5000t／d生产线煅烧高镁熟料的生产实践

5000t／d生产线煅烧高镁熟料的生产实践

2009-5-20 作者: 张浩，高先仕，池金果，山水集团安丘山水水泥有限公司,山东潍坊262126

年底投产，石灰石矿山其一属奥陶纪马

家沟组地层(OM)，北庵庄段中薄层灰

岩、云斑灰岩中夹白云质灰岩，而且由

于受较多断层影响，接触东黄山段白云

岩较多，造成石灰岩矿层结构复杂。我

公司自开始生产即搭配使用高镁石灰

石，在生产过程中，注意总结工艺操作、

熟料质量等方面的经验，并采取了积极

有效的措施，取得了较好的效果。

1 高镁石灰石的应用情况

原材料化学分析见表l，熟料质量见表2和表3。

表3 调整前熟料物理性能

在实际生产过程中，随着MgO含量的升高，出窑熟料结粒明显增大，而且大小不均匀，飞砂严重，黄块较多；大粒熟料外观颜色发黑，但破碎后多数黄心，结构疏松，fCaO严重偏高，升重值大幅度下降，熟料质量明显降低。同时工艺上表现为窑内通风不畅，因强加煤而造成还原气氛明显，长厚窑皮、结大球，窑况明显恶化，窑内热工制度很不稳定，多次出现因大料块和结大蛋而停篦冷机处理。并出现预热器堵塞等连锁反应，给窑稳定操作带来了很大困难，熟料产量大幅度降低，熟料质量受到严重影响，熟料MgO含量从3.2％提高到4．8％，3d抗压强度下降了0.9MPa，28d抗压强度下降了2.6MPa。

2 MgO对熟料烧成和质量影响的原因分析

在近几年的生产实践中，我们总结和验证了熟料MgO含量对熟料煅烧和质量的影响。

如果熟料MgO含量偏高(<3．2％)，熟料煅烧时，MgO有一部分与熟料矿物结合成固溶体并存在于中间相中，多余的MgO则如同提高了Fe2O3的含量，可降低液相出现的温度并增加液相量，降低液相的表面张力，从而促进C2S对CaO的吸收，有利于煅烧。

如果熟料MgO含量较高(3．2％～4．2％)，液相表面张力大幅度下降，含4％MgO时的表面张力为0.51N／m，迫使其煅烧温度要比正常温度低，煅烧范围要比正常窄，不利于fCaO 的吸收和晶体发育。表现在熟料外观结粒细小，飞砂严重。同时，在煅烧方面表现为易烧性好，但烧结范围变窄，操作难度大。

如果熟料MgO含量过高(>4．2％)，熟料出现结球严重，窑电流平均达450A以上，频繁出现结大球，冷却破碎之后的熟料大多数为黄块，窑头飞砂严重。我们采取常规的降铁措施，现象不但没有扭转，反而更加恶劣，反常规调整，却有效果。从资料[1]得知，MgO含量>4．2％时，熟料液相黏度增加，使阿利特结晶困难，从而使结粒变大，窑内极易结圈、结蛋。

综上分析，我公司熟料强度偏低的根本原因是出窑熟料MgO含量偏高，而配料方案和煅烧操作又没有及时或有效地作出适应性的调整，从而造成不正常窑况的出现和熟料强度的降低。

3 采取措施

3．1 控制石灰石中MgO含量

为了使熟料中MgO含量达到公司内控指标4．0％±0．2％，必须控制石灰石中MgO含量2．8％±0．2％。从石灰石进厂质量把关开始严格控制，分矿点搭配到位。同时强化石灰石均化效果，严格控制石灰石堆棚布料层数在400层以上，以改善和稳定生料质量，为稳定

操作和熟料质量创造条件。

3．2 调整配料方案

原配料方案熟料三率值控制指标为：KH=0.91±0.02，SM=2.5±0.1，IM=1.4±0.1。

当熟料MgO含量在3.2％～4.2％时，选用三高配料方案，将熟料KH提高到0．92±0．02，SM提高到2.6±0.1，IM提高到1.5±0.1。在此种情况下，随着MgO含量的提高，适当降低生料Fe203指标，以增加液相黏度和烧结范围，改善熟料质量和操作的适应性。

熟料MgO含量>4．2％时，熟料率值控制为KH=0.92±0.02，SM=2.6±0.1，IM=1．4±0．1，增加Fe2O3的含量，降低铝率，以降低液相黏度，避免窑内结圈、结蛋，控制飞砂料。3．3 优化操作参数

3．3．1 降低并稳定分解炉出口、窑尾和C5温度

液相过早出现，易形成黏性物料，在预热器、窑尾烟道、C5及下料管道等处极易结皮引起堵塞，针对这些情况，应该严格控制分解炉出口、窑尾和C5温度。正常生产时，分解炉出口温度一般控制在880℃左右，而在煅烧高MgO熟料时，控制在850～880℃，将窑尾温度由原来的1 050～1 100℃降低至l 000～1 050℃，避免液相过早出现，减少结皮堵塞情况的发生，同时也减轻了窑内结长厚窑皮、结圈。我们在C5的下料管位置，设置了吹堵装置，及时有效地处理了故障，提高了窑的运转率。

3.3.2 降低并稳定入窑分解率

控制入窑物料表观分解率在90％左右，最高不超过94％。在生产实践中，常出现因为入窑物料分解率过高达96％，熟料升重降低，质量下降。分析认为，由于分解率过高，也就是生料预烧较好，使液相提前出现，窑内碳酸盐分解带缩短，固相反应带相应拉长，使化学反应产物活性降低，从而导致熟料升重降低，熟料实物质量下降。

3．3．3 加强篦冷机操作

熟料急冷，可使熟料中阿利特、贝利特尤其β型C2S晶形稳定，并使液相来不及结晶而形成更多的玻璃体，避免L(液相)+C3S→C3A+C2S的转熔反应；同时也可使方镁石晶体尺寸减小，提高方镁石水化产生应力的分散度，减小因方镁石对水泥安定性的影响。因此，在篦冷机操作过程中，应保持好篦冷机各室合理的压力，特别是一室的压力，调节掌握好篦床速度，并保持一、二室风机用全风，使通过高温料层的风量稳定而充分，确保冷却效果。3．3．4 调节煤粉燃烧器内外用风控制烧成带长度

