) — ( )27.( ) ( )28.( ) 29.( ) ( )30.( )31.( ) ( ) ( )32.( ) ( ) 四、综合题(20分) 1、绘制图5的铸造工艺图(6分) 修 2、绘制图6的自由锻件图,并按顺 序选择自由锻基本工序。(6分) ·

自由锻基本工序: 3、请修改图7--图10的焊接结构,并写出修改原因。 、 图7手弧焊钢板焊接结构(2分)图8手弧焊不同厚度钢板结构(2分) 修改原因:焊缝集中修改原因:不便于操作 ~ 图9钢管与圆钢的电阻对焊(2分)图10管子的钎焊(2分) 修改原因:修改原因: 《材料成形技术基础》考试样题 (本卷共10页) 注:答案一律写在答题页中规定位置上,写在其它处无效。 一、判断题(16分,每空分。正确的画“O”,错误的画“×”) 1.( 结晶温度范围大的合金比结晶温度范围小的合2.过热度相同时,

金流动性好。这是因为在结晶时,结晶温度范围大的合金中,尚未结晶的液态合金还有一定的流动能力。F 3.采用顺序凝固原则,可以防止铸件产生缩孔缺陷,但它也增加了造型的复杂程度,并耗费许多合金液体,同时增大了铸件产生变形、裂纹的倾向。T 4.HT100、HT150、HT200均为普通灰口铸铁,随着牌号的提高,C、Si含量增多,以减少片状石墨的数量,增加珠光体的数量。 5.缩孔和缩松都是铸件的缺陷,在生产中消除缩孔要比消除缩松容易。T 6.铸件铸造后产生弯曲变形,其原因是铸件的壁厚不均匀,铸件在整个收缩过程中,铸件各部分冷却速度不一致,收缩不一致,形成较大的热应力所至。T 7.影响铸件凝固方式的主要因素是合金的化学成分和铸件的冷却速度。F 8.制定铸造工艺图时,铸件的重要表面应朝下或侧立,同时加工余量应大于其它表面。T 9.铸造应力包括热应力和机械应力,铸造应力使铸件厚壁或

机械系材料成型设备考试试题

铜陵学院材料成型设备考试试题(手打见谅) 一:填空题 1.轧钢机不可逆工作制度有: 恒速轧制、带飞轮轧制、不经常调速轧制、经常调速轧制四种. 周期式工作制度:行星轧制、周期式轧管机等;带张力轧制:连轧。 2,主机列的基本组成有主电机、传动装置、工作机座和电气控制设备。 3.轧机联接轴有万向联接轴、梅花连接轴、弧形齿式联接轴三大类。 4.轧辊按构造可以分为光面辊、有槽辊;按用途可以分为:工作辊、支承辊。 5.轧辊滚动轴承有双列向心球面滚子轴承、四列圆柱滚子轴承、四列圆锥滚子轴承三种。 6.剪切过程分为:刀片压入金属阶段、金属塑性滑移阶段,斜刃剪切机最大剪切力决定于被剪轧件的断面积和抗拉强度,影响于刀片倾斜角度、刀片尺寸、刀片行程三个因素。 7.运动中的钢带,切边和切头分别用圆盘剪和切头式飞剪。 8.轧机工作机座的机架用来安装轧辊辊系,轧辊调整装置导卫装置等所有零部件的,要求他有很高的强度刚度和便于换辊等性能。 9,根据用途划分,辊道有工作辊道,运输辊道和收集辊道等类型。 10.冷床的两个基本尺寸是长度和宽度。 二:简答题 1.液压压下机构与其他压下机构相比,有哪些特点? 答特点:响应速度高,40-60倍;压下速度快,10-20倍;控制精度高,最小压下量达0.0025mm;可以改变、提高轧机刚度;过载保护简单可靠,可保证轧机安全工作;传动效率高;便于换辊,作业率提高;制造精度、操作难度高,技术复杂,对油液的污染敏感 2.简述张力卷筒式带钢卷取工艺要求及其对设备的性能、结构要求。 带材卷取工艺要求:张力卷取;带卷直径增大,转速相应减小 结构、性能要求: 结构上便于缷卷;-胀缩式卷筒, 卷筒有足够的强度、刚度 能实现调速 卷筒能牢靠、方便地咬紧带钢头部,以建立张力 3.简述下切式浮动偏心轴式剪切机剪切轧件的过程。 答

