浅谈增碳剂的选择和使用

2010-04-06 10:47

摘要：提出了当前对增碳剂的认识存在的误区，以及优质增碳剂的选择。把加增碳剂的熔炼新工艺与传统熔炼（只加生铁）工艺进行对比，分析了增碳剂对熔炼的影响，说明使用中应当注意的问题，阐明了增碳剂的正确使用方法。

关键词：增碳剂；熔炼；

一种含碳量很高的黑色或者灰色颗粒（或块状）的焦碳后续产物，加入到金属冶炼炉里，提高铁液里碳的含量，一方面可以降低铁液里氧的含量，另一方面更重要的是提高冶炼金属或者铸件的力学性能。

增碳剂的来源很多，形态各异，根据其加工工艺和成分等不同，价格差异很大。传统的熔炼方式类似冲天炉熔炼：使用生铁、回炉料、废钢、铁合金等作为金属炉料；新的合成铸铁生产工艺：使用废钢作炉料，利用增碳剂来调整铁液的碳当量。后一种生产方式更容易保证优质铁液，同时通过少用或者取代生铁改用废钢大大降低成本。通俗的说，利用增碳剂，我们能用最差的（废钢）炼出最好的（铸件）。

国外增碳技术已经日趋成熟，国内此项新工艺近几年才开始发展，业内很多人对增碳剂的品质和质量了解不够深入，有些铸造工作者选用增碳剂存在误区。例如混淆增碳剂的固定碳含量和含碳量的含义，固定碳值是根据样品的水分、挥发分、灰分、硫分计算得出的，而含碳量直接测碳仪便可以获得。有些增碳剂的灰分高，含碳量也高，但是它的固定碳值一定不会太理想。还有些铸造工作者片面的从增碳剂的固定碳含量和其物质性质便断定其是否优质，其结果很可能误入歧途，导致购入的增碳剂物不所值。

一、增碳剂的选择及其指标性能

在冶炼过程中，由于配料或装料不当以及脱碳过量等原因，有时造成钢或铁中碳含量没有达到预期的要求，这时要向钢或铁液中增碳。通常用来增碳的主要物质有无烟煤粉、增碳生铁、电极粉、石油焦粉、沥青焦、木炭粉和焦炭粉。对增碳剂的要求是，固定碳含量越高越好，灰分、挥发分及硫等有害杂质含量越低越好，以免污染钢。

铸件的冶炼使用含杂志很少的石油焦经过高温培烧后的优质增碳剂，这是增碳工艺中最重要的环节。增碳剂质量好坏决定了铁液质量的好坏，也决定了能否获得好的石墨化效果。简言之，减少铁液收缩增碳剂起到举足轻重的作用。

全废钢电炉熔炼时，优先选用经过了石墨化处理的增碳剂，经过高温石墨化处理的增碳剂，碳原子才能从原来的无序排列变成片状排列，片状石墨才能成为石墨形核的最好核心，以利促进石墨化。因此，我们应该要选用经过高温石墨化处理的增碳剂。因为高温石墨化处理时，硫分被生成SO2气体逸出而降低。所以高品质的增碳剂含硫分很低，w（s）一般小于0.05%，更好的w（s）甚至小于0.03%。同时，这也是判断是否经过高温石墨化处理以及石墨化是否良好的一个间接指标。如果选用的增碳剂没经过高温石墨化处理，石墨的形核能力就大大降低，石墨化能力减弱，即使也能达到同样的碳量，但结果完全不一样。

所谓增碳剂，就是要在加入后可以有效提高铁液中碳的含量，所以增碳剂的固定碳含量一定不能太低，否则要达到一定的含碳量，就需要加入相比高碳的增碳剂更多的样品，这样无疑增加了增碳剂中其他不利元素的量，使铁液不能获得较好的收益。

低的硫、氮、氢元素是防止铸件产生氮气孔的关键，这样就要求增碳剂的含氮量越低越好。增碳剂的其他指标，诸如水分、灰分、挥发分的量越低的固定碳量就越高，所以高的固定碳量，这些有害成分的含量一定不会高。

针对不同的熔炼方式、炉型以及熔炼炉的尺寸，选择合适的增碳剂颗粒度也很重要，可以有效提高铁液对增碳剂的吸收速度和吸收率，避免因过小的颗粒度而引起的增碳剂氧化烧损。

其粒度最好为：100kg炉小于10mm,500kg炉小于15mm,1.5吨炉小于20mm,20吨炉小于30mm。转炉冶炼中，高碳钢种时，使用含杂质很少的增碳剂。对顶吹转炉炼钢用增碳剂的要求是固定碳要高，灰分，挥发分和硫，磷，氮等杂质含量要低，且干燥，干净，粒度适中。其固定碳C≥96%，挥发分≤1.0%，S≤0.5%，水分≤0.5%，粒度在1-5mm。粒度太细容易烧损，太粗加入后浮在钢液表面，不容易被钢水吸收。针对感应电炉的颗粒度在0.2-6mm，其中钢和其他黑色金属颗粒度在1.4-9.5mm，高碳钢要求低氮，颗粒度在0.5-5mm，等等具体需要根据具体的炉型冶炼工件的种类等等细节具体判断和选用。

二、加增碳剂熔炼新工艺对比传统工艺

生铁中有许多粗大的过共晶石墨，这种粗大的石墨具有遗传性，熔炼温度低，粗大石墨不易被消除，粗大的石墨从液态遗传到了固态铸铁组织中，一方面降低铸铁所能达到的强度，降低了材料的性能，另一方面使凝固过程中本来应该产生的石墨化析出的膨胀作用削弱，使铁液凝固过程中的收缩倾向增大。

在冲天炉熔炼时，尽量降低生铁炉料的用量，使用增碳剂来保证高碳当量，相对提高废钢用量。这样，在高温熔炼的条件下，可以渗碳方式获得活性好，石墨化作用更显著的碳。在铸件上反映出石墨的形态更好，从而有利于提高力学性能，减少收缩倾向，改善加工性能。电炉熔炼时，同样通过低生铁用量甚至零用量，以渗碳方式获得优质铁液。

从材质性能上来说，过去那种大比例的生铁用量做法，与同样成分的高废钢用量相比，其力学性能也要低半个牌号。因此，加增碳剂熔炼的新工艺比传统上那种大比例的生铁用量相比无论从成本还是成品性能都要优越。

三、增碳剂对熔炼的影响及使用

同样的化学成分，采用不同的熔炼工艺、不同配料和配料比，铁液的冶金质量完全不同。获得好的渗碳效果，电炉采用的是增碳技术，冲天炉采用的是高温熔炼技术。增碳剂对熔炼的影响主要有三方面。

1.铁液增碳技术，在熔炼过程中特别是电炉熔炼，可以增加石墨晶核。冲天炉熔炼中加入碳化硅还能增加铁液的长效石墨晶核，同时减少铁液氧化。

2.增碳是防止或减轻收缩倾向最好的措施。由于铁液凝固过程中的具有石墨化膨胀的作用，因此良好的石墨化会减少铁液的收缩倾向。

3. 在高的碳量条件下，为获得高强度的灰铸铁铸件，熔炼过程采用全废钢加增碳剂的工艺，使铁液更加纯净，生产的铸件材料性能高。

熔炼要用不含油污的干净料，避免产生漏电或浮渣过多的现象。某厂前几炉因使用了油浸废铁屑，使线圈出现电火花，曾认为是炉衬料含铁太高而产生漏电。其实是因为熔炼的铁屑含有油污，容易出现碳沉积。碳积沉部位是在炉衬冷面，甚至沉积到隔热层中，由于炉衬尚未充分烧结，CO渗入炉衬后部，发生CO→C+O2↑反应，生成C沉积在炉衬冷面或隔热材料的气孔中。当产生碳沉积时，会造成炉体接地漏电，造成线圈冒火花。改用纯净料即可避免。另外一个厂因为采购的废钢来源混乱，甚至表层涂附有油漆、石灰、煤等物质，造成浮渣多，在后期除渣工作消耗了大量的人力与物力。