烧成带长，物料在窑内更易提前黏结成球，窑况不稳定时甚至形成大球、大块，熟料结粒不均，fCaO高，升重低。生产过程中，根据我公司实际情况控制好一次风量，调节好煤粉燃烧器内外用风比例(不同的燃烧器、煤质和热工制度是不同的)，从而确保煤粉快速燃烧，使火焰缩短，控制烧成带长度。

4 效果

1)随着上述针对性措施的调整到位，出窑熟料外观质量明显改善，熟料结粒细小均齐，粉粒少，黄块极少，升重提高近70g／L，质地坚硬，可以判断熟料实物质量明显提高。熟料3d、

28d抗压强度有大幅度的提高，3d抗压强度平均达32．3MPa，较调整前提高了2．0MPa；

28d抗压强度平均达62.2MPa，较调整前提高了3.9MPa。调整后的熟料化学分析及物理性能见表4及表5。

表4 调整后熟料化学分析

化学成分／％率值矿物组成／％

案

Loss SiO2A12O3Fe2O3CaO MgO fCaO KH n P C3S C2S C3A C 方2 0.23 21.33 4.96 3.39 64.72 3.82 0.81 0.921 2.55 1.46 58.27 17.2l 7.39 10.方3 0.26 21.22 4.98 3.50 64.42 4.30 0.90 0.921 2.50 1.42 58.13 17.00 7.26 10.

2)出窑熟料岩相结构明显改观。从显微照片可以看出，形成了较多的带状阿利特晶体，长宽

比较大，达2．0以上，晶体尺寸10～50μm，并有少量异常大晶体。B矿数量较少，难见矿巢结构，常见尺寸10～25μm，圆形，大多有双晶纹。

3)通过采取上述配料方案和工艺操作措施，实现了回转窑稳定操作，解决了窑内结大球，结

圈现象，提高了窑的运转率，不仅综合利用了我公司自备矿山大量的高氧化镁石灰石矿产资源，而且使熟料质量稳定提高，取得了较好的经济效益和社会效益。

5 应用体会

1)MgO过高对熟料产质量的影响巨大，每上升1％的MgO，熟料28d抗压强度降低约1．5

MPa。但只要对配料方案和工艺操作及时作出适应性的调整，是完全可以扭转的。

2)不能在MgO升高过程中一味地降低Fe2O3。

3)在使用高镁原料时，必须采用高品质烟煤，否则将更加恶化窑情。

4)在回转窑操作中，应控制烧成带长度，适当降低窑尾、分解炉出口温度等工艺参数，

控制熟料结粒，实现急冷煅烧。

新型干法水泥熟料生产线

日产2500吨新型干法水泥熟料生产线主机设备招标 招标 2009-10-16 15:03 阅读51 评论0 字号：大中小 日产2500吨新型干法水泥熟料生产线主机设备招标 所属地区: 2009-10-15 详细容： 1．石灰石板式喂料机 布置位置位于石灰石破碎车间 用途用于石灰石喂料 设备型式重型板式喂料机 物料情况进料粒度：≤1000mm；容重：1.50t/m3；水分：1~2% 能力 450 t/h（正常），600 t/h(最大) 链板宽度0mm 头尾轮中心距 98000mm 倾角23° 传动方式单边左传动、悬臂无支撑 调速方式变频调速 数量 1台 配置要求 板喂机出料罩必须考虑与破碎机进料口合理搭接，并配置收尘接口 头尾轮应采用优质铸钢件及良好热处理措施，尾轮应带有紧装置 供货围设备本体、传动装置、地脚螺栓防护罩等、不带电控柜 提资要求制造商的技术图纸与资料必须满足工程施工图设计的要求，其提资至少包括但不限于以下容： （1）板喂机规格型号、性能参数。 （2）板喂机配套电机型号、功率。 （3）板喂机总图：包括外形尺寸、进出料口法兰尺寸、基 础布置图与预留孔或预埋件等要求、基础分项荷载与 总荷载等。 （4）电气、自控要求。 （5）板喂机上方防护罩要求及接口尺寸根据要求制作。 注：本项目海拔在1850米左右。 2.石灰石破碎机 用途用于破碎石灰石 布置位置位于厂区石灰石破碎车间 破碎型式单段锤式（PCF20.18） 最大喂料尺寸 1200x1000x800mm（大于1000mm ≤10%） 出料粒度≤75mm占90% 生产能力 450～500t/h 数量 1台

其它要求传动装置防护等级IP44,电机电压10kV。 物料容重 1.6t/m3 水份 1-2% 驱动安装方式右装（此方式待最终确认） 工作制度 1班/日 8小时/班 供货围破碎机主体：包括壳体，转子，破碎板，排料篦子，篦子调节装置，安全门等 电动机：驱动部分，电机底座，连轴器，传动皮带滑轨 其他：地脚螺栓，取篦条小车机轨道，液压检修装置及随机专用工具等 保质期后一年备品备件 提资要求制造商的技术图纸与资料必须满足工程施工图设计的要求，其提资至少包括但不限于以下容： （1）型号规格、性能参数。 （2）配套附件的主要技术参数。 （3）配套电机型号、功率。 （4）相应的用水、用气或电控要求。 （5）总图：包括外形尺寸、进出风口法兰尺寸、基础布置 图与预留孔或预埋件等要求、基础分项荷载与总荷载， 设备检修要求技术参数。 （6）电气自控要求及技术说明。 （7）不可拆最大件重量。 注：本项目海拔在1850米左右。 3．石灰石混匀堆取料机 设备序号名称型号规格单位数 量备注 102SO01 堆料机台 1 改造 DB800/23型侧式悬臂堆料机 型式:侧悬臂 : 能力-最大:800t/h 堆取物料：石灰石 物料容重:1.45t/m3 物料休止角：37º±1º 物料粒度：0-75mm 物料湿度：<1% 堆料方式：连续合成 堆料层数：≥400层 堆料机皮带台 1 带宽:1000mm 带速:2.0m/s 堆料机悬臂长: 23m 台 1 102SO01-M1 驱动装置套 1 随主机订货 装机功率: 51.5kW 仅供参考 102SO01-M2 控制装置套 1 随主机订货 装机功率: 1.5kW 仅供参考

