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套筒类零件的加工工艺

套筒类零件的加工工艺
套筒类零件的加工工艺

课题:套筒类零件的加工工艺

一、十四、教学目的:熟悉零件的功用、结构特点和主要技术

要求。掌握套筒类零件内孔一般加工方法的工艺特

点、应用场合、了解套筒类零件内孔表面精密加工方

法的加工原理、工艺特点及应用场合;掌握并能拟订

长、短套筒零件的加工艺

二、十五、教学重点:孔各种加工方法的工艺特点和应用范围,

长、短套筒零件的加工工艺分析、工艺规程的编制。

三、十六、教学难点:套筒零件的工艺规程编制,孔的精密加

四、教学时数: 2 学时,其中实践性教学学时。

五、习题:

六、教学后记:

第四节套筒类零件的加工

一、概述

(一)、零件的功用与结构

1、1、功用:支承、导向作用

2、2、结构:主要表面为同轴度要求较高的内、外圆表面,零件壁厚较薄,长度大于直径。

常见的有轴承衬套、钻套、液压油缸,如图所示:

(二)、技术要求

1、孔的技术要求

孔是套筒零件与回转轴颈,刀具或移动活塞相配合,是起支承或导向作用,孔的直径尺寸一般IT7,精密轴套IT6,气缸液压缸为IT9形状精度在尺寸公差内,精密轴套控制在1/2-1/3T,长套筒要圆柱度要求,表面粗糙度Ra1.6~0.16um,高的可达Ra0.4。

2、2、外圆表面要求

外圆一般以过盈或过渡配合与机座或箱体上的孔相连接,它是套筒零件的支承表面。外圆的尺寸精度一般为IT6~IT7,形状尺寸精度控制在外径公差范围内表面粗糙度Ra3.2~0.63。

3、孔与外圆的同轴度

当孔的终加工是在套筒装入机座后加工的,要求较低,最终加工是在装配前完成的,一般同轴度为0.01~0.05

4、轴线与端面的垂直度要求

端面(包括凸缘端面)若在工作中受轴向或作定位基准(装配基准)时,其垂直度为0.01~0.05。

(三)、材料与毛坯

1、1、材料:钢、铸铁、青铜或黄铜,或双金属结构如滑动轴承以离心铸造法浇注巴氏合金。

2、2、毛坯:

孔径小的用热轧或冷拉棒料,也可用实心铸件,

孔径大的用无缝钢管或带孔铸件,锻件

大量生产时采用冷挤压或粉末冶金。

(四)、加工工艺

套筒类零件加工的主要工艺问题是如何保证其主要加工表面(内孔和外圆)之间的相互位置精度,以及内孔本身的加工精度和表面粗糙度要求。尤其是薄壁、深孔的套筒零件,由于受力后容易变形,加上深孔刀具的刚性及排屑与散热条件差,故其深孔加工经常成为套筒零件加工的技术关键。

套筒类零件的加工顺序一般有两种情况:

第一种情况为:粗加工外圆——粗、精加工内孔——最终精加工外圆。这种方案适用于外圆表面是最重要表面的套筒类零件加工

第二种情况为:粗加工内孔——粗、精加工外圆——最终精加工内孔。这种方案适用于内孔表面是最重要表面的套筒类零件加工。

套筒类零件的外圆表面加工方法,根据精度要求可选择车削和磨削。内表面加工方法的选择则需考虑零件的结构特点、孔径大小、长径比、材料、技术要求及生产类型等多种因素。

二、套筒类零件的内孔加工

内孔是套筒类零件的主要加工表面,加工方法选择的原则具体根据孔的大小,深度,精度,结构形状等面定。

①①当孔径较小时(〈Φ50mm〉宜采用钻扩,较方案

②②孔较大时采用钻孔后镗或直接镗孔

③③箱体上孔多采用精镗,浮动镗,缸筒件用精镗,珩磨,滚压

④④淬硬套筒,宜采用磨孔

⑤⑤精密孔用高精度磨削,研磨,珩磨或抛光等

常见孔的加工方法:钻孔

扩孔

铰孔

孔的加工方法镗孔

拉孔

磨孔、珩孔,研磨孔

(一)、钻孔滚压加工

钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序。它主要用于精度要求较高孔的预加工或精度低于IT11级的孔的终加工。

钻孔刀具常用麻花钻。由于麻花钻具有宽而深的容屑槽、钻头顶部有横刃及钻头只有两条很窄的螺旋棱带与孔壁接触等结构特点,因而钻头的刚性差、导向性能差,钻孔时容易引偏,易出现孔径扩大现象,孔壁加工质量较差。

措施:加工前先加工孔的端面,采用工件回转方式或先钻引导锥等

使用范围:孔径≤φ75mm,当孔径≥φ35mm时分两次钻,第一次钻孔的直径为所需孔径的1/2-7/10。第二次钻到所需孔径,这时横刃不参加切削,轴向抗力小,切削较轻小。

(二)、扩孔

扩孔是用扩孔钻对工件上已钻出、铸出或锻出孔作进一步加工的方法。

扩孔加工有如下特点:

1、加工精度比钻孔高:切深小,钻头无横刃,刀体刚度大,导向作用好

IT11~10,Ra6.3~3.2

2、扩孔能纠正原孔轴线的歪斜

3、生产率高,由于余量小(1/8φ)扩孔齿数较多,f=0.4-2mm/r

4、孔径>φ100的孔,多用镗孔而不用扩孔

(三)、铰孔

铰孔是未淬硬的中小尺寸孔进行精加工的一种方法,加工的孔径范围一般为φ3~φ80mm.

铰孔的工艺特点:

1、1、铰孔精度主要取决于铰刀精度。

2、2、铰孔比镗孔容易保证尺寸精度和形状精度,且生产率较高。一般

IT7~IT8,手铰达IT6。Ra1.6~0.2。

3、3、适应性差,一种铰刀只能加工一种尺寸和一种精度的孔。

4、4、不能校正原孔轴线的偏斜。

(四)、镗孔

镗孔是常用的孔的加工方法,可作为粗加工,也可以作精加工。

其主要工艺特点:

1、1、加工范围广,非标孔、大直径孔、短孔以及盲孔、有色金属孔及孔系等加工。

2、2、获得较高的精度与低表面粗糙度,IT8~IT6,Ra1.6~0.4用金刚镗则更低

3、3、修正前道工序的孔轴线的偏斜和不直,生产率较低

4、4、可在车,铣,镗及数控机床上进行

(五)、磨孔

磨孔是单件小批生间中常用的孔精加工方法,它特别适宜于加工淬硬的孔,

表面精度断续的孔和长度很短的精密孔。

对于中小型回转零件,磨孔在内圆磨床或万能磨床上进行对于大型薄零件,可采用无心内圆磨削。

内圆磨削的工艺特点:

1、1、轮直径D受到工件孔径刀的限制(D=0.5~0.9D),砂轮尺寸小,损耗快,经常要更换影响效益

2、磨削速度低因此,磨削精度较难控制

3、砂轮轴受孔径与长度限制,刚性差,易弯曲,振动,影响加工精度与表面粗糙度

4、砂轮与工件内切,接触面积大,散热条件差,易烧伤,宜用较砂轮

5、切削液不易进入磨削区,排屑困难。

内孔磨削方法:

中心圆磨:用于中小型工件,在万能磨,内圆磨床上进行

磨削方法行星式内圆磨:用于重量大,形状不对称的内孔,用行星或磨床

无心内圆磨:用于直径短套孔。

(五)、拉孔:

拉孔是拉刀在拉床上对已预加工的孔进行半精加工或精加工的方法拉孔方法的特点:

1、尺寸精度高,表面质量好IT7~9,Ra1.6~0.1

2、不能纠正轴线的偏斜

3、拉刀结构复杂,成本高,制造周期长

4、一把拉刀只拉一种规格尺寸的孔,要求工件材质均匀。

薄壁孔,盲孔,阶梯孔,深孔,大直径孔和很小的孔及淬硬孔不宜拉。

拉削范围为φ10~100

三、孔的精密加工

当套筒类零件内孔的加工精度和表面粗糙度要求很高时,则精加工后还需进行精密加工。金刚镗(精细镗)

孔的精密加工方法研磨,珩磨

(一)、精细镗滚压

精细镗是由于最初使用金刚石作镗刀材料而得名。

精细镗的工艺特点:

1、1、用精度高,刚度大,高转速的金刚镗床(转速高达500r/min)

切铸铁100m/min,钢200 m/min,铝300 m/min

2、2、削用量小,切削刀热小,加工精度

3、3、生产率高加工范围广

(二)、珩磨

珩磨是用若干细粒度磨条组成的珩磨头进行内

孔光整加工的方法,通常在磨削或精镗后进行。

1、1、珩磨工作原理

2、2、珩磨孔的工艺特点:

(1)(1)加工范围广(2)(2)磨头与主轴浮动联接

(3)(3)精度高,IT6,Ra0.8~0.025能修正几何误差交

叉网纹有利于油膜形成。

3、3、影响珩磨质量和生产率的因素

(1)珩磨的圆周速度V P和往复速度V w的因素

V P ↑、V w↑质量好效率高,但磨损↑、热↑、易堵塞

V P/ V w的比值影响网纹交叉角αα=40~60°

(2)珩磨头行程L与越程量a

L=L k+2a-Ls

式中L k:被加工表面长度

Ls:磨条长度但磨条不宜过长

(3)珩磨压力。F↑η↑F↑磨损↑切削能力↓

(4)冷却与润滑。

(三)研磨略

(四)滚压

四、套筒类零件加工工艺分析

套筒类零件由于其功用、结构形状、尺寸、材料及热处理等的不同,其工艺差别很大。就结构形状而言,可分为短套筒与长套筒两类,这两类套筒在装夹与加工方法上有很大的差别。下面分别分析其工艺特点。

(一)、短套筒零件的加工——气缸套零件加工工艺

如图为A110型柴油机气缸零件图,由于L/D≈3,属短套。内孔G是重要表面,其加工工艺过程如下:

气缸套零件加工工艺

图所示为液压油缸零件。该零件的孔长与直径之比L/D=24,属典型的长套筒零件.:

图中主要技术要求为:

(1)内孔必须光滑无纵向划痕;

(2)内孔圆柱度误差不大于0.04mm;

(3)内孔轴线的直线度误差不大于0。1/1000mm;

(4)内孔轴线与端面的垂直度误差不大于0。03mm;

(5)内孔对两端支承外圆(Φ82h6))的同轴度允差为Φ0.04mm.

对于油缸这类长套筒零件,为保证内外圆同轴度,加工外圆时,其装夹方式常采用下面两种:用顶尖顶住两端孔口的倒角;一头夹紧外圆另一头用中心架支承(一夹一托)或一头夹紧外圆另一头用后顶尖顶住(一夹一顶)。加工内孔时,一般采用夹一头、另一头用中心架支承外圆。粗加工孔采用镗削,半精加工和精加工孔多用浮动铰孔方式。若内孔表面要求粗糙度很低时,还须选用折磨或滚压加工。本例采用一夹一托或一夹一顶方式来加工外圆;采用工艺螺纹固夹一头、中心架托另一头外圆的方式来加工内孔。内孔经推镗、浮动精铰后再进行冷压加工,以保证达到图纸规定的要求。

其加工工艺如下:

油缸零件的加工工艺

套筒加工工艺课程设计

课程设计题目套筒加工工艺课程设计 系机械工程系 专业机电一体化 学生姓名班级 指导教师职称(务) 完成日期年 12 月 25 日

课程设计任务书 学年第一学期 机械工程学院机械工程专业班级 课程名称:机械制造课程设计 设计题目:套筒的制造 完成期限:自年12 月22日至年12月28 日 内容及任务设计内容:(一)对零件(中等复杂程度)进行工艺分析,画零件图。 (二)选择毛坯的制造方式。 (三)制订零件的机械加工工艺规程 1.选择加工方案,制订工艺路线; 2.选择定位基准; 3.选择各工序所用的机床设备和工艺装备(刀具、夹具、量具等); 4.确定加工余量及工序间尺寸和公差; 5.确定切削用量 (四)填写工艺文件 1.填写机械加工工艺卡片; 2.填写机械加工工序卡片。 (五)编写设计说明书。 设计任务:掌握机械制造过程中的加工方法、加工装备等基本知识,提高学生分析和解决实际工程问题的能力,为后续课程的学习及今后从事科学研究、工程技术工作打下较坚实的基础。 每个学生应在教师指导下,独立完成以下任务: 1.机械加工工艺卡片一张; 2.机械加工工序卡片一套; 3.设计说明书一份。 进度安排 起止日期工作内容2011.12.22-2011.12.22 熟悉课题、查阅资料2011.12.23-2011.12.25 零件分析,画零件图2011.12.26-2011.12.27 制订零件加工工艺规程2012.12.27-2011.12.28 填写工艺文件,编写设计说明书 主要参考资料【1】张世昌,李旦主编,机械制造技术基础[M].北京:高等教育出版社,2006.1 【2】狄瑞坤,潘晓红主编.机械制造工程[M].杭州:浙江大学出版社,2001.1. 【3】杨梳子主编,机械机械加工工艺师手册.北京:机械工业出版社,2004.1 【4】赵如福主编.金属机械加工工艺人员手册.上海:上海科学技术出版社,2006.11

