双分型面注射模的典型结构及工作原理

塑料模具设计与实训任务书

编号：SY-2

1双多分型面注塑模具机构

广州白云工商高级技工学校质量记录 教案首页 编号: QD-O7O6-09 版本号：C/1 课程名称《塑料模具结构》 项目 双、多分型面注 塑模具机构课题 三板模结构与运动原 理分析 课型理论 授课班级15/10大中专培训 班授课 时间 12月22日 第1~2节 课 时 2 授课 教师 郭真强 学习目标专业能力 会分析多种双分型面注射模的基本结构、工作原理以及采 用的点浇口形式，从而运用各组成机构的功能和设计方法 指导相应模具制造 核心能力 搜集信息能力、自学能力、沟通能力、交流能力 教学对象分析具有一定的制图知识和模具制造基础的预备技师班学生，接受能力较好。 教学方法 讲述法、案例法、讨论法 教学回顾 教研室主任审签：年月日

教案内页 教学环节 及 时间分配 教学过程（教学内容和教学方法）组织教学 (5分钟) 新课导入：(30分钟) 讲述新课（35分钟）一、组织教学课堂纪律的组织、点名、检查学生胸卡，填写教学日记、白板填写，学生分组。 二、复习：问题：1、典型二板模具结构如何？？ 三、导入新课（PPT演示引导，多媒体动画分析理解） 三板式注射模 在二板模的基础上增加一块可动模板，塑件的全部脱模过程须通过两次分型完成。三板模用于以下场合：由点浇口进料的注射模；根据侧抽芯需要必须由某分型面首先分型的模具；在塑件脱模时必须首先从某个分型面首先分型的模具。（详细在稍后章节介绍） 概述 1）双分型面注射模结构特点： 双分型面注射模具有两个分型面，也称为三板式注射板，也可称为流道板。 （1）采用点浇口的双分型面注射模可以把制品和浇注系统凝料在模内分离，为此应该设计浇注系统凝料的脱出机构，保证将点浇口拉断，还要可靠地将浇注系统凝料从定模板或型腔中间板上脱离。 （2）为保证两个分型面的打开顺序和打开距离，要在模具上增加必要的辅助装置，因此模具结构较复杂。 2）双分型面注射模组成： 1)成形零部件，包括型芯(凸模)、中间板； 2)浇注系统，包括浇口套、中间板； 3)导向部分，包括导柱、导套、导柱和中间板与拉料板上的导向孔； 4)推出装置，包括推杆、推杆固定板和推板； 5)二次分型部分，包括定距拉板、限位销、销钉、拉杆和限位螺钉； 6)结构零部件，包括动模座板、垫块、支承板、型芯固定板和定模座板等。3）双分型面注射模具的工作过程（原理）： 开模时，注射机开合模系统带动动模部分后移，由于弹簧的作用，模具首先在A-A分型面分型，中间板随动模一起后移，主浇道凝料随之拉出。当动模部分移动一定距离后，固定在中间板上的限位销与定距拉板左端接触，使中间板停止移动。动模继续后移， B-B分型面分型。因塑件包紧在型芯上，这时浇注系统凝料再在浇口处自行拉断，然后在A-A分型面之间自行脱落或人工取出。动模继续后移，当注射机的推杆接触推板时，推出机构开始工作，推件板在推杆的推动下将塑件从型芯上推出，塑件在B-B分型面之间自行落下。

注塑模具之分型面的选

分型面的选择 分型面为动模与定模的分界面,是取出塑件或浇注系统凝料的面.它的合理选择是塑件能完好成型的条件,不仅关系到塑件的脱模,而且涉及摸具结构与制造成本. 合理的分型面不但能满足制品各方面的性能要求 ,而且使模具结构简单,成本亦会令人满意.选择分型面时有下面一些原则可以遵循: .分型面应选择在塑件的最大截面处（圖二）,否则给脱模和加工带来困难（圖一）. 此点可说是选择的首要原则. 图一（無法脫模）图二（順利脫模） .尽可能地将塑件留在公模侧,因在公模侧设置脱模机构简便易行. .在安排制件在型腔中方位时,尽量避免侧向分型或抽芯以利于简化模具结构. 结合以上原则还要综合考虑塑件的尺寸精度、外观质量、使用要求及是否有利于浇注系统特别是浇口的合理安排, 是否有利于排气。 所设计的模具的塑件电话机的上面板（图示）， 由图可以看出，不能将侧面作为分型面，因 为那将导致不合理的模具高度和模腔深度。 对于这一模具，分型面没有太多的选择。它 的侧边是有斜度的，下端面为最大截面，可 考虑将整个外观面作为分型面。电话机的上 面板外观表面质量的要求很高，顶杆不能在 外观面侧顶出，否则顶出痕迹会影响表面质 量，所以外观面最好在母模侧成产 品外观图 型。在结构方面，（如图所示）内侧面有很 多小直径的BOSS，这些结构宜用顶管（套筒 顶针）成型且便于脱模。那么，这一部分应

在公模侧。如此布置，党制品冷却时，会因收缩作用而包覆在公模仁上，有利于制品滞留在公模一側。根据以上分析，分型面的选择为整个外观面，内部结构在公模侧成型，外观面成型与母模侧（与图二相似）。这样易于脱模，使模具结构相对简化，且分型面有一靠破处可设置浇口亦利于浇注系统的安内部结构图靠破 BOSS 排。综上，此选择可行。 型腔数目的确定 注射模可设计成一模一腔也可设计成一模多腔。其数目的确定要从以下几个方面考虑： .注塑产品的尺寸及结构的复杂性 .塑件的尺寸精度—型腔越多，精度也相对降低。这不仅由于型腔加工精度产差，也由于熔体在模具内流动不均所致。 .制造难度—多腔模比单腔模的难度大。 .制造成本—多腔模高于单腔模，但不是简单的倍数关系。从塑单件成本中所占的费用比例来看比单腔模低。 .注塑成型的生产效益。从表面上看，多腔模比单腔模高的多，单多腔模所使用的注射极大，每一注射循环期长而维持费用高。 根据以上几方面，一般小尺寸及结构简单的模具适合一模多腔。针对本次所设计的模具，其塑件的外型尺寸为271×217×40（mm）为中型且结构复杂，我选择一模一腔。 注射機的選擇 浇注系统。 浇注系统指塑料熔体从注射机喷嘴喷出来后达到模腔之前在模具中所流经的信道，其作用是将熔体从喷嘴平稳快速地引进模腔并在熔体充模和固化定型 过程中将注射压力和保压压力充分传递到模腔各部它的设计合理与否直接对制品成型起到决定作用，设计浇系统，应从以下几个方面考虑： ①保证塑料熔体流动平稳； ②流程尽量短，尽量平直，以减小注射压力和熔体热量的损失，并缩短充 模时间； ③防止冲击型芯和崁件； ④防止制品变形翘曲，减轻浇口附近残余应力集中现象； ⑤应与塑料品种相适应； 尽量减少塑料消耗，尽量设置平衡