铜陵海螺10000吨生产线设计

铜陵海螺水泥有限公司2-10000t/d熟料生产线设计与实施 1 项目概况 海螺集团安徽铜陵海螺水泥有限公司（以下简称铜陵公司）原燃料资源储量大、成份好，长江水运十分便利，又有海螺集团强大的市场、技术、管理、资金等综合优势，具备建设超大型熟料基地的条件。作为国内最大的水泥企业集团，安徽海螺集团为促进中国水泥工业产业结构调整和提高国内水泥生产、机械加工等领域的技术水平，适应国际上水泥生产大型化的趋势，同时为更好地提高企业效益，改善产品结构，跻身世界最大水泥企业行列，决定发挥其各项优势，规划在铜陵公司已有2条生产线、10000t/d熟料产能的基础上，在原有厂址的东侧3km处，新辟厂址，分步建设3条10000t/d熟料生产线，把铜陵公司建设成1200万t/a熟料的超大型熟料生产基地。从2001年起，海螺集团开始考虑首期2条10000t/d熟料生产线的建设事宜，中材国际南京水泥工业设计研究院有幸成为这2条生产线的设计单位。 根据海螺集团的规划，3条10000t/d熟料生产线的建设场地同时平整；首期2条10000t/d熟料生产线的设计建设要考虑第三条线的接口；首期2条10000t/d熟料生产线同时开工建设，但分步建成投产。考虑到国内对大型生产主机设备的开发设计、生产制造尚缺少经验，故本项目对生料磨、烧成系统采用引进国外技术及设备关键件、国内分交的方案。本项目于2002年12月开工，第1条线于2004年5月26日点火，6月5日投料。 海螺集团的这一决策，无疑将对中国乃至世界水泥工业的发展起到推动作用。铜陵公司拟建3条、首期建设2条10000t/d熟料生产线，其建设规模在国内没有先例，在世界上也尚属首次。由于规模大，使得所有主辅机设备都大，物料输送储存量也大，建设场地、供电供水也大，施工安装量也大。量变到质变，所有的大，就会产生技术上、管理上的新课题、新高度。在设计和工程建设过程中，业主和我院、安装施工单位紧密配合，优化方案，特别是业主单位，和我们一起确定技术方案，使得项目的建设达到了预期效果， 2 项目建设范围和主要设计技经指标 本项目的设计建设范围从矿山开采开始，到熟料储存及外运码头为止，主要含矿山开采工程、物料运输工程、主生产线工程和码头工程等

试生产方案

第一章目标与任务 1．总则 保证五个落实： 安全工作落实、文明生产落实、节点目标落实、技术保障落实、规章制度落实。 2．目标 8000tpd线试生产与集团部室通力合作，合理利用池州公司资源，根据“国际大型化水泥生产线管理规范”严格要求试车程序，及时发现规范处理试生产中出现的各种问题，全面打通池州公司物流，在较短的时间内完成达产达标任务，为集团发展培养一批万吨级管理人才。 3．任务 总降受电 6月6日前完成 给排水贯通 6月15日前完成 压缩空气供气 6月16日前完成 破碎系统 6月30日前备料40000t 生料制备系统7月16日开磨，7月18日均化库备料10000t 煤粉制备系统7月12日开磨 回转窑点火7月10日点火烘窑 回转窑投料7月18日投料 熟料发运7月28日前发运至码头中转库

第二章组织与部门职责 1．试生产领导组 1.1 组织结构 组长：何承发 副组长：师美高李大明杨波李鑫 柯秋璧张应中朱智平 成员：罗美玖周保良赵鹏陶磊夏友好王德年黄晔汪忠明尹有江胡延文尹长远孔取和 杨卫星 机械技术总负责：尹有江 工艺技术总负责：孔取和 电气技术总负责：夏友好 自动化技术总负责：王秋旗 专业交叉协调及信息传递：杨卫新 1.2 领导组主要职责: 负责试生产方案的审定； 负责重大技术问题的攻关； 负责池州公司外部资源的调配； 负责主机设备的验收。 负责安装、调试及试生产方案的落实工作； 协调解决安装、调试及试生产期间的重大问题； 组织调配公司内部资源（人、财、物）。 2 按照专业性质，成立四个专业组

2.1 总降给排水专业组 2.1.1 人员组织 总降负责：胡济成 供水负责：徐仲毅 岗位人员：张召峰（电）柏荣辉（水） 2.1.2 主要职责 参与供电供水设备安装及调试工作； 负责试生产期间供电供水工作； 负责供电供水系统操作规程编制。 2.2 质量控制专业组 2.2.1 人员组织 负责：陶磊 成员：张永胜黄义国顾红杰 2.2.2 主要职责 制定前期试生产质量控制方案； 制定粘土开采方案； 现场取样点及取样设备的设臵； 做好三线质控人员的培训工作。 2.3 安全督查组 2.3.1 人员组织 负责：杨念九 成员：胡文钊朱元友陈安启 2.3.2 主要职责 负责安装、调试及试生产期间的现场安全、消防检查；

日产4500吨熟料新型干法水泥生产线融资投资立项项目可行性研究报告(中撰咨询)

日产4500吨熟料新型干法水泥生产线立 项投资融资项目 可行性研究报告 (典型案例〃仅供参考) 广州中撰企业投资咨询有限公司

地址：中国〃广州

目录 第一章日产4500吨熟料新型干法水泥生产线项目概论 (1) 一、日产4500吨熟料新型干法水泥生产线项目名称及承办单位 (1) 二、日产4500吨熟料新型干法水泥生产线项目可行性研究报告委托编制单位 (1) 三、可行性研究的目的 (1) 四、可行性研究报告编制依据原则和范围 (2) （一）项目可行性报告编制依据 (2) （二）可行性研究报告编制原则 (2) （三）可行性研究报告编制范围 (4) 五、研究的主要过程 (5) 六、日产4500吨熟料新型干法水泥生产线产品方案及建设规模 (6) 七、日产4500吨熟料新型干法水泥生产线项目总投资估算 (6) 八、工艺技术装备方案的选择 (6) 九、项目实施进度建议 (6) 十、研究结论 (7) 十一、日产4500吨熟料新型干法水泥生产线项目主要经济技术指标 9项目主要经济技术指标一览表 (9) 第二章日产4500吨熟料新型干法水泥生产线产品说明 (15) 第三章日产4500吨熟料新型干法水泥生产线项目市场分析预测 .. 15第四章项目选址科学性分析 (15) 一、厂址的选择原则 (16) 二、厂址选择方案 (16) 四、选址用地权属性质类别及占地面积 (17) 五、项目用地利用指标 (17) 项目占地及建筑工程投资一览表 (18)