套筒加工工艺及夹具设计

摘要 零件的加工工艺编制,在机械加工中占有非常重要的地位,零件工艺编制得合不合理,这直接关系到零件最终能否达到质量要求;夹具的设计也是不可缺少的一部分,它关系到能否提高其加工效率的问题。因此这两者在机械加工行业中是至关重要的环节。 套筒零件的主要加工表面为孔和外圆表面。外圆表面加工根据精度要要求可选择车削和磨削。孔加工方法的选择比较复杂,需要考虑零件的结构特点、孔径大小、长径比、精度和粗糙度要求以及生产规模等各种因素。对于精度要求较高的孔往往还要采用几种不同的方法顺次进行加工。本次设计的油缸,为保证孔的精度和表面质量将先后经过粗镗、半精镗、精镗和滚压等四道工序加工。 在机床上对零件进行机械加工时,为保证工件加工精度,首先要保证工件在机床上占有正确的位置,然后通过夹紧机构使工件在正确位置上固定不动,这一任务就是由机床夹具完成。对于单件、小批量生产,应尽量使用通用夹具,这样可以降低工件的生产成本。但是由于通用夹具适用各种工件的装夹,所以夹紧时往往比较费时间,并且操作复杂,生产效率低,也难以保证加工精度,为此需设计专用夹具。 关键词:工艺设计、基准选择、切削用量、定位误差

A BSTRCT Is the components craft establishment, holds the very important status in the machine-finishing, the components craft establishes reasonable, whether do this direct relation components achieve the quality requirement finally; Jig's design is also an essential part, whether does it relate raises its processing efficiency the question. Therefore this both in the machine-finishing profession are the important links. Sleeve components main processing surface for hole and outer annulus surface. The outer annulus face work needs to request according to the precision to be possible to choose the turning and the grinding. The hole processing method's choice is quite complex, needs to consider the components the unique feature, the aperture size, the length to diameter ratio, the precision and roughness request as well as the scale of production and so on each kind of factor. Often must use several different methods regarding the accuracy requirement high hole to carry on the processing in order. This design's cylinder, will pass through half finished boring, the finished boring, the fine articulation and the trundle successively for the guarantee hole's precision and the surface quality and so on four working procedure processings When the engine bed carries on the machine-finishing to the components, is guaranteed that the work piece working accuracy, first needs to guarantee the work piece holds the correct position on the engine bed, then causes the work piece in the correct position through the clamp organization fixed motionless, this duty is completes by the engine bed jig. Regarding the single unit, the small batch production, should use the universal jig as far as possible, like this may reduce the work piece the production cost. But because the universal jig is suitable each kind of work piece the attire to clamp, therefore time clamp often compares spends the time, and operates complex, the production efficiency is low, also guarantees the working accuracy with difficulty, for this reason must design the unit clamp. Key word: Craft, datum, cutting specifications, localization datum, position error.

套筒类零件加工工艺及常用工艺装备试题

套筒类零件加工工艺及常用工艺装备试题 作者:佚名来源:本站原创发布时间:2012年11月25日点击数:298 一、填空题 1.在钻床上钻孔,单件小批生产或加工要求低的工件常用____________法安装,大批量钻孔或工件位置精度要求较高时,宜用____________安装工件钻孔。 2.在车床上钻孔,工件常安装在____________或____________内,麻花钻安装在车床的____________内。钻孔前,首先进行____________,然后进行钻中心孔,再将孔钻出。 3.当孔径大于___________mm时,一般需要安排扩孔工序。与钻孔相比,扩孔钻的中心不切削,横刃____________,容屑槽浅,钻芯____________,切削深度也大大____________,改善了加工条件。故扩孔的进给量较钻孔____________ 。而切削深度较钻____________孔。 4.标准麻花钻切削刃上各点前角是变化的。从外缘到钻心,前角由____________逐渐变____________,直至____________。 5.铰刀的种类按使用方式可分为____________铰刀和____________铰刀;按铰孔形状分为____________铰刀和____________铰刀;按结构分为____________铰刀和____________铰刀。 6.零件内圆表面磨削方法有__________、__________及__________三种,当磨削孔和孔内台肩面可使用__________砂轮。 7.孔常用的精加工方法有__________、__________、__________、__________等。 8.研磨实际上包含了__________和__________的综合作用。 9.圆孔拉刀结构由__________、颈部、过渡锥、__________、__________、__________、后导部组成。 10.孔内键槽在单件小批生产时宜用__________方法加工。在大批大量生产时 __________方法加工可获得高的加工精度和生产率。 11.固定式钻模用于立式钻床上加工__________或在摇臂钻床上加工__________。 12.根据钻套导向孔直径d和钻套导向高度H间的比例,一般控制为H/d=______,而排屑间隙一般在加工铸铁时,h=_______d,加工钢件时,h=__________d。 13.当钻模板妨碍__________或钻孔后需__________等时,可采用铰链式钻模板。铰链销与钻模板的销孔采用__________配合,销与铰链座孔采用__________配合。钻模板与铰链座凹槽的配合一般采用__________配合,精度要求高时应配制并保证间隙在__________内。 14.盖板式钻模一般多用于加工_______工件上的________。因夹具在使用过程中要经常搬运,故其重量不宜超过________。 二、判断题(正确的打√,错误的打X) 1.刃磨钻头两主后刀面后,应检查2ψ及φ。……………………………………………………………………………( ) 2.复合刀具制造成本高,耐用度应制订得高些。………………………………………………………………………… ( )

数控平面槽类零件的设计与加工方法

重庆科创职业学院 毕 业 设 计 题目:数控平面槽类零件的设计与加工方法 学院:机电工程学院 专业:机电一体化(数控方向) 班级:数控zb421201 姓名:申先文 学号: 2012122874 指导老师:金江 年月日

一、设计任务书 1.设计题目 加工如图所示零件,材料为45钢,毛坯为120*150*50的立方体。外轮廓光滑,无需再加工。

2.设计任务 (1)零件图工艺分析。 (2)确定装夹方案。 (3)确定加工顺序。 (4)选择加工刀具。 (5)合理选择切削用量。 (6)拟定数控车削加工工艺卡片。 (7)根据加工工序步骤编写加工程序。 3.应完成的技术资料 (1)绘制装夹方式图。 (2)填写数控加工工序卡片。 (3)编写加工程序清单。 (4)毕业设计说明书。

目录 一、绪论 (5) 二、工艺分析 (5) 1.零件图工艺分析 (6) 2.装夹方案的分析 (6) 3.加工顺序的安排 (6) 4.刀具的选择 (7) 5.切削用量的选择 (7) 6.拟定数控铣削加工工序卡片 (8) 三、数控编程 (9) 1、确定编程原点 (9) 2、基本代码的解析 (9) 3、对刀 (11) 4、该零件的加工程序及解析 (11) 四、按工序编制的部分路线图 (13) 五、3D造型展现 (18) 设计小结 (18) 致谢 (19) 参考文献 (20) 平面槽类零件的数控加工工艺

