回转窑安装规范
回转窑安装规范
2.3.1施工准备
一、技术准备
1、熟悉图纸
通过设备图纸来掌握回转窑的产量、转速、支承数量、挡轮形式、窑体安装斜度、筒体直径、长度、筒体段节数量、最长段节的重量、最重段节安装的位置、几何尺寸最大轮带的重量、窑尾最后一挡轮带的重量、各托轮组的重量及大齿圈与筒体连接形式等等。通过工艺布置图，了解和掌握各挡托轮组的具体位置，冷态时各挡托轮带所处的位置及基础画线的基准。通过平面布置图了解掌握厂区各生产车间、办公地点、水、电、道路的布置及设备的堆放地点等，以便确定运输路线、确定组装或工作场地、确定现场工具房的位置及现场临时电源的位置等。
2、按“安装使用说明书”及相关的“验收规范”编制检测方法，准备检测工具及仪器。
3、根据建厂周期要求和施工单位的技术力量、装备能力，参照以上技术资料及现场实地考察编制回转窑的施工方案。
二、施工工器具、燃材料的准备
1、重点放在大型吊装机具的准备上。
2、应准备与工程质量要求相匹配的检验仪器。
3、为保证回转窑的工艺特性，在安装时能准确地达到回转窑的设计斜度及同一组托轮的两托轮顶在同一标高上，应当准备两块斜度一样的斜度规（其斜度应与窑的设计斜度一致），一根大平尺。
4、如果筒体对口采用自动焊焊接，必须准备一套专用电源及自动焊机。
5、筒体、轮带、大齿圈、托轮组的搬运及临时铺、垫等需要耗费一定数量的道木。
6、不仅对常用的钢丝绳、绳索、卡具要充分准备，对吊装较特殊部件所用的钢丝绳、绳索、卡具也要适当的准备。
7、准备清洗用的除漆剂、洗油、毛刷、棉纱等，
8、准备切割和焊接材料。
9、准备一定数量适当规格的钢板和垫铁。
2.3.2回转窑施工工艺特点及安装工艺过程
回转窑形大体重，其筒体较长，一般采用两档或多档支承。回转窑的安装涉及到：起重运输、安装钳工工艺、铆工工艺、焊接工艺、管道工艺及砌筑工程等，使回转窑的安装形成了如下特点：
1、安装技术要求较高，高精度的量具、仪器和检测工具广泛应用，要求操作者有较高的技术水平。
2、所需起重运输机具的能力大。
3、是一项多工种联合作业的工程。
4、安装难度较大，高空作业较多，不安全因素较多。
5、施工周期长，耗费人工和机械台班多。
回转窑安装工艺流程图见图2-5
图2-5 回转窑安装工艺流程图
2.3.3 基础的验收、凿毛、划线及预埋件的敷设
一、基础的验收
为保证回转窑安装工作顺利进行，在安装前必须对照工艺布置图、设备图、土建图、相关验收规范及回转窑有关部件的实际尺寸，会同建设单位对窑的基础进行复查验收。
验收内容如下：
1、检查回转窑各挡托轮基础周围是否填平夯实，基础周围影响施工的各种设施及其材料或机具是否清除。
2、检查回转窑各挡托轮基础的外观，查看基础是否疏松、有无空洞；二次浇灌处结合是否紧密，有无分层；基础的模板和外漏的钢筋是否全部清除；地脚孔内的积水和杂物是否全部清理干净。
3、根据图纸和验收规范检查回转窑各挡托轮基础土建单位提供的中心线是否准确。
4、根据图纸及厂区原始标高点检查土建单位提供的标高点、沉降点是否正确。
5、根据图纸和验收规范检查回转窑各挡托轮基础的相互位置是否正确；各基础间的标高差是否达到设计要求。
6、根据图纸和验收规范检查回转窑各挡托轮的外形尺寸、各挡托轮基础的标高、斜度。
7、根据图纸和验收规范价差回转窑各挡托轮基础的地脚螺栓孔的几何尺寸及相互位置尺寸。
8、基础的各部分尺寸的偏差符合要求。
二、回转窑基础划线
技术要求：
1、在各基础上划出的窑的纵、横向中心线，必须准确、可靠，标记明显、牢固、永久。
2、各基础上划出的窑的纵向中心线的连线必须是一条直线，偏差不大于
0.5mm。
3、各中心标板上的中心点应用样冲打出直径不超过1mm的记号，且在样冲眼的周围打出一圈小样冲眼。
4、各基础上划出的窑的横向中心线必须垂直于窑的纵向中心线。
5、各基础上横向中心线的距离应以筒体上各轮带中心实测距离加上相对应的膨胀量为准。
6、一般先划出与挡轮装置同一基础的横向中心线，然后向窑头方向或向窑尾方向按相对应的中心距尺寸依次划出各基础上的横向中心线。
7、两相邻基础上的横向中心线距离偏差不得大于 1.5mm，首尾两基础上的横向中心线距离偏差不得大于6mm。
三、方法和步骤
若施工现场仅给出了窑的基础墩，其他土建结构尚未进行施工，方法是：
1、用钢卷尺或钢皮尺分别在窑头和窑尾托轮组的基础上量出基础A-A′、B-B ′、C-C′、D-D′的中心距，逐一等分以上中心距，分别得出其中心点a、b、c、d，把a、b、c、d四个中心点划在基础上。如果a和b点能够重合，c和d点能够重合那是最好的，如果没有重合，那么连接a、b及c、d，二等分a-b和c-d，分别得出O点和O′点，以此两点暂作两基础的中心，并划在基础上。
2、在放线支架上挂上22#钢线，拴好线坠，调整线架上的小轮位置，使线坠分别对准O点和O′点，然后在钢线上移动线坠，各自移到本基础另一排基础孔连线的上方，检查这排两两相对应的基础孔到线坠的距离是否相等，如超过±10mm可调整放线支架的小轮，调整钢线的位置达到要求；如果不超过±10mm可不作修改，那么放线架上的这条钢线就看成是和回转窑纵向中心线同一铅垂面上的线段。移动线坠到各基础的中心标板处，在线坠对准的标板处打上样冲眼，然后用墨线通过两中心标板上的眼冲眼打出墨线，此线就定位窑基础上的纵向中心线。
3、首先划出与挡轮装置在同一基础上的拖轮组基础的横向中心线。
①在传动装置与托轮组共有的基础上量取托轮组基础孔的中心距F-F′和E-E′，二等分F-F′和E-E′，得出中点f和e，并把这两点划在基础上，连接此两点成一直线与窑的纵向中心线相交于O点。
②过O点作窑纵向中心线的垂线N-N，线段N-N就是回转窑托轮组基础上的第一条横向中心线。
③将横向中心线N-N引到基础上横向中心标板上并打上样冲眼。再通过两样冲眼用墨斗在基础上弹出墨线，此线就是所要划出的横向中心线。
4、分别在其他几个托轮组基础墩上划出横向中心线。
①以上面划出的横向中心线为基准，按设计图纸中审核确认的尺寸（即：该跨度内筒体实测长度+筒体接口空隙+本段筒体的膨胀量-筒体焊接搜索量），用钢皮尺、弹簧秤沿着纵向中心线分别向两边基础量出横向中心的跨度，并在基础的纵向中心线上划出记号。
②用划规通过纵向中心线上的记号点作纵向中心线的垂线（即托轮组基础上的横向中心线）。
③用放线支架、线坠将横向中心线引到横向中心标板上，再打上样冲眼。通过两样冲眼用墨斗在基础上弹出墨线。这墨线就是托轮组基础的横向中心线。
④在同一条横向中心线上距纵向中心线等距离对称取点，划出标记。按划出的标记，用钢皮尺、弹簧秤测量相邻两基础横向中心线的对角线，来验证横向中心线。
5、以回转窑基础各基础上的纵、横中心线为基准按图中给出的尺寸划出传动部分的纵横中心线。
6、以回转窑各基础上的纵、横中心线为基准，根据托轮组钢底座的结构形式和具体尺寸在基础上划出垫铁的具体位置。
7、依据厂区标高基准点，用水准仪测出各基础上埋设的基准点标高，并作出记录，其偏差不大于±1mm。
2.3.4垫铁制作及敷设
由于回转窑与水平成一夹角安装在基础上,所以敷设垫铁时不仅要保证垫铁的数量、位置、大小、标高，更应注意：垫铁的上表面沿窑的纵向必须与回转窑的斜度保持一致，沿窑和横向必须保证水平。由于设计图纸中给出的基础标高是基础上表面横向中心的标高，其基础上表面沿纵向是有一定斜度的，要求基础横向中心线两侧的两排垫铁沿轴线方向也要按规定的斜度计算出各自的标高，然后按此进行敷设。
2.3.5设备出库及检查
一、设备出库
回转窑零部件的出库次序一般按如下顺序进行：
地脚螺栓——托轮组（钢底座、托轮、轴承座）——窑头罩——筒体、轮带、挡轮——弹簧般、大齿圈——齿轮罩——小齿轮、减速机——电动机——辅助传动——烟室及窑头窑尾密封装置——燃烧器、下料装置及其他附件。
二、设备检查
1、底座的检查
①测量底座的外形尺寸、螺栓孔的位置、间距、孔径等是否与图纸相符。
②用粉线或水准仪检查底座有无变形。
③用钢板尺和划规检查底座的纵横向中心线是否正确。
2、检查托轮及轴承座
①目测外观检查托轮、托轮轴是否有裂纹，如果有疑点应作磁粉或超声波探伤。
②目测外观检查铜瓦、球面瓦、球瓦座是否有疏松、蜂窝、砂眼、断裂等现象。
③用卡钳、钢板尺、钢盘尺分别检测托轮两端的直径，检查托轮的锥度。
④用水平仪、直角尺、钢板尺在厚钢板上检查轴承的中心高。
⑤用手压泵、直角尺、钢板尺在厚钢板上检查轴承的中心高。
3、窑筒体检查
①检测筒体周长。
要求两对接接口圆周长应当相等，偏差不得大于0.002D（D——为筒体内径），最大不得大于7mm。
②检查筒体圆度
圆度偏差：普通段节处不得大于0.002D，轮带及大齿圈下的段节处不大于
0.0015D（D为筒体外径。）
③检查筒体的长度
焊接厚的筒体长度偏差不大于其长度的0.05%；两轮带间筒体长度偏差不大于其长度的0.025%。