注射模典型结构及分类

第五章注射模设计 塑料注射成所用的模具，称为注射成型模具，简称注射模或注塑模。 与其他塑料成型方法相比，注射成型塑件的内在和外观质量均较好，生产效率高，容易实现自动化，是应用最为广泛的塑料成型方法， 注射成型是热塑性塑料成型的一种重要方法，到目前为止除了氟塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可用此方法成型。注射成型也已经成功应用于某些热固性塑料，甚至橡胶制品。 一、单分型面注射模的组成 按机构组成，单分型面注射模由模腔、成型零部件、浇注系统、导向机构、顶出装置、温度调节系统和结构零部件组成。 (1) 模腔 模具中用于成型塑料制件的空腔部分，由于模腔是直接成型塑料制件的部分，因此模腔的形状应朽塑件的形状一致，模腔一般由型腔、型芯组成。 (2) 成型零部件 构成塑料模具模腔的零件统称为成型零部件，通常包括型芯(成型塑件内部形状)、型腔(成型塑件外部形状)。 (3) 浇注系统

将塑料由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，浇注系统分主流道、分流道、浇口、冷料穴四个部分，是由浇口套、拉料杆和定模板上的流道组成。 (4) 导向机构 为确保动模与定模合模时准确对中而设导向零件。通常有导向柱、导向孔或在动模定模上分别设置互相吻合的内外锥面组成。 (5) 推出装置 在开模过程中，将塑件从模具中推出的装置。有的注射模具的推出装置为避免在顶出过程中推出板歪斜，还设有导向零件，使推板保持水平运动。由推杆、推板、推杆固定板、复位杆、主流道拉料杆、支承钉、推板导柱及推板导套组成。 (6) 温度调节和排气系统 为了满足注射工艺对模具温度的要求，模具设有冷却或加热系统，冷却系统一般在模具内开设冷却水道，冷却系统是由冷却水道和水嘴组成。加热则在模具内部或周围安装加热元件，如电加热元件。在注射成型过程中，为了将型腔内的气体排除模外，常常需要开设排气系统。 (7) 结构零部件 用来安装固定或支承成型零部件及前述的各部分机构的零部件。支承零部件组装在一起，可以构成注射模具的基本骨架。 二、单分型面注射模的工作原理 单分型面注射模的工作原理:模具合模时，在导柱和导套的导向定位下，动模和定模闭合。型腔由定模板上的型腔与固定在动模板上型芯组成，并由注射机合模系统提供的锁模力锁紧。然后注射机开始注射，塑料熔体经定模上的浇注系统进入型腔，带熔体充满型腔并经过保压、补塑和冷却定型后开模。开模时，注射机合模系统带动动模后退，模具从动模和定模分型面分开，塑件包在型芯上随动模一起后退，同时，拉料杆将浇注系统的主流道凝料从浇口套中拉出。当动模移动一定距离后，注射机的顶杆接触推板，推板机构开始动作，使推杆和拉料杆分别将塑件及浇注系统凝料从型芯和冷料穴中推出，塑件在浇注系统凝料一起从模具中落下，至此完成一次注射过程。合模时，推出机构靠复位杆复位并准备下一次注射。

图解：注射模具的基本结构

图解：注射模具的基本结构！ 一、注射模的结构组成注射模的组成：动模和定模。动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装注射机的固定模板上。 注射成型时动模和定模闭合构成浇注系统和型腔。开模时动模与定模分离取出塑料制品。根据模具中各个部件所起的作用，可将注射模分为以下几个基本组成部分。1．成型部件组成：型芯和凹模。作用：型芯形成制品的内表面形状，凹模形成制品的外表面形状。合模后型芯和凹模便构成了模具的型腔(图5—l，该模具的型腔由件13和件14组成) 。结构：按制造工艺要求，有时型芯或凹模由若干拼块组成，有时做成整体，在易损坏、难加工的部位采用镶件。 2．浇注系统又称为流道系统。作用：将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道。组成：主流道、分流道、浇口和冷料穴。浇注系统的设计十分重要，它直接关系到塑件的成型质量和生产效率。3．导向部件 作用：①确保动模与定模合模时能准确对中；②避免制品推出过程中推板发生歪斜现象；③支撑移动部件重量。 组成：常采用导柱与导套，有时还需在动模和定模上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位。4．推出机构作用：开模过程中，将塑件及其在流道内的凝料推出或拉出。组成：

图5—1，推杆11、推出固定板8、推板9及主流道的拉料杆10。其中，推出固定板和推板的作用是夹持推杆。在推板中一般还固定有复位杆，复位杆的作用是在动模和定模合模时使推出机构复位。 5．调温系统 作用：满足注射工艺对模具温度的要求。常用办法：①热塑性塑料用注射模，主要是在模具内开设冷却水通道，利用循环流动的冷却水带走模具的热量；②模具的加热除可用冷却水通道通热水或蒸汽外，还可在模具内部和周围安装电加热元件。 6．排气槽作用：将成型过程中的气体充分排除。常用办法：①在分型面处开设排气沟槽；②分型面之间存在有微小的间隙，对较小的塑件，因排气量不大，可直接利用分型面排气，不必开设排气沟槽；③一些模具的推杆或型芯与模具的配合间隙均可起排气作用，有时不必另外开设排气沟槽。 7．侧抽芯机构有些带有侧凹或侧孔的塑件，被推出前须先进行侧向分型，抽出侧向型芯后方能顺利脱模，此时需要在模具中设置侧抽芯机构。 8．标准模架 为了减少繁重的模具设计与制造工作量，注射模大多采用了标准模架结构，图5-1中的定位圈1、定模座板3、定模板4、