材料成型设备复习题参考答案1

材料成型设备复习题参考答案 第二章 2-1、曲柄压力机由那几部分组成?各部分的功能如何? 答:曲柄压力机由以下几部分组成:1、工作机构。由曲柄、连杆、滑块组成,将旋转运动转换成往复直线运动。2、传动系统。由带传动和齿轮传动组成,将电动机的能量传输至工作机构。3、操作机构。主要由离合器、制动器和相应电器系统组成,控制工作机构的运行状态,使其能够间歇或连续工作。4、能源部分。由电动机和飞轮组成,电动机提供能源,飞轮储存和释放能量。5、支撑部分。由机身、工作台和紧固件等组成。它把压力机所有零部件连成一个整体。 6、辅助系统。包括气路系统、润滑系统、过载保护装置、气垫、快换模、打料装置、监控装置等。提高压力机的安全性和操作方便性。 2-5装模高度的调节方式有哪些?各有何特点?P19 三种调节方法有:1、调节连杆长度。该方法结构紧凑,可降低压力机的高度,但连杆与滑块的铰接处为球头,且球头和支撑座加工比较困难,需专用设备。螺杆的抗弯性能亦不强。2、调节滑块高度。柱销式连杆采用此种结构,与球头式连杆相比,柱销式连杆的抗弯强度提高了,铰接柱销的加工也更为方便,较大型压力机采用柱面连接结构以改善圆柱销的受力。3、调节工作台高度。多用于小型压力机。 2-6、比较压塌块过载保护装置和液压式过载保护装置。P20-21 压塌式过载保护装置结构简单,制造方便,价格低廉,但在设计时无法考虑它的疲劳极限,可能引起提前的剪切破坏,或者使压力只能工作在小于标称压力的情况下,降低设备使用效率。压塌块破坏后还需要更换,降低了生产效率。同时压塌式过载保护装置只能用于单点压力机,用于多点压力机时会因偏载引起某个压塌块先行剪切断裂。 液压式过载保护装置多运用于多点和大型压力机,其特点是过载临界点可以准确地设定,且过载后设备恢复容易。

材料成型设备复习资料--课后习题部分

第二章 2-1、曲柄压力机由那几部分组成?各部分的功能如何? 答:曲柄压力机由以下几部分组成:1、工作机构。由曲柄、连杆、滑块组成,将旋转运动 转换成往复直线运动。2、传动系统。由带传动和齿轮传动组成,将电动机的能量传输至工作机构。3、操作机构。主要由离合器、制动器和相应电器系统组成,控制工作机构的运行状态,使其能够间歇或连续工作。4、能源部分。由电动机和飞轮组成,电动机提供能源,飞轮储存和释放能量。5、支撑部分。由机身、工作台和紧固件等组成。它把压力机所有零部件连成一个整体。6、辅助系统。包括气路系统、润滑系统、过载保护装置、气垫、快换模、打料装置、监控装置等。提高压力机的安全性和操作方便性 2-2、曲柄压力机滑块位移、速度、加速度变化规律是怎样的?它们与冲压工艺的联系如何? 答:速度的变化规律为正弦曲线,加速度的变化规律为余弦曲线,位移的变化规律为 滑块位移与曲柄转角的关系:??????-+ -=)2cos 1(4)cos 1(S αλαR 滑块速度与曲柄转角的关系:)2sin 2R(sin v αλαω+ = 滑块速度与转角的关系:)2cos (cos a 2αλαω+- =R 曲轴受转矩:)2sin 2sin (αλα+=FR M L 2-5装模高度的调节方式有哪些?各有何特点? 1. 调节连杆长度。该方法结构紧凑,可降低压力机的高度,但连杆与滑块的铰接处为球头, 且球头和支撑座加工比较困难,需专用设备。螺杆的抗弯性能亦不强。 2. 调节滑块高度。柱销式连杆采用此种结构,与球头式连杆相比,柱销式连杆的抗弯强度 提高了,铰接柱销的加工也更为方便,较大型压力机采用柱面连接结构以改善圆柱销的受力。 3. 调节工作台高度。多用于小型压力机。 2-7、开式机身和闭式机身各有何特点?应用于何种场合?P26 1. 开式机身:操作空间三面敞开,工作台面不受导轨间距的限制,安装、调整模具具有较 大的操作空间,与自动送料机构的连接也很方便。但由于床身近似C 形,在受力变形时产生角位移和垂直位移,角位移会加剧模具磨损和影响冲压力质量,严重时会折断冲头。开式机身多用于小型压力机。 2. 闭式机身:形成一个对称的封闭框形结构,受力后仅产生垂直变形,刚度比开式机身好。 但由于框形结构及其它因素,它只能前后两面操作。整体机身加工装配工作量小,需大型加工设备,运输和安装困难。但采用组合机身可以解决运输和安装方面的困难。闭式机身广泛运用于中大型压力机。 2-9、转键离合器的操作机构是怎样工作的?它是怎样保证压力机的单次操作?P28 答:单次行程:先用销子11将拉杆5与右边的打棒3连接起来,后踩下踏板使电磁铁6通 电,衔铁7上吸,拉杆向下拉打棒,离合器接合。 在曲轴旋转一周前,由于凸块2将打棒向右撞开,经齿轮带动关闭器回到工作位置挡住尾板,迫使离合器脱开,曲轴在制动器作用下停止转动,滑块完成一次行程.