④目测检测筒体有无局部变形，尤其是筒体接口部位。局部变形可用冷加工或热加工的方法给予修复，但加热次数不允许超过两次。
⑤检查筒体接口处焊接破口是否按规定加工。
⑥检查筒体内焊缝的焊缝余高是否合乎标准。
⑦用钢盘尺测量各轮带中心位置至本节筒体端面处的尺寸是否符合图纸要求。
⑧钢盘尺、弹簧秤测量和计算各轮带中心至传动装置同一基础上的轮带中心在筒体上的距离，是否符合图纸要求。
4、检查轮带
轮带的内径应比窑体加固板外径大2-3mm。
5、检查大齿圈及传动装置
大齿圈接口处的周节偏差不超过0.005M（M-模数）。椭圆度不得超过0.004D （D——大齿圈的节圆直径）。
大齿圈组队后，两半齿圈接合处应紧密贴合，用0.04mm塞尺检测，塞入区域不得大于周边的1/5，塞入深度不大于10mm。
2.3.6零部件的清洗、划线及刮研
一、清洗
1、清洗地脚螺栓
用钢丝刷或砂布除掉地脚螺栓杆上的锈，用除漆剂把螺杆上的防锈漆除掉，然后用火烧，再用水和棉纱擦净。
2、清洗底座
清除底座上的泥土、灰尘清除掉，再用棉纱擦净，用钢丝刷、砂布等将钢底座面的锈清除干净。用洗油或除漆剂把钢底座的上表面与轴承座接触部位的防锈油或油漆洗掉擦净。
3、清洗托轮和托轮轴
用除漆剂清除托轮表面的防锈漆，再用洗油清洗擦净。用竹片或木片将托轮轴上的防锈油刮掉，再用洗油清洗擦净。
4、清洗支撑装置
解体支撑装置，用毛刷、泡沫塑料或者棉纱清洗解体的零件，壳体内清洗后
应用白布擦净，条件允许可将白面调制成面筋，再用面筋把壳体内粘净。同时，检查壳体内油漆是否有脱落现象，如有脱落应给予补刷油漆。
5、清洗轮带及轮带节筒体的垫板
先用除漆剂把轮带外表面及轮带节筒体垫板上的防锈漆除掉，再用洗油清洗，而后擦净。
6、清洗大、小齿轮
先用竹、木片把大、小齿轮上的防锈油刮去，然后用洗油清洗，用棉纱擦净。
7、清洗传动装置
用洗油、棉布清洗油箱，擦净之后查查内壁油漆有无脱落。
8、清洗挡轮
将挡轮的外表面泥土、灰尘等清除干净，然后把挡轮解体，用洗油对零件进行认真清洗擦净，清洗后组装时油缸内要按要求加入液压油。各轴承清洗后要加适量润滑脂，组装后的活塞动作要自如，挡轮转动要灵活。
9、清洗润滑管路
应当用按比例稀释的硫酸或盐酸溶液进行，而后用碱性溶液进行中和，再用水冲洗吹干擦净，灌入机油浸泡后倒出机油封好管头。
二、设备划线
为了迅速地把设备安装到指定的位置上，无论设备还是指定的位置处都要有安装基准线，设备和基础上的中心线就是安装时的基准线。所以在安装前必须在基础和设备上划出各自的中心线。
三、轴瓦、球面瓦、球面座的刮研
在回转窑安装过程中，瓦的刮研是非常重要的一环，它直接影响到安装的质量和设备的正常运转，必须引起重视。
1、技术要求
轴瓦与轴颈的接触角度约为30°，接触斑点不少于1-2点/c㎡。轴瓦与轴颈的侧间隙不小于0.001D（D为轴颈）。
轴瓦背与球面瓦全范围内接触点不少于3/2.5×2.5 c㎡。
球面瓦的球面与球面座的径向接触包角不大于60°，轴向接触包角为：1/3球面座的宽度，接触点不应少于1-2点/2.5×2.5c㎡。
2、刮研
①首先检查轴瓦瓦背与球面瓦结合的密实情况：
用机油把红丹粉调成糊状，再把糊状的红丹均匀地涂在球面瓦的上表面（红丹涂的不可过厚）。
把轴瓦放进球面瓦，沿着圆弧往复研磨（注意：方向不可搞错）。
抽出轴瓦检查轴瓦瓦背与球面瓦的接触情况，是否达到要求，根据接触情况确定是否刮削。
刮削时应仔细分析接触情况，确定刮削的部位。刮削时姿势要正确，用力要均衡，落刀要准，刀花要均匀。
②轴瓦刮研常见的三种形式：
A、仅将轴瓦扣在托轮轴上研磨；
B、将轴瓦与球面瓦组装成一体扣在托轮轴上研磨；
C、将轴瓦、球面瓦、轴承座、钢底座组装好，把托轮轴落到轴瓦上，转动托轮进行研磨。实践怎么只要将轴瓦瓦背与球面瓦接合的密实达到要求，采用A 种形式为研瓦首选。
③球面瓦的球面和球面座在刚开始粗刮削时可以用角向磨光机进行。球面及球面座中间部分的沟槽的棱角应用角向磨光机磨成圆角。
2.3.7钢底座和托轮组的就位、找正及地脚螺栓灌浆
一、钢底座、托轮组的吊装就位
在钢底座吊装前，水泥砂浆墩需养生达到强度要求，斜垫铁按规定安置在水泥砂浆墩上。在窑基础纵向中心线的两侧且距纵向中心线等距（约等于或大于钢底座长度的1/4的位置，一般在两组垫铁之间），顺这纵向中心线摆放两排道木，道木的顶面要高于垫铁顶面30-50mm。在底座吊装就位前应当先把清洗好的地脚螺栓放到地脚孔里。
分件吊装，在基础上组装：
1、首先将钢底座吊放到基础上面已摆好的两排道木上，并使底座的纵、横向中心线与基础上的纵、横向中心线大致对齐，底座上的地脚螺栓与基础的地脚螺栓孔大致对正。
2、将预先放入基础地脚孔内的地脚螺栓提起穿入钢底座的地脚螺栓孔，带
上螺母及备母，带上备母后，螺杆应露出3-5扣。为防止地脚螺栓在灌浆时不在钢底座地脚孔的中间，在钢底座地脚孔与地脚螺栓之间按圆周四等分各插入一钢丝（钢丝直径应略小于底座地脚孔的半径减去地脚螺栓的半径），露在钢底座上面的钢丝应掰弯呈水平状态。
3、再将底座吊起，撤出道木，慢慢放下底座，落到垫铁上，并使钢底座上的纵、横向中心线与基础上的纵、横向中心线大致对正。
4、底座找正
技术要求：
①底座的纵、横向中心线与基础的纵、横向中心线要对正，相差不大于
0.5mm；
②底座的标高在四个轴承座纵、横向中心线交点处测量，偏差不大于0.5mm；
③底座的水平度允差0.1mm/m，检查纵向水平度时应配合使用与设计要求相一致的斜度规。
④相邻两挡轮底座的横向中心跨距L相对偏差不大于1.5mm；对角线之差不得大于3mm。
注意：在确定底座位置时，图纸给出的是底座下表面中心线与基础中心线对齐重合，由于在纵向方向底座与水平成一角度安装在基础上，检查时又是在底座的上表面进行的，所以要考虑底座高度造成的偏差。
方法与步骤：
①底座位置找正：把22#钢丝挂在埋设好的线架上，钢线的两端用紧线器或栓挂适当的重物使钢线绷紧。在中心标板对应的钢线处挂上线坠，通过线架上的小轮调整钢线的位置，在钢线上移动线坠使线坠与中心标板上的样冲眼对正。然后在底座上方对应的钢线上挂好线坠，用大锤、千斤顶、撬棍，通过顶、拨、撬、撞击等方法使钢底座上的中心线与线坠对正。
②底座标高找正：用水准仪、标尺在底座上的轴承座中心位置上测量，用千斤顶及垫铁调整底座的高度。
③底座水平度（斜度）的调整：使用精度0.04mm/m的水平仪在底座上进行横向水平度的测量，使用精度0.04mm/m的水平仪及与设计相符的斜度规在底座上进行轴向水平度的测量。
④底座的标高找好后，其位置可能会有变化，水平找好后其标高也可能变化，必须进行复测，进行新一轮的调整直至达到要求。
⑤各基础上底座横向中心跨距的测量与调整：用弹簧秤、钢皮尺进行测量，用大锤、千斤顶进行调整，使之达到设计要求。
5、地脚螺栓灌浆及养护
当将底座调整到上述要求后，检查地脚螺栓是否在底座地脚孔的中间，为保证此要求可在地脚螺栓四周插上铁丝，而后进行地脚螺栓孔灌浆。
灌浆采用细碎石混凝土，灌浆前地脚孔内必须清理干净，每个孔要一次灌成。混凝土灌至距基础表面约100-200mm处即可，未灌浆部分作为养护时存水用。每天加水养护，天热时可加草袋盖住再加水，冬天灌浆和养护应采取保温措施。当混凝土养生达到设计强度75%后，方可允许拧紧地脚螺栓。
6、底座复查
按原标准和方法复查底座的标高、斜度、底座间的跨度、底座横向中心线与窑的中心线的垂直度及底座的纵向中心线与窑纵向中心线的重合度。如有超差，进行调整，直至合格，并把紧螺栓。
二、托轮组找正
技术要求：
1、两托轮的纵向中心线与窑的纵向中心线平行，其距离应相等，偏差不得大于0.5mm。
2、托轮的横向中心线应与底座的横向中心线相重合，偏差不大于0.5mm，同时应使托轮两端的传动量相等。
3、在托轮顶面的中心点检测托轮顶面的标高，同时测量托轮的斜度，偏差不大于0.1mm/m。
4、同一托轮组的两个托轮顶面（与纵向中心线相垂直的同一铅垂面内的两托轮的顶点）应呈水平，偏差不大于0.05mm/m。
5、以与挡轮装置同基础的托轮组横向中心线为基准，分别向窑头或窑尾测量相邻两挡轮组横向中心跨距其相对误差不得大于1.5mm，对角线之差不得大于3mm。
6、相邻两挡轮组的相对标高偏差不得大于0.5mm，首尾两挡轮组的标高差
不得大于各档相邻托轮组相对标高差之和，其最大值不得大于2mm。
方法和步骤：首先应当把与挡轮同基础的托轮组找正，然后进行其他托轮组找正。
1、托轮组纵向中心找正：在首尾两基础外侧的线架上挂上22#钢线并绷紧，在纵向中心标板所对的钢线处挂线坠，用线架上的小轮调整钢线的位置，在钢线上移动线坠，使线坠与中心标板上的眼冲眼对齐。做两把样杆，用它分别顶在两托轮的两端，测量两托轮前后两端的最小间距。在样杆的上方所对的钢线上挂线坠，在线坠的尖对着的样杆处划上记号，量取记号两侧的长度，检查长度是否一样长，如果不一样长就要在底座上调整轴承座的位置，使得两根测杆上记号两侧的长度一样，偏差不得大于0.5mm。这样使托轮组的纵向中心线与窑的纵向中心线向平行，并且窑的纵向中心线距两侧托轮的纵向中心线的距离相等。