第三章 单分型面注射模.习题答案doc

一、填空题 1. 按机构组成，单分型面注射模可由成型零部件、浇注系统、导向部件、推出装置、温度调节系统、结构零部件组成。 2. 单分型面注射模的一般工作过程依次为：模具闭合、模具锁紧、注射、保压、补塑、冷却、开模、推出塑件。 3. 普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成。 4. 浇口可分为限制性浇口、非限制性浇口两类。 5. 单分型面注射模的浇口可以采用直接浇口、中心浇口、侧浇口、环形浇口、轮辐式浇口和爪形浇口。 6. 型腔按结构不同可分为整体式型腔结构、组合式型腔结构。 7. 按组合方式不同，组合式型腔结构可分为整体嵌入式、局部镶嵌式、侧壁镶嵌式和四壁拼合式等型式。 9. 塑料模具的零件强度不足时，会使模具发生塑性变形甚至破碎，而刚度不足会导致型腔尺寸变大。 10. 推出机构一般由推出、复位和导向零件组成。 11. 常用的推出结构形式有推杆推出、推管推出和推件板推出等。 12. 推出机构的复位装置有复位杆复位和弹簧复位。 13. 冷却水通道不应有存水和产生回流的部位。 14. 大型的特深型腔的塑件其模具的型腔和型芯均可采用在对应的镶拼件上分别开设螺旋槽的型式来冷却。 15. 细长塑件的冷却可采用喷射式冷却和间接式冷却。 16. 为了保证塑件质量，分型面选择时，对有同轴度要求的塑件，将有同轴度要求的部分设在分型面的同侧。 17. 为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在动模上。 二、判断题 1. 用来成形塑件上螺纹孔的螺纹型芯在设计时不需考虑塑料的收缩率。（×）

2. 主流道平行于分型面的浇注系统一般用于角式注射机上。（√） 3. 限制性浇口是整个浇注系统中截面尺寸最大的部位。（×） 4. 平缝浇口宽度很小，厚度很大。（×） 5. 塑件上垂直于流向和平行于流向部位的强度和应力开裂倾向不同，垂直于流向的方位强度大，不容易发生应力开裂。（×） 6. Z字形拉料杆不管方向如何，凝料都需要人工取出。（×） 7. 推件板上的型腔不能太深，数量也不能太多。（√） 三、概念解释 浇注系统: 指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。 推出机构: 在注射成形的每个周期中，将塑料制品及浇注系统凝料从模具中脱出的机构称为推出机构。 四、问答题 1、浇口位置的选择原则有哪些？ 答: 1）尽量缩短流动距离。 2. 避免熔体破裂现象引起塑件缺陷。 3. 浇口应开设出塑件的厚壁处。 4. 要考虑分子定向的影响。 5. 减少熔接痕，提高熔接强度。 2、分型面的作用及其形式? 答:包括形式: 平面、斜面、阶梯面、曲面 作用:将模具分成两个或几个可分离的部分，使得模具在工作时能够开启和闭合，以便取出塑件。 3、主流道和分流道的设计原则是什么? 答:在小批量生产时，主流道可在注塑模上垂直加工，大部分注塑模中，主流道通常设计成可拆卸，可更换的主流道浇口。为了让主流道凝料能从浇口套中顺利拔出，主流道设计成锥形，其锥角为2一6度，小端直径d比注射机喷嘴直径大0·5~1mm 。由于小端的前面

单分型面注射模

第三章单分型面注射模 一、本章基本内容 本章内容包括了塑料注射成型模具的总体结构设计；单分型面注射模各组成机构的功能和设计方法；塑料注射成型模具中塑件的位置；普通浇注系统的设计；成型零部件尺寸计算；简单推出机构设计；温度调节系统的设计；模具结构零部件设计等；单分型面注射模的设计步骤和设计方法。 单分型面注射模具组成和工作过程 分型面 单分型面注射模具 浇注系统设计 成形零部件设计 推出机构设计 温度调节系统设计 二、学习目的与要求 通过本章的学习，应掌握单分型面注射模的总体结构和浇注系统、推出机构的一般设计过程和方法。 三、本章重点、难点： 单分型面注射模的总体结构和浇注系统、推出机构的一般设计过程和方法，，温度调节系统的设计。 1、单分型面注射模的组成 按机构组成，单分型面注射模由模腔、成型零部件、浇注系统、导向机构、顶出装置、温度调节系统和结构零部件组成。 口 腔 芯 螺纹型芯 螺纹型环 工作尺寸计算 刚度强度校核 推杆推出机构 推管推出机构 推件板推出机构 推出力计算 流动比校核 流道长度计算 浇注系统平衡计算方法单 分 型 面 模 具 模具冷却系统 模具加热系统 冷却回路尺寸计算 结构形式确定 电加热装置总功率计算

(1) 模腔 模具中用于成型塑料制件的空腔部分，由于模腔是直接成型塑料制件的部分，因此模腔的形状应朽塑件的形状一致，模腔一般由型腔、型芯组成。 (2) 成型零部件 构成塑料模具模腔的零件统称为成型零部件，通常包括型芯(成型塑件内部形状)、型腔(成型塑件外部形状)。 (3) 浇注系统 将塑料由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，浇注系统分主流道、分流道、浇口、冷料穴四个部分，是由浇口套、拉料杆和定模板上的流道组成。 (4) 导向机构 为确保动模与定模合模时准确对中而设导向零件。通常有导向柱、导向孔或在动模定模上分别设置互相吻合的内外锥面组成。 (5) 推出装置 在开模过程中，将塑件从模具中推出的装置。有的注射模具的推出装置为避免在顶出过程中推出板歪斜，还设有导向零件，使推板保持水平运动。由推杆、推板、推杆固定板、复位杆、主流道拉料杆、支承钉、推板导柱及推板导套组成。 (6) 温度调节和排气系统 为了满足注射工艺对模具温度的要求，模具设有冷却或加热系统，冷却系统一般在模具内开设冷却水道，冷却系统是由冷却水道和水嘴组成。加热则在模具内部或周围安装加热元件，如电加热元件。在注射成型过程中，为了将型腔内的气体排除模外，常常需要开设排气系统。 (7) 结构零部件 用来安装固定或支承成型零部件及前述的各部分机构的零部件。支承零部件组装在一起，可以构成注射模具的基本骨架。 2、单分型面注射模的工作原理 单分型面注射模的工作原理:模具合模时，在导柱和导套的导向定位下，动模和定模闭合。型腔由定