一般认为，铁水温度越高，作用时间越长，碳的吸收率越高。但实际正好相反，在感应电炉内是低温增碳，高温增硅，即在高温时，非但不增碳，反而是降碳，这是因为：①石墨碳主要损失于向炉外大气的气相扩散；②铁水中的氧化性与C-Si-O的平衡有关，铁水中的CO不断地被氧化为CO2,而CO2又会被C还原，反应产生的CO,CO2气体上浮溢出铁水表面，使铁水中的碳含量下降。反应速度与平衡温度有关，而平衡温度又随着碳硅含量的不同而变化。对于球铁原铁水，平衡温度大约为1450℃±20℃，灰铁原铁水约为1400℃±20℃。铁水在平衡温度以上碳的氧化变得剧烈。反应的结果使铁水中的碳不断地被氧化烧损，硅的烧损减少。这时在铁水表面加入的增碳剂使铁水中的增碳和降碳达到平衡。

根据以上分析，下面是增碳剂在感应电炉内增碳的正确使用方法：

1.使用5T以上的电炉,原料单一稳定，我们推荐分散加入法。根据含碳量的要求，按配料比，将增碳剂与金属炉料随各批料一同加入电炉中下部位，一层金属炉料一层增碳剂，碳的吸收率可达90%-95%，增碳剂在熔化时不要打渣，否则易裹在废渣里，影响碳的吸收；

2.使用3T左右中频感应电炉，原料单一稳定，我们推荐集中加入法。在炉内先熔化或剩余少量铁水时，将需配加的增碳剂一次性加在铁水表面，并立即加金属炉料，将增碳剂全部压入铁水中，使增碳剂与铁水充分接触，吸收率在90%以上；

3.使用小型中频电炉,原料夹有生铁等高碳物质的,我们推荐增碳剂微调。钢/铁水熔化后，调整碳分，可以加在钢/铁水表面，通过电炉熔炼时钢（铁）水的涡流搅拌或人工搅拌使本产品溶解吸收，碳的吸收率在93%左右。

四、优质增碳剂具备的特性

1.颗粒大小适中，孔隙度大，吸收速度快。

2.化学成分纯净，高碳、低硫、有害成分极微，吸收率高。

3.产品石墨晶体结构好，提高原铁液的形核能力。在孕育中增加球墨铸铁的墨球数量，在电炉铁液中增加石墨晶核。细化、均匀化石墨在铸件中的分布。

4.性能优异、稳定。

选用合适的增碳剂有助于降低冶炼生产成本，提高冶炼金属及铸件的质量，让冶炼金属厂、铸造厂等获得财质双收的经济效益。

SiC替代部分FeSi和增碳剂的生产实践

SiC替代部分FeSi和增碳剂的生产实践 摘要:宣钢一钢轧厂在冶炼低合金钢和普碳钢中用碳化硅(SiC)部分替代硅铁和增 碳剂进行转炉合金化试验的生产实践表明,该工艺稳定性好,与同品种原脱氧合金 化工艺相比，新脱氧合金化工艺使钢的化学成分内控率有所提高，吨钢成本降低1.70元/t钢,实现了良好的经济效益。 关键词:碳化硅;合金化;替代 Production Practice about SiC Instead of FeSi and Carburant Zhao Guoying Steel-making Plant,Xuanhua Iron and Steel Co.,Ltd,Xuanhua,075100 Abstract:Alloying experiments of the partial substitution of ferrosilicon and carburetant by SiC have been carried out in the first steelmaking workshop of XuanGang steelmaking plant in smelting low alloy steel and carbon-steel. Results show that this process has good stability and the internal control rate of thechemical compositions of the tested steel has been improved slightly, compared with the original deoxidizing alloying technology. At the same time, The production experiment achieved good economic benefit and the cost per ton has reduced 1.70 yuan. Key words SiC； alloying； Substitution 前言:宣钢一钢轧厂拥有3座转炉，其中两座110t转炉和一座120t转炉。一钢轧厂生产 低合金钢或普钢大量使用硅铁，随着锰铁、硅铁等合金供应的异常紧张，合金价格大幅攀升，导致了转炉炼钢成本不断上升。为降低成本，开发了碳化硅的功能，将其作为一种合金添加 剂使用，部分替代价格昂贵的硅铁合金。2015年12月份进行了大规模生产试验，取得了较 为满意的效果。 1 生产工艺及调整方案 1.1 原生产方式 宣钢一钢轧厂拥有600 t、900 t混铁炉各一座，两座110 t转炉，一座120 t转炉，以及 三座方坯连铸机。2015年，宣钢一钢轧厂的产能为400万吨，冶炼钢种有低合金系列(如 HRB335，HRB400等)、普碳钢、优质碳素钢、焊丝钢、优质带钢、制丝钢等11个系列，其 中低合金钢和普碳钢所占比列为40%，约160万吨。长期以来一钢轧厂冶炼低合金系列和普 碳钢的合金方式见表1。 随机抽取新方式2个炉号钢材(HRB400-2)进行了高、低倍检验。低倍检验结果，中心疏松最大为1级，未发现其它缺陷；高倍检验结果，最大夹杂物级别为2.5级，组织和晶粒度与 未使用碳化硅的钢种基本相同。综合结果表明，钢材内部组织正常，质量良好。 2.2.3 成本效益分析 根据2015年12月宣钢一钢轧厂使用合金成本计算出，使用碳化硅后吨钢合金成本可减 少1.70元/t钢按照一钢轧厂生产低合金钢和普碳钢160万吨/年，可节省成本272万元/年。 3 结论 （1)使用碳化硅部分替代硅铁和增碳剂后，钢的成分稳定，性能没有降低，满足了调整 合金方案原则。 （2)使用碳化硅部分替代硅铁和增碳剂是一种节约成本且切实可行的工艺，吨钢成本降 低1.70元/t钢，每年为宣钢增加效益272万元。 参考文献： [1]李永刚,赵红亮,黄道昌,等.转炉应用碳化硅合金化的生产实践[J].炼钢,2006.12:8-10. [2]王印强.碳化硅在炼钢合金化过程中的行为及效果[J].河北冶金,1995(4):28-31． 作者简介： 赵国英(1967.07-)，男，高级工程师,河北钢铁集团宣钢公司一钢轧厂；

焊带的选择和使用浅析

焊带的选择和使用 焊带是光伏组件焊接过程中的重要原材料，焊带质量的好坏将直接影响到光伏组件电流的收集效率，对光伏组件的功率影响很大。 一、焊带的选择： 焊带在串联电池片的过程中一定要做到焊接牢固，避免虚焊假焊现象的发生。生产厂家在选择焊带时一定要根据所选用的电池片特性来决定用什么状态的焊带。 选用的标准：根据电池片的厚度和短路电流的多少来确定焊带的厚度，焊带的宽度要和电池片的主删线宽度一致，焊带的软硬程度一般取决于电池片的厚度和焊接工具。手工焊接要求焊带的状态越软越好，软态的焊带在烙铁走过之后会很好的和电池片接触在一起，焊接过程中产生的应力很小，可以降低碎片率。但是太软的焊带抗拉力会降低，很容易拉断。对于自动焊接工艺，焊带可以稍硬一些，这样有利于焊接机器对焊带的调直和压焊，太软的焊带用机器焊接容易变形，从而降低产品的成品率。 焊接焊带使用的电烙铁根据不同的组件有不同的选择，一般而言，焊接灯具等小光伏组件对烙铁的要求较低，小组件自身面积较小，对烙铁热量的要求不高，一般35w电烙铁可以满足焊接含铅焊带的要求，但是焊接无铅焊带时建议厂家尽量使用50w电烙铁，而且要使用无铅长寿烙铁头，因为无铅焊锡氧化快，对烙铁头的损害相当大。 二、焊带的使用： 含铅焊带焊接相对容易，一般只要选择好合适的助焊剂，烙铁温度补偿够用就可以了，但是无铅焊带焊接时确实麻烦了很多，很多厂家对此感到头疼。首先，无