2、托轮组横向中心找正：在基础的横向中心线架上挂好22#钢丝，并在钢丝线上挂上线坠，通过移动线坠和调整线架上的小轮使线坠与中心标板上的样冲眼对正；在两托轮的顶面量取托轮宽度的1/2并划出记号，再以此为基点沿轴向向窑尾方向量取一个计算出的偏移量，划出记号，将线坠挂到此点的上方，如果二者对齐证明合格，如果没有对齐就得用千斤顶、撬棍等调整瓦座使之对齐，偏差不大于0.5mm，同时使托轮轴两端的串动量相等。
3、测量和调整托轮的标高及斜度：首先确定托轮顶面的中心点，用随机带来的V形帖顺着轴线方向，扣放到托轮顶面的中部，再将水平仪横放到V形铁上，沿弧面平移V形铁，把V形铁调成水平状态（横向方向不大于0.04mm/m；）在V 形铁的两端的中间部位各自刻有中心刻线，此线即是托轮的纵向中心线，母线与托轮1/2宽度线交于一点，划出记号，该点即是托轮顶面的中心点。在各托轮的中心点立标尺通过水准仪测量标高。
按上述办法把斜度规扣放到托轮顶面的中部并沿横向调成水平状态（不大于0.04mm/m），再将水平仪顺着轴向放到斜度规上检测托轮的水平度，偏差不大于0.1mm/m。
把连个斜度规分别扣放在同一托轮组的两个托轮中心点的同一侧，且使两个斜度规的大端（或小端）紧靠在托轮的横向中心线上，用0.04mm/m水平仪将两块斜度规沿横向找平，然后将大平尺横放在两斜度规上，大平尺放置时必须垂直
于纵向中心线，再将水平仪放在大平尺的中间部位测量两个托轮顶面的水平度，偏差不大于0.05mm/m。
如果上述两项都没达到要求或其中一项超过标准较多，应当进行调整，应当在轴承座与底座之间加减垫片进行调整，而不是通过调整底座的标高来实现。
一般托轮标高和斜度的测量调整是同时进行的。
4、托轮组横向中心距的检测和调整：以与挡轮装置同基础的托轮顶面的中心点为基准分别向窑头或窑尾进行测量。
在钢皮尺上取一略大于图纸给出的被测两相邻托轮横向中心距的整数，使所去的整数对准与托轮装置同基础托轮顶面的中心点，钢皮尺的另一端（零端）挂一弹簧秤，使钢皮尺通过被测托轮顶面的中心点，按拉力要求拉弹簧秤把钢皮尺拽紧伸直，然后读出与中心点对正的钢皮尺上的读数，再用两读数相减得出中心跨距。对角线亦是如此测量，记录其数据，检查其偏差是否合乎要求，如超差可在底座上将轴承略做调整。
注意：以上每项工序的单独进行都会对其他工序产生影响，所以当一道工序做完之后，必须对其他几道工序进行复查调整，找正工作是一项细致的工作，需反复多次才能完成的，不能急躁，必须仔细耐心有条不紊地进行。
以上检查与调整项目全部达到技术要求后，把紧瓦座与底座的连接螺栓，再用扁铲把四个瓦座及它们所在底座上的位置一一对应打上永久标记。
把所有轴承座内的零件要要求装配到位，按标记将油勺、淋油板、密封等附件安装到位。然后仔细检查瓦座内是否干净、有无杂物，清理干净。再吊起轴承上盖按标记扣到轴承座上，穿入并把紧螺栓，最后把轴承端盖装上。
2.3.8筒体的吊装及找正
一、轮带与筒体的组装
若具备大吨位的起重设备，可以选择在地面组装。
①在窑筒体垫板上已划出的轮带与挡圈的边线处焊三块定位挡块（定位挡块起临时定位作用，沿圆周均布），轮带垫板上涂少量润滑脂；搭设两组道木垛，两组道木垛要一样高，且高于轮带的厚度，两组道木垛的中心距应大于筒体长度的1/2，其中一组应当靠近筒体一端的端部，另一组应搭设在设筒体长度之内且距离筒体另一端端面约2倍轮带宽度处；将需装配轮带的筒体段节吊放到搭设好
的两组道木垛上，打上楔木。
②用吊车吊起轮带，使轮带内径对准筒体。将轮带套到筒体上，当轮带外侧露出的筒体尺寸可以搭设一个道木垛时停止套轮带，起升吊钩，把套入轮带一端的轮带与筒体同时吊起，其高度能把原靠近轮带的道木垛撤掉为止，撤掉原靠近轮带的道木垛，在轮带外侧再搭一组道木垛。要求同前，回落吊钩，当筒体落实到道木垛之后，打上楔木，继续套轮带，当轮带上了垫板不易滑行时，可在轮带两侧用两台倒链将轮带拉进来，并紧贴定位挡板。
③紧贴轮带的另一侧，同样沿圆周均布焊上挡块。
当然，不用挡块把挡圈装上去也是可以的，但是挡圈与垫板的焊点不能太多，每半个挡圈不能多出三处焊点，焊缝长度不应大于30mm。
二、组对筒体段节
回转窑筒体的吊装不可避免地产生高空作业，为了便利施工，加快施工进度，尽量减少高空作业，回转窑筒体尽可能地在地面上将几节筒体组队成一个大段节。一般都把两基础间的筒体段节在地面组队成一体，一次吊起与两基础上的两个带有轮带的筒体段节对接。方法是：
1、按标记顺序依次把筒体吊放到小托辊上，穿入筒体联结螺栓，调整筒体段节间的间隙，拧紧螺栓。
2、找筒体各段节的同心度，方法较多。
方法一：
①找出相邻两节筒体的四个筒体口的组对线及8等分点，使两筒体的组对线及等分线相重合。
②以第一节筒体为准，在筒体一端接口（不和第二节筒体对接的一端）最下面的一个等分点向第二节筒体的外侧接口最下面的等分点拉一细丝线，拉紧（这条线通过两接口处的等分点5）；为保证丝线a点至筒体上的5点距离与d点至筒体上的等分点5的距离相等，可采用两个等高支架固定丝线。
③在两接口处检查筒体等分点5到丝线b点和c点的距离，如果两筒体四个口处的筒体等分点5到丝线a、b、c、d的距离是一致的，再以此方法检查其他几个等分点，如果在每个等分点上所检查的四个口处的数据是相同的，说明两段节筒体的同轴度合乎要求，如果同一等分线上的四个筒体口所测得的数据有差
异，可通过调整同一支架上的两个托辊的距离，或左右移动托辊支架来达到调整两段节筒体同心度。
方法二：
①在每节筒体两端的筒体口处，设一中心板（筒体的支撑也可），并在中心板上用地规、直尺划出筒体的中心，在中心点钻Φ2mm中心孔；
②把筒体按编号顺序吊到托辊上，按标记组对筒体并调整好间隙；
③在第一节筒体外侧架设激光经纬仪，让光束通过第一节筒体两端的中心孔；
④调整第二节筒体，使通过第一节筒体后的光束也通过第二节筒体的两个中心孔；
⑤周而复始可进行若干段筒体的组对。
3、组对筒体的轴线调整达到设计或规范要求后，在两节筒体对口处圆周等分焊接16-24块搭接板（等分数随窑筒体的直径来定），搭口板（400-500mm）×（100-200mm）×24mm。
4、清理坡口，进行焊接。
三、筒体吊装
一般常见的大段节吊装顺序如下（从窑尾到窑头依次为8、7、6、5、4、3、2、1）：
8（窑尾）-7-4-6、5-1-3、2-8
如果窑尾框架与窑相对一面有拉筋，最后吊第8节筒体难以就位，所以先将第8节吊起甩进窑尾预热器平台，当其他段节都组对完时，再将第8节筒体吊起与第7节组对到一起。
对场地要求较严，要平整、坚实。
四、筒体找正
回转窑筒体各截面回转中心的连线，呈一条直线，是保证回转窑工作平稳的重要因素之一，所以必须进行筒体的找正。
筒体找正是指筒体吊装就位后，各段节筒体端面的截面中心通过调整达到一条直线上，或各段节筒体端面的截面中心的径向跳动不大于规范要求。筒体找正主要的工作一是测量，二是调整。
技术要求
相邻两节筒体的纵向焊缝必须错开，错开角不小于45°。
两筒体对接处的错边量不超过2mm。
大齿圈和轮带处筒体截面中心的径向圆跳动不得大于4mm；窑头和窑尾端口端面中心的径向圆跳动不得大于5mm；其余部分不得大于12mm。
2、测量工、机具
激光经纬仪、手电、对讲机、笔、记录本、地规、圆规、钢板尺、坐标纸等。
3、回转窑直线度的测量
回转窑直线度的测量方法较多，而现在被广泛采用的是激光经纬仪测量各段筒体端面中心的方法。下面介绍两种用经纬仪测量的位置：
方法一：直接以理想中心线检查各中心点的位置。
（1）测量前的准备；
1）确定理想中心线：一般以窑头第一挡轮带和窑尾最后一挡轮带处筒体断面中心点的连线及其延长线作为回转窑的理想中心线。以此线为基准测量其他筒体段节端面中心点的位置。所以要求这两处的筒体（第2节和第8节筒体）与轮带、轮带与托轮沿轴向要全部接触，两处的高差及斜度必须满足设计要求。这样，第2节、第8节筒体的轴线是与理想中心线相重合的。
2）、确定检测位置：按规定要求在筒体的轮带、大齿圈的断面，在窑头、尾外端面及各筒体端面进行检测。
由于第2节和第8节筒体的轴线与窑的理想中心线相重合，所以两筒体段节的四个端面2、2′，8、8′的中心点必定在理想中心线上。而与这四个端面相接的筒体段节的端面1′、3，7′、9，在组对过程中用筒体调整压板、楔铁、千斤顶等已将两对口调平，然后用筒体搭接板连接，这样，1′、3，7′、9四个端面的端面中心和首、尾轮带筒体段节上的四个端面2、2′，8、8′的端面中心视为一致，也是在筒体理想中心线上的。
先在第2节筒体的轮带处和第8节筒体的轮带处相对应的筒体内，各设立一个基准测量装置，在第2节筒体的2′端面处和第8节筒体的大齿圈对应的筒体内各设立一个测量装置。