单分型面注射模

分型面形式 设计原则 型腔数目 第三章 单分型面注射模 一、本章基本内容 本章内容包括了塑料注射成型模具的总体结构设计；单分型面注射模各组成机构的功能和设计方法；塑料注射成型模具中塑件的位置；普通浇注系统的设计；成型零部件尺寸计算；简单推出机构设计；温度调节系统的设计；模具结构零部件设计等；单分型面注射模的设计步骤和设计方法。 单分型面注射模具组成和工作过程 分型面 单分型面注射模具 浇注系统设计 成形零部件设计 推出机构设计 温度调节系统设计 主流道 分流道 浇 口 平衡问题 型 腔 型 芯 螺纹型芯 螺纹型环 工作尺寸计算 刚度强度校核 推杆推出机构 推管推出机构 推件板推出机构 推出力计算 流动比校核 流道长度计算 浇注系统平衡计算方法 单 分 型 面 模 具 模具冷却系统 模具加热系统 冷却回路尺寸计算 结构形式确定 电加热装置总功率计算

二、学习目的与要求 通过本章的学习，应掌握单分型面注射模的总体结构和浇注系统、推出机构的一般设计过程和方法。 三、本章重点、难点： 单分型面注射模的总体结构和浇注系统、推出机构的一般设计过程和方法，，温度调节系统的设计。 1、单分型面注射模的组成 按机构组成，单分型面注射模由模腔、成型零部件、浇注系统、导向机构、顶出装置、温度调节系统和结构零部件组成。 (1) 模腔 模具中用于成型塑料制件的空腔部分，由于模腔是直接成型塑料制件的部分，因此模腔的形状应朽塑件的形状一致，模腔一般由型腔、型芯组成。 (2) 成型零部件 构成塑料模具模腔的零件统称为成型零部件，通常包括型芯(成型塑件内部形状)、型腔 (成型塑件外部形状)。 (3) 浇注系统 将塑料由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，浇注系统分主流道、分流道、浇口、冷料穴四个部分，是由浇口套、拉料杆和定模板上的流道组成。 (4) 导向机构 为确保动模与定模合模时准确对中而设导向零件。通常有导向柱、导向孔或在动模定模上分别设置互相吻合的内外锥面组成。 (5) 推出装置 在开模过程中，将塑件从模具中推出的装置。有的注射模具的推出装置为避免在顶出过程中推出板歪斜，还设有导向零件，使推板保持水平运动。由推杆、推板、

注塑模具浇口型式及选择

注塑模具浇口型式及选择 塑料模具的浇口是指连接分流道和性强之间的一段细短流道，是树脂注入型腔的入口。在模具中浇口的形状、数量和尺寸和位置等会对塑料件的质量产生很大影响。所以浇口的选择是塑料模具设计的关键点之一，下面通过几个方面对于浇口进行介绍。 一、浇口的主要作用有： 1、型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流。 2、易于切除浇口尾料。 3、对于多腔模具，用以控制熔接痕的位置。 二、浇口的型式 浇口一般分为非限制性浇口和限制性浇口两种型式。限制性浇口又分为侧浇口、点浇口和盘环形浇口等3个系列。 2.1非限制性浇口。 非限制性浇口又叫直浇口（如图1所示）。其特点是塑料熔体直接流入型腔，压力损失小进料速度快成型较容易，对各种塑料都适用。具有传递压力好，保压补缩作用强，模具结构简单紧凑，制造方便等优点。但去除浇口困难，浇口痕迹明显；浇口附近热量集中冷凝迟缓容易产生较大的内应力，也易于产生缩坑或表面凹缩。适用于大型塑件、厚壁塑件等。 图1直浇口型式

2.2限制浇口。 型腔与分流道之间采用一端距离很短、截面很小的通道相连接，此通道称为限制性浇口，它对浇口的厚度及快速凝固等可以进行限制。限制浇口的主要类型有： 2.2.1 点浇口。 点浇口是一种截面尺寸特小的圆形浇口（如图2所示）。点浇口的特点有：1、浇口位置限制小；2、去除浇口后残留痕迹小，不影响塑件外观；3、开模时浇口可自动拉断，有利于自动化操作；4、浇口附件补料造成的应力小。缺点是：1、压力损失大，模具必须采用三板模结构，模具结构复杂，并且要有顺序分模机构，也可应用于无流道的两板模具结构。 图2 点浇口的型式 2.2.2潜伏式浇口。 潜伏式浇口是由点浇口演变而来，其分流道开设在分型面上，浇口潜入分型面下面，沿斜向进入型腔，潜伏式浇口除了具有点浇口的特点外，其进料浇口一般都在塑件的内表面或侧面隐蔽处，因此不影响塑件外观，塑件和流道分别设置推出机构，开模时浇口即被自动切断，流道凝料自动脱落。 图3 外侧潜伏式浇口

分型面的选择原则有哪些

分型面的选择原则有哪些 1) 分型面选择的总体原则 分型面的选取不仅关系到塑件的成型和脱模，而且涉及模具结构和制造成本，因此，必须重视选择分型面。一般来说，分型面选择的总体原则主要有三： 1)保证塑件质量。这是最基本的一条，必须使塑件质量符合预定要求。 2)便于塑件脱模。易于脱模，可使生产率提高，塑件不易变形，提高正品率。 3)简化模具结构。同样一个塑件，因为分型面选择的不同，使结构的复杂程度有很大不同，合理地选择，即可简化模具结构。 (2) 怎样选择分型面 型腔与模具的关系基本上可分三类：型腔完全处于动模中；型腔完全处于定模中；型腔分别处于动、定模中。由于塑件的形状繁多，分型面选择的变化也很多，为了使大家对分型面的选择有个基本了解，下面介绍一些典型分型面的选择。 1)长型构件的分型，如图1所示。若塑件的长度较长，如管形、柱形、杆形塑件,如把型腔放在一块模板中，会使脱模斜度过大(图a)，若把型腔分别安排在动、定模中(图b)，可减小脱模斜度，使塑件两端的尺寸差异不致过大。 图1- 长型构件的分型 a)脱模斜度过大的分型 b)减小脱模斜度的分型 2)将塑件留在动模侧的分型，如图2所示。将塑件留在动模侧，可易于设置和制造结构简单的脱模机构。因此，要尽量将塑件留在动模侧。如对盖形塑件，分型面按图a的选取较为合理；如对带嵌件塑件，因嵌件不会收縮而包紧型芯，分型面可按图b选取；若塑件的型芯对称分布，应按图。分型，迫使塑件留在动模上；若是带有侧孔的塑件，应按图d分型，避免定模抽芯。