铅焊接要选择一个合适的电烙铁，对于厂家而言，选择功率可调的无铅焊台是个不错的选择，无铅焊台一般是直流供电，电压可调，直流电烙铁的优点是温度补偿快，这是交流调温电烙铁所无法比拟的。无铅焊带的焊接依据电池片的厚度和面积应选择70-100w的烙铁，小于70w的烙铁一般在无铅焊接时会出现问题。另外，市场上很多种无铅调温交流电烙铁（热磁铁控制）不适合焊接大面积的电池片，因为电池片的硅导热性能很好，烙铁头的热量会迅速传递到硅片上，瞬间使烙铁头的温度降低到300度以下，烙铁的温度补偿不足以保证烙铁的温度升高到400度，是不能保证无铅焊接的牢固性的，产生的现象是电池片在焊接过程中发生噼啪的响声，严重的立即使电池片出现裂纹，这是因为焊锡温度低引起的收缩应力造成的。无铅焊接的烙铁头氧化非常快，要保持烙铁头的清洁，在加热状态下最好将烙铁头埋入焊锡中，使用前要甩掉烙铁头多余的焊锡。烙铁头和焊带的接触端要尽量修理成和焊带的宽度一致，接触面要平整。焊接的助焊剂要选用无铅无残留助焊剂。

展开剂选择

如何选择适当的展开剂 选择适当的展开剂是首要任务.一般常用溶剂按照极性从小到大的顺序排列大概为：石油迷<己烷<苯<乙醚 Petroleumether/Ethylacetate,petroleumether/Acetone,Petroleumether/Ether, Petroleumether/CH2Cl2, ethylacetate/MeOH,CHCl3/ethylacetate 展开剂的比例要靠尝试.一般根据文献中报道的该类化合物用什么样的展开剂，就首先尝试使用该类展开剂，然后不断尝试比例，直到找到一个分离效果好的展开剂。展开剂的选择条件：①对的所需成分有良好的溶解性；②可使成分间分开；③待测组分的Rf在0.2~0.8之间，定量测定在0.3～0.5之间；④不与待测组分或吸附剂发生化学反应；⑤沸点适中，黏度较小；⑥展开后组分斑点圆且集中；⑦混合溶剂最好用新鲜配制。 一般来说，弱极性溶剂体系的基本两相由正己烷和水组成，再根据需要加入甲醇、乙醇，乙酸乙酯来调节溶剂系统的极性，以达到好的分离效果，适合于生物碱、黄酮、萜类等的分离；中等极性的溶剂体系由氯仿和水基本两相组成，由甲醇、乙醇，乙酸乙酯等来调节，适合于蒽醌、香豆素，以及一些极性较大的木脂素和萜类的分离；强极性溶剂，由正丁醇和水组成，也靠甲醇、乙醇，乙酸乙酯等来调节，适合于极性很大的生物碱类化合物的分离。 很多时候,展开剂的选择要靠自己不断变换展开剂的组成来达到最佳效果。我们在实验中，为了实现一个配体与其他杂质有效分离，曾经尝试了很多种的溶剂组合，最后才找到石油醚—EtOAc—HCOOH（5.5：3.5：0.1）混合溶剂。一般把两种溶剂混合时,采用高极性/低极性的体积比为1/3的混合溶剂,如果有分开的迹象,再调整比例（或者加入第三种溶剂）,达到最佳效果；如果没有分开的迹象（斑点较“拖”），最好是换溶剂。对于在硅胶中这种酸性物质上易分解的物质，在展开剂里往往加一点点三乙胺，氨水，吡啶等碱性物质来中和硅胶的酸性。（选择所添加的碱性物质，还必须考虑容易从产品中除去，氨水无疑是较好的选择。）分离效果的好坏和所用硅胶和溶剂的质量很有关系：不同厂家生产的硅胶可能含水量以及颗粒的粗细程度，酸性强弱不同，从而导致产品在某个厂家的硅胶中分离效果很好，但在另一个厂家的就不行。溶剂的含水量和杂质含量对分离效果都有明显的影响。温度，湿度对分离效果影响也很明显，在实验中我们发现有时同一展开条件，上下午的Rf截然不同. 展开剂的选择主要根据样品的极性、溶解度和吸附剂的活性等因素来考虑 在进行薄层层析时，首先应该知道未知化学成分的类型，其极性的大致归属，从提取液或从色谱柱的流动相极性可知，另外某样品里含多种化学成分先按极性不同大致分，然后细分，对于分离未知的化学物质，展开剂的选择也是一个摸索的过程，不应该仅仅从展开剂考虑，多因素综合衡量！ 溶剂：层析过程中溶剂的选择，对组分分离关系极大。在柱层析时所用的溶剂（单一剂或混合溶剂）习惯上称洗脱剂，用于薄层或纸层析时常称展开剂。洗脱剂的选择，须根据被分离物质与所选用的吸附剂性质这两者结合起来加以考虑在用极性吸附剂进行层析时，当被分离物质为弱极性物质，一般选用弱极性溶剂为洗脱剂；被分离物质为强极性成分，则须选用极性溶剂为洗脱剂。如果对某一极性物质用吸附性较弱的吸附剂（如以硅藻土或滑石粉代替硅胶），则洗脱剂的极性亦须相应降低。 在柱层操作时，被分离样品在加样时可采用于法，亦可选一适宜的溶剂将样品溶解后加

dotp增塑剂增塑效率可以这样提高!

dotp增塑剂增塑效率可以这样提高！ 增塑剂DOTP具有良好的电性能和耐寒性，挥发性小，增塑效能比DOP高，适宜作聚氯乙树脂的增塑剂，如要求高绝缘的聚氯乙烯电缆料。所谓增塑效率，是使聚合物达到某一柔软程度需加人的增塑剂用量，它表示增塑剂对树脂的增塑能力。 因此，增塑剂增塑效率的提高换言之就是在不改变增速效果的前提下怎么减少增塑剂的用量的问题了。这个可以通过一个例子说明：Dotp增塑剂的用量对胶粘剂性能有影响。 Dotp增塑剂用量/mL表干时间/min.填料的选择及其对产品性能的影响在胶粘剂中加入填料可以降低成本，减小热膨胀系数和收缩率，从而增加热导率、耐热性和机强度，提高制件的耐火性和形状的稳定性，消除制件的成型应力，不易发生裂纹，使胶的耐化学药品性能得以改善、降低其吸水性，增加使用寿命及改变流动性和比重等，而当Dotp增塑剂的用量逐渐增大时，所得胶粘剂的表干时间也逐渐增长，所以Dotp增塑剂的用量越少，表干时间越短。 其实，想要提高增塑剂的增塑效率也可以： （1）选用曾塑效果高的增塑剂从降低制品生产成本考虑，应选用增塑剂用量少而曾塑效率（例如制品的柔软度）高的。增速效率由高到低几种常用增塑剂的排列顺序：聚酯增塑剂→氯化石蜡→DNP→环氧大豆油→TCP→TOP→DOS→DOZ→DOP→DOA→DBP. （2）注意选择耐久性好的增塑剂即其沸点高、闪点高、不易迁移和耐油抽出性好者应优先选用。曾塑剂闪点由高到低排列顺序：TCP→DOS→DOA→DOP→DBP. （3）耐高温和耐光性能好由于塑料成型是在高温条件下（＞150℃）完成，如果增塑剂在高温下分解，则会失去增塑剂的作用，而且，还会促进PVC料的分解。用于户外的PVC制品则要求增塑剂应耐光性能好。 （4）要求低温性能好的制品树脂中应加入有良好耐寒性能增塑剂（凝固点低的增塑剂）。这类增塑剂有：二元脂肪酸酯类、癸二酸酯类、已二酸酯类等。 （5）用于要求绝缘性能好的塑料制品要选用有较好绝缘性的增塑剂，如磷酸酯类增塑剂就有较好的电性能。但要注意：增塑剂在主要原料中的加入，会降低制品的电绝缘性能，控制增塑剂的加入量越少越好。 苏州辰英新材料生产销售dotp增塑剂，环保增塑剂等塑料助剂，产品绿色无毒环保，增塑效果好，能彻底解决增塑过程中的析出冒油问题，欢迎咨询订购！