材料成型复习题答案

一、 1落料和冲孔:落料和冲孔又称冲裁,是使坯料按封闭轮廓分离。落料是被分离的部分为所需要的工件,而留下的周边是废料;冲孔则相反。 2 焊接:将分离的金属用局部加热或加压,或两者兼而使用等手段,借助于金属内部原子的结合和扩散作用牢固的 连接起来,形成永久性接头的过程。 3顺序凝固:是采用各种措施保证铸件结构各部分,从远离冒口的部分到冒口之间建立一个逐渐递增的温度梯度,实现由远离冒口的部分最先凝固,在向冒口方向顺序凝固,使缩孔移至冒口中,切除冒口即可获得合格零件的铸造工艺 同时凝固:是指采取一些工艺措施,使铸件个部分温差很小,几乎同时进行凝固获得合格零件的铸造工艺 4.缩孔、缩松液态金属在凝固过程中,由于液态收缩和凝固收缩,因而在铸件最后凝固部位出现大而集中的孔洞,这种孔洞称为缩孔,而细小而分散的孔洞称为分散性缩孔,简称缩松。 5.直流正接:将焊件接电焊机的正极,焊条接其负极;用于较厚或高熔点金属的焊接。 直流反接:将焊件接电焊机的负极,焊条接其正极;用于轻薄或低熔点金属的焊接。 6 自由锻造:利用冲击力或压力使金属材料在上下两个砧铁之间或锤头与砧铁之间产生变形,从而获得所需形状、尺寸和力学性能的锻件的成形过程。 模型锻造:它包括模锻和镦锻,它是将加热或不加热的坯料置于锻模模膛内,然后施加冲击力或压力使坯料发生塑性变形而获得锻件的锻造成型过程。 7.钎焊:利用熔点比钎焊金属低的钎料作填充金属,适当加热后,钎料熔化将处于固态的焊件连接起来的一种方法。 8.金属焊接性:金属在一定条件下,获得优质焊接接头的难易程度,即金属材料对焊接加工的适应性。 9,粉末冶金:是用金属粉末做原料,经压制后烧结而制造各种零件和产品的方法。 二、 1、铸件中可能存在的气孔有侵入气孔、析出气孔、反应气孔三种。 2、金属粉末的基本性能包括成分、粒径分布、颗粒形状和大小以及技术特征等。 3、砂型铸造常用的机器造型方法有震实造型、微震实造型、高压造型、抛砂造型等。 4、影响金属焊接的主要因素有温度、压力。 5、粉末压制生产技术流程为粉末制取、配混、压制成形、烧结、其他处理加工。 6、影响液态金属充型能力的因素有金属流动性、铸型性质、浇注条件、铸件结构四个方面。 7、金属材料的可锻性常用金属的塑性指标和变形抗力来综合衡量。 8、熔化焊接用焊条通常由焊芯和药皮组成,其中焊芯的主要作用为作为电源的一个电极,传导电流,产生电弧、熔化后作为填充材料,与母材一起构成焊缝金属等。 9、金属塑性变形的基本规律是体积不变定律和最小阻力定律。 10、一般砂型铸造技术的浇注系统结构主要由浇口杯,直浇道,横浇道,内浇道组成。 11、硬质合金是将一些难熔的金属碳化物和金属黏结剂粉末混合,压制成形,并经烧结而形成的一类粉末压制品 12、液态金属浇入铸型后,从浇注温度冷却到室温都经历液态收缩,固态收缩,凝固收缩三个互相关联的收缩阶段。 13、按照熔炉的特点,铸造合金的熔炼可分为冲天炉熔炼、电弧炉熔炼、感应电炉熔炼、坩埚炉熔炼等。 14、金属粉末的制备方法主要有矿物还原法、电解法、雾化法、机械粉碎法、研磨法等。 15、焊接过程中对焊件进行了局部不均匀加热,是产生焊接应力和变形的根本原因。 16、根据钎料熔点不同,钎焊可分为硬钎焊和软钎焊两大类,其温度分界为450℃。 17、固态材料的连接可分为永久性,非永久性两种。 18、铸造成型过程中,影响合金收缩的因素有金属自身的成分、温度、相变和外界阻力。 19、金属的焊接性是指金属材料对焊接加工的适应性,其评定的方法有碳当量法、冷裂纹敏感系数法。 20、按金属固态成形的温度将成形过程分为两大类其一是冷变形过程,其二是热变形过程,它们以金属的再结晶温度为分界限。 21、模锻时飞边的作用是强迫充填,容纳多余的金属,减轻上模对下模的打击,起缓冲作用。 三、 1、板料加工技术过程中冲裁凸、凹模和拉深凸、凹模有何不同。