图2- 将塑件留在动模侧的分型 a)盖形塑件 b)带嵌件塑件 c)型芯对称塑件 d)有侧孔塑件 3)保证塑件外观质量的分型，如图3所示。塑件的外观质量是需要保证的，在选择分型面时认真考虑，如在平滑的表面或圆弧曲面上应尽量不设置分型面.图a是保持曲面光滑的分型，图b是可减少飞边的分型，图c是可减少溢料的分型。 图3- 保证塑件外观质量的分型 a)使曲面光滑的分型 b)减少飞边的分型 c)减少溢料的分型 4)有利于排气的分型，如图4所示。在注塑模中常把分型面用作排气通道，为了排气的顺畅，应将分型面设在熔体流料的末端，注意在其末端不应有所阻挡。图b, d的结构就比图a、c合理。 图4- 有利于排气的分型 5)保证同轴度的分型，如图5所示。很多塑件都有同轴度要求，在模具设计中应当保证这个要求，一般应使塑件中有同轴度要求的部分设计在同一动模板内，以满足精度要求。图a可满足同轴度要求，而图b合模不准确，难以满足同轴度要求。

塑料模具重点第四章 双分型面注射模习题答案

一、填空题 1. 与单分型面注射模相比，双分型面注射模在定模边增加了一块型腔中间板，也可以称为流道板。 2. 双分型面注射模一个分型面取出塑件，另一个分型面取出浇注系统凝料。 3. 双分型面注射模的两个分型面先后打开。 4. 双分型面注射模具使用的浇注系统为点浇口浇注系统。 5. 潜伏式浇口的引导锥角β一般在10°~20°范围之内选取，对硬质脆性塑料应取大值。 6. 将双分型面注射模具按结构分类可分为摆钩式双分型面注射模、弹簧式双分型面注射模、滑块式双分型面注射模等。 二、选择题: 1. 双分型面注射模一个分型面取出塑件，另一个分型面取出(A)。 A．浇注系统凝料B．型芯 C．另一个塑件D．排气 2. 双分型面注射模的两个分型面(B)打开。 A．同时B．先后 C．有时同时打开D．不一定 3. 双分型面注射模采用的浇口形式为(D)。 A．侧浇口B．中心浇口 C．环隙浇口D．点浇口 4. 双分型面注射模采用的点浇口直径应为(B)mm。 A．0.1~0.5 B．0.5~1.5 C．l.5~2.0 D．2.0~3.0 5. 潜伏式浇口适用于(A)注射模。 A．单分型面 B．双分型面 C．以上二种都是 D．以上二种都不是

6. 点浇口不适用于(A)塑料。 A．热敏性塑料 B．热塑性塑料 C．热固性塑料 D．纤维增强塑料 7. 潜伏式浇口是由(D)浇口演变而来。 A．侧浇口B．直浇口 C．爪形浇口D．点浇口 三、问答题 1. 点浇口的特点是什么？ 答(1)浇口尺寸小，熔料流经浇口的速度增加，熔料受到的剪切速率提高，熔体表面黏度下降。流动性提高，有利于型腔的填充。 (2)便于控制浇口凝固时间，既保证补料，又防止倒流，保证了产品的质量，缩短了成型周期，提高了产生效率。 (3)点浇口浇注系统脱模时，浇口与制品自动分开，便于实现塑料件产生过程的自动化。 (4)浇口痕迹小，容易修整，制品的外观质量好。 2. 本章中介绍了哪些双分型面注射模点浇口浇注系统凝料的推出机构? 答:单型腔点浇口浇注系统凝料的推出机构有(1)带有活动浇口套的自动推出机构(2)带有四槽浇口套的挡板自动推出机构(3)用分流道推板的自动推出机构 多型腔点浇口浇注系统凝料的推出机构有:(1)利用定模推板的自动推出机构(2)利用拉料杆拉断点浇口凝料的推出机构(3)利用分流道斜孔拉断点浇口凝料的推出机构潜伏浇口浇注系统凝料推出机构有:(1)开设在定模部分的潜伏浇口浇注系统凝料的推出机构(2)开设在动模部分的潜伏浇口浇注系统凝料的推出机构(3)开设在塑件内侧的潜伏浇口浇注系统凝料推出机构。 3. 双分型面注射模采用的导向装置与单分型面注射模有何不同? 答:双分型面注射模的导向装置除了导柱、导套等导向装置等外还有中间板与拉料板上的导向孔。 4. 叙述双分型面注射模的工作过程?