在第9节筒体的端面9′，第7节筒体的端面7，第6节筒体的端面6，第5
节筒体的端面5及轮带处，第4节筒体的端面4，第1节筒体的端面1处各设立一个测量装置。
3）、设置测量装置
①基准测量装置的设立：在第2节筒体和第8节筒体的轮带横向中心对应的筒体内，用角钢或槽钢在窑内焊一支架，在支架上过筒体中心处焊一垂直与筒体轴线的中心板。
②在第5节筒体轮带横向中心及第8节大齿圈横向中心对应的筒体内，各焊一测量装置于窑筒体的内表面上。
③在其他已确定设立测量装置处，距筒体端面约100-150mm的位置用角钢或槽钢在窑内焊一支架，在支架上过筒体中心处焊一垂直于筒体轴线的中心板。也可用筒体端面加固支撑架在筒体中心通过处焊一中心板。
注意：以上每块中心板都应焊到支架的同一侧。
④用地规在中心板上划出筒体中心（将中心板处筒体四等分，要求每个等分点到筒体端面的距离相等），以大于筒体内半径约50mm为半径，用地规依次以每个等分点为圆点，在中心板上划弧，得到a、b、c、d四个交点，将其中对称点连线，交于O点，即为此筒体端面的中心点，以此交点O点为圆心，30-40mm为半径划一圆，用割具割去此圆。
⑤用一块厚3mm，100-200mm见方的钢板（此钢板即为测板）焊在铰链上，再把铰链焊在中心板上，其位置应当使合上铰链时测板把中心板上的孔全部遮住。铰链的焊接也应在中心板的同一侧，使所有测板向一个方向开启，即：如向冷端开启就全向冷端开启，如向热端开启就全向热端开启。
⑥为使测板位置不变，把铰链合上，让测板紧靠中心板，用手枪钻在铰链对面测板的上下角各钻一Φ2mm的铁丝，再钻第二个孔。
⑦再用地规较精确地在测板上划出该截面筒体的中心（所有测板上的中心点，同样须在同一个方向），步骤如下：a.用钢盘尺把筒体围一圈（钢盘尺距筒体口的尺寸应一致，约20-30mm），量出周长，16等分周长，以筒体口标出的组对标记为起点，将16个等分点用样冲在筒体上打出标记，再在标记处涂以油漆；
b.将铰链合上，并用Φ2mm铁丝穿入定位孔；
c.将16个等分点分为4组：一组1、
5、9、13；二组2、
6、10、14；三组3、
7、11、15；四组4、
8、12、16、每一
组的四等分点，以上述3）中设置测量装置中的④所述方法得到近似的中心点，分别为O1、O2、O3、O4；d.连接O1、O2、O3、O4中的对称点，其连线的交点O 便可定位筒体该断面的中心点。
⑧以头、尾轮带处作为基准点，用手电钻在头、尾轮带处的测板上所划出中线点的位置处钻Φ2mm的中心孔。
（2）测量方法和步骤:
方法一：
①把经纬仪架设在窑头或窑尾平台上，视测板上划出的中心点的朝向而定（如果经纬仪设置在窑头，所有视测板上划出的中心点应朝向窑头方向），反复调整经纬仪的位置、高度、倾角等，使激光束穿过首、尾轮带处的两基准测量装置测板的中心孔，以此激光束作为回转窑的理想中心线（此时两轮带与筒体及托轮沿走向必须全部接触）。
②检查第2节和第8节筒体的轴线是否与理想中心线相重合。所有测板全部打开（基准测板除外），关闭第2节筒体的端面2′处的测板，观察激光束与测板上的中心点是否重合。可能有时由于存在安装的积累误差等，而导致二者不重合的现象，此时，应当检查筒体与轮带、轮带与托轮之间的接触情况。然后用千斤顶或倒链进行调整，使其达到重合。合格后打开2′处的测板，关闭大齿轮处的测板，检查此处测板上的中心点与激光束是否重合，其他同上。合格后，打开测板。
③关闭窑头第一节筒体的端面1处的测板，激光束便打在端面1处的测板上，用钢板尺检查测板上划出的中心点与激光束的位置差，作出记录；打开第一节筒体的端面1处的测板。关上第4节筒体的端面4处的测板，激光束打在端面4处的测板上，用钢板尺测量中心点与光束的位置差，作出记录；打开第4节筒体的端面4处的测板。关上第5节筒体的端面5处的测板，让光束打在端面5的测板上，用钢板尺测量中心点与光束的位置差。按此步骤，一直把窑尾最后一个测板上的中心点的位置与光束即理想中心测量完，并且认真记录。
方法二：
①测量前的准备，与方法一相同，见前文。
②测量方法与步骤：
A、把回转窑轴线（纵向中心线）的水平投影延长到窑头窑尾平台上，划出记号；
B、在窑头或窑尾平台上架设经纬仪要求：a.经纬仪视准轴的轴线必须在回转窑轴线的铅垂面内；b.经纬仪调平后，望远镜按窑的设计斜度调整好角度，其视准轴应该能通过所有测板。
③打开所有测板，如果经纬仪架设在窑头，先关闭窑尾最后一道轮带处的测板，开启激光经纬仪，使激光点打在测板上，用钢板尺测量激光点的中心到侧板上划出的该断面中心点的距离，作记录。激光经纬仪不动，关闭窑头第一道轮带处的测板，激光点打在该测板上，用钢板尺测量激光点的中心到该测板上划出的该断面中心点的距离，并记录。由于两处的筒体与轮带、轮带与托轮都是全部接触的，托轮本身的斜度，两组托轮高差都是按设计斜度进行施工的；经纬仪视准轴的角度与设计斜度又是一致的，那么在两处量处的距离应当是一致的，也说明经纬仪激光点打出的射线与理想中心线是平行的（窑头第一道轮带处测板上的中心点与窑尾最后一道轮带处测板上的中心点的连线为回转窑的理想中心线）。我们把经过经纬仪激光点打出的射线定位假定理想中心线。
④从窑尾开始逐一关闭测点处的测板，并量处测板上划出的该断面中心点到激光点中心的距离，并记录（从窑尾开始亦可，但是每测量完一处后，必须将这一测板打开，才能检测下一处）。
⑤把假定中心线到理想中心线的距离与各测板上测得的中心点到激光点中心的距离的矢量相加，便是各测板处筒体断面中心到理想中心线的距离。然后根据此数据进行调整。
4、调整筒体端面中心点的位置
通过调整，使筒体各端面、轮带、大齿圈处的中心点处与同一直线上，这一直线是回转窑的理想中心线，由于种种原因是不可能达到的，但是为保证回转窑安装后能正常运转，就必须使这些点的连线趋于一直线，也就是说，窑体转动时，这些中心点的径向跳动不能太大，必须满足规范要求。
筒体端面中心点位置的调整是通过上一道接口（是已经调整合格的对口）的对口组对螺栓的松、紧来进行的。这样，调口的顺序与测量装置的位置有关。
窑的中心线测量与调整应当在同一温度下进行，以免由于温差太大，而产生
的误差。
采用这种操作程序进行回转窑直线度的检测和调整，从形象进度看回转窑已经吊到基础上，进度较快，但是却留下了大量细致、费工、费时的测量和调整工作。由于所有筒体都已经连在一起，所以调整起来相当麻烦，很费时间。因此也可以改变操作程序，吊一节，测一节，调整一节，达到要求后再进行下一节的吊装。这样安排使窑的直线度调整起来非常容易，当窑筒体吊装完毕其直线度也已快调整合格。
五、焊接轮带挡圈
回转窑筒体的直线度找正合格后，把轮带处的临时挡块去掉，再次复核轮带的位置（安装轮带时，应将挡轮固定在上下行程的中间位置，此时，以与挡轮同基础的托轮的横向中心线为基准，调整与其相对应的轮带，使该基础上的轮带与托轮的横向中心线相重合，再以该挡轮带的横向中心线为基准，用钢皮尺两处各轮带横向中心线间的距离），并进行调整，要求如下：
（1）回转窑筒体两端的端面至首、尾轮带中心线的距离，偏差不大于±0.3/1000L1。
（2）相邻两轮带中心距，偏差不大于±0.25/1000L2。
（3）任意两轮带中心距，偏差不大于±0.2/1000L3。
其中：L1是回转窑筒体两端的端面至首、尾轮带中心线的设计尺寸。
L2是相邻两轮带中心距尺寸；
L3是任意两轮带中心距的尺寸。
达到要求后，再确定挡圈的位置，挡圈与轮带的间隙应当达到图纸要求。如图纸无要求，一般可留2-3mm，然后将挡圈紧贴轮带垫板进行安装并进行焊接（挡圈与轮带垫板要紧密贴合，不可留有间隙，如存在间隙，须采取措施：用千斤顶等强制手段使其贴合）。
2.3.9大齿圈及传动装置的安装
齿圈是有铸造钢坯加工而成，在生产加工过程中时常出现由于热处理不到位或其他原因使齿圈加工后产生变形。为此在安装前应把大齿圈在地面组对起来，检查变形及变形量，然后根据变形量进行调整，合格后方能吊装使用。
一、大齿圈吊装前的准备
回转窑安装说明书
. .. . 回转窑通用安装说明
目录 前言 1 一、安装 (1) 1-1 一般概述 (2) 1-2 安装说明 (3) 1-3 安装准备 (4) 1-4 支承装置安装 (24) 1-5 轮带筒体安装 (34) 1-6 大齿圈的安装 (42) 1-7 传动机构安装 (44) 1-8 窑头窑尾件的安装 (46) 二、试运转. (47) 2-1 试运转前的准备 (47) 2-2 单机试运转 (47) 三、使用维护及检修. (54) 3-1 起动前准备工作 (54) 3-2 起动和停窑的操作 (55) 3-3 液压挡轮操作、维护要求 (57) 3-4 维护与检修 (57) 3-5 润滑与冷却 (61)
3-6 常见故障及处理方法 (61) 前言 本说明书主要适用于直径φ3.5m以上的水泥回转窑。 本说明书是通用安装使用说明书。由于回转窑的规格不同，其性能参数不同，电机、减速器、联轴器及相应的配套外购件不同。因此，本说明书不包括回转窑的具体规格和性能参数，不包括具体电机、减速器、联轴器及相应的配套外构件安装使用说明。电机、减速器、联轴器及相应的配套外购件安装使用说明见其单机所带安装使用说书。