如何正确选用胶粘剂

1．应考虑被粘物的种类和性质： 由于被粘物的种类很多，性质各异，只笼统知道是金属、橡胶、塑料、织物等还不足以说明材料的具体品种，而每种胶粘剂的最佳对象又有局限性。因此，对被粘物了解得起透彻，选用的胶粘剂会越合适，粘接的效果会越好。 金属及其合金的表面致密、极性大（表面能高）、强度高，宜选用改性酚醛树脂、改性环氧树脂、聚氨酯橡胶、丙烯酸酯类结构胶粘剂。 由于金属易被腐蚀，不能用脂肪伯、仲胺类（乙二胺、乙二烯三胺等）固化的环氧树脂胶粘剂来粘接铜及其合金，也不能用酸性较高的胶粘剂来粘金属。 橡胶本身或橡胶与其它材料的粘接，应选用橡胶型胶粘剂或橡胶改型的韧性胶粘剂。 塑料分为热塑性和热固性两大类，其中一些热塑性塑料可以用溶剂、热熔胶、胶粘剂粘接。而热固性塑料只能用和金属相同的胶粘剂粘接。聚乙烯、聚丙烯、聚四氟乙烯等难粘塑料，若未经特殊的表面处理，是不能用一般胶粘剂粘接的。对于线膨胀系数小的被粘物，如玻璃和陶瓷等，无论自身或与线膨胀系数相差悬殊的被粘物（如玻璃与铝板）粘接，都应选用弹性好，且能室温固化的胶粘剂。 若两个被粘物表面接触不紧密或缝隙较大，应选用粘接强度较大或加有填料的胶粘剂，而不能使用502胶和厌氧胶。 大面积的粘接，不能使用室温快速固化的胶粘剂。 对于耐热性差或热敏被粘物，应选用室温固化的胶粘剂。 对于木材、纸张、织物等多孔性被粘物，应选用水基或乳液胶粘剂，如乳白胶、脲醛树脂胶粘剂。 若粘接弹性模量低的金属或薄性被粘物，应选用韧性好的胶粘剂，以适应较大的变性，减少应力集中。 必须指出，被粘材料的品种很多，胶粘剂的类型也不少。胶粘剂的配方千变万化，而新的材料品种和新型胶粘剂又不断推出，我们应该掌握粘接技术的基本知识，根据实际情况，进行分析，然后选用适当的胶粘剂。 2．应考虑胶粘剂的性能： 各种类型的胶粘剂，配方不同，效能也不同，包括状态、粘度、适用期、固化条件、粘接工艺、粘接强度、使用温度、收缩率、线膨胀系数、耐蚀性、耐水性、耐油性、耐介质性和耐老化性等，这些都是选用胶粘剂时必须考虑的因素。粘接强度是首先要考虑的指标，是选择胶粘剂的重要依据，但不能离开实际工作情况，若盲目强调，也是不合适的。 另外，要考虑胶粘剂的固化条件、使用温度、耐介质性（包括水、热水、酸、碱、汽油、润滑油、燃料油、醇、盐、酮、酯、芳烃、溶剂等）、耐老化性等指标。 3．应考虑粘接的目的与用途： 就粘接而言，兼具连接、密封、固定、定位、修补、填充、堵漏、嵌缝、防腐、灌注、罩光以及满足某种特殊要求等多种功效。实际上在使用胶粘剂时，往往是某一方面用途占主导地位，所以应视具体情况来选取择胶粘剂。例如，用于连接，就要用粘接强度高的胶粘剂；用于密封，就要选用密封胶粘剂；用于填充、灌注、嵌缝等，就要选用粘度大、加入较多填料、室温固化的胶粘剂；用于固定、装配、定位、修补，就要选用室温快速固化的胶粘剂；用于罩光，就要选用粘度低、透明无色的胶粘剂。

浅谈增碳剂的选择与使用

浅谈增碳剂的选择与使用 摘要：提出了当前对增碳剂的认识存在的误区，以及优质增碳剂的选择。把加增碳剂的熔炼新工艺与传统工艺（只加生铁）工艺进行对比，分析了增碳剂对熔炼的影响，说明使用中应当注意的问题，阐明了增碳剂的正确使用方法。 关键词：增碳剂; 熔炼; 一种含碳量很高的黑色或者灰色颗粒的产物，加入到金属冶炼炉里，提高铁液里碳的含量，一方面可以降低铁液里氧的含量，另一方面更重要的是提高冶炼金属或者铸件的力学性能。 增碳剂的来源很多，形态各异，根据其加工工艺和成分不同，价格差异很大。传统的熔炼方式比如冲天炉熔炼：使用生铁，回炉料，废钢钛合金等作为金属炉料; 新的合成铸铁生产工艺：使用废钢作为炉料，利用增碳剂来调整铁液的碳当量。后一种生产工艺更容易保证优质铁液，同时通过少用或者取代生铁改用废钢大大降低成本。通俗的说，利用增碳剂，我们能用最差的（废钢）冶炼出最好的（铸件）。 国外增碳剂技术已经日趋成熟，国内此项新工艺近几年才开始发展，业内很多人对增碳剂的品质和质量了解不够深入。有的铸造工作者选用增碳剂存在误区。例如混淆增碳剂的固定碳含量和含碳量的含义，固定碳值是根据样品的水分，挥发份，灰份和硫份计算得来的，而含碳量直接测碳仪便可以获得。有些增碳剂的灰份高，含碳量也高，但是它的固定碳值一定不会太理想。还有些铸造工作者片面的从增碳剂的固定碳含量和其物质性质便断定其是否优质，其结果可能误入歧途，导致选用的增碳剂物不所值。 一．增碳剂的选择及其指标性能 在冶炼过程中，由于配料或装料不当以及脱碳过量等原因，有时造成钢或铁中含量没有达到预期的要求，这时要向钢或铁液中增碳。通常用来增碳的物质主要有无烟煤粉，增碳生铁，电极粉，石油焦粉，沥青粉，木炭粉和焦炭粉。对增碳剂的要求是，固定碳越高越好，灰份，挥发份及硫份等有害杂质含量越低越好，以免污染铁水。 铸件的冶炼使用含杂质很少的石油焦经过高温焙烧后的优质增碳剂，这是增碳工艺中最重要的环节。增碳剂质量好坏决定了铁液质量的好坏，也决定了能否获得好的石墨化效果。简言之，减少铁液收缩增碳剂起举足轻重的作用。全废钢电炉熔炼时，优先选用经过石墨化处理的增碳剂，经过高温石墨化处理的增碳剂碳原子才能从原来的无序排列变成片状排列，片状石墨才能成为石墨形核的最好核心，以利于促进石墨化。因此，我们应该要选用经过高温石墨化处理的增碳剂。因为高温石墨化处理时硫份被生成SO2气体溢出而降低。所以高品质的增碳剂含硫份很低，W(s)小于0.05%，最好的W(s)小于0.03%。同时，这也是判断是否经过高温石墨化处理以及石墨化是否良好的一个简洁指标。如果选用的增碳剂没