9.绪论 装备工业的技术水平和现代化程度决定着整个国民经济的水平和现代化程度,数控技术及装备是发展新兴高新技术产业和尖端工业(如信息技术及其产业、生物技术及其产业、航空、航天等国防工业产业)的使能技术和最基本的装备。马克思曾经说过“各种经济时代的区别,不在于生产什么,而在于怎样生产,用什么劳动资料生产”。制造技术和装备就是人类生产活动的最基本的生产资料,而数控技术又是当今先进制造技术和装备最核心的技术。当今世界各国制造业广泛采用数控技术,以提高制造能力和水平,提高对动态多变市场的适应能力和竞争能力。此外世界上各工业发达国家还将数控技术及数控装备列为国家的战略物资,不仅采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业,而且在“高精尖”数控关键技术和装备方面对我国实行封锁和限制政策。总之,大力发展以数控技术为核心的先进制造技术已成为世界各发达国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。 随着社会的进步,我国逐渐由农业大国向工业大国转变,社会对高技能人才需求的呼声越来越高。为适应社会对高技能人才的迫切需求,满足高技能人才培养需要,其中设计说明书包含了加工准备条件、工艺分析、数控机床加工与零件自检数据分析三大部分。加工准备条件介绍了零件加工的必要工艺装备;工艺分析分别对零件进行分析,加工技巧、刀具选择及刀具号设置、工艺路线拟定、零件工序简图、加工工步顺序、切削用量的选择、工序工艺卡、零件加工程序;数控机床加工与零件自检数据介绍了数控铣床操作及注意事项,工件、刀具的装夹及对刀操作的相关要点,零件加工,零件的自检及数据分析等内容。 由于本人水平有限,加之编写时间紧迫,书中难免存在不妥之处,恳请各位指导老师和同行给予批评、指正。 二、工艺分析

套类零件加工工艺

第三十一讲套类零件加工工艺 一、套筒类零件的结构特点及工艺分析 套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分,大体可以分为短套筒和长套筒两大类。它们在加工中,其装夹方法和加工方法都有很大的差别,以下分别予以介绍。 (一)轴承套加工工艺分析加工 如图31-1所示的轴承套,材料为ZQSn6-6-3,每批数量为200件。 1.轴承套的技术条件和工艺分析 该轴承套属于短套筒,材料为锡青图31-67轴承套简图铜。其主要技术要求为:Φ34js7外圆对Φ22H7孔的径向圆跳动公差为0.01mm;左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm。轴承套外圆为IT7级精度,采用精车可以满足要求;内孔精度也为IT7级,采用铰孔可以满足要求。内孔的加工顺序为:钻孔-车孔-铰孔。 由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在0.01mm内,用软卡爪装夹无法保证。因此精车外圆时应以内孔为定位基准,使轴承套在小锥度心轴上定位,用两顶尖装夹。这样可使加工基准和测量基准一致,容易达到图纸要求。 车铰内孔时,应与端面在一次装夹中加工出,以保证端面与内孔轴线的垂直度在0.01mm以内。 2.轴承套的加工工艺 表31-1为轴承套的加工工艺过程。粗车外圆时,可采取同时加工五件的方法来提高生产率。 表31-1轴承套加工工艺过程 序号工序名称工序内容定位与夹紧 1 备料棒料,按5件合一加工下料 2 钻中心孔车端面,钻中心孔调头车另一端面,钻中心孔三爪夹外圆

3 粗车 车外圆Ф42长度为6.5mm ,车外圆Ф34Js7为 Ф35mm ,车空刀槽2×0.5mm ,取总长40.5mm ,车分割槽Ф20×3mm ,两端倒角1.5×45°,5件同加工,尺寸均相同 中心孔 4 钻 钻孔Ф22H7至Ф22mm 成单件 软爪夹Ф42mm 外圆 5 车、铰 车端面,取总长40mm 至尺寸车内孔Ф22H7为 Ф22 mm 车内槽Ф24×16mm 至尺寸铰孔Ф 22H7至尺寸孔两端倒角 软爪夹Ф42mm 外圆 6 精车 车Ф34Js7(±0.012)mm 至尺寸 Ф22H7孔心轴 7 钻 钻径向油孔Ф4mm Ф34mm 外圆及端面 8 检查 (二)液压缸加工工艺分析 液压缸为典型的长套筒零件,与短套筒零件的加工方法和工件安装方式都有较大的差别。 1.液压缸的技术条件和工艺分析 液压缸的材料一般有铸铁和无缝钢管两种。图31-2所示为用无缝钢管材料的液压缸。为保证活塞在液压缸内移动顺利,对该液压缸内孔有圆柱度要求,对内孔轴线有直线度要求,内孔轴线与两端面间有垂直度要求,内孔轴线对两端支承外圆(Φ82h6)的轴线有同轴度要求。除此之外还特别要求:内孔必须光洁无纵向刻痕;若为铸铁材料时,则要求其组织紧密,不得有砂眼、针孔及疏松。 2.液压缸的加工工艺 表31-2为液压缸的加工工艺过程 序号 工序名称 工序内容 定位与夹紧 1 配料 无缝钢管切断

套筒类零件的加工工艺及夹具设计

ФФФФ 课程设计说明书 (2016-2017学年第二学期) 课程名称机械制造技术基础课程设计 设计题目设计套筒类零件的机械加工工艺规程及工艺装备院(系)机电工程系 专业班级14级机械设计制造及其自动化1班 姓名曾庆龙 学号2014103210132 地点实验楼 时间2017年5月至2017年6月 指导老师:陈金舰职称:讲师

目录 1.零件分析 (5) 1.1零件的作用 (5) 1.2零件的工艺分析 (5) 1.3确定零件的生产类型 (5) 2.确定毛坯类型绘制毛坯简图 (6) 2.1选择毛坯 (6) 2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (6) 2.2.1锻件的公差 6 2.2.2锻件材质系数 6 2.2.3零件表面粗糙度 6 2.3绘制套筒锻造毛坯简图 (6) 3.工艺规程设计 (7) 3.1定位基准的选择 (7) 3.1.1精基准的选择 7 3.1.2粗精准的选择 7 3.2拟定工艺路线 (7)

3.2.1表面加工方法的确定 7 3.2.2加工阶段的划分 8 3.2.3工序的集中与分散 8 3.2.4工序顺序的安排 8 3.2.5确定工艺路线 9 3.3加工设备及工艺装备的选用 (9) 3.4加工余量、工序尺寸和公差的确定 (10) 3.5切削用量的计算 (10) 4. 专用钻床夹具设 (12) 4.1夹具设计任务 (12) 4.1.1工序尺寸和技术要求 12 4.1.2生产类型 12 4.2拟定夹具结构方案与绘制夹具草图 (12) 4.2.1确定工件定位方案,设计定位装置 12