注塑模具浇口位置的选择

注塑模具浇口位置的选择 浇口位置与数目对注塑加工件质盈有极大影响，在选择浇口位景时应遵循如下原则: (1)避免制件上产生喷射等缺陷浇口的尺寸比较小，如果正对着一个宽度和厚度都比较大的充填空间，则高速的塑料熔体通过浇口注人型腔时，将受到很高的剪切应力，会产生喷射和蠕动(蛇形流)等现象，形成塑料制品内部和表面的缺陷。同时喷射还会使型腔内空气难以排除，造成注塑加工件内有空气泡，甚至在某角落出现焦痕。避免喷射有两种方法，一是加大浇口截面尺寸，降低熔体流速;二是采用冲击型浇口，改善塑料熔体流动状况。 (2)浇口应开设在注塑加工件截面最厚处当注塑加工件壁厚相差较大时，在避免喷射的前提下，浇口开设在注塑加工件截面最厚处，以利于熔体流动、排气和补料，避免产生缩孔或表面凹陷。 (3)有利于塑料熔体流动当注塑加工件上有加强筋时，可利用加强筋作为改普流动的通道(沿加强筋方向流动)，防止注不满。 (4)有利于型腔排气在浇口位置确定后，应在型腔最后充填处或远离浇口的部位，开设排气槽;或利用分型面、推杆间隙等模内的活动部分排气。图6-19为一盖形注塑加工件，四周壁厚，顶部壁薄，若采用侧浇口，则顶部最后填完，易形成封闭气囊，如图6-19 (a)所示，留下明显的熔接痕或焦痕，改进的办法有增加制品顶部的厚度图6-19 (b)，改变浇口的位v图6-19 (c)。 (5)考虑塑件使用时的载荷状况(受力状况)通常浇口位置不能设置在塑件承受弯曲载荷或受冲击力的部位，原因在于塑件浇口附近残余应力大、强度差，一般能承受拉应力，不能承受弯曲应力和冲击力。 (6)减少或避免塑件的熔接痕，增加熔接牢度塑料熔体流动前沿的汇合处常会形成熔接痕，导致该处强度降低。浇口位置和数量决定着熔接痕的数量及位置，一般说来，浇口数增多，熔接痕增多。当流程不长时，不必开设多个浇口。将轮辐式浇口改为盘形浇口，可以消除熔接痕。此外.还应重视熔接痕的方位，图6-20 (a)中，熔接线与小孔在一个方位，大大降低了制品的强度，相比之下，图6-20 (b)浇口位置较为合理。 (7)考虑分子取向对塑件性能的影响塑料熔体在型腔内流动产生流动取向，并有一部分保留在塑件内，使塑件具有各向异性，设计时应考虑分子取向的影响。图6-21是一个口部带有金属嵌件的聚苯乙烯杯子。当浇口开设在A处时，分子取向方向与周向应力方向垂直，杯子容易产生应力裂纹;当浇口开设在B处时，分子定向方向与周向应力方向一致，则应力开裂现象大大减少。在特殊悄况下，如聚丙烯铰链盒，铰链处要经受住几千万次的弯折.则要求该处要充分利用分子取向。 (8)考虑浇口位里和数目.对塑件成型尺寸的影响平板形塑件翘曲变形的原因在于垂直和平形于流动方向上的收缩率不同而致。如改用多点浇口或平缝式浇口，则可有效地克服这种翘曲变形。 对于大型圆盘形或箱式壳体塑件，通常采用多点浇口，以减少翘曲变形。如用30%玻璃纤维增强的PBTP

塑料注塑模分型面的确定

塑料注塑模分型面的确定 摘要：针对塑料注塑模分型面的多样性和复杂性，从不同的角度，论述确定分型面时应该遵循的原则，为塑料模具加工工艺提供参考。 关键词：塑料模具分型面脱模 引言： 在塑料注射模制造过程中，总会遇到分型面的确定问题。分型面是决定模具结构形式的一个重要因素，他与模具的整体结构、浇注系统的设计、塑料件的脱模和模具的制造工艺等有关，因此分型面的选择是注射模设计的一个关键步骤。它是一个很复杂的间题，受到许多因素的制约，常常是顾此失彼。所以在选择分型面时应抓住主要因素，放弃次要因素。不同的设计人员有时对主要因素的认识也不尽一致，这与自身的工作经验有关。有些塑件的分型面的选择简单明确并且唯一；有些塑件则有许多方案可供选择。一般说来，可以按以下原则来确定： 一、保证塑料制品能够脱模。 这是一个首要原则，因为我们设置分型面的目的，就是为了能够顺利从型腔中脱出制品。根据这个原则，分型面应首选在塑料制品最大的轮廓线上，最好在一个平面上，而且此平面与开模方向垂直。分型的整个廓形应呈缩小趋势，不应有影响脱模的凹凸形状，以免影响脱模。 图1的塑件可以选择Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三个分型面，如果模具按Ⅰ－Ⅰ位置分型时，塑件无法从模具型腔中取出；如果模具按Ⅱ－Ⅱ位置分型时，则必需设有两个侧向型芯，依靠模具分开时，带动两个侧向型芯，塑件才能脱模；如果按Ⅲ-Ⅲ位置分型时，即可顺利取出塑件，是一个合理的分型面，因此依照这个原则，确定此塑件的分型面位置在Ⅲ—Ⅲ处。

1、目前模具型腔的加工多采用电火花成型加工，型腔越深加工时间越长，影响模具生产周期，同时增加生产成本。 2、模具型腔深度影响着模具的厚度。型腔越深，动、定模越厚。一方面加工比较困难；另一方面各种注射机对模具的最大厚度都有一定的限制，故型腔深度不宜过大。 3、型腔深度越深，在相同起模斜度时，同一尺寸上下两端实际尺寸差值越大，如图2。若要控制规定的尺寸公差，就要减小脱模斜度，而导致塑件脱模困难。因此在选择分型面时应尽可能使型腔深度最浅。

注射模具的基本结构

注射模具的基本结构 一、典型的注射模具结构 注射模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机(简称注射机)的移动模板上，定模安装在注射机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模与定模分离以便取出塑料制品。图5—1示出典型的单分型面注射模结构，根据摸具中各个部件所起的作用，一般可将注射 模细分为 以下几个 基本组成 部分。 图5—1 典型的单 分型面注 射模 1一定位 套2一主 流道衬套 3一定模座板 4一定模板 5一动模 6一动模垫板 7一模底座 8一推出固定板 9一推板 10一拉料杆 11一推杆 12一导柱 13一型芯 14一凹模 15一冷却水通道 1 成型部件 成型部件由型芯和凹模组成。型芯形成制品的内表面形状，凹模形成制品的外表面形状。合模后型芯和凹模便构成了模具的型腔，如图5—1所示，该模具的塑腔由件13和件14组成。按工艺和制造的要求，有时型芯或凹模由若干拼块组合而成，有时做成整体，仅在易损坏、难加工的部位采用镶件。选作型芯或凹模的钢材，要求有足够的强度，表面耐磨性，有时还需要有耐腐蚀性，并且淬火后的变形量要小，故常采用合金结构钢或合金工具钢。当要求较低或批量较小时也可选用中碳钢或碳素工具钢来制造简单的型芯和凹模。 2．浇注系统 浇注系统又称为流道系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道，浇口和冷料穴组成，浇注系统的设计十分重要，它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。 3．导向部件 为了确保动模与定模在合模时能准确对中，在模具中必须设置导向部件。在注射模中通常采用四组导柱与导套来组成导向部件，有时还需在动模和定模上