助焊剂及焊锡知识介绍

助焊剂及焊锡知识介绍 助焊剂（FLUX） 助焊剂是焊接过程中不可缺少的辅料，在波峰焊中助焊剂和合金焊料分开使用，而在再流焊中，助焊剂则作为焊膏的重要组成部分。 焊接效果的好坏，除了与焊接工艺、元器件和印刷板的质量有关外，助焊剂的选择是十分重要的，性能良好的助焊剂应具有以下作用： ①除去焊接表面的氧化物。 ②防止焊接时焊料和焊接表面的氧化。 ③降低焊料的表面张力。 ④有利于热量传递到焊接区。 一：特性 为充分发挥助焊剂的作用，对助焊剂的性能提出了各种要求，主要有以下几方面： ①具有除表氧化物、防止再氧化、降低表面张力等特性，这是助剂必需具 备的基本性能。 ②熔点比焊料低，在焊料熔化之前，助焊剂要先熔化，才能充分发挥助焊作用。 ③浸润扩散速度比熔化焊料快，通常要求扩展率在90%左右或90%以上。 ④粘度和比重比焊料小，粘度大会使浸润扩散困难，比重大就不能覆盖焊料表面。 ⑤焊接时不产生焊珠飞溅，也不产生毒气和强烈的刺激性臭味。 ⑥焊后残渣易于去除，并具有不腐蚀、不吸湿和不导电等特性。 ⑦不沾性、焊接后不沾手，焊点不易拉尖。 ⑧在常温下贮稳定。

二、化学组成 传统的助焊剂通常以松香为基体：松香具有弱酸性和热熔流动性，并具良好的绝缘性、耐湿性，无毒性和长期稳定性，是不可多得的助焊材料。 目前在SMT中采用的大多是以松香为基体的活性助焊剂，通用的助焊剂还包括以下成分： 1. 活性剂 活性剂是为了提高助焊能力而在焊剂中加入的活性物质。 2. 成膜物质 加入成膜物质，能在焊接后形成一层紧密的有机膜，保护了焊点和基板，具有防腐蚀性和优良的电气绝缘性。 3. 添加剂 添加剂是为适应工艺和工艺环境而加入的具有特殊物理的化学性能的物质，常用的添加剂有： 调节剂为调节助焊剂的酸性而加入的材料。 消光剂能使焊点消光，在操作和检验时克服眼睛疲劳和视力衰退。 缓蚀剂加入缓蚀剂能保护印制板和元器件引线，具有防潮、防霉、防腐蚀性，又保持了优良的可焊性。 光亮剂能使焊点发光 阻燃剂为保证使用安全，提高抗燃性而加入的材料。 4. 溶剂 ①对助焊剂中各种固体成分均具有良好的溶解性。 ②常温下挥发程度适中,在焊接温度下迅速挥发。 ③气味小、毒性小。

怎样选择展开剂

【分享】怎样选择展开剂 ★ ★ 小木虫(金币+1):奖励一下，鼓励发有价值的话题 秋天白云(金币+1):谢谢分享！ 2010-08-23 11:27:22 枫叶子2006:编辑内容 2010-11-30 22:58 xiazanwen:编辑内容 2011-07-12 15:32 展开剂的选择 最近刚进实验室，用TLC对反应进行检测，但是关于展开剂的资料不多，我们实验室大多就是两个体系:石油醚/乙酸乙酯，氯仿/甲醇，其他的就很少了，所以我下决心把这个实验室比较常用的技术搞清楚。 一种简单的办法是根据你产物的溶解性选择一种极性最强的溶剂学（如醇类，乙氰等），再根据你实际展开的情况慢慢加入极性弱的溶剂（如四氯化碳、石油醚、二氯甲烷等）调节体系的极性。以得到最好的展开效果。把我的祖传秘方告诉你吧 PE(60-90) EtAc/PE=1:2 EtAc/PE/AcOH=15:5:1 EtAc/AcOH/n-Butanol/H2O=2:1:1:1 8年来我用这四种体系,没有出现过什么问题我一直在用的是乙酸乙酯：环已烷，不断调节比例，直到有满意的Rf值，有拖尾时可能要加酸或碱，我一般乙酸和三乙胺。我用了好几年了，都还好。不妨一试！ 氨基酸都有专用的展开剂，常用丁醇和水，再加酸碱选择展开剂一般要用混合溶剂：一般要有一种对所要展开样品溶解度较大的溶剂，视样品的极性，再选用相应的体系。极性小

的用乙酸乙酯：石油醚系统极性较大的用甲醇：氯仿系统极性大的用甲醇：水：正丁醇：醋酸系统 拖尾可以加入少量氨水或冰醋酸(应该交好)甲醇：氯仿对于胺类比较好我常用的展开剂有：氯仿/甲醇；环已烷/丙酮；醋酸乙酯/石油醚；甲醇/吡啶/水；等.本人用过的展开系统中，苯-丙酮用的最多，通过调节不同比例可以得到较好的效果俺的： EtOAc/Hexanes Ch2Cl2（EtOAc）/MeOH， 0-1% TEA or NH3 极性乙酸乙酯和非极性的石油醚按不同比例混合对一般的都能适应人民卫生出版社的《分析化学》（下册）有专门的介绍，很详细。我一般用乙酸乙酯和石油醚配成不同比例的混合溶剂。实验时调整至Rf=0.3--------0.5我们做的氨基酸,用的都是丁醇:醋酸:水二氯甲烷：甲醇，调节不同的配比基本解决大多数问题. 用二氯甲烷与甲醇体系非常有用，只要调整好比例。展开剂的使用一看自己的喜爱；二看产品特点。我多用氯仿/甲醇或石油醚/乙酸乙酯！主要是调节比例！掌握了几种展开剂的比例和极性，处理起来就容易多了！用乙酸乙酯/正己烷，必要时加醋酸或三乙胺。 我常用：正己烷+乙酸乙酯；氯仿+甲醇（常为10：1）；石油醚+丙酮。拖尾的话常滴加两三滴三乙胺了事。过柱最好不用三乙胺，可以添加1%的二乙胺，这样有利于馏分收集后的浓缩和送谱。如果用三乙胺，在油泵上抽数个小时，送nmr仍可见三乙胺的残留。同理，可能的情况下最好用甲酸代替乙酸。我们这里都是用石油醚和乙酸乙酯，然后不断的调比例，效果不错。我们通常用石油醚，二氯甲烷，乙酸乙酯。不断的点板看，但夏天蒸出来后极性有些小。拖尾不要紧，改溶剂过柱子就可以。首先，选一种易溶你产品的一种不溶的；接着，按照溶：不溶＝1：2的比例配比，看一下其展开的情况; 再次，太高就减少溶的比例，太低就减少不溶的比例！这样正常情况下时可行的！祝大家好运！

胶粘剂基本知识

一，胶粘剂的分类 二，1、按基体材料分：合成胶粘剂热固性树脂胶粘剂：环氧树脂胶，酚醛树脂胶，聚氨酯胶，氨基树脂胶，不饱和聚酯胶，有机硅树脂胶，杂环聚合物胶 三，热塑性树脂胶粘剂：丙烯酸酯胶，聚醋酸乙酯胶，聚乙烯醇胶 四，橡胶胶粘剂：氯丁橡胶，丁腈橡胶，聚硫橡胶，硅橡胶，丁苯橡胶 五，特种胶粘剂：热熔胶，密封胶，压敏胶，导电胶等 六，无机胶粘剂：磷酸盐胶粘剂，硅酸盐胶粘剂 七，天然胶粘剂：植物胶：淀粉胶、糊精胶、阿拉伯树胶和松香胶 八，动物胶：虫胶和皮骨胶 九，矿物胶：沥青胶、地蜡胶和硫磺胶 十，2、按应用分：结构胶、非结构胶和特种胶，其中，结构胶要求受力部件的胶接头承受应力和被粘物相当或接近。 十一， 十二，二，胶粘剂的组成 十三， 1 、胶粘剂：又称粘合剂、接着剂，将经过表面处理的两个或两个以上胶粘材料牢固地连接在一起，并且具有一定力学强度的化学性质。例如，环氧树脂、磷酸一氧化铜、白乳胶等。 十四，2、固体材料（基料）：决定胶接头的主要物理化学力学性能。例如，环氧树脂和酚醛树脂等。 十五，3、固化剂： 十六，a) 固化：液体的胶粘剂通过物理化学方法变成固体的过程。物理方法有溶解挥发、乳液凝聚、熔融体冷却；化学方法使胶粘剂聚合成高分子物质。十七，b) 固化剂：固化过程所使用的化学物质。 十八，4、固化促进剂：能促进固化反应速度，缩短反应时间的化学物质，又称催化剂。 十九，5、增韧剂：能提高胶粘剂固化物的韧性，主要是酯类和弹性化合物。二十，6、填料：能提高接头的力学强度。 二十一，7、其它辅助材料：着色剂、溶剂（稀释剂）、防老剂和偶联剂等。二十二， 二十三，三，胶粘剂的选择 二十四，1、选择胶粘剂的原则 二十五，（1）考虑胶接材料的种类性质大小和硬度； 二十六，（2）考虑胶接材料的形状结构和工艺条件； 二十七，（3）、考虑胶接部位承受的负荷和形式（拉力、剪切力、剥离力等）；二十八，（4）考虑材料的特殊要求如导电导热耐高温和耐低温。 二十九，2、胶接材料的性质 三十，（1）金属：金属表面的氧化膜经表面处理后，容易胶接；由于胶粘剂