材料成型设备试题及答案

1板料折弯机就是--------- 用最简单的通用模具对板料进行各种角度的直线弯曲,也是使用最广泛的一中 设备,折弯机的品种繁多,按驱动方式,常用折弯机有--机械。。.................... 液压................. --气动------ 。 2、塑料挤出机的辅机组成根据制品的种类而定,一般由:机头、定型装置、冷却装置、牵引装置、切割装置、制品的卷取和堆放装置六个部分组成。 3、注射成型机通常由-注射装置、合模装置、液压和电气控制系统等部分组成。 4、曲柄压力机滑块行程是指滑块从上死点到下死点经过的距离。 5、框架式结构是液压机本体结构中常用的一种结构形式,这种结构具有刚性好、导向精度高、抗疲劳能力较强特性 判断题 1、螺旋压力机可以完成多种工艺,除模锻外,还可切边,弯曲,精压、校正、板料冲压和挤压等工艺。 (v) 2、所有热塑性塑料都可以用挤出成型的加工方法。(X) 3、塑料挤出机的冷却系统通过对料筒和螺杆进行冷却和加热,保证塑料在挤压过程中的制要求 (v) 4、液压机的标称压力是指设备名义上能产生的最大压力(V) 5、液压机的标称压力在数值上等于液压机液压系统的额定压力与工作柱塞(或活塞)总面积的成 积(V) 6、注射压力小于70MPa的注射机用于加工中,高粘度的塑料且制件的形状,精度要求一般(X) 7、液压室压铸机多用于铅、锡、锌等低熔点合金铸件的生产。() 8、压铸机的合模力是指压射冲头作用于金属液的最大力(X) 9、对小型模具上模的抛光是利用滑块上的模具夹持来夹紧模具的模柄来实现的(v) 10、落料冲孔件的大批量生产,可选用效率高,精度好的自动高速压力机(V) 选择题 3、压铸机工作循环一般以设备的空循环时间来表示,空间循环时间是在没有------ 的情况下,完成一次 循环所用的时间。 A浇注、压射,保压、冷却及取出制品等动作 B合模。压射压射,保压、冷却及取出制品等动作 C浇注、压射、开模、顶出、冷却 D 浇注、压射、压射返回、开模、取出制品 4、挤出吹塑成型中吹塑的模具通常由--------- 组成 A动模部分、定模部分、导向部分 B动模部分、定模部分、冷却装置、切口部分和导向部分154 C动模部分、定模部分、冷却装置、切口部分 D动模部分、定模部分、冷却装置、导向部分 5、管材的定径方法分为------ 两种。 A外径定径法和内径定径法B内压充气法和真空定径法 C内压充气法和外径定径法D内径定径法和真空定径法 6、塑料在挤出过程中的热量来源有-------- 。 A料筒外部加热系统供给的电能转化的热量 B传动系统的机械能通过塑料剪切和摩擦转化的热量 C料筒外部加热系统供给的电能转化的热量和传动系统的机械能通过塑料剪切和摩擦而转化的热量 D、以上都不是 9、冲压生产自动化采用的送料形式有--------- 。X A钩式送料装置B夹钳式送料装置