注塑模具分型面的选择

注塑模具分型面的选择 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】

分型面的选择 分型面为动模与定模的分界面,是取出塑件或浇注系统凝料的面.它的合理选择是塑件能完好成型的条件,不仅关系到塑件的脱模,而且涉及摸具结构与制造成本. 合理的分型面不但能满足制品各方面的性能要求 ,而且使模具结构简单,成本亦会令人满意.选择分型面时有下面一些原则可以遵循: .分型面应选择在塑件的最大截面处（图二）,否则给脱模和加工带来困难（图一）. 此点可说是选择的首要原则. 图一（无法脱模）图二（顺利脱模） .尽可能地将塑件留在公模侧,因在公模侧设置脱模机构简便易行. .在安排制件在型腔中方位时,尽量避免侧向分型或抽芯以利于简化模具结构. 结合以上原则还要综合考虑塑件的尺寸精度、外观质量、使用要求及是否有利于浇注系统特别是浇口的合理安排, 是否有利于排气。 所设计的模具的塑件电话机的上面板 （图示），由图可以看出，不能将侧面作 为分型面，因为那将导致不合理的模具高 度和模腔深度。对于这一模具，分型面没 有太多的选择。它的侧边是有斜度的，下 端面为最大截面，可考虑将整个外观面作 为分型面。电话机的上面板外观表面质量 的要求很高，顶杆不能在外观面侧顶出， 否则顶出痕迹会影响表面质量，所以外观面最好在母模侧成产品外观图 型。在结构方面，（如图所示）内侧面有 很多小直径的BOSS，这些结构 宜用顶管（套筒顶针）成型且便于脱模。 那么，这一部分应在公模侧。如此布置， 党制品冷却时，会因收缩作用而包覆在公 模仁上，有利于制品滞留在公模一侧。根 据以上分析，分型面的选择为整个外观 面，内部结构在公模侧成型，外观面成型 与母模侧（与图二相似）。这样易于脱 模，使模具结构相对简化，且分型面有一靠破处可设置浇口亦利于浇注系统的安 内部结构图靠破 BOSS 排。综上，此选择可行。 型腔数目的确定

第三章单分型面注射模 -- 习题

第三章单分型面注射模-- 习题 一、选择题： 1 ．哪组零件是推出装置的零件？（） A ．推板、支承钉、垫块、推杆、复位杆、拉料杆 B ．推杆固定板、支承板、推板、推杆、复位杆、拉料杆 C ．支承钉、推杆固定板、推板、推杆、复位杆、拉料杆 D ．推杆、复位杆、推杆固定板、推板、支承钉 2 ．单分型面注射模的结构主要特点是（）。 A ．一个分型面 B ．一个型腔 C ．多个分型面 D ．多个型腔 3 ．主流道、分流道、浇口、冷料穴组成．哪组零件是推出装置的零件？（） A ．推板、支承钉、垫块、推杆、复位杆、拉料杆 B ．推杆固定板、支承板、推板、推杆、复位杆、拉料杆 C ．支承钉、推杆固定板、推板、推杆、复位杆、拉料杆 D ．推杆、复位杆、推杆固定板、推板、支承钉 4 ．单分型面注射模的结构主要特点是（）。 A ．一个分型面 B ．一个型腔 C ．多个分型面 D ．多个型腔 5 ．主流道、分流道、浇口、冷料穴组成注射模的（）系统。 A ．导向机构 B ．浇注系统 C ．结构零部件 D ．推出装置 6 ．以下是从单分型面动作过程节选的一些动作，请问哪个顺序符合单分型面注射模的动作过程为（） A ．模具锁紧-- 注射-- 开模-- 拉出凝料-- 推出塑件和凝料 B ．注射-- 模具锁紧-- 拉出凝料-- 推出塑件和凝料-- 开模 C ．模具锁紧-- 注射-- 开模-- 推出塑件和凝料-- 拉出凝料 D ．开模-- 注射-- 模具锁紧-- 拉出凝料-- 推出塑件和凝料 7 ．限制性浇口的作用（） A ．提高注射压力 B ．防止型腔中熔体倒流 C ．有利于塑件与浇口凝料的分离 D ．以上全是8 ．（）截面分流道制造容易，热量和压力损失小，流动阻力不大。 A ．圆形 B ．矩形 C ．梯形 D ．半圆形 9 ．把原本不平衡的型腔布置，通过改变（）尺寸，使塑料能同时充满各型腔。

塑模分型面的确定

塑料注射模分型面的确定 在塑料注射模制造过程中，总会遇到分型面的确定问题，它是一个很复杂的间题，受到许多因素的制约，常常是顾此失彼。所以在选择分型面时应抓住主要矛盾，放弃次要因素。不同的设计人员有时对主要因素的认识也不尽一致，与自身的工作经验有关。有些塑件的分型面的选择简单明确并且唯一；有些塑件则有许多方案可供选择。根据我的工作经验，可以按以下原则来确定： a)保证塑料制品能够脱模 这是一个首要原则，因为我们设置分型面的目的，就是为了能够顺利从型腔中脱出制品。根据这个原则，分型面应首选在塑料制品最大的轮廓线上，最好在一个平面上，而且此平面与开模方向垂直。分型的整个廓形应呈缩小趋势，不应有影响脱模的凹凸形状，以免影响脱模。 图1的塑件可以选择Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三个分型面，如果模具按Ⅰ－Ⅰ位置分型时，塑件无法从模具型腔中取出；如果模具按Ⅱ－Ⅱ位置分型时，则必需设有两个侧向型芯，依靠模具分开时，带动两个侧向型芯，塑件才能脱模；如果按Ⅲ-Ⅲ位置分型时，即可顺利取出塑件，是一个合理的分型面，因此依照这个原则，确定此塑件的分型面位置在Ⅲ-Ⅲ处。 图1分型面的选择