4.2.2确定工件的夹紧方案,设计夹紧装置 12 4.2.3确定导向方案,设计导向装置 13 4.3绘制夹具装配总图 (14) 4.4夹具装配图上标注尺寸、配合及技术要求 (14) 小结 (14) 参考文献 (15)

轴类零件机械加工工艺规程设计

轴类零件机械加工工艺规程设计 零件图七

摘要 本设计所选的题目是有关轴类零件的设计与加工,通过设计编程,最终用数控机床加工出零件,数控加工与编程毕业设计是数控专业教学体系中构成数控加工技术专业知识及专业技能的重要组成部分,它是运用数控原理,数控工艺,数控编程,制图软件和数控机床实际操作等专业知识对零件进行设计,是对所学专业知识的一次全面训练。熟悉设计的过程有利于对加工与编程的具体掌握,通过设计会使我们学会相关学科的基本理论,基本知识,进行综合的运用,同时还会对本专业有较完善的系统的认识,从而达到巩固,扩大,深化知识的目的。 此次设计也是我们走出校园之前学校对我们的最后一次全面的检验以及提高我们的素质和能力。毕业设计和完成毕业论文也是我们获得毕业资格的必要条件。 设计是以实践为主,理论与实践相结合的,通过对零件的分析与加工工艺的设计,提高我们对零件图的分析能力和设计能力。达到一个毕业生应有的能力,使我们在学校所学的各项知识得以巩固,以更好的面对今后的各种挑战。 此次设计主要是围绕设计零件图七的加工工艺及操作加工零件来展开的,我们在现有的条件下保证质量,加工精度及以及生产的经济成本来完成,对我们来说具有一定的挑战性。其主要内容有:分析零件图,确定生产类型和毛坯,确定加工设备和工艺设备,确定加工方案及装夹方案,刀具选择,切削用量的选择与计算,数据处理,对刀点和换刀点的确定,加工程序的编辑,加工时的实际操作,加工后的检验工作。撰写参考文献,组织附录等等。 关键词 加工工艺、工序、工步、切削用量:切削速度(m/min)、切削深度(mm)、进给量(mm/n、mm/r)。

机械工艺课程设计_钻床主轴套筒

机械制造工艺 课程设计说明书 设计题目:设计“钻床主轴套筒”零件的 机械加工工艺规程

机械制造工艺 课程设计任务书 题目:设计“钻床主轴套筒”零件的机械 加工工艺规程 容:1、零件图 2、毛坯图 3、机械加工工艺规程 4、课程设计说明书 前言 机械制造工艺学课程设计是我们对所学课程的一次深入的综合性的复习,也是一次理论

联系实际的训练,因此,它在我们大学四年生活中占有重要的地位。 我们希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练,从中培养自己分析问题、解决问题及与团队合作的能力,另外,这也是对自身意志力的一次很好的磨练机会。 由于能力所限,本设计难免有许多不足之处,恳请各位老师、同学不吝给予批评和指教。 一、零件的分析 (一)、零件的作用 题目中所给定的零件是钻床主轴套筒(见附图)。钻床主轴套筒是钻床主轴实现轴向进给运动的传动元件,主要作用一是传递钻孔所需的旋转运动, 带动主轴的上下移动;二是承受并传递钻孔时的作用力;三是安装定位钻套。 (二)、零件的工艺分析 钻床主轴套筒可以按装夹方式分成两组加工表面。 下面分述如下: 1.装夹外圆时 这时可以加工的表面包括两端面,Φ24mm的孔,Φ42mm的孔,两个Φ40mm的 孔及其中一个孔的端面,Φ28mm的孔,尺寸为Φ46mm×2mm的槽,尺寸为M45×1的螺纹,Φ31mm 的孔及其端面。其中两Φ42mm孔应保证0.01mm的圆柱度公差。 2.两端顶尖装夹时 这时可以加工的表面包括外圆Φ50mm,模数为2、齿数为18、压力角为20°的齿,尺寸为8mm×1.5mm 的两处外槽。其中应保证齿槽底面与Φ50mm轴的垂直度公差0.025mm。 这两组加工表面之间有着一定的位置要求,主要是 1)孔Φ28mm对Φ50mm轴的基准轴线的圆跳动公差为0.01mm; 2)孔Φ31mm对Φ50mm轴的基准轴线的圆跳动公差为0.01mm; 3)两Φ40mm的孔对Φ50mm轴的基准轴线的同轴度公差为0.012mm。 由以上分析可知,对于这两组加工表面而言,可以先加工其中一组表面,然后再加工另一组表面,并且保证它们之间的位置精度要求。 二、工艺规程设计 (一)、确定毛坯的制造形式 题目给定的零件材料是45钢。考虑到在加工过程中,钻床主轴会经常承受交变载荷和冲击性载荷,而主轴是安装在套筒上,从而套筒也会要经常承受交变载荷和冲击性载荷,尤其是套筒齿条在与齿轮啮合传动的过程中经常要受到很大的力,因此应该选用锻件作为毛坯,以使金属纤维尽量不被切断,保证零件工作的可靠性。由于零件是中批生产,而且零件的轮廓尺寸不大,故可采用模锻成型。 (二)、基面的选择 基面的选择是工艺设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理,可以使加工质量得以保证,生产率得以提高。否则,加工工艺过程中会问题百出,更有甚者,还会造成零件大批报废,是生产无常进行。 粗、精基准的选择。对于一般的轴类零件来说,以外圆作为粗基准是完全合理的。但对

单元三套筒类零件加工【课堂练习】

单元三套筒类零件加工课堂练习 一、填空题 1. 套筒类零件的主要表面是_____和_____。 2. 孔的形状精度,应控制在_____之内。 3. 套筒类零件一般用_____、_____、_____和_____制成。 4. 钻孔最常用的钻头是_____。 5. _____是使用扩孔钻对工件上已有的孔进行半精加工的方法。 6.研磨孔的原理与研磨外圆的原理_____。 7. 孔的精密加工方法包括_____、_____、_____和_____。 8.一般将孔的长度与直径之比大于_____的孔,称为深孔。 二、单项选择题 1.最常用的钻头是()。 A麻花钻B扩孔钻C铰刀 D 车刀 2. 精细镗刀的材料不包括()。 A YT30 B YT10 C YG3X D人工合成金刚石 3.深孔加工时孔的轴线容易歪斜,原因是()。 A刀具细长,刚度差B刀具的冷却散热条件差 C 切削排除困难D刀具容易折断 4. 铰孔加工孔的位置精度由铰孔前的()工序保证。 A预加工B安装C工位D工步 5.单件小批生产中的深孔钻削,常采用接长的麻花钻在()上进行。 A卧式车床B卧式铣床C卧式镗床D卧式磨床 6.套筒的主要表面加工需要分在几次装夹中进行时,有()个加工方案。 A一B二C三D四 三、多项选择题 1. 以下哪一项属于套筒类零件()。 A滑动轴承B汽缸套C液压缸 D 光轴 2.套筒零件的毛坯选择与其()有关。 A 材料B结构C位置 D 生产批量