一、安装 1-1 回转窑一般概述1、工作原理
回转窑是水泥生产的主机设备。 生料粉从窑尾筒体高端喂入窑筒体。由于窑筒体的倾斜和缓慢地回转，使物料产生一个既沿着圆周方向翻滚，又沿着轴向从高端向低端移动的复合运动，生料在窑通过分解，烧成等工艺过程，烧成水泥熟料后从窑筒体的低端卸出，进入冷却机。 燃料从窑头喷入，在窑进行燃烧，发出的热量加热生料，使生料煅烧成为熟料，在与物料热交换过程中形成的热空气，由窑进料端进入窑尾系统（预热器及收尘器），最后由烟囱排入大气。 2、结构概述 回转窑主要有窑筒体、传动装置、支承装置、挡轮装置、窑头密封装置、窑尾密封装置、窑头罩等部件组成，见图1-1 回转窑结构简图。 2.1、窑筒体部分 窑筒体是回转窑的躯干，系由钢板卷制而焊接而成。窑筒体倾斜地安装在数对托轮上，沿窑筒体长度方向上套有数个矩形轮带，它承受窑筒体、物料、窑衬等所有回转部分的重量，并将其重量传到支承装置上。 2.2、大齿圈装置 窑筒体上固定有大齿圈以传递扭矩。大齿圈通过切向弹簧板与窑筒体联结，这种使大齿圈悬挂在窑筒体上的联结结构能使大齿圈和窑筒体之间留有足够的散热空间，并能减少窑筒体弯曲变形等对啮合精度的影响，还能起到减震缓冲的作用，有利于延长窑衬的寿命。 2.3、传动装置 2.3.1 传动型式：
回转窑的安装要求1
回转窑安装要求 一、安装前主要零、部件的检测： （1）筒体检测： ①检查窑体的下列尺寸：a. 窑体的长度尺寸；b. 轮带中心线位置至窑体接 口边缘的尺寸；c. 大齿圈中心位置至窑体接口边缘的尺寸；d.窑体壁厚。 ②圆度检测：采用特制的测量杆检测窑筒体圆度，要求圆度公差小于8mm。 ③接口圆周长检查：圆周长公差小于8mm。 ④测量各档轮带径和各档垫板外径，计算其间隙是否符合图纸要求。 ⑤检察筒体部焊缝，焊缝不得有裂纹，部焊缝应打平，焊缝表面高出筒体面 不得超过0.5 mm。 （2）支承装置的检查： ①托轮钢底座的检查：依据图纸，对照实物，对外形尺寸、螺栓孔间距等进 行检查，并划底座横纵向中心线。 ②轴承座不允许有砂眼、气孔、裂纹等铸造缺陷。 ③球面瓦的检查：铸件应致密，不得有夹砂、缩孔等缺陷；对球面底瓦进行 水压试验，在0.6MPa的试验压力下，保持10分钟，检查有无渗漏现象； 球面底瓦与衬瓦应贴合密实，检查其贴合接触点，要求25mm×25mm面积上的接触点不少于3点。 ④支承装置部件预组装后的检查：a、部件进行分层预组装后，检查托轮直 径和轴承中心高两个尺寸，要求两组托轮的两端中心高相等。b、衬瓦与托轮轴颈的配合：衬瓦与托轮轴颈的接触角度为38°，每10mm×10mm 面积上的接触点为1~2点。c、球面底瓦与轴承座球面配合：检查球面底瓦凸球面与轴承座凹球面的配合，每25mm×25mm面积上的接触点不少
于1~2点。 （3）轮带的检查：轮带的工作表面不得有铸造缺陷，精加工后的轮带表面不允许焊补，并检测轮带外径、径、宽度以及垫板直径。 （4）大齿圈的检查：齿表面不得有铸造缺陷，两半齿圈接口处应贴合紧密，接口四周用0.04 mm厚塞尺检查,塞入区域不应大于周边长的1/5，塞入深度不得大于接合面该方向尺寸的1/5（安装规要求不得大于100 mm）； 大齿圈与弹簧板连接孔径、孔距是否相吻合，并核对大齿圈及弹簧板的规格尺寸，大齿圈径应比窑体外径与弹簧板的高度的尺寸之和大于3~5mm；齿形用样板检查，两半齿圈接口处的齿距是否与其它齿距相等，最大误差不得超过0.005M=0.005×40=0.2mm。 （5）传动设备的检查：核对小齿轮的规格及齿轮轴和轴承配合尺寸。 （6）加固圈及轮带挡圈检查：加固圈与轮带挡圈不得有变形，其径尺寸应比窑体加固板的外圈尺寸大2~3 mm。 二、钢底座安装 砂浆养护强度达75%时，即可吊装钢底座。各基础上的底座就位后，开始找正：（1）校对钢底座纵横向中心线与基础上的与基础上的纵横向中心线，使其相互重合，偏差不得大于±0.5 mm。 （2）用钢卷尺量取各钢底座横向中心线距离，再在横向中心点两侧的等长两点测量对角线，核对平行度。 （3）用水平仪和斜度规，检查钢底座纵横向水平度，偏差均不得大于0.1mm/m。（4）用水准仪测量各钢底座相对标高，测量时均以钢底座中心点为基准测量点，相对偏差不得大于±0.5 mm。 在找正时，每调整一处都会影响到各相关数据发生变化，所以每次
回转窑直接还原法
回转窑直接还原法(direct reduction process with rotary kiln) 以连续转动的回转窑作反应器，以固体碳作还原剂，通过固相还原反应把铁矿石炼成铁的直接还原炼铁方法。回转窑直接还原是在950～1100℃进行的固相碳还原反应，窑内料层薄，有相当大的自由空间，气流能不受阻碍的自由逸出，窑尾温度较高，有利于含铁多元共生矿实现选择性还原和气化温度低的元素和氧化物以气态排出，然后加以回收，实现资源综合利用。由于还原温度较低，矿石中的脉石都保留在产品里，未能充分渗碳。由于还原失氧形成大量微气孔，产品的微观类似海绵，故也称海绵铁。 高炉炼铁法有久远历史，已发展成高效、节能的冶金方法，是生产铁的基本方法，但它有一定局限性。随着人类对钢铁需求的增长和技术进步，早在18世纪又提出开发直接还原技术的想法，直到20世纪初才出现了工业化生产。20世纪60年代后，由于石油和天然气的大量开发，为钢铁工业提供了丰富和廉价的新能源；选矿技术进步，为直接还原生产提供了优质精矿原料；电力工业开发，电炉技术和能力的迅速发展，导致优质废钢供应紧张；而高新技术发展需要大量优质钢和纯净钢，这又需要纯净的优质炼钢炉料。总之，诸方面均为直接还原的开发开创了有利条件。70年代起，直接还原技术，工业规模，实际产量都取得重大进步和稳步发展。1975年世界直接还原炼铁的生产能力为436万t，实际产量为281万t，占生铁产量的0.6％，到1995年分别跃增到4460万t，3075万t和5.7％。至今气基直接还原炼铁法的生产能力和实际产量都占主导地位，约占总生产能力和总产量的90％，其中以米德莱克斯Midrex法和希尔(HYL)法占绝对优势。煤基直接还原法仅占10％左右，其中主要为回转窑直接还原法。回转窑直接还原法开发于50～60年代。60年代末发展较快，世界各地建设了一批工业生产窑，但由于工艺不够成熟，技术和装备上遇到一系列困难。如入窑料粉化严重，频繁出现窑衬粘结，无法实现正常运行，一度限制了该工艺发展。70年代中，重视对原料、燃料的性能研究，开发和改进送煤、送风技术，改革操作工艺，完善和提高设备，开发废热回收技术，保证了窑的正常操作，使生产率提高，能耗大幅度下降；同时，加强生产过程监测和自动化管理，促使回转窑直接还原技术步入成熟；此外70年代能源危机，天然气价格大幅度上涨，天然气又是重要化工原料，资源有限等，由此也促进了回转窑直接还原法的发展。1980～1995年期间，生产能力从216.2万t增加到365.5万t，直接还原铁产量从37万t增长到246万t。印度生产能力达151万t，南非为108万t。 筒史 1907年琼斯(J．T．Jones)最早提出回转窑直接还原法。在回转窑卸料端设煤气发生炉，热煤气从卸料端入窑，在距窑加料端1／3窑长处导入空气，与热煤气燃烧形成氧化加热带。铁矿石和还原煤从加料端加入，被高温废气干燥、预热、氧化去硫，随窑体转动铁矿石向卸料端前移，同时被热煤气和还原煤还原，然后从卸料端排出。后来改进为两台窑作业，一台氧化加热，另一台窑内铁矿石被油或煤粉不完全燃烧产生的还原气所还原，但因这样作业不经济，1912年停产。1926年鲍肯德(Bourcond)、斯奈德(Snyder)在实验室进行了用发生炉煤气的回转窑直接还原实验成功。同年还出现了用回转窑进行还原、增碳、得到熔融铁水的巴塞特(Basset)法。1930年克虏伯(krupp)公司开发了克虏伯一雷恩(krupp—Renn)法，用低质
回转窑设计方案手册