浅谈增碳剂的使用

浅谈增碳剂的使用 摘要：提出了当前对增碳剂的认识存在的误区，以及优质增碳剂的选择。把加增碳剂的熔炼新工艺与传统熔炼（只加生铁）工艺进行对比，分析了增碳剂对熔炼的影响，说明使用中应当注意的问题，阐明了增碳剂的正确使用方法。 关键词：增碳剂；熔炼； 一种含碳量很高的黑色或者灰色颗粒（或块状）的焦碳后续产物，加入到金属冶炼炉里，提高铁液里碳的含量，一方面可以降低铁液里氧的含量，另一方面更重要的是提高冶炼金属或者铸件的力学性能。 增碳剂的来源很多，形态各异，根据其加工工艺和成分等不同，价格差异很大。传统的熔炼方式类似冲天炉熔炼：使用生铁、回炉料、废钢、铁合金等作为金属炉料；新的合成铸铁生产工艺：使用废钢作炉料，利用增碳剂来调整铁液的碳当量。后一种生产方式更容易保证优质铁液，同时通过少用或者取代生铁改用废钢大大降低成本。通俗的说，利用增碳剂，我们能用最差的（废钢）炼出最好的（铸件）。 国外增碳技术已经日趋成熟，国内此项新工艺近几年才开始发展，业内很多人对增碳剂的品质和质量了解不够深入，有些铸造工作者选用增碳剂存在误区。例如混淆增碳剂的固定碳含量和含碳量的含义，固定碳值是根据样品的水分、挥发分、灰分、硫分计算得出的，而含碳量直接测碳仪便可以获得。有些增碳剂的灰分高，含碳量也高，但是它的固定碳值一定不会太理想。还有些铸造工作者片面的从增碳剂的固定碳含量和其物质性质便断定其是否优质，其结果很可能误入歧途，导致购入的增碳剂物不所值。 一、增碳剂的选择及其指标性能 在冶炼过程中，由于配料或装料不当以及脱碳过量等原因，有时造成钢或铁中碳含量没有达到预期的要求，这时要向钢或铁液中增碳。通常用来增碳的主要物质有无烟煤粉、增碳生铁、电极粉、石油焦粉、沥青焦、木炭粉和焦炭粉。对增碳剂的要求是，固定碳含量越高越好，灰分、挥发分及硫等有害杂质含量越低越好，以免污染钢。 铸件的冶炼使用含杂志很少的石油焦经过高温培烧后的优质增碳剂，这是增碳工艺中最重要的环节。增碳剂质量好坏决定了铁液质量的好坏，也决定了能否获得好的石墨化效果。简言之，减少铁液收缩增碳剂起到举足轻重的作用。 全废钢电炉熔炼时，优先选用经过了石墨化处理的增碳剂，经过高温石墨化处理的增碳剂，碳原子才能从原来的无序排列变成片状排列，片状石墨才能成为石墨形核的最好核心，以利促进石墨化。因此，我们应该要选用经过高温石墨化 气体逸出而降低。所以处理的增碳剂。因为高温石墨化处理时，硫分被生成SO 2 高品质的增碳剂含硫分很低， w（s）一般小于0.05%，更好的w（s）甚至小于0.03%。同时，这也是判断是否经过高温石墨化处理以及石墨化是否良好的一个间接指标。如果选用的增碳剂没经过高温石墨化处理，石墨的形核能力就大大降低，石墨化能力减弱，即使也能达到同样的碳量，但结果完全不一样。 所谓增碳剂，就是要在加入后可以有效提高铁液中碳的含量，所以增碳剂的固定碳含量一定不能太低，否则要达到一定的含碳量，就需要加入相比高碳的增碳剂更多的样品，这样无疑增加了增碳剂中其他不利元素的量，使铁液不能获得较好的收益。 低的硫、氮、氢元素是防止铸件产生氮气孔的关键，这样就要求增碳剂的含氮量越低越好。

助焊剂的主要成份及其作用

助焊剂的主要成份及其作用 A、活化剂(ACTIVATION)：该成份主要起到去除PCB铜膜焊盘表层及零件焊接部 位的氧化物质的作用，同时具有降低锡、铅表面张力的功效； B、触变剂(THIXOTROPIC) ：该成份主要是调节焊锡膏的粘度以及印刷性能，起 到在印刷中防止出现拖尾、粘连等现象的作用； C、树脂（RESINS）：该成份主要起到加大锡膏粘附性，而且有保护和防止焊后 PCB再度氧化的作用；该项成分对零件固定起到很重要的作用； D、溶剂（SOLVENT）：该成份是焊剂组份的溶剂，在锡膏的搅拌过程中起调节均 匀的作用，对焊锡膏的寿命有一定的影响； （二）、焊料粉： 焊料粉又称锡粉主要由锡铅合金组成，一般比例为63/37；另有特殊要求时，也有在锡铅合金中添加一定量的银、铋等金属的锡粉。概括来讲锡粉的相关特性及其品质要求有如下几点： A、锡粉的颗粒形态对锡膏的工作性能有很大的影响： A-1、重要的一点是要求锡粉颗粒大小分布均匀，这里要谈到锡粉颗粒度分布比例的问题；在国内的焊料粉或焊锡膏生产厂商，大家经常用分布比例来衡量锡粉的均匀度：以25~45μm的锡粉为例，通常要求35μm左右的颗粒分度比例为60%左右，35μm 以下及以上部份各占20%左右； A-2、另外也要求锡粉颗粒形状较为规则；根据“中华人民共和国电子行业标准《锡铅膏状焊料通用规范》（SJ/T 11186-1998）”中相关规定如下：“合金粉末形状应是球形的,但允许长轴与短轴的最大比为1.5的近球形状粉末。如用户与

制造厂达成协议，也可为其他形状的合金粉末。”在实际的工作中，通常要求为锡粉颗粒长、短轴的比例一般在1.2以下。 A-3、如果以上A-1及A-2的要求项不能达到上述基本的要求，在焊锡膏的使用过程中，将很有可能会影响锡膏印刷、点注以及焊接的效果。 B、各种锡膏中锡粉与助焊剂的比例也不尽相同，选择锡膏时，应根据所生产产品、生产工艺、焊接元器件的精密程度以及对焊接效果的要求等方面，去选择不同的锡膏； B-1、根据“中华人民共和国电子行业标准《锡铅膏状焊料通用规范》（SJ/T 11186-1998）”中相关规定，“焊膏中合金粉末百分(质量)含量应为65%-96%,合金粉末百分(质量)含量的实测值与订货单预定值偏差不大于±1%”；通常在实际的使用中，所选用锡膏其锡粉含量大约在90%左右，即锡粉与助焊剂的比例大致为90：10； B-2、普通的印刷制式工艺多选用锡粉含量在89-91.5%的锡膏； B-3、当使用针头点注式工艺时，多选用锡粉含量在84-87%的锡膏； B-4、回流焊要求器件管脚焊接牢固、焊点饱满、光滑并在器件（阻容器件）端头高度方向上有1/3至2/3高度焊料爬升，而焊锡膏中金属合金的含量，对回流焊焊后焊料厚度（即焊点的饱满程度）有一定的影响；为了证实这种问题的存在，有关专家曾做过相关的实验，现摘抄其最终实验结果如下表供参考：