3.以下属于孔的粗加工和半精加工方法()。 A 钻孔 B 拉空C扩孔 D 铰孔 4.属于孔的精加工方法()。 A 钻孔 B 拉空C磨孔 D 滚压加工 5.孔的精密加工的方法包括()。 A滚压B精细镗孔C珩磨D研磨 6.防止加工中套筒变形的措施包括()。 A减少切削力与切削热的影响B减少夹紧力的影响C减少热处理变形的影响 D减少成本的影响 7.深孔加工的特点包括()。 A深孔加工孔的轴线易歪斜B刀具的冷却散热条件差C加工质量非常好 D切屑排出困难 8.套筒零件按结构形状来分,大体上分为()。 A短套筒B大套筒C小套筒D长套筒。 四、判断题 ()1.套筒类零件的主要表面为端面。。 ()2.孔是套筒类零件起支承或导向作用最主要的表面。 ()3.外圆是套筒类零件的支承面。 ()4. 若孔的最终加工是在装配前完成,则套筒内外圆的同轴度要求较高。 ()5.套筒类零件一般采用钢、铸铁、青铜或黄铜制成。 ()6.套筒类的毛坯选择与其材料、结构、尺寸及生产批量无关。 ()7.钻孔是使用钻头在实心材料上加工出孔的一种方法,最常用的钻头是麻花钻。()8.钻孔时钻头不容易发生偏斜。 ()9.扩孔精度和表面粗糙度均比钻孔好。 ()10.铰孔是孔的精加工方法之一。 ()11.镗孔可以分为粗镗、半精镗和精镗。 ()12.磨孔的生产率较高。 ()13.拉孔是一种高生产率的粗加工方法。 ()14.精细镗又称金刚镗。 ()15.珩磨头上的砂条有三种运动,即旋转运动、往复直线运动、径向运动。 ()16.珩磨不能获得很高的尺寸精度和形状精度。

典型轴类零件加工工艺标准规范标准分析

阶梯轴加工工艺过程分析 图6—34为减速箱传动轴工作图样。表6—13为该轴加工工艺过程。生产批量为小批生产。材料为45热轧圆钢。零件需调质。

(一)结构及技术条件分析 该轴为没有中心通孔的多阶梯轴。根据该零件工作图,其轴颈M、N,外圆P,Q及轴肩G、H、I有较高的尺寸精度和形状位置精度,并有较小的表面粗糙度值,该轴有调质热处理要求。 (二)加工工艺过程分析 1.确定主要表面加工方法和加工方案。

传动轴大多是回转表面,主要是采用车削和外圆磨削。由于该轴主要表面M,N,P,Q的公差等级较高(IT6),表面粗糙度值较小(Ra0.8μm),最终加工应采用磨削。其加工方案可参考表3-14。 2.划分加工阶段 该轴加工划分为三个加工阶段,即粗车(粗车外圆、钻中心孔),半精车(半精车各处外圆、台肩和修研中心孔等),粗精磨各处外圆。各加工阶段大致以热处理为界。 3.选择定位基准 轴类零件的定位基面,最常用的是两中心孔。因为轴类零件各外圆表面、螺纹表面的同轴度及端面对轴线的垂直度是相互位置精度的主要项目,而这些表面的设计基准一般都是轴的中心线,采用两中心孔定位就能符合基准重合原则。而且由于多数工序都采用中心孔作为定位基面,能最大限度地加工出多个外圆和端面,这也符合基准统一原则。 但下列情况不能用两中心孔作为定位基面: (1)粗加工外圆时,为提高工件刚度,则采用轴外圆表面为定位基面,或以外圆和中心孔同作定位基面,即一夹一顶。 (2)当轴为通孔零件时,在加工过程中,作为定位基面的中心孔因钻出通孔而消失。为了在通孔加工后还能用中心孔作为定位基面,工艺上常采用三种方法。 ①当中心通孔直径较小时,可直接在孔口倒出宽度不大于2mm的60o内锥面来代替中心孔;

套筒加工工艺规程设计

课 程 设 计 题目:套筒加工工艺规程设计 所属学院:控制工程学院 所在班级:5101308 学号:5101308 姓名:肖琪 指导教师:赵玉倩 完成日期:2013年7月17日

目录 课程设计要求 (3) 一、零件分析 (4) 二、产品类型确定 (4) 三、确定毛坯 (4) 四、确定各加工表面的加工、定位及方案加紧 (6) 五、安排工艺过程 (8) 六、工序设计 (9) (一)绘制工序图,选择机床、工艺装备 (9) (二)确定工序尺寸 (10) (三)切削用量的制定 (13) 七、课程设计总结 (16) 套筒零件机械加工工艺过程卡 (17) 套筒零件机械加工工序卡(一) (18) 套筒零件机械加工工序卡(二) (19) 附录 (20)

设计题目:套筒的机械加工工艺规程设计 设计参数:下图示为套筒,材料45#钢,是某产品上的一个零件。该产品年生产4000台,产品零件备品率4%,机加工废品率1%。编制其机械加工规程。 设计任务:1)被加工零件的零件图和三维仿真图; 2)零件毛坯二维图; 3)机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片; 4)编写课程设计说明书。

一、零件分析 该零件结构简单明了,结构工艺性好,无不方便加工之处。φ60外圆、3×1凹槽尺寸精度均为11级,φ20+00.033孔、φ25+00.033孔、φ40-00.039外圆尺寸精度均为准公差8级,表面粗糙度要求最高是Ra≤1.6um,未标注形位公差,无热处理要求,是一个加工要求中等的零件。但是轴向尺寸20-00.2和65-00.2不便直接测量,如何保证其精度是该零件加工和检测的一个重点。 二、确定生产类型 1、生产纲领:根据以知数据可求得该零件的年生产纲领。 N=Qm(1+a%+b%) =4000×1×(1+4%+1%) =4200(件/年) 2、生产类型的划分:查表1-1可得确定该零件生产类型为中批生产类型。 表1-1机械加工零件生产类型划分 三、确定毛坯 根据该零件的材料、生产类型、结构形状、尺寸大小、技术要求等的因其选用棒料。经查表1-2取棒料直径为φ67 x 106 mm.