超有用的材料成型原理试卷试题及答案

陕西工学院考试试卷(B)标准答案 一、填空题(每空2分,共40分) 1.液态金属本身的流动能力主要由液态金属的成分、温度和杂质含量等决定。2.液态金属或合金凝固的驱动力由过冷度提供。 3.晶体的宏观生长方式取决于固液界面前沿液相中的温度梯度,当温度梯度为正时,晶体的宏观生长方式为平面长大方式,当温度梯度为负时,晶体的宏观生长方式为树枝晶长大方式。 5.液态金属凝固过程中的液体流动主要包括自然对流和强迫对流。6.液态金属凝固时由热扩散引起的过冷称为热过冷。 7.铸件宏观凝固组织一般包括表层细晶粒区、中间柱状晶区和内部等轴晶区三个不同形态的晶区。 8.内应力按其产生的原因可分为热应力、相变应力和机械应力三种。9.铸造金属或合金从浇铸温度冷却到室温一般要经历液态收缩、凝固收缩和固态收缩三个收缩阶段。 10.铸件中的成分偏析按范围大小可分为微观偏析和宏观偏析二大类。 二、下列各小题均有多个答案,选择最适合的一个填于横线上(每空1分,共9分)。 1.塑性变形时,工具表面的粗糙度对摩擦系数的影响大于工件表面的粗糙 度对摩擦系数的影响。

A、大于;B、等于;C、小于; 2.塑性变形时不产生硬化的材料叫做A。 A、理想塑性材料;B、理想弹性材料;C、硬化材料; 3.用近似平衡微分方程和近似塑性条件求解塑性成形问题的方法称为 B。 A、解析法;B、主应力法;C、滑移线法; 4.韧性金属材料屈服时,A准则较符合实际的。 A、密席斯;B、屈雷斯加;C密席斯与屈雷斯加;5.塑性变形之前不产生弹性变形(或者忽略弹性变形)的材料叫做B。 A、理想弹性材料;B、理想刚塑性材料;C、塑性材料; 6.硫元素的存在使得碳钢易于产生A。 A、热脆性;B、冷脆性;C、兰脆性; 7.应力状态中的B应力,能充分发挥材料的塑性。 A、拉应力;B、压应力;C、拉应力与压应力; 8.平面应变时,其平均正应力 mB中间主应力 2。 A、大于;B、等于;C、小于; 9.钢材中磷使钢的强度、硬度提高,塑性、韧性 B 。 A、提高;B、降低;C、没有变化; 三、判断题(对打√,错打×,每题1分,共7分) 1.合金元素使钢的塑性增加,变形拉力下降。(X )