展开剂的选择

1 用薄层色谱发分离两极性组分，其Rf 的值分别为和，可采取哪种措施改善分离效果 A换用极性较弱的展开剂 B换用活性更强的吸附剂 C换用极性较强的展开剂 D换用活性较差的吸附剂 我选的是C，答案是A。为什么 B ，D 两个选项怎么考虑 解答： 由题意知，Rf 1=，Rf 2 =，这两个组分的Rf值非常接近，即ΔRf=Rf 1 -Rf 2 =值 很小。故要改善分离效果，需要增加ΔRf值。 从理论上讲，改变固定相或展开剂（流动相）的种类都可以改变ΔRf值的大小，但由于薄层色谱的固定相种类有限，而可以用作展开剂的有机溶剂的种类却很多且方便易得，因此通常情况下优先考虑改变展开剂的种类来调整展开剂的极性，以改善分离效果。对于极性组分，换用极性相对较弱的展开剂，此时的展开剂的洗脱能力会下降，则展开的时间也会增加，这样能够增加ΔRf值，从而改善分离效果。换用活性相对较强的吸附剂同样也能使展开剂的洗脱能力下降，但如果吸附剂的活性过强会导致吸附太牢固而无法洗脱。 因此，此题的最佳答案应为A。

（三）吸附薄层色谱条件的选择 根据被测组分的极性大，选择吸附剂的活度要小，流动相极性要大；被测组分的极性小，选择吸附剂的活度要大，流动相极性要小。 1．被分离物质的极性与结构的关系 （1）基本母核相同，基团极性愈大，分子极性愈强；极性基团数目增加，分子极性增强。常见的取代基极性大小顺序：烷烃<烯烃<醚类<硝基化合物<二甲胺<脂类<酮类<醛类<硫醇<胺类<酰胺<醇类<酚类<羧酸类。 （2）分子双键愈多，共轭度愈大，吸附性愈大。 （3）空间排列影响极性，如能产生分子内氢键的分子极性下降。 2．吸附剂的活度选择被分离物质的极性大，吸附剂活度要小，以免吸附太牢，不易洗脱；被分离物质的极性小，则吸附剂的活度要大，以免不被吸附，而无法分离。可改变板活化温度和时间来控制吸附剂的活度。 单一溶剂的极性顺序：石油醚<环己烷<二硫化碳<四氯化碳<三氯乙烷<苯、甲苯<二氯甲烷<氯仿<乙醚<乙酸乙酯<丙酮 <正丙醇<乙醇<甲醇<吡啶<酸<水。 4．混合溶剂选择的一般规则先用单一的中等极性展开剂试验，得出合适的极性。再改用二元展开剂，调节比例达到预期的极性，得到混合展开剂。目的是通过混合展开剂的极性和溶剂的强度，使各组分具有适宜的Rf值，从而达到良好的分离效率。

橡胶增塑原理以及增塑剂选择

橡胶增塑原理 一．橡胶增塑的方法 1.物理增塑法：加入物理增塑剂 2.化学增塑法：化学塑解剂 3.机械增塑法：通过机械剪切作用，提高可塑性。 二、作用机理 1.软化剂（对非极性橡胶）的作用 增塑剂的加入会降低橡胶的玻璃化温度Tg，Tg下降值与增塑剂的体积分数有直接关系：ΔTg=kφ1k-常数；φ1—增塑剂的体积分数 2.增塑剂（对极性橡胶）的作用 ΔTg=kn k—与增塑剂性质有关的常数； n—增塑剂的摩尔数。 三、判断互溶性的基本原则 1.溶解度参数相近相溶 溶解度参数δ（简称S.P.）是表示物质互溶能力的参数，可表示物质极性的大小。 吉布斯自由能ΔG=ΔH-TΔS 若ΔG<0，溶解能自发进行，相容性好。 溶解焓变：ΔH=υ1υ2（δ1-δ2）2 υ1、υ2—橡胶、增塑剂的体积分数 δ1、δ2—橡胶、增塑剂的溶解度参数 一般来说：（δ1－δ2）→0时，互溶性最好；（δ1－δ2）<1.2时，能互溶 2.相似相溶或同类相溶 即结构相似的物质能够相溶。这即是“同类相溶”原理 3.溶剂化效应 （1）概念： 由于软化剂和增塑剂分子与橡胶分子之间产生分子间吸引力，而引起橡胶分子链分离的作用。 （2）两种物质间产生溶剂化的条件 ①两者之间能形成氢键 ②两者之间能产生亲电亲核作用 三、溶剂型与非溶剂型软化增塑剂 1.溶剂型软化剂、增塑剂（能与橡胶产生溶剂化作用）如芳烃油、松焦油古马隆、酯类等 2.非溶剂型软化剂、增塑剂如链烷油、石蜡凡士林、油膏、机油等 增塑剂的选择 一、与橡胶的互溶性 互溶性是衡量增塑剂对橡胶增塑能力的标志。 二、对胶料加工性能的影响

1.对填料分散的影响 一般来说，与橡胶互溶性好的软化、增塑剂对橡胶的增塑作用大，易使填料分散均匀。 2.对胶料粘着性的影响 一般来说，与橡胶互溶性好的软化增塑剂，其加工性能好，粘着性也好。 3.对于压延、挤出工艺 应选与橡胶互溶性较小，增塑效果适中，增粘作用小的软化增塑剂。 三、对硫化胶物机性能和老化性能的影响 四、对橡胶的污染性 五、对制品成本的影响 橡胶小知识——喷霜现象 喷霜：是指未硫化或硫化胶中所含的配合剂迁移到表面并析出的现象。 产生喷霜现象的原因：超量配合；欠硫；老化喷霜；受力不均；降温 喷霜的危害：(1)影响产品外观,成为质量缺陷,特别对生活用橡胶制品影响较大,常因喷霜而使产品降级甚至报废；(2)降低制品表面的粘着性,影响与其它件的粘合强度。(3)就胶料半成品而言,喷出层往往会影响贴合成型,增加加工难度。 防止喷霜的方法：预防；治理 本章思考题： 1、软化剂、增塑剂的作用及品种类型。 2、指出操作油、松焦油、液体古马隆树脂、邻苯二甲酸二丁酯、癸二酸二辛酯的特性及应用于哪种橡胶？ 3、溶解度参数的定义。试解释为什么两种溶解度参数值相近的物质能相溶？ 4、操作油和邻苯二甲酸二丁酯的增塑原理有何不同？ 5、为什么有些δ值相差较大的生胶和增塑剂它们仍能相溶？ 6、在选用软化剂和增塑剂时应注意哪些问题？ 作业：有哪些原则可以判断软化剂、增塑剂与橡胶的互溶性？本文由衡水圣康化工有限公司增塑剂https://www.wendangku.net/doc/5c15680801.html,编辑整理。

开姆洛克CHEMLOK胶粘剂的性质及选用

开姆洛克C H E M L O K 胶粘剂的性质及选用 Coca-cola standardization office【ZZ5AB-ZZSYT-ZZ2C-ZZ682T-ZZT18】