套筒零件机加工

套筒零件机加工 1概述 a套筒类零件的功用与结构特点 机器中套筒零件的应用非常广泛,常见的套筒零件有液压系统中的液压缸、内燃机上的气缸套、支承回转轴的各种形式的滑动轴承、夹具中的导向套等,如图3-25所示。套筒类零件一般功用为支承和导向。 图3-25常见的套筒零件 a)、b) 滑动轴承c) 钻套d) 轴承衬套e) 气缸套f) 液压缸 套筒零件由于用途不同,其结构和尺寸有着较大的差异,但仍有其共同特点:零件结构不太复杂,主要表面为同轴要求较高的内、外旋转表面;多为薄壁件,容易变形;零件尺寸大小各异,但长度一般大于直径,长径比大于5的深孔比较多。 b套筒类零件的技术要求 套筒零件各主要表面在机器中所起的作用不同,其技术要求差别较大,主要技术要求大致如下: (1)内孔的技术要求。内孔是套筒零件起支承和导向作用最主要的表面,通常与运动着的轴、刀具或活塞相配合。其直径尺寸精度一般为IT7,精密轴承套为IT6;形状公差一般应控制在孔径公差以内,较精密的套筒应控制在孔径公差的1/3~1/2,甚至更小。对长套筒除了有圆度要求外,还对孔的圆柱度有要求。套筒零件的内孔表面粗糙度Ra为2.5~0.16μm,某些精密套筒要求更高,Ra值可达0.04μm。 (2)外圆的技术要求。外圆表面一般起支承作用,通常以过渡或过盈配合与箱体或机架上的孔相配合。外圆表面直径尺寸精度一般为IT6~IT7,形状公差应控制在外径公差以内,表面粗糙度Ra为5~0.63μm。 (3)各主要表面间的相互位置精度 ①内外圆之间的同轴度。若套筒是装入机座上的孔之后再进行最终加工,这时对套筒内外圆间的同轴度要求较低;若套筒是在装配前进行最终加工则同轴度要求较高,一般为0.01~ 0.05mm。 ②孔轴线与端面的垂直度。套筒端面如果在工作中承受轴向载荷,或是作为定位基准和装配基准,这时端面与孔轴线有较高的垂直度或端面圆跳动要求,一般为0.02~0.05mm。 c套筒类零件的材料要求与毛坯 套筒零件常用材料是铸铁、青铜、钢等。有些要求较高的滑动轴承,为节省贵重材料而采用双金属结构,即用离心铸造法在钢或铸铁套筒内部浇注一层巴氏合金等材料,用来提高轴承寿命。 套筒零件毛坯的选择,与材料、结构尺寸、生产批量等因素有关。直径较小(如d<20mm)的套筒一般选择热轧或冷拉棒料,或实心铸件。直径较大的套筒,常选用无缝钢管或带孔铸、

第二节盘套类零件工艺设计第二节盘类零件的制造工艺(精)

第二节 盘、套类零件工艺设计 一、盘、套类零件特点 (一)盘类零件 1、功用 盘类零件在机器中主要起支承、连接作用。 2、结构特点 盘类零件主要由端面、外圆、内孔等组成,一般零件直径大于零件的轴向尺寸。 3、技术要求 盘类零件往往对支承用端面有较高平面度及轴向尺寸精度及两端面平行度要求;对转接作用中的内孔等有与平面的垂直度要求,外圆、内孔间的同轴度要求等。 (二)套类零件 1、功用 套类零件在机器中主要起支承和导向作用。 2、结构特点 零件主要由有较高同轴要求的内外圆表面组成,零件的壁厚较小,易产生变形,轴向尺寸一般大于外圆直径。 3、主要技术要求 孔与外圆一般具有较高的同轴度要求;端面与孔轴线(亦有外圆的情况)的垂直度要求;内孔表面本身的尺寸精度、形状精度及表面粗糙度要求;外圆表面本身的尺寸、形状精度及表面粗糙度要求等。 二、盘、套类零件制造工艺(教学)案例 案例3:支承块加工。 零件图

三维图 1、零件工艺性分析 (1)零件材料:45钢。切削加工性良好。刀具材料及几何参数选择同案例1。 (2)零件组成表面:两端面,外圆面,中间孔及沉孔,安装孔,侧面,十字槽,倒角等。 (3)零件结构分析:两端面起支承作用,光度要求高,轴向尺寸在安装后通过配磨保证两件等高。轴向尺寸小,为典型的盘类零件。 (4)主要技术条件:端面粗糙度要求Ra0.4μm两端面保证平行。 2、零件工艺设计 (1)毛坯选择按零件形状及要求,可选棒料。 (2)基准及安装方案分析该零件的主要基准无疑为两端面,安装孔及十字槽等表面加工均为端面作定位基准,侧表面位置,孔的中心考虑精度要求不高,且该零件为单件生产,采用划线确定;两平面的平行度则采用互为基准的方法保证。 (3)零件表面加工方法按端面Ra0.4μm的要求,其终加工方法选择精磨。为确保零件安装平整,安装孔应与端面垂直,在加工安装孔,铣十字槽前先粗磨好平面,孔及槽等表面加工后再精磨平面。侧面采用铣削,安装孔采用钻削,中间孔及沉孔可采用车削。 (4)零件机加工艺路线 下料—车—车—平磨—划线—钻—铣侧面—铣槽—去毛刺—平磨 3、设备、工装选择 该零件加工所选设备有卧式车床、铣床、立式铣床、钻床、平磨等。零件安装用夹具选择主要有三爪卡盘、虎钳、磁力吸盘等。刀具选择时注意定尺寸刀具的尺寸对应,不通孔加工应用盲孔车刀。量具选用游标卡尺。 4、填写工艺文件

典型套筒类零件加工工艺分析

典型套筒类零件加工工艺分析 自学考试毕业设计(论文) 题目:典型套筒类零件加工工艺分析 系 (部):机械工程系 专业名称数控技术应用 姓名 准考证号 0570******** 班级名称 08数控本科班 提交时刻

摘要 高效率、高精度加工是套筒类最要紧特点之一。利用套筒零件加工,其产品加工的质量一致性好,专门在轮廓不规则、复杂的曲线或曲面、多工艺复合化加工和高精度要求的产品加工时,其优点是传统数控零件加工所无法比拟的。 随着科学技术飞速进展和经济竞争的日趋猛烈,机械产品的更新速度越来越快,数控加工技术作为先进生产力的代表,在机械及相关行业领域发挥着重要的作用,机械制造的竞争,事实上质是数控技术的竞争。本次设计确实是进行套类零件的数控加工工艺,对套类零件的加工工艺分析,并绘制零件图。其中零件工艺规程的分析是此次论文的重点和难点。 关键字:套筒类零件;液压缸;工艺分析

目录 引言 (1) 一、套筒类零件的结构特点及工艺分析 (1) 1.1轴承套加工工艺分析加工 (1) 1.2液压缸加工工艺分析 (2) 二、套筒类零件加工中的要紧工艺问题 (4) 2.1 保证相互位置精度 (4) 2.2 防止变形的方法 (6) 三、套筒类零件的程序编程 (8) 四、套筒类零件加工中的要紧工艺问题 (11) 4.1 保证相互位置精度 (11) 五、套简类零件的功用及结构特点 (11) 5. 1 套筒类零件技术要求 (12) 5.2 套筒类零件的材料、毛坯及热处理 (13) 终止语 (14) 致谢 (15) 参考文献 (16)