材料成型及工艺基础考试题含答案

《材料成形技术基础》考试样题 (本卷共10页) 注:答案一律写在答题页中规定位置上,写在其它处无效。 一、判断题(16分,每空0.5分。正确的画“O”,错误的画“×”) 1.过热度相同时,结晶温度范围大的合金比结晶温度范围小的合金流动性好。这是因为在结晶时,结晶温度范围大的合金中,尚未结晶的液态合金还有一定的流动能力。F 2.采用顺序凝固原则,可以防止铸件产生缩孔缺陷,但它也增加了造型的复杂程度,并耗费许多合金液体,同时增大了铸件产生变形、裂纹的倾向。T 3.缩孔和缩松都是铸件的缺陷,在生产中消除缩孔要比消除缩松容易。T 4.铸件铸造后产生弯曲变形,其原因是铸件的壁厚不均匀,铸件在整个收缩过程中,铸件各部分冷却速度不一致,收缩不一致,形成较大的热应力所至。T 5.影响铸件凝固方式的主要因素是合金的化学成分和铸件的冷却速度。F 6.制定铸造工艺图时,铸件的重要表面应朝下或侧立,同时加工余量应大于其它表面。T 7.铸造应力包括热应力和机械应力,铸造应力使铸件厚壁或心部受拉应力,薄壁或表层受压应力。铸件壁厚差越大,铸造应力也越大。F 8.为了防止铸钢件产生裂纹,设计零件的结构时,尽量使壁厚均匀;在合金的化学成分上要严格限制硫和磷的含量。T 9.用压力铸造方法可以生产复杂的薄壁铸件,同时铸件质量也很好。要进一步提高铸件的机械性能,可以通过热处理的方法解决。F 10.铸件大平面在浇注时应朝下放置,这样可以保证大平面的质量,防止夹砂等缺陷。T 11.自由锻的工序分为辅助工序、基本工序和修整工序,实际生产中,最常用的自由锻基本工序是镦粗、拔长、冲孔和轧制等。 T 12.制定铸造工艺图时,选择浇注位置的主要目的是保证铸件的质量,而选择分型面的主要目的是简化造型工艺。T 13.把低碳钢加热到1200℃时进行锻造,冷却后锻件内部晶粒将沿变形最大的方向被拉长并产生碎晶。如将该锻件进行再结晶退火,便可获得细晶组织。T 14.纤维组织使金属的机械性能具有方向性。纤维组织不能用热处理方法来消除,可以用锻造的方法来改变纤维方向。F 15.自由锻件的结构应尽量避免加强筋和局部凸台,原因是这种结构降低了金属的可锻性,不利于进行锻造。T 16.胎模锻是在自由锻设备上使用胎模生产模锻件的压力加工方法。主要适用于小型锻件的中、小批生产,其锻件精度和生产率高于自由锻,但低于锤上模锻。T 17.板料冲压落料工序中的凸、凹模的间隙是影响冲压件剪断面质量的关键。凸、凹模间隙越小,则冲压件毛刺越小,精度越高。T 18.拉深是板料冲压的基本变形工序,拉深系数大小和材料的塑性有关,塑性越好,拉深系数可以越小;塑性不好,则只能选取较大的拉深系数。 19.板料弯曲时,变形程度的大小取决于两边夹角。夹角越小,变形越大,变形带应力也越大。