开姆洛克（CHEMLOK）系列胶粘剂的性质及选用 一，前言 开姆洛克胶粘剂系美国洛德（LORD）公司产品，问世30年来，以粘结强度高，质量稳定，使用方便，而饮誉世界，广泛应用于各种橡胶与金属的粘合。 二，常用品种及分类情况 分为三类：1底涂型，2，面涂型，3，单涂型， （1）能粘结多种金属：铸铁，碳钢，不锈钢，合金钢，铝，铝合金，铜，铜合金。 （2）与面涂型胶粘剂有良好的粘结性。 （3）有良好的防锈性能，能保护金属表面。 （4）有良好的耐环境性。 （5）亦可作为NBR的单涂型胶粘剂，即粘结金属与NBR时，一般不需再选用面涂型胶粘剂。 2，面涂型胶粘剂的特点 （1）通过正确选用，能粘结各种通用橡胶。 （2）与底涂型胶粘剂（CH205）粘结性能优异。 由于面涂型胶粘剂与金属的粘结效果不是很好，或者即使有些品种，如常用的CH220，初期粘结强度亦很高，足以产生橡胶内聚破坏的结合力，但粘结件耐环境性，稳定性不足，因此，使用面涂型胶粘剂之前，金属表面一般宜先涂底涂型胶粘剂，确保与金属优良的粘合，确保粘结件的耐环境性，耐久性。由一种底涂型胶粘剂和一种面涂型胶粘剂，便组成了洛德公司（LORD）所谓的双涂体系。 3，单涂型胶粘剂 单涂体系或单涂型胶粘剂的特点： （1）与多种金属的粘结优良。 （2）通过正确的选用，能粘结所有的橡胶。 由于单涂型胶粘剂不需底涂，便可获得可靠的橡胶/金属粘结件，工艺上比较方便，因此比较受工厂欢迎。值得注意是，虽然单涂型胶粘剂与金属的粘结优与面涂型胶粘剂，但不如底涂型胶粘剂。同时单涂型胶粘剂粘结件的耐环境性，耐久性也不如双涂系列（底涂＋面涂）。

灰铁中增碳剂的使用

关于电炉熔炼灰铁增碳剂的使用 铸铁电炉熔炼，使用较多废钢加石墨化增碳剂，现在已经比较普遍了，但是在增碳剂的使用质量上，各家工厂有不同选择，即使用石墨化很好的增碳剂，有煅烧石油焦和石墨碎，但是很多工厂也在使用精煤增碳剂。增碳剂的质量好坏，我们主要看其石墨化程度，好的增碳剂含石墨碳95-98%以上，硫含量在0.02-0.05%，氮含量在100-200PPM。而精煤增碳剂碳含量在80-90%，硫含量在0.5%以上，氮含量在500-4000PPM。这是最低档次的增碳剂，（还有没有经过高温煅烧的石油焦，或者煅烧温度不足的石油焦）价格较低，在2300-3000元左右，而最好的增碳剂价格在7-9千元/吨，所以很多工厂依然选用便宜货。 国内许多专家学者多次谈到，增碳剂的质量是电炉多加废钢熔炼灰铁的关键，而成本决定了许多工厂在使用最便宜的增碳剂，其使用的情况有时很好，没有发现严重质量问题，（可能与其电炉熔炼的温度，保温时间，微量元素等等有关）有时却发现大量气孔缺陷。最近看见某厂就有如此质量问题发生。对于普通灰口铸铁，在碳硅量较高时，气孔缺陷不太明显，而在碳硅量较低的高牌号灰铁中反映明显，铸件气孔缺陷严重。对于球铁铸件，气孔缺陷很不明显，估计是其中的镁，稀土有强烈除气作用，但是气孔缺陷也时有发生。低档次增碳剂对于球铁的影响，估计主要是硫和其他杂质含量，影响石墨球的圆整和出现异常基体。此厂现在看来，综合总的成本（包含废品损失），其使用低档次增碳剂确实是不划算的。 增碳剂质量好坏，一般工厂化验不了，特别是氮含量。最好的与最差的石墨化程度区别明显，鉴别方法是在白纸上书写痕迹清晰，手感舒适与否来粗判，（氮含量未知），而档次中等的，一般是煅烧温度没有在2700度以上，或者煅烧时间不足，石墨化程度不全部，造成硫含量高，氮含量也高的石油焦也在大量冒充好的增碳剂。还有碳化硅生产中，或者其他生产方法产生的细粉状石墨粉或煤粉，经过添加粘土压制成粒状石墨颗粒增碳剂，等等，其质量情况

展开剂的选择

柱层析和TLC是有机化学工作者必须下苦功夫的两项实验技术。这两项技术掌握与否，对于提高实验的效率至关重要。常见的例子是：在柱层析时，由于层析柱中的硅胶填料装得不均匀（没有填严实），使得柱子在淋洗过程中就因为出现太多气泡变花，导致分离效果不好。更常见的例子是：层析柱虽然装得不错，但是由于淋洗剂选择不恰当，结果导致几十毫克产品，用了几百毫升淋洗剂都还没有完全分离。分离同样的东西，熟手可能只需要半个小时，而一个层析技术不过关的人可能半天都不能得到纯品。由此可见，这两项技术掌握与否，对于提高工作效率，减轻工作量，减少有机溶剂的使用，从而对身心健康和环境保护都有明显的作用。柱层析关键在于柱子是否装好和淋洗剂是否选择恰当。而淋洗剂的选择则是通过TLC确定。这里要指出的一点是：TLC的作用除了跟踪反应进程，检测试剂和原料纯度外，一个重要的用途就是为柱层析选择适当的淋洗剂。 首先谈柱层析 装柱子（填硅胶）时，有两种方法：即湿法装柱和干法装柱，二者各有优劣。不论干法还是湿法，硅胶（固定相）的上表面一定要平整，并且硅胶（固定相）的高度一般为15cm左右，太短了可能分离效果不好，太长了也会由于扩散或拖尾导致分离效果不好。 湿法装柱是先把硅胶用适当的溶剂拌匀后，再填入柱子中，然后再加压用淋洗剂“走柱子”。本法最大的优点是一般柱子装得比较结实，没有气泡。 干法装柱则是直接往柱子里填入硅胶，然后再轻轻敲打柱子两侧，至硅胶界面不再下降为止，然后再填入硅胶至合适高度，最后再用油泵直接抽，这样就会使得柱子装得很结实。接着是用淋洗剂“走柱子”，一般淋洗剂是采用TLC分析得到的展开剂的比例再稀释一倍后的溶剂。通常上面加压，下面再用油泵抽，这样可以加快速度。 干法装柱较方便，但最大的缺陷在于“走柱子”时，由于溶剂和硅胶之间的吸附放热（可以用手摸柱子明显感觉到），容易产生气泡，这一点在使用低沸点的淋洗剂（如乙醚，二氯甲烷）时更为明显。虽然产生的气泡在加压的情况下不易察觉，但是一旦撤去压力，如在上样、加溶剂等操作的时候，气泡就会释放出来，严重时整个柱子变花，样品不可能平整地通过，当然也就谈不上分离了。解决的办法是：第一、硅胶一定要填结实；第二、一定要用较多的溶剂“走柱子”，一定要到柱子的下端不再发烫，恢复到室温后再撤去压力。 也有介绍在硅胶的最上层填上一小层石英砂，防止添加溶剂的时候，使得样品层不再整齐。但我的感觉是如果小心上样，小心添加溶剂，则没有这个必要。 上样也有干法和湿法之分：干法上样就是把待分离的样品用少量溶剂溶解后，加入少量硅胶，拌匀后再旋去溶剂。如此得到的粉末再小心加到柱子的顶层。干法上样较麻烦，但可以保证样品层很平整。湿法上样就是用少量溶剂（最好就是展开剂，如果展开剂的溶解度不好，则可以用一极性较大的溶剂，但必须少量）将样品溶解后，再用胶头滴管转移得到的溶液，沿着层析柱内壁均匀加入。然后用少量溶剂洗涤容器、加入，走柱，至溶剂与硅胶上表面齐平；洗涤层析柱内壁，再如法操作。湿法较方便，熟手一般采用此法。