回转窑的设计 一、窑型和长径比 1.窑型 所谓窑型是指筒体各段直径的变化。按筒体形状有以下几种窑型： (1)直筒型：制造安装方便，物料在窑内移动速度较均匀一致，操作控制较易掌握，同时窑 体砌造及维护较方便； (2)热端扩大型：加大单位时间内燃烧的燃料量及传热量，在原窑直径偏小的情况下，扩大 热端将相应提高产量，适用于烧成温度高的物料； (3)冷端扩大型：便于安装热交换器，增大干燥受热面，加速料浆水分蒸发，降低热耗及细 尘飞损，适用于处理蒸发量大、烘干困难的物料； (4)两端扩大型(哑铃型)：中间的填充系数提高，使物料流动的机会减少，还可以节约部分 钢材；还有单独扩大烧成带或分解带的“大肚窑”，这种窑型易挂窑皮，在干燥带及烧成带 能力足够时，可以显著提高产量。但这种窑型操作不便。 总之，不论扩大哪一带，必须保持预烧能力和烧结能力趋于平衡。只有在生产窑上，经过生产实践和充分调查研究(包括必要的热工测定和计算)，发现某一带确为热工上的薄弱环节，在这种特定条件下将该带扩大，才会得出较明显的效果。 目前国内外发展趋势仍以直筒型窑为主，而且尺寸向大型方面发展。其他有色金属工业用回转窑(还原、挥发、硫化精矿焙烧、氯化焙烧、离析、烧结转化等)多采用较短的直筒窑。 2.长径比 要得长径比有两种表示方法：一是筒体长度L与筒体公称直径D之比；另一是筒体长 度L与窑的平均有效直径D均之比。L/D便于计算，L/D均反映要的热工特点更加确切， 为了区别起见，称L/D均为有效长径比。窑的长径比是根据窑的用途、喂料方式及加热方 法来确定的。根据我国生产实践的不完全统计，各类窑的长径比示于表1中。长径比太大，窑尾废气温度低，蒸发预热能力降低，对干燥不利；长径比太小，则窑尾温度高，热效率低。同类窑的长径比与窑的规格有关，小窑取下限，大窑取上限。 表1各类窑的长径比 窑的名称公称长径比有效长径比 氧化铝熟料窑(喷入法)20~2522~27 氧化铝焙烧窑20~2321.5~24 碳素煅烧窑13.5~1917~24 干法和半干法水泥窑11~15—— 湿法水泥窑30~42—— 单筒冷却机8~12—— 铅锌挥发窑14~1716.7~18.3 铜离析窑——15~16 氯化焙烧窑——12~17.7 二、回转窑的生产率 回转窑生产是一个综合热工过程，其生产率受多方面因素影响。分析其内在规律性， 可以建立以下几个方面的数量 关系。
回转窑安装使用说明书(中文)
回转窑 安装使用说明书 江苏鹏飞集团股份有限公司
目录 一、技术性能 1 二、工作原理及结构特点 1．工作原理 2 2．结构特点 2 三、安装说明 1．安装前的准备工作 5 2．核对基础及基础划线 6 3．支承装置的安装 8 4．筒体焊接和安装 9 5．安装传动装置 12 6．窑的其他部件的安装说明 13 7．砌耐火砖的要求 13 四、操作维护和检修 1．回转窑试运转 14 2．回转窑正常运转的维护 15 3．停窑及检查 20 4．润滑及冷却 21 5．回转窑的检修 22 附页润滑项目 23
一、技术性能 详 见 安 装 总 图
本回转窑安装使用说明书适用于直径2.5～5.2m三档及多档支承的各种规格的回转窑，回转窑直径超出上述规格时，亦可参照使用。 二、工作原理及结构特点 1．工作原理：回转窑是水泥生产的主机设备。 生料从窑尾筒体高端进入窑筒体内进行煅烧。由于窑筒体的倾斜和缓慢地回转，使物料产生一个既沿着圆周方向翻滚，又沿着轴向从高端向低端移动的复合运动。生料在窑内通过分解、烧成及冷却等工艺过程，烧成水泥熟料后从窑筒体的低端卸出，进入冷却机。 燃料从窑头喷入，在窑内进行燃烧，发出的热量加热生料，使生料煅烧成为熟料，在与物料热交换过程中形成的热空气，由窑进料端进入窑尾系统，最后由烟囱排入大气。 2．结构特点 回转窑主要有窑筒体、传动装置、支承装置、挡轮装置、窑头密封装置、窑尾密封装置、窑头罩等组成。见回转窑结构简图。 （1）窑筒体部分 窑筒体是回转窑的躯干,系由钢板卷制并焊接而成.窑筒体倾斜地安装在数对托轮上。在窑筒体低端装有耐高温耐磨损的窑口护板并组成套筒空间，并设有专用风机对窑口部分进行冷却。沿窑筒体长度方向上套有数个矩形轮带，它承受窑筒体、窑衬、物料等所有回转部分的重量，并将其重量传到支承装置上。轮带下采用浮动垫板，可根据运转后的间隙进行调整或更换，以获得最佳间隙。垫板起到增加窑筒体刚度、避免由于轮带与窑筒体有圆周方向的相对滑动而使窑筒体遭受磨损和降低轮带内外表面温差的作用。 （2）大齿圈装置 在靠近窑筒体尾部固定有大齿圈以传递转矩。大齿圈通过节向弹簧板与窑筒体
各种回转窑用途及技术参数
参数介绍如下： 回转窑 回转窑是指旋转煅烧窑(俗称旋窑)，属于建材设备类。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;铬、镍铁矿氧化焙烧;耐火材料厂焙烧高铝钒土矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝;化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰窑(即活性石灰窑)用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。 回转窑基本信息 在建材、冶金、化工、环保等许多生产行业中，广泛地使用回转圆备对固体物料进行机械、物理或化学处理，这类设备被称为回转窑。 回砖窑设备 回转窑的应用起源于水泥生产，1824年英国水泥工J阿斯普发明了间歇操作的土立窑;1883年德国狄茨世发明了连续操作的多层立窑;1885英国人兰萨姆(ERansome)发明了回转窑，在英、美取得专利后将它投入生产，很快获得可观的经济效益。回转窑的发明，使得水泥工业迅速发展，同时也促进了人们对回转窑应用的研究，很快回转窑被广泛应用到许多工业领域，并在这些生产中越来越重要，成为相应企业生产的核心设备。它的技术性能和运转情况，在很大程度上决定着企业产品的质量、产量和成本。“只要大窑转，就有千千万”这句民谣就是对生产中回转窑重要程度的生动描述。在回转窑的应用领域，水泥工业中的数量最多。 水泥的整个生产工艺概括为“两磨一烧”，其中“一烧”就是把经过粉磨配制好的生料，在回转窑的高温作用下烧成为熟料的工艺过程。因此，回转窑是水泥生产中的主机，俗称水泥工厂的“心脏”。建材行业中，回转窑除锻烧水泥熟料外，还用来锻烧粘土、石灰石和进行矿渣烘干等;耐火材料生产中，采用回转窑锻烧原料，使其尺寸稳定、强度增加，再加工成型。有色和黑色冶金中，铁、铝、铜、锌、锡、镍、钨、铬、锉等金属以回转窑为冶炼设备，对矿石、精矿、中间物等进行烧结、焙烧。如:铝生产
Φ4×60m回转窑说明书
Φ4×60m回转窑说明书 回转窑说明书 一、技术性能 筒体内径：4m 筒体长度：60m 斜度：（sinΦ） 3.5% 支承数：3档 生产能力：（配窑外分解预热系统）2500t/d 转速：用主传动：0.396~3.96r/min 用辅助传动：8.56r/h （一）传动电机(单传动)： 1、主传动辅助传动 型号：ZSN4-355-092 功率：315（KW） 转速：1000(r/min) 2、辅助传动 型号：Y200L-4 功率：30(KW) 转速：1470(r/min) （二）减速器： 1、主传动辅助传动 型号：ZSY630-35.5（ZBJ19004-88） 速比：34.601 2、辅助传动 型号：ZL65-16-II 速比：40.85 二、结构及工作原理概述 回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平成规定的斜度，由3个轮带支承装置上，在入料端轮带附件的跨内筒体上用切向弹簧固定一个大齿圈，其中有一小齿轮与其齿合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。 物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转窑作用，物料既沿圆周方向滚动又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成分解和烧成的工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。 燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行热交换后，由窑尾导出，本设计不含燃料的燃烧器。 该窑在结构方面有以下主要特点： 1、筒体采用保证五项机械性能（σs、σb ＆%、αk和冷弯实验）的镇静钢Q235-C 钢板卷制，通常采用制动焊接。筒体壁厚：一般为22mm，烧成带为25mm，轮带下为60mm、由轮带下到跨间有32mm、28mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的钢性又改善了支承装置的受力状态。在筒体进、
水泥厂回转窑安装施工总结样本
水泥厂2500t/d熟料生产线 φ4.0×60m回转窑安装 施工技术总结 第四工程公司安装公司 4 月 10 日 水泥厂回转窑施工技术总结
1概述 回转窑是水泥厂生产工艺中最关键的设备, 强大的热负荷及连续生产的工作制度, 对安装质量的要求十分严格, 其安装质量的优劣, 直接关系到全厂生产工艺线能否正常运行, 在施工过程中, 我们将严格按照设计图纸及国家有关技术标准和规范进行安装施工, 关键、隐蔽工程将请业主及其委派的现场专家确认并会签, 不合格工程不转入下一道工序。 1、转窑主要组成部分 支承装置、筒体、传动装置、液压挡轮装置、窑尾密封装置、窑头密封罩及润滑液压系统等。 2、窑规格和性能 3、φ4.0×60m回转窑大型零件概况:
2回转窑安装施工工序流程( 见框图1)
3回转窑施工前的准备 在既定的施工条件下, 如何多快好省地完成施工任务, 制定一个先进的施工技术方案尤为重要。 施工之前, 应做好如下准备工作: 熟悉施工图纸, 熟悉施工现场, 编制施工方案, 领用施工材料, 准备施工工机具。 主要施工工机具表 主要劳动力计划:
主要施工依据: 1、回转窑安装前的准备工作说明书( 南京院提供) 2、设计图纸NXR53F。0- 3、水泥机械设备安装工程施工及验收规范( JCJ03-90) 4基础验收与划线 1、设备安装前, 混凝土基础应会同土建、监理、业主方等单位共同验 收, 验收合格后, 方能进行安装 (1)基础划线工作内容主要包括: 测定基准点、埋设中心标板、基础放线、确定垫铁安放位置, 测量中心标高。 (2)提交安装设备的基础, 必须达到下列要求: 所有遗留的模板和露出混凝土的钢筋, 必须清除, 并将设备安装现场及地脚孔内碎料、脏物及积水全部清除干净。 a、基础周围必须填平、夯实。 (3) 基础验收的检查项目及允许偏差如下: a、基础外形尺寸: ±30mm b、基础上平面标高: 0mm ~ -20mm c、中心线间距离: ±1mm d、地脚螺栓孔相互中心位置: ±10mm
回转窑筒体安装施工工法
回转窑筒体安装施工工法 工法编号：RJGF(闽)—05—2008 完成单位：福建省工业设备安装有限公司 主要完成人：陈助冬林丁未郑光忠张志强黄尚敏 1 前言 回转窑是水泥厂用于水泥熟料煅烧的主要设备，它在水泥生产中具有强烈的热工负荷和连续生产的工作制度，对安装质量要求十分严格，其安装质量的优劣，直接关系到全厂生产线能否正常运行。为此福建省工业设备安装有限公司在回转窑安装中进行技术攻关，采用了砂浆垫铁找平找正，无道木吊装，激光找正筒体，气体保护药芯焊丝Bug-o自动焊接筒体等施工方法和检测手段，形成了回转窑安装的施工工法。应用该工法施工的河南省新乡平原同力水泥有限责任公司5000t/d水泥生产线机电安装工程获2006年福建省优质工程奖（闽江杯），Φ4.8*72m回转窑安装技术获中国安装协会2006年度“中国安装之星”奖。同时，该施工工法，在后续的洛阳黄河同力、义马煤业、焦作千业等水泥厂回转窑的安装中进行应用，取得了良好的社会效益和经济效益。 2 工法特点 2.0.1 设备安装基础找平找正采用砂浆垫铁技术，能够节省大量的钢材，又能提高设备安装精度。 2.0.2 回转窑安装采用边就位边找正的无道木施工，吊装找正一次完成，高效简便，显著提高了安装的进度。 2.0.3 回转窑筒体找正采用激光经纬仪，确保窑体对接找正的质量，显著降低成本并提高安装质量。 2.0.4 应用新工艺进行窑体焊接，将Bug-o自动焊接小车配合气体保护药芯焊丝焊接技术用于水泥回转窑的焊接，提高了焊接质量与焊接速度。 3 适用范围 本工法适用于水泥厂熟料锻烧的回转窑安装施工。 4 工艺原理 回转窑是水泥生产工艺线上的主要设备，它形大体重，筒体较长且节数效多，一般采用多档支承，给设备安装工作带来了很大的难度。回转窑安装涉及起重运输、安装钳工、铆工、焊接工艺，管道和砌筑工程等。我们根据其安装的多工序多工种的特点，采用砂浆垫铁技术，
回转窑工艺技术操作规程学习资料
回转窑工艺技术操作规程 编制： 审核： 批准： ２００7年08月01日发布２００7年08月0１日实施
茌平信发华兴有限公司石灰车间
目录 目录 (1) 第一章主机设备主要技术参数 (2) 第二章原燃料技术要求 (4) 第三章技术操作规程 (7) 一、煤粉制备技术操作规程 (7) 二、水泵开停机操作程序 (9) 三、上料岗位技术操作规程 (10) 四、除尘岗位技术操作规程 (10) 五、司炉（主控）工技术操作规程 (13) 六、成品输送工技术操作规程 (15) 第四章回转窑各系统的正常启动顺序 (16)
第一章主机设备主要技术参数 1、窑体主要参数 规格：Ф×64m 产量：800t/d 斜度：％ 转速：（主传）－min (辅传)h 主电机： ZSN-315-12 功率：250KW 额定电流：615A 电压：440V 辅传电动机：Y200L2-6 功率：22KW 主减速器： ZSY630-71－1 速比：71 辅助减速器：ZL65A-14-2 速比： 四通道燃烧器：型号：PH2500 喷煤量:5～8t/h 2、高温风机主要参数： 型号:W6－冷却: IC611 风量:240000m3/h 电流： 风压：8500Pa 电压：10KV 转速：1490r/min 功率：900KW
气体工作温度：≤250℃最高瞬时温度：≤350℃风机冷却水用量：30t/h 水压：～ 调速型液力偶合器 型号：YOT71/15 功率：510/1555KW 转速:1500r/min 油冷却器工作压力： 调速范围:1～1:5 额定转差率:～3﹪ 总换热面积：30m2 慢转装置：功率： 3、竖式预热器参数 规格：×料仓容机： 300m3 推料杆数量：12支。系统工作压力:16Mpa 最大行程：320mm 4、竖式冷却机 规格：××产量： 800ｔ/ｄ 进料温度：900～1050℃出料温度：<100℃ 物料厚度：500～600mm 电振给料机型号：GZ4 功率： 电液推杆规格：DYZT1750-1500/90-X 推杆行程：1500mm 额定推速：90mm/s 额定拉速：115mm/s 额定推力：1750kg 额定拉力：1350kg 电机型号:Y100L1-4 功率： 冷却方式：IC06 绝缘等级：F级
白灰窑生产流程及设备组成
白灰回转窑的工艺流程及结构原理 一：白灰回转窑煅烧过程： 石料→铲车→皮带输送→料仓→料斗→炉内→出灰机→皮带机→料仓→炼钢 运输烧结车间←白灰仓库←提升机←高速细碎机←磨灰仓库。 二：白灰窑回转窑原理及结构 （1）煅烧理论解述： 根据炉内的化学、物理反应，整个煅烧过程分为三个阶段，即由炉顶从上而下依次为预热带、煅烧带、冷却带。 （2）预热带： 位于炉体上部，在这个区域内物料与煅烧带对流上来的热量进行交换，使石灰石中的水分被蒸发，石灰石初步受热不均产生龟裂，体积膨胀，极限抗压强度下降。燃料逐渐加热到900℃左右，进入煅烧带。 （3）煅烧带： 位于炉体中部，进入这个区域内，由于鼓风机送入适量的空气助燃，燃料开始燃烧，并放出大量的热量，温度逐渐提高到1100℃—1200℃，CaoCo3–Cao＋Co2,放出的气体进入预热带预热。石灰石的分解速度与煅烧区的温度产生–Co2的气体被带走的速度有关。同时也与燃料比，送入空气有关。分解反应速度与通过烧成带时间的乘积等于物料粒径，石灰石烧熟、烧透。小于物料粒度出现生烧，大于则出现过烧现象。 （4）冷却带： 位于炉体下部，并向下延伸到出灰口，残余的碳酸钙在此区域不再分解。该区域主要是利用石灰的热量预热空气(400-500℃），同时煅烧成的石灰得到了冷却。各个区域的相对位置基本恒定，但不能截然分开，他们会随原料、燃料条件发生变化，操作时必须是煅烧区域位于炉体中部。
三、主体设备及基础设施 主体系统共包括：上料系统、窑本体系统、出料破碎及转运系统、除尘系统、电控系统。 (1)上料系统：由铲车上料，包括以下几部分： 粉料仓和原料仓各一座，卸料漏斗1个，均为钢结构，材质为Q235B，尺寸详见图纸。(2)设备：布料皮带机带行走卸料小车，带宽800mm、振筛1台，电液动卸料闸门1台，型号、尺寸详见设备表和设计图纸、返料皮带机1台，带宽600mm。 2、窑本体系统：窑体高36米（包括烟筒），外径4.31米，内径3米，单窑有效容积140立方米。(1)基础：窑基础为钢筋砼结构地面以上高4.5米，尺寸见设计图纸，卷扬、风机斜桥基础均为钢筋砼结构，其中窑基础标高及基础深度根据实际地耐力等因素可做适当调整。 (2)窑壳：窑壳高22.05米，其中下段9m,为12mm厚钢板，上段13.05米高，为10mm厚钢板，钢板材质为Q235B，平台分为4层，由75×75角钢和4㎜厚花钢板构成，详见图纸。 窑顶：窑顶为钢结构形成，详见图纸。 (4)斜桥：斜桥高度36米（垂直），用料详见图纸，上料车容积1.3立方米，可装矿石2吨，能满足有充裕的上料时间。 (5)砌筑层：砌筑层可分为煅烧预热带和冷却带，煅烧带7.5米高，为高铝砖，预热带、冷却带高17.7米，为粘土砖，烧嘴部位用耐火烧注料，高0.5米。砖型详见耐材计划表，各种耐材均需提供质量检验合格证，耐材总质量约270吨。(6)管道：煤气管道：用φ630×6螺旋焊管。（煤气主管道根据建设单位远期综合考虑确定管径）风管：风管用φ426×6螺旋管。 (7)设备：1台卷扬机，3台风机，1台电振卸灰机，型号详见设备清单。 (8)阀门：含DN600电动蝶阀，电动盲板阀各1台，DN300电动蝶阀3台，DN100
回转窑设计使用说明书