材料成型设备复习资料0答案

B2.框架式液压机的特点。为什么组合框架式需要采用预紧螺杆,简介组合式机架立柱、螺杆受力特点。 特点:刚性好,导向精度高,疲劳能力较强。预紧目的①增加刚性②提高框架抗疲劳性能。拉紧螺杆承受拉力,空心立柱承受弯矩及轴向压力。 B3. 梁柱组合式液压机立柱受力特点,立柱与横梁连接的主要方式及特点,简介预紧方式。 特点当受到偏心载荷时,偏心载荷作用下立柱将承受拉弯联合作用,而处于复杂受力状态。连接方式①双螺母式,结构加工、安装与维修都比较方 便,需要随时检修②锥台式,结构理论上刚性较好;尺寸公差要求较高,其尺寸精度不易保证;立柱安装困难,不宜维修③锥套式,应力集中可以消除或减轻,立柱与下横梁间没有间隙,便于调整对中,但机架刚度低。预紧方式①加热预紧:在立柱及横梁安装到位后,先将内外螺母冷态拧紧, 之后利用电阻丝或蒸汽等方法使立柱两端加热伸长,达到一定温度后,将外螺母拧紧,待立柱冷却后,会产生很大的预紧力②超压预紧:在总压力超过公称压力的倍的情况下使液压机加载,立柱由于超载受到拉力作用,产生弹性伸长,此时拧紧内螺母。 B5.说明顶出装置,活动横梁保险装置,液压打料装置,冲裁缓冲器的作用与工作原理。顶处装置作用:顶出工件,完成浮动压边、浮动压制的功能或动作。活动横梁保险装置作用:防止事故发生。打料装置作用:打料以上模中顶出工件。冲裁缓冲器的作用:有效地减缓冲断后的弹性能释放,降低设备的振动以及扩大液压机的工艺用途。冲裁缓冲器的原理:在材料被冲断的瞬间,活动横梁以很大的加速度下冲,缓冲器内活塞下的液体压力急剧上升,产生很大的反力,对活动横梁下冲起到冲的作用。 C1.简述挤出过程的应用,挤出设备组成,挤出机主要技术参数。 挤出过程将塑料从料斗加入料筒中,随着螺杆的转动将其向前输送,塑料在向前移动的过程中,受到料筒的加热,螺杆的剪切作用和压缩作用,使塑料由粉状或粒状逐渐熔融塑化为粘流态,塑化后的溶料在压力的作用下,通过分流板和一定形状的口模,成为截面与口模形状相仿的高温连续体,最后冷却定型为玻璃态,得到所需的具有一定强度、刚度、几何形状和尺寸精度的等截面制品。组成由主机(挤出机)、辅机和控制系统组成技术参数1.螺杆直径D,指螺杆的外直径;2.螺杆的长径比L/D,指螺杆工作部分长度与外圆直径比;3.螺杆的转速范围nmin~nmax 4.主螺杆的驱动电动机功率P; 5.挤出机生产能力Q 6.料筒的加热功率E;7.机器的中心高度H,指螺杆中心线到地面的高度;8.机器的外形尺寸(长*宽*高)。C2.简要说明挤出机基础过程的三个区域,固体输送理论研究的内容、基本结论及在提高输送效率的措施方面(螺杆、料筒)的实际应用。 三个区域:固体输送区、熔融区、均化区。固体输送内容:螺槽中被压实的无聊像固体塞子一样移动,密度不变;塞子与所有面相接触;螺杆与料 筒对塞子的摩擦因数不同;料筒相对螺杆运动;螺杆相对静止不动。基本结论①固体输送效率同螺杆表面与物料的摩擦因数、料筒内表面与物料的 摩擦因数有关②在固体输送区尽早建立较大的压力有利于稳定基础过程, 温度低有利输送③固体输送速率与螺杆转速、螺槽深度成正比,与螺杆直径接近于平方的关系。应用:①提高转速越高②提高螺杆表面质量,减少摩擦,提高料筒切向阻力,如开沟槽,减少料筒轴向摩擦③尽早建立较大的压力,提高输送段起始压力;降低加料段温度。 C4.简要说明熔体输送理论研究的内容及基本理论,应用。融料在螺槽中的流动情况。 熔体输送内容:是研究如何保证塑料在均化段完全塑化并使其定压、定量和定温地从机头挤出,以获得稳定的产量和高质量的产品。基本结论①熔体在螺槽中得流动是正流、逆流、漏流、横流这四种流动的组合②均化段流率是由正流、逆流、漏流所决定的③横流对总的挤出量影响不大,但对熔体的传热、混合影响较大。应用:为提高挤出机的生产效率,可采取提高螺杆转速,加大螺杆直径,增大均化段长度,减小料筒与螺杆间隙等方法。熔体在料筒出口出所受压力越大,逆流和漏流越大,有利于物料的均化与混合。 C6. 说明螺杆的基本结构与功能,普通螺杆的形式及适用性;简述常规螺杆各段作用螺杆由入料段、压缩段和计量段三个功能段组成,完成物料塑化与输送。渐变型螺杆大多用于非结晶型塑料的加工;突变型螺杆用于粘度较低、具有突变熔点的结晶型塑料。螺杆分段作用①加料段:输送固态物料给压缩段和均化段②压缩段:物料在这一段得到进一步的压缩,以排除气体并使物料熔融③均化段:将来自压缩段的温度、密度和粘度达到均匀的熔料定压、定量、定温地输送到机头。

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