b)使型腔深度最浅 模具型腔深度的大小对模具结构与制造有如下三方面的影响： 1)目前模具型腔的加工多采用电火花成型加工，型腔越深加工时间越长，影响模具生产周期，同时增加生产成本。 2)模具型腔深度影响着模具的厚度。型腔越深，动、定模越厚。一方面加工比较困难；另一方面各种注射机对模具的最大厚度都有一定的限制，故型腔深度不宜过大。 3)型腔深度越深，在相同起模斜度时，同一尺寸上下两端实际尺寸差值越大，如图2。若要控制规定的尺寸公差，就要减小脱模斜度，而导致塑件脱模困难。因此在选择分型面时应尽可能使型腔深度最浅。 图2起模斜度与型腔深浅 c)使塑件外形美观，容易清理 尽管塑料模具配合非常精密，但塑件脱模后，在分型面的位置都会留有一圈毛边，我们称之为飞边。即使这些毛边脱模后立即割除，但仍会在塑件上留下痕迹，影响塑件外观，故分型面应避免设在塑件光滑表面上，如图3的分型面a位置，塑件割除毛边后，在塑件光滑表面留下痕迹；图3的分型面b处于截面变化的位置上，虽然割除毛边后仍有痕迹，但看起来不明显，故应选择后者。

双分型面注射模中的几种定距分型机构设计简介

双分型面注射模中的几种定距分型机构设计简介 作者: erss(站内联系TA)发布: 2006-10-15 摘要：介招了双分型面注射模中的几种定距分型机构的结构特点、工作原理和工作过程。 1 引言 在双分型面注射模中，需要通过一定的机构使模具开模时按一定的顺序和距离运动，从而完成分型动作，这类机构和：为定距分型机构。定距分型机构可以设置在模具内．也可设置在模具外。在相关的资料中主要介绍了弹簧螺钉式、导柱弹簧式、摆钩式、滑板式等形式的定距分刑机构。现介绍几种在模具设计制造过程中经常采用的定距分型机构。 2 定距分型机构 2.1 摩擦式定距分型机构 如图1 所示，塑料棒3 固定在动模板2 上，闭模时挤入定模板4 中。开模时，依靠塑料棒3 与定模板 4 的摩擦力迫使定模板4 与动模2 一起运动，A 分型面首先分型，在定距螺钉1 的作用下，A 分型面分型结束；在开模力的作用下，塑料棒 3 强行从定模板4 上脱离而使 B 分型面分型，完成开模动作。 2.2 锁扣式定距分型机构Ⅰ 如图2 所示，开模时，圆柱销5 在弹簧8 的作用下压紧锁芯1 ，在锁扣座2 的作用下定模板6 和动模板7 一起运动， A 分型面首先分型，在定距螺钉的作用下A 分型面分型结束，最后在开模力的作用下，锁芯 1 强行从锁扣座2 中脱出，B 分型面分型，完成开模动作。

2.3 锁扣式定距分型要Ⅱ 如图3 所示，工作原理与图2 相似，不再赘述。

以上3 种定距分型机构适用于抽芯力较小或A 分型面分型力较小的中小型模具。 2.4 摆钩式定距分型机构 当抽芯力较大时可采用如图4 所示的模外装有摆钩的定距分型机构。模外两侧装有由挡块1 、拉杆( 定距螺钉)2 、摆钩3 、转轴7 、扭簧8 等组成的定距分型机构，摆钩3 上装有扭簧8 并用转轴7 固定在摆钩座 4 上．同时用定位销9 使摆钩定位。开模时，摆钩3 在扭簧8 的作用下紧紧钩住动模板10 上的挡块1 ，迫使A 分型而首先分开，继续开模，在拉杆( 定距螺钉)2 的作用下，摆钩3 绕转轴7 旋转而脱离挡块 1 ，此时A 分型面分型结束，在开模力的作用B 分型面分型，完成开模动作。在这里拉杆同时起定距螺钉的作用。 3 结束语 以上几种定距分型机构结构简单，安全可靠，特别适用于点浇口形式的双分型面注射模及具有侧向分型与侧向抽芯机构的注射模。

常见双分型面注射模典型结构

常见双分型面注射模典型结构 1.弹簧式双分型面注射模 弹簧式双分型面注射模是利用弹簧机构控制双分型面注射模分型面的打开顺序。图2-5为弹簧分型拉板定距式双分型面注射模，图4-2为弹簧分型拉杆定距式双分型面注射模。 双分型面注射模的定距分型机构有多种不同的结构形式，图4-11所示为弹簧—滚柱式定距分型机构，拉杆5插入支座1内，弹簧3推动滚柱4将拉杆5卡住。开模时，拉杆5在弹簧3、滚柱4的作用下，使B分型面暂不分型，A分型面进行第一次分型。在定距螺钉8的作用下，A分型面分型结束。模具继续打开，在开模力的作用下，拉杆5从滚柱4中强行脱开，B分型面开始第二次分型。弹簧—滚柱式机构直接安装于模具外侧，结构简单，适用性强。 图4-11弹簧-滚柱式定距分型机构（一） 1—支座2—弹簧座3—弹簧4—滚柱5—拉杆6—定模座板7—定模板8—定距螺钉9—动模板 图4-12所示为弹簧—滚柱式定距分型机构的另一种形式，拉杆1固定在拉杆固定座内，插入支座2内，弹簧8推动滚柱5将拉杆1卡住。开模时，拉杆1在弹簧8、滚柱5的作用下，使B分型面暂不分型，A分型面进行第一次分型。在定距螺钉9的作用下，A分型面分型结束。模具继续打开，

在开模力的作用下，拉杆1从滚柱5中强行脱开，B分型面开始第二次分型。 图4-12 弹簧-滚柱式定距分型机构（二） 1—拉杆2—支座3—拉杆固定座4—定模座板5—滚柱6—定模板7—动模板8—弹簧9—定距 螺钉 图4-13所示为弹簧—摆钩式定距分型机构，该机构利用摆钩与拉杆的锁紧力增大开模力，以控制分型面的打开顺序。开模时，摆钩2在弹簧3的作用下钩住拉杆1，因此确保模具进行第一次分型。随后在模具内定距拉杆的作用下，拉杆l强行使摆钩2转动，拉杆1从摆钩2中脱出，模具进行第二次分型。弹簧3对摆钩2的压力可调节螺钉4控制。此种机构直接安装于模具外侧，适用性广。 图4-13弹簧-摆钩式定距分型机构 1—拉杆2—摆钩3—弹簧4—螺钉5—支架 2.摆钩式双分型面注射模