六、项目选址综合评价 (19) 第五章项目建设内容与建设规模 (20) 一、建设内容 (20) （一）土建工程 (20) （二）设备购臵 (20) 二、建设规模 (21) 第六章原辅材料供应及基本生产条件 (21) 一、原辅材料供应条件 (21) （一）主要原辅材料供应 (21) （二）原辅材料来源 (21) 原辅材料及能源供应情况一览表 (22) 二、基本生产条件 (23) 第七章工程技术方案 (24) 一、工艺技术方案的选用原则 (24) 二、工艺技术方案 (25) （一）工艺技术来源及特点 (25) （二）技术保障措施 (25) （三）产品生产工艺流程 (25) 日产4500吨熟料新型干法水泥生产线生产工艺流程示意简图 (26) 三、设备的选择 (26) （一）设备配臵原则 (26) （二）设备配臵方案 (27) 主要设备投资明细表 (28) 第八章环境保护 (28) 一、环境保护设计依据 (29) 二、污染物的来源 (30) （一）日产4500吨熟料新型干法水泥生产线项目建设期污染源 (31)

水泥熟料生产线资料

设计总说明 水泥熟料的粉磨是水泥生产的一个至关重要的环节，对水泥成品的质量起关键的影响，也是水泥工业生产中耗电最多的一个工序。随着新型干法水泥生产技术的发展，水泥粉磨设备在大型化的同时，各国在节约资源、提高粉磨效率方面也得到了较大的发展。 本次设计的内容是日产3000吨水泥熟料生产线水泥粉磨车间的工艺设计，设计包含的内容有：水泥磨、辊压机特点、配料计算、物料平衡、储库平衡及主机设备能力平衡计算、水泥磨设备选型计算，并附有图纸±0.000平面及各层平面、各主要剖面、设备基础放大图、输送设备订货单和工艺设备表。 目前采用最广泛的是辊压机预粉磨系统，该粉磨系统系将物料先经辊压机辊压后送入后续球磨机粉磨然后经选粉机、袋收尘成为成品。该系统目前运用技术趋成熟，具有节能高效等特点，为大多数大型水泥厂家所应用。因此本设计采用“辊压机预粉磨+球磨机”水泥粉磨系统。 关键词:水泥，粉磨，辊压机，物料平衡

Description The grinding of cement clinker is a vital part of the cement production, play a critical impact on the quality of new dry cement rotary kiln, and is the most power consumption process in the cement industry production. With the development of new dry cement production, cement grinding equipment is in the large-scale, at the same time many larger countries about conserving resources and improving grinding efficiency has also received greater development. The work is about cement grinding plant process of cement clinker production line of 3000 t/d . It consists of characteristics of mill of cement of fan, the calculation of equilibrium about ingredients, material, reservoir of material, and the system heat balance, including drawings of ±0.000 plane and each level, the main section, equipment foundation Enlargement, transportation equipment, orders and process equipment table. Currently ,the most widely used system of roller press is the pre-grinding cycle flow system, of which the process is feeding the raw material to the roller press to be ground by the ball milling ,followed by separating and dust collecting to be the final product. Now the application of this system is mature, with the feathers of energy- saving and high efficiency, thus applied by many cement factory. As a result ,the "roller press pre-grinding mill + ball grinding" cement-grinding system is adopted in the work Keywords: cement, grinding, roller presses, balance

6000吨试生产及调试

项目（GCPN）6000t/d熟料生产线，经过严格的性能测试与考核，达到了合同约定的性能指标，于2005年12月10日在广州举行了工厂交接仪式，水泥厂正式转入商业运营。GCPN项目的成功，为CBMI在总承包项目方面积累了丰富的经验，同时也为CBMI进一步拓展国内外市场奠定了坚实的基础。 笔者有幸参与了该生产线的调试工作，现将工厂概况及生产调试过程中发现问题作一总结，供同行参考。 一、工厂概况 为解决广州市荔湾区西村一带水泥厂粉尘扰民问题，旧广水决定迁址华都区，并于2003年4月2日，新广州水泥厂各投资方在新址举行了迁建工程奠基典礼。新广州水泥厂位于花都区马溪工业园内，由德国海德堡水泥集团、广州越秀集团、广州水泥股份有限公司共同投资，中材建设有限公司总承包。工程范围包括新建一条日产6000吨熟料、年产230万吨高标号水泥的生产线及附属设施（包括矿山破碎及长皮带输送）。 主机设备一览表： 原料磨、煤磨均采用立磨系统，立式辊磨集破碎、粉磨、烘干、选粉等工序于一体，流程简单，便于布置。与同规模的管磨系统比较，其优越性在于系统简单，电耗低，设备重量轻，占地少，系统投资低，噪音小，烘干能力强，整个系统漏天布置，省去了厂房，降低了投资。 篦冷机破碎机采用先进的辊式破，出篦冷机的熟料粒度在5～10mm；出篦冷机的废气经过接力风机、热交换器后，汇入窑尾的大布袋收尘器，降低了设备投资，减少了排尘点，同时采用高效率的布袋收尘器，粉尘排放浓度仅为17.25mg/Nm3左右,达到了欧洲先进水平。

二、各系统调试与测试 将各系统调试的操作参数、调试中出现的问题及解决方法做一简单介绍，以飨读者。 1.原料磨系统的调试 a.原料磨主要操作控制参数 对立磨的操作，我们本着稳定料层厚度、稳定磨机振动、稳定磨内压差、稳定产品细度的四稳原则，通过调整喂料量、调整风量、调整选粉机转速来实现高质、高产。 b.出现的问题及解决措施 台时产量这样高的单台磨机在国内尚属第一，在调试中也遇到了不少问题，列举如下： 测试现场休止角照片如下：

文献综述(日产5000吨新型干法水泥生产线生料车间工艺设计)

工业大学教科学院 毕业设计文献综述 设计题目: 日产5000吨新型干法水泥生产 线生料车间工艺设计 学生： 学号：200621600111 专业：建筑材料与工程 指导教师：振明 2009年2月25 日