典型套筒类零件加工工艺分析 引言 理想的加工程序不仅应保证加工出符合图样的合格工件,同时应能使数控机床的功能得到合理的应用和充分的发挥。数控机床是一种高效率的自动化设备,它的效率高于一般机床的2~3倍,要充分发挥数控机床的这一特点,必须在编程之前对工件进行工艺分析,依照具体条件,选择经济、合理的工艺方案。数控加工工艺考虑不周是阻碍数控机床加工质量、生产效率及加工成本的重要因素。 一、套筒类零件的结构特点及工艺分析 套筒类零件的加工工艺依照其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分,大体能够分为短套筒和长套筒两大类。它们在加工中,其装夹方法和加工方法都有专门大的差别,以下分别予以介绍。 1.1轴承套加工工艺分析加工 如图1-1所示的轴承套,材料为ZQSn6-6-3,每批数量为200件。 1.1.1 轴承套的技术条件和工艺分析 该轴承套属于短套筒,材料为锡青图1-1轴承套简图铜。其要紧技术要求为:Φ34js7外圆对Φ22H7孔的径向圆跳动公差为0.01mm;左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm。轴承套外圆为IT7级精度,采纳精车能够满足要求;内孔精度也为IT7级,采纳铰孔能够满足要求。内孔的加工顺序为:钻孔-车孔-铰孔。 由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在0.01mm内,用软卡爪装夹无法保证。因此精车外圆时应以内孔为定位基准,使轴承套在小锥度心轴上定位,用两顶尖装夹。如此可使加工基准和测量基准一致,容易达到图纸要求。 车铰内孔时,应与端面在一次装夹中加工出,以保证端面与内孔轴线的垂直度在0.01mm以内。 图1-1 轴承套

槽类零件加工工艺设计

随着机电一体化技术的迅猛发展,数控技术的应用已日趋普及,机械制造业正越来越多的采用数控技术改善其加工方式,社会对其相应技术人才的需要也越来越高。企业急需大批既熟悉数控加工工艺,又能熟练运用类似于CAXA、Master CAM等的绘图软件绘制零件图,并编写加工程序的技术人才,特别是具备综合基础知识、解决数控技术工程实际能力的人员。数控加工使机械制造技术不断向高柔性与自动化、高精度和高效率的趋势发展。 本毕业设计对大学三年,所学数控技术相关的理论知识的综合应用,在毕业之际我们需要独立进行一次,关于零件数控加工工艺流程的具体制作,是全面衡量学生掌握知识并得以熟练运用的过程,也是巩固所学的知识,提高解决实际工程技术的能力。 本次设计的课题是槽类零件的加工工艺设计,根据原始资料(图纸),分析零件的结构工艺性;确定零件毛坯的制造方法;拟定零件的加工工艺路线,计算相关工序的加工余量,切削用量及工时,填写机械加工工艺卡片;拟定合理的零件加工装夹方式并绘制零件图。主要是能独立编制任意零件的加工工艺、具备独立解决工程技术问题的能力和熟练应用计算机绘图软件的能力。 通过本次毕业设计,使我们加强所学知识的再现与巩固,能合理选择加工工艺过程和操作方法,以及在制订工艺规程时,需要制订合理的工艺路线,即确定工艺过程的总体布局。本次毕业设计能为我们继续从事数控行业打下一定的基础。

前言 (1) 摘要 (4) 第一章零件工艺分析 (5) 1.1零件图工艺分析 (5) 1.2选择毛坯 (6) 1.3加工工艺分析 (7) 第二章使用CAXA制造工程师绘制零件图 (9) 2.1 CAXA制造工程师绘图软件简介 (9) 2.2 长方体实体绘制 (9) 2.3 槽的拉伸除料 (10) 2.4 S型中央孤岛的生成 (11) 2.5 孔的拉伸除料 (12) 2.6 柱形沉孔的绘制 (12) 2.7 零件底面环形孤岛的绘制 (13) 第三章加工工艺路线设定 (15) 3.1 平面、轮廓区域的加工轨迹生成 (15) 3.2 S型中央孤岛加工轨迹生成 (17) 3.3 钻孔的加工轨迹生成 (18) 3.4 底面环形中央孤岛的加工轨迹生成 (21) 第四章程序校验(G代码的生成) (23) 4.1 平面、轮廓区域和S型中央孤岛G代码生成 (23)

典型套筒类零件加工工艺分析

冶金职业技术学院 机电一体化技术专业毕业设计(论文) 题目:套筒类零件加工的工艺分析 系(部):机电工程系 专业名称:机电一体化技术 姓名:家龙 号:9 班级名称:10春季机电自考大专(1)班 指导老师:董燕 提交时间:2012年4月3日

摘要 高效率、高精度加工是套筒类最主要特点之一。套筒类零件是机械中常见的一种零件,它的应用围很广。由于其功用不同,套筒类零件的结构和尺寸有着很大的差别,但其结构上仍有共同点,即:零件的主要表面为同轴度要求较高的外圆表面;零件壁的厚度较薄且易变形;零件长度一般大于直径等。随着结构形式的差异、加工精度的高低和基准使用情况的不同,套筒类零件加工工艺也不一样。一般套筒类零件在加工中主要的问题是保证外圆的相互位置精度(即保证、外圆表面的同轴度以及轴线与端面的垂直度要求)和防止变形。利用套筒零件加工,其产品加工的质量一致性好,尤其在轮廓不规则、复杂的曲线或曲面、多工艺复合化加工和高精度要求的产品加工时,其优点是传统数控零件加工所无法比拟的。 随着科学技术飞速发展和经济竞争的日趋激烈,机械产品的更新速度越来越快,数控加工技术作为先进生产力的代表,在机械及相关行业领域发挥着重要的作用,机械制造的竞争,其实质是数控技术的竞争。本次设计就是进行套类零件的数控加工工艺,对套类零件的加工工艺分析,并绘制零件图。其中零件工艺规程的分析是此次论文的重点和难点。 关键字:套筒类零件;液压缸;工艺分析

目录 引言 (1) 一、套筒类零件的结构特点及工艺分析 (1) 1.1轴承套加工工艺 (1) 1.2液压缸加工工艺分析 (2) 二、套筒类零件加工中的主要工艺问题 (4) 2.1 保证相互位置精度 (4) 2.2 防止变形的方法 (6) 三、套筒类零件的程序编程 (8) 四、套筒类零件的功用及结构特点 (11) 4. 1 套筒类零件技术要求 (11) 4.2 套筒类零件的材料、毛坯及热处理 (12) 结论 (13) 致 (14) 参考文献 (15)

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