水泥工业的发展概况 自从波特兰水泥诞生、形成水泥工业性产品批量生产并实际应用以来，水泥工业的发展历经多次变革，工艺和设备不断改进，品种和产量不断扩大，管理和质量不断提高。 一、世界水泥工业的发展概况 第一次产业革命的开始，催生了硅酸盐水泥的问世。1825年，人类用间歇式的土窑烧成水泥熟料。第二次产业革命的兴起，推动了水泥生产设备的更新。随着冶炼技术的发展，1877年，用回转窑烧制水泥熟料获得专利权，继而出现单筒冷却机、立式磨以及单仓钢球磨等，有效地提高了产量和质量。1905年，发明了湿法回转窑。1910年，立窑实现了机械化连续生产，发明了机立窑。1928年，德国发明了立波尔窑，使窑的产量明显提高，热耗降低较多。第三次产业革命的发展，达到了水泥高度工业化阶段，水泥工业又相应发生了深刻的变化。1950年，悬浮预热器窑的发明，更使熟料热耗大幅度降低；熟料冷却设备也有了较大发展，其他的水泥制造设备也不断更新换代。1950年，全世界水泥总产量为1.3亿吨。 20世纪60年代初，随着电子计算机技术的发展，在水泥工业生产和控制中开始应用电子计算机技术。日本将德国的悬浮预热器技术引进后，于1971年开发了

水泥窑外分解技术，从而带来了水泥生产技术的重大突破，揭开了现代水泥工业的新篇章。各具特色的预分解窑相继发明，形成了新型干法水泥生产技术。随着原料预均化、生料均化、高功能破碎与粉磨、环境保护技术和X射线荧光分析等在线检测方法的发展，以及电子计算机和自动控制仪表等技术的广泛应用，新型干法水泥生产的熟料质量明显提高，在节能降耗方面取得了突破性的进展，其生产规模不断扩大，新型干法水泥工艺体现出独特的优越性。70年代中叶，先进的水泥厂通过电子计算机和自动化控制仪表等设备，已经实施全厂集中控制和巡回检查的方式，在矿山开采、原料破碎、生料制备、熟料烧成、水泥制成以及包装发运等生产环节分别实现了自动控制。新型干法水泥生产工艺正在逐步取代湿法、普通干法和机立窑等生产工艺。1980年，全世界水泥总产量为8.7亿吨。2000年，全世界水泥总产量为16亿吨。当今，世界水泥工业发展的总体趋势是向新型干法水泥生产工艺技术发展。 1.水泥生产线能力的大型化 世界水泥生产线建设规模在20世纪70年代为日产1000~3000t，在80年代为日产3000~5000t，在90年代达到4000~10000t。目前，日产能力达5000t、7000t、9000t、10000t等规模的生产线已达100多条，正在兴建的世界最大生产线为日产12000t。 随着水泥生产线能力的大型化，形成了年产数百万吨乃至千万吨的水泥厂，特大型水泥集团公司的生产能力也达到千万吨到1亿吨以上。 2.水泥工业生产的生态化 从20世纪70年代开始，欧洲一些水泥公司就已经进行废弃物质代替自然资源的研究，随着科学技术的发展和人们环保意识的增强，可持续发展的问题越来

水泥熟料生产线试生产方案【多方案合集】(1)

2500吨水泥生产线试生产方案 (1) 六十万吨焦化生产企业试生产方案 (35) 2500吨水泥生产线试生产方案 目录 第一章目标与任务 (1) 第二章组织与部门职责 (2) 第三章管理流程 (6) 第四章区域试车方案 (10) 破碎系统试车方案 (10) 原料系统试车方案 (14) 烧成系统试车方案 (22) 煤磨系统试车方案 (26) 第五章通用设备试车方案 (30) 第六章耐火材料烘烤方案 (36) 第七章球配方案 (40) 第八章物资供应流程 (45) 第九章质量控制方案 (47) 第十章后勤保障 (53) 第一章目标与任务 1. 总则 坚持四个到位： 思路和思想认识到位、组织保证和人力资源配置到位、技术准备和培训工作到位、规章制度和责任制度到位。 保证四个落实： 安全工作落实、工具管理落实、基础管理落实、各项专职保证落实。 2. 目标 试生产应本着充分发挥本企业的各种优势、合理使用集团公司和相关单位的各种资源，根据“理清思路、符合规范、准备充分、责任到人”的原则，及时发现并有效处理试生产中出现的各种问题，在较短的时间内完成达产达标任务，为集团发展做出新的贡献。

第二章组织与部门职责 1. 安装、调试及试生产领导组 1.1 人员组织 组长： 副组长： 综合协调总负责： 机电水专业总负责： 质量控制总负责： 工艺专业总负责： 安全督查总负责： 后勤保障总负责： 2. 区域划分界定 2.1 生料车间：矿山石灰石破碎至生料库。 2.2 烧成车间：从生料库、原煤仓至熟料库顶。 2.3 制成车间：水泥粉磨、包装，熟料、水泥发运、石膏破碎。 2.4 机电车间：空压机、水泵房、污水处理站、配电间。 3、各部门主要职责 3.1 生产部：认真组织各种原材料的采购，并配合化验室把好质量关，寻找生产线用料库存与消耗的最佳平衡点，保持与市场的较好衔接。在试生产工作中生产部是主要实施单位，要全面做好主机的试生产人员的组织工作，同时要熟悉现场设备的工作程序，工作原理和全面的试生产安全知识，积极配合相关部门落实对在线设备进行试生产前的检查、运行及安全的准备工作，统筹策划生产、计划、技术等诸多要素，保证试生产人、财、物力合理分配。在试生产期间要根据公司的总体部署，以四大车间、四大专业组为载体，实现生产运转正常、达产达标的工作。 3.2 矿山车间：保证在破碎系统试机一次成功的前提下，认真执行质量控制方案，把好试生产期间工序、产品产量与质量源头监控关。 3.3 化验室：全面检查试生产前的各项质量工作，建立与完善各工序及产品质量的保证体系，采取一切措施，保障质量控制方案的实施， 3.4 机电维修部：进一步落实设备首席负责制，加大机、电专业的管理力度，全面监控和保证设备安装和试车质量，为生产提供基础保障。全面优化DCS系统，尤其是要确保主机设备保护系统的万无一失，在负责完成空载联动试车任务的同时，搞好与中控操作的接口工作。

日产5000吨水泥熟料新型干法生产线工艺毕业设计论文

摘要 水泥是社会经济发展最重要的建筑材料之一，在今后几十年甚至是上百年之内仍然是无可替代的基础材料，对人类生活文明的重要性不言而喻。 现代最先进的水泥生产技术就是新型干法预分解窑。预分解窑是在悬浮预热器与回转窑之间增设分解炉，在分解炉中加入占总用量50%-60%的燃料，使燃料燃烧的过程与生料碳酸盐分解的吸热过程在悬浮状态或沸腾状态下迅速进行，从而使入窑生料的分解率从悬浮预热窑的30%-40%提高到85%-90%，使窑的热负荷大为减轻，窑的寿命延长，而窑的产量却可成倍增长。与悬浮预热器窑相比，在单机产量相同的条件下，预分解窑具有:窑的体积小，占地面积减小，制造、运输和安装较易，基建投资较低，且由于一半以上的燃料是在温度较低的分解炉内燃烧，，产生有害气较少，减少了对大气的污染。 体NO ｘ 为了符合当今水泥行业的发展需求同时也是对大学本科四年所学知识的考查，我选择了“日产5000吨水泥熟料新型干法生产线窑尾系统工艺设计”这个课题作为我的毕业课题。设计范围主要是窑尾系统，通过配料计算、工艺平衡计算等得出结果，并结合实际对主机及附属设备进行选型，进而对各种设备进行工艺布置，对全厂的设备进行简单规划。 为了使本次设计各项指标符合国家标准，本次设计的过程和结果完全依据水泥工厂设计规GB50295—1999；同时设计上参考了德州大坝水泥5000 t/d 熟料生产线、烟台东源5000 t/d 新型干法生产线等国内先进的相近规模生产线，并密切联系了毕业实习以及大学期间的认识实习、生产实习等。在符合最新生产发展要求的基础上，达到最大程度节约资源、能源，做到既降低生产成本又能稳定生产，经济效益和社会效益双赢的可持续生产。 关键词：电力系统；烧成系统；配料系统；粉磨系统

5000吨熟料生产线培训教材 工艺部分

第一章工厂概述及总体布置 第一节概述 (1) 本项目为建设一条5500t/d水泥熟料的新型干法生产线，并预留二期同规模生产线的余地。采用五级旋风预热器带在线喷腾式分解炉的新型干法熟料生产工艺，年产熟料181.5万吨。 (2) 原料来源 本工程石灰石是利用船山矿提供的粉矿、尾矿、剥离矿（≤50mm）、水分<5.0%。由胶带输送机运输进厂。 粘土由前黄粘土或周边地区的后固、友谊、黄埝岗等粘土矿供应，汽车运输进厂，粒度≤200mm(≤80mm的占85%)，水分<15%。 铁质校正原料采用南京钢厂供应的钢渣，粒度<10mm，水分<15%。汽车运输进厂。 砂岩由句容小衣庄仑山砂岩矿供应，粒度<25mm,水分<5%。汽车运输进厂。 粉煤灰由扬子电厂供应，水分<25%。汽车运输进厂。 (3) 原料配料 原料配料采用石灰石、粘土、钢渣、砂岩及粉煤灰。主要参考配料方案的配料比例如下： 石灰石：粘土：钢渣：砂岩：粉煤灰=79.99％：8.20％：4.39％：4.61％:2.81％。 (4) 燃料来源 本工程烧成用煤来源较多，主要为徐州、山东枣庄、兖州等地提供，粒度≤50mm(占90%),水分<10%。火车运输进厂。

第二节物料平衡表 江苏联合水泥有限公司水泥熟料生产线物料平衡表 2

第三节主机设备及工作制度

第四节全厂各种物料的储量与储期

第二章工艺流程及说明 第一节石灰石进厂输送 石灰石进厂利用原有的碎石库进行改造，在库侧增加卸料口，卸出的石灰石经胶带机送入石灰石预均化堆场，胶带机设计能力为1100t/h。在送入堆料设备之前，预留旁路可直接送入取料胶带机。碎石通过皮带机，由悬臂式堆料机送入石灰石预均化堆场，预均化堆场每堆石灰石储存量33000t。 第二节石灰石预均化堆场及输送 石灰石预均化堆场为长形露天型式 取料采用倾斜桥式刮板取料机。经过预均化后的石灰石由胶带输送机送至原料配料站。 第三节辅助原料储存、烘干及原料配料 粘土、粉煤灰由汽车运输进厂，先由桥式抓斗起重机卸入联合储库中储存。粘土、粉煤灰可通过库内喂料斗下的预喂料板喂机、称重给料机直接配料送入原料磨系统，如粘土、粉煤灰水分较高，将通过胶带机送入立式烘干机中烘干，烘干后由胶带机输送入中间储库储存，库底设有预喂料板喂机、称重给料机，可配料送入原料磨系统，烘干热源来自窑头篦冷机的废气，并设置备用煤粉热风炉。钢渣、砂岩由汽车送入联合储库储存，并由桥式抓斗起重机送入喂料斗，经过喂料斗下的预喂料板喂机、称重给料机计量后，和其他配合原料一起送入原料磨系统。 石灰石设置2座200m3园库，其中一座为二线预留。库下设有预喂料板喂机、称重给料机，按设定的配比将定量给出后，和其他配合原料一起送入原料磨系统。 第四节原料粉磨及废气处理

新型干法水泥生产线

新型干法水泥生产工艺流程简述 一、水泥生产原燃料及配料 生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。 1、石灰石原料 石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石。 2、黏土质原料 黏土质原料主要提供水泥熟料中的、、及少量的。天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外，还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩，由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐。 3、校正原料 当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时（有的含量不足，有的和含量不足）必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料 （1）硅质校正原料含80%以上 （2）铝质校正原料含30%以上 （3）铁质校正原料含50%以上 二、硅酸盐水泥熟料的矿物组成 硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙（）、硅酸二钙（）、铝酸三钙（）和铁铝酸四钙（）组成。 三、工艺流程 1、破碎及预均化 （1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。 破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。 （2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。

(生产管理)2020年吨水泥熟料生产线试生产方案

**水泥有限公司5000t/d水泥熟料生产线 试 生 产 方 案 二○○九年九月七日

目录 1、目标和任务……………………………………………………………3-6 2、试生产界定……………………………………………………………6-8 3、试生产组织及职责……………………………………………………9-15 4、试生产管理流程………………………………………………………15-21 5、石灰石矿山试生产方案………………………………………………21-40 6、粘土、砂岩破碎系统试车方案…………………………………………40-44 7、原料系统试车方案……………………………………………………44-57 8、烧成系统试车方案……………………………………………………57-68 9、煤磨系统试车方案……………………………………………………68-73 10、水泥磨系统试车方案…………………………………………………74-87 11、包装发运系统试车方案………………………………………………87-93 12、通用设备试车方案……………………………………………………93-98 13、质量控制方案………………………………………………………98-103 14、耐火材料烘烤方案…………………………………………………103-105 15、原燃材料进厂及产品出厂系统试生产方案………………………106-125 16、供水供电试生产方案………………………………………………125-133

第一章目标和任务 一、总体目标 依托华润水泥控股整体优势，准确把握公司阶段性的工作重点，扎实有效推进公司项目建设和试生产等各项工作，把项目建设好、运行好，通过试生产，做到企业发展、员工进步、基础管理上水平，努力把封开项目打造成华润水泥的样板工程。 二、试生产各项目标 1、1#回转窑2009年12月28日点火； 2、2010年1月8日水泥磨负荷生产； 3、回转窑40天内达产达标，水泥磨第三个月达产达标： ⑴回转窑日产5500吨/日，连续运行七天； ⑵立磨台产380吨/小时，连续运行三天； ⑶水泥磨台产150吨/小时，连续运行十五天； ⑷各项品质指标合格。 4、安全事故为零； 5、工艺事故为零； 6、设备事故为零； 7、质量事故为零； 8、完成各项修配改工作； 9、试生产期间熟料生产线柴油消耗水平在同类窑型试生产中先进； 10、建立试生产期间基本成本核算、统计体系；

日产2000吨水泥熟料粉末生产线概况

水泥熟料定义： 水泥熟料以石灰石和粘土、铁质原料为主要原料，按适当比例配制成生料，烧至部分 或全部熔融，并经冷却而获得的半成品。在水泥工业中，最常用的硅酸盐水泥熟料主要化学成分为氧化钙、二氧化硅和少量的氧化铝和氧化铁。主要矿物组成为硅酸三钙、硅酸二钙、铝酸三钙和铁铝酸四钙。硅酸盐水泥熟料加适量石膏共同磨细后，即成硅酸盐水泥。 结构组成: （1) 化学成分 主要由CaO.SiO2 .Al2O3和Fe2O3组成，其含量总和通常都在95%以上。 （2）矿物组成 熟料中CaO.SiO2. Al2O3和Fe2O3不是以单独的氧化物存在的，而是两种或两种以 上的氧化物经高温化学反应生成的多种矿物的集合体，主要有： 硅酸三钙3CaO.SiO2 硅酸二钙2CaO.SiO2 铝酸三钙3CaO. Al2O3 铁铝酸四钙4CaO.Al2O3.Fe2O3 通常熟料中硅酸三钙和硅酸二钙含量约占75%左右，铝酸三钙和铁铝酸四钙的理论含量约占22%左右。 生产设备 电动机通过减速装置带动磨盘转动，物料通过锁风喂料装置经下料溜子落到磨盘中央，在离心力的作用下被甩向磨盘边缘交受到磨辊的辗压粉磨，粉碎后的物料从磨盘的边缘溢出，被来自喷嘴高速向上的热气流带起烘干，根据气流速度的不同，部分物料被气流带到高效选粉机内，粗粉经分离后返回到磨盘上，重新粉磨；细粉则随气流出磨，在系统收尘装置中收集下来，即为产品。没有被热气流带起的粗颗粒物料，溢出磨盘后被外循环的斗式提升机喂入选粉机，粗颗粒落回磨盘，再次挤压粉磨。 1、篦冷机（冷却机的一种） 2、烘干机 3、破碎机 4、球磨机 5、冷却机

制备方法 水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。 （1）破碎 水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。 （2）原料预均化 预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平铺直取”。 特点 （1）均化原料成分，减少质量波动，以利于生产质量更高的熟料，并稳定烧成系统的生产。 （2）扩大矿山资源的利用，提高开采效率，最大限度扩大矿山的覆盖物和夹层，在矿山开采的过程中不出或少出废石。 （3）可以放宽矿山开采的质量和控要求，降低矿山的开采成本。 （4）对黏湿物料适应性强。 （5）为工厂提供长期稳定的原料，也可以在堆场内对不同组分的原料进行配料，使其成为预配料堆场，为稳定生产和提高设备运转率创造条件。 （6）自动化程度高。 均化 新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。

日产5000t新型干法水泥熟料生产线本科生毕业设计计算说明书

日产5000吨水泥熟料的水泥厂生料磨工艺系统的设计 前言 一、生料粉磨作业的功能和意义 生料粉磨是水泥生产地重要工序，其主要功能在于为熟料煅烧提供性能优良的粉状生料。对粉磨生料要求：一是要达到规定的颗粒大小；二是不同化学成分的原料混合均匀；三是粉磨效率高、能耗少、工艺简单、易于大型化、形成规模化得生产能力。由于生料粉磨设备、土建等建设投资高，消耗能量大（一般占水泥综合电耗的1/4以上），因此采用高新技术，优化生料粉磨工艺，对水泥工业现代化建设有着十分重要的作用和意义。 二、粉磨的基本原理 物料的粉磨是在外力作用下，通过冲击、挤压、研磨克服物料晶体内部各质点及警惕之间的内聚力，使大块物料变成小块以至细粉的过程。粉磨功一部分用于物料生成新的表面，变成固体的自由表面能；大部分则转变为热量散失于空间中。 三、现代生料粉磨技术发展的特点 随着新型干法水泥技术日趋完善，生料粉磨工艺取得了重大进展， 其发展历程经历两大阶段：第一阶段，20世纪50年代至70年代，烘干兼粉碎钢球磨机发展阶段（包括：风扫磨及尾卸、中卸提升循环磨）；第二阶段，20世纪70年代至今，辊式磨及辊压机发展阶段。其发展特点如下： （1）原料的烘干和粉磨作业一体化，烘干兼粉磨系统得到了广泛的应用。并且由于结构及材质方面的改进，辊式磨获得新的发展。 （2）磨机与新型高效的选分、输送设备相匹配，组成各种新型干法闭路粉磨系统，以提高粉磨效率，增加粉磨功的有效利用率。 （3）设备日趋大型化，以简化设备和工艺流程，同窑的大型化相匹配。钢球磨机直径已达5.5m以上，电功率6500kw台时产量300t以上，辊式磨系列中磨盘直径已达5m以上电机功率5000kw以上，台时产量500吨以上。 （4）采用电子计量称喂料、X荧光分析仪或γ-射线分析仪、电子计算机自动调节系统，控制原料配料，为入窑生料成分均齐稳定创造条件。

熟料生产线节能降耗改造

熟料生产线节能降耗改造 在我国大力提倡建设低碳节能型社会的背景下，节能降耗成为各生产企业改革优化的主要目标。特别是在基础原材料生产制造业生产过程中，由于在实际生产中，基础原材料生产制造需要耗费大量的电力、煤矿能源，对生产环境造成了不利影响。因此为了最大程度的降低基础原材料行业能源消耗量，本文以某2500d/t熟料生产线为例，结合其现有生产状况，对其进行了节能降耗改造分析。 标签：熟料；生产线；节能降耗 某基础原材料生产企业内部具有一条日产量在2500t的熟料生产线，该熟料生产线具有窑外分解、生料立磨、第三代充气梁式篦冷机等基础构件。自2015年正式运行以来，该熟料生产线整体预热器出口温度可控制在355℃左右。通过2017年4月份对其进行热平衡测试，得出该熟料生产线实际电力损耗量及煤损耗量分别为62kwh/t、820kcal/kg.cl，整体烧成热耗远高于标准值，本文对该熟料生产线进行了节能降耗分析，具体如下： 一、原2500d/t熟料生产线工艺状况 依据上述该2500d/t熟料生产线工艺数据，可得出其与以往设计标准预热预分解系统参数具有一定差异。即其在实际生产过程中，整体线路生产中预热器系统压力高低不均，大致在6500Pa，而出口温度远高于标准设计值310℃。同时分解炉出口温度与一级旋风筒出口温度差距小于560℃，也导致相应分解系统出口压力过大，进而促使分解炉三通道喷煤管无法发挥有效的作用。此外，由于分解炉周边结构、工艺技术的影响，整体分解炉构件在熟料生产环节并没有发挥应有的作用。如由于分解炉体积超出生产负荷，导致整体气流运行时间高于预估值。这种情况下，若在分解炉内持续添加煤粉，则会导致温度无法有效上升且产量无法保持长期稳定的数值，最终导致窑尾结皮、窑内结圈问题的出现。 二、2500d/t熟料生产线节能降耗改造 （一）熟料生产线节能降耗技术方案指标 首先依据现有熟料生产线线路数据，可将熟料标号在以往的基础上提升3MPa左右；然后在现有熟料生产产量基础上，可设定改造后的熟料生产产量在3100t/d左右；最后对熟料生产线内部温度进行适当调控。具体为调整二次风温大于1200℃、三次风温大于980℃、整体熟料温度与环境温度调低至102℃左右。 （二）分解炉及预热撒料箱改造 针对该熟料生产线内部分解炉容积不当导致的能耗过高，可在调低整体分解炉炉体局部构件的同时，适当缩短分解炉鹅颈管长度。在这个基础上，可将框架外部转弯处的鹅颈管更改为扁管形式，并适当缩小转弯下部直筒端管径。在改造

日产5000吨水泥熟料新型干法生产线窑尾系统工艺毕业设计方案

毕业设计方案 题目5000t/d熟料新型干法水泥厂 烧成窑尾系统工艺设计 学院材料科学与工程 专业材料科学与工程 班级 学生 学号 指导教师 二〇一一年三月三十日

学院材料科学与工程专业材料科学与工程 学生学号 设计题目5000t/d熟料新型干法水泥厂烧成窑尾系统工艺设计 一、选题背景与意义 1. 国内外研究现状 水泥是社会经济发展最重要的建筑材料之一，在今后几十年甚至是上百年之内仍然是无可替代的基础材料，对人类生活文明的重要性不言而喻。二十世纪六十年代至八十年代这二十年中，国外水泥生产技术发生了重大变革，经历了两个发展阶段。第一阶段是由湿法或半干法向预热器窑新型干法发展；第二阶段是由预热器窑向预分解窑发展。至七十年代末，世界上工业发达国家基本上都完成了这个转变。 自九十年代以来世界水泥产量平均每年以4%的速度连续增长。这种发展趋势今后仍将保持下去。近10年来，发达国家由于各国经济发展速度减缓，生产成本增高和能源消耗、环保要求等各方面原因，水泥生产呈现饱和和缩减态势。而与此同时，发展中国家水泥需求量不断增大，带动了那里的水泥工业的迅猛发展，特别是东亚、西南亚地区，1998年亚洲国家生产的水泥几乎占到了世界水泥总量的60%以上。 在此期间，发达国家的跨国公司和集团，利用他们在水泥生产技术和装备制造方面的优势以及在国际资本运作方面的实力，利用发展中国家丰富的原料资源、相对廉价的劳动力以及资金的相对短缺，采取在发展中国家投资或合资建厂以及购买股权的办法，在国外发展自己的水泥基地，发展国际水泥贸易取得比在本国更大的经济利益，甚至反销本国，满足本国的水泥消费需求。在这方面，日本、韩国表现得最为明显。欧洲一些大公司半数以上产量是在国外生产的。 七十年代我国陆续建立了一些立筒预热器窑和旋风预热器窑，并在预分解的开发方面烧油烧煤实验均获得成功。七十年代末我国分别从日本、澳大利亚、丹麦等国引进了大、中型的预分解窑干法生产成套设备，并在建成投产后取得良好的技术经济效益。在此基础上，通过对国外设备的消化和国内自行建设的新型干法生产线的总结，八十年代初我国自行设计了700t／d熟料生产线的预分解窑成套设备，并组织了2000t／d熟料预分解窑干法生产线成套设备的设计、制造和建设。又将一些湿法或半干法生产的老厂改造成新型干法厂，也都取得了成功。 二十世纪八十年代末，我国已建成二十多套2000t／d新型干法水泥生产线，通过引进消化国外20项先进技术来改进我们自行开发的设备，是我国2000t／d新型干法水泥生产线渐趋成熟，双阳水泥厂的建成并达标生产就是成熟的标志。二十世纪九十年代初，我国实施开发4000t／d 大型新型干法烧成系统。 我国已经成为名副其实的水泥生产大国，但总体水平不高，不是水泥工业强国，其表现有以下的基本特点：