Φ4×60m回转窑设计作用说明书 一、技术性能 筒体内径： 4m 筒体长度： 60m 斜度：（sinΦ） 3.5% 支承数： 3档 生产能力：（配窑外分解预热系统） 2500t/d 转速：用主传动：0.396~3.96r/min 用辅助传动：8.56r/h （一）传动电机(单传动)： 1、主传动辅助传动 型号：ZSN4-355-092 功率：315（KW） 转速：1000(r/min) 2、辅助传动 型号：Y200L-4 功率：30(KW) 转速：1470(r/min) （二）减速器： 1、主传动辅助传动 型号：ZSY630-35.5（ZBJ19004-88） 速比：34.601 2、辅助传动 型号：ZL65-16-II 速比：40.85 二、结构及工作原理概述 入料端轮带附件的跨内筒体上用切向弹簧固定一个大齿圈，其中有一小齿轮与其齿合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。 物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转窑作用，物料既沿圆周方向滚动又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成分解和烧成的工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。 燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行热交换后，由窑尾导出，本设计不含燃料的燃烧器。该窑在结构方面有以下主要特点： 1、筒体采用保证五项机械性能（σs、σb ＆%、αk和冷弯实验）的镇静钢Q235-C钢板卷制，通常采用制动焊接。筒体壁厚：一般为22mm，烧成带为25mm，轮带下为60mm、由轮带下到跨间有32mm、28mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的钢性又改善了支承装置的受力状态。在筒体进、出料端都装有耐高温、耐磨损的窑口护板。其中窑头护板与冷风套组成环行分格的套筒空间，从喇叭口向筒体吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。为保证靠近窑头温度较高的两档支承装置运行可靠，在窑头的两档轮带下装设的筒体冷风套装置。 2、采用液压推动挡轮装置承受全窑的下滑力，该装置可推动窑体向上移动。支承点间跨度的正确分配，使各档轴承的设计更加合理。每个轴承均设有测温装置。各轴瓦的工作温度均于现场直接显示，并可在中控
回转窑安装施工方案
回转窑安装施工方案 一、概述 回转窑是水泥厂用于水泥熟料煅烧的主要设备。其主要结构是由窑筒体，支承装置，窑头、窑尾密封装置，传动装置，进料及煅烧装置组成，是水泥生产工艺中最关键的设备。本工程所选用为①4.8*72m配5000t/d窑外分解炉的回转窑。 1、技术性能 窑的规格：内径①4.8m，全长72m 窑的斜度（sin①）：3.5%; 转速：主传动0.396~3.96r/m ，辅助传动11.45r/h ； 支承数（托轮组）：3; 所需功率：主传动功率630KW辅助传动75kw; 挡轮数量：两个液压挡轮，分布在2-3 支承处; 生产规模：5000t/d 熟料; 窑体总重：829.804t 。 2、工作原理 回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒内镶砌耐火衬，且与水平线成规定的斜度，由3个轮带支承在各档支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧钢板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。 物料从窑尾进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向移动，继续完成分解和烧成的工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。 3、结构特点 筒体采用锅炉用碳素钢板20g （GB713-86卷制，采用自动焊焊接。筒体壁厚，一般筒体为28mm烧成带为32mm轮带下为75/80mm由轮带下到跨间有42/55mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，即保证了截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。在筒体进、出料端都装有耐高温、耐磨损的窑口护板。其中窑头护板与冷风套组成环形分格的套筒空间，从喇叭口向筒体吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部份的长期安全工作。在筒体上套有三个矩形实轮轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度的套在筒体上，以减少筒体径向变形，起增加筒体刚性作用 采用液压推力挡轮装置承受全窑的下滑力，该装置可推动窑体向上移动。
危险废物回转窑安装使用说明书
目录 一、结构及工作原理概述 (1) 二、吊装运输与储存 (3) 三、安装 (6) 四、托轮部分调整 (12) 五、窑头窑尾件的安装 (15) 六、试运转............ .. (16) 七、运转中的异常现象及处理方法 (18) 八、安全注意事项 (19) 九、回转窑启动和停车... ...... ......... ...... .. (20) 十、润滑... ......... ................... ...... (23) 十一、检修......... ...... ...... ............ ... ...... ...... .. (24)
一、结构及工作原理概述 1.回转窑结构 1.窑尾密封 2.冷却风管 3.支承部分 4.筒体部分 5.传动部分 6.齿轮罩7齿圈部分8.挡支承部分 9.窑头罩及密封 2.工作原理概述 回转窑是本生产线的主机设备。 原料从筒体高端喂入窑筒体内。由于窑筒体的倾斜安装和缓慢地回转，使物料产生一个既沿着圆周方向的翻滚，又沿着轴向从高端向低端移动的复合运动。原料在窑内通过预热、煅烧等工艺过程，燃烧后的物料从窑筒体的低端卸出，进入下道工序。 3.回转窑主要结构特点 1) 筒体采用碳钢钢板卷制，筒体的纵向和环向焊缝采用自动焊焊接。筒体的设计既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。在筒体上套有两个矩形实心轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当回转窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。
2) 传动部分 传动部分由一套传动系统组成。传动系统内含有主传动和辅助传动。主传 动系统由主电动机、联轴器、主减速器、小齿轮等组成。 为便于安装、维修、内衬砌筑及烘窑，以及主电源意外中断时仍能盘窑操作，防 止窑筒体弯曲变形，传动配置有辅助传动系统。辅助传动由辅助电动机、联轴器、手动离合器、辅助减速器等组成。在辅助电动机上还配有制动器，防止窑体在电 动机停转后在物料、窑皮的偏重作用下产生反转。 3) 大齿圈 窑筒体上固定有大齿圈以传递扭矩。大齿圈通过鞍座与窑筒体联结。 4) 支承部分 (1) 支承装置是回转窑的重要组成部分，它承受着窑回转部分的全部重量，保证回转窑安全平稳地进行运转。 (2) 支承部分由托轮组及焊接底座等组成。本回转窑托轮组由托轮、托轮轴、轴承、轴承座等组成。 5) 挡轮装置 挡轮按其受力及作用原理，可分为机械挡轮和液压挡轮，本回转窑采用机械挡轮。 6) 窑头窑尾密封 根据本回转窑生产工艺特点,窑头窑尾密封采用结构简单可靠，并便于维护的迷宫+鳞片等复合密封。 7) 窑头罩 与进料及排气等外部机构的衔接，并保证筒体与外界的密封。下设有积灰 斗。 8) 窑尾罩 在回转窑内燃烧后部分将通过窑尾罩排出。窑尾罩扶着与物料输送等外设机构的衔接。
回转窑安装使用说明书
回转窑安装使用说明书 图号:Y4872 河南焦矿机器有限公司
目录 一、技术参数 二、结构及工作原理 三、回转窑的安装 四、耐火砖的砌筑 五、设备的试运转 六、操作、维护与检修
回转窑安装使用说明书一、技术参数
二、结构及工作原理 本窑属于中空干法窑，窑的筒体采用碳素结构钢板卷制而成。筒体与水平有一定的倾斜角（斜度见技术参数）。由三个轮带分别支承于三个拖轮支承装置上，筒体上固定一个大齿圈。筒体的回转运动是由电机--减速器--大小齿轮啮合实现的。 粉状（或粒状）物料从窑尾（筒体的高端）喂入窑内，由于筒体的倾斜和缓慢的回转，物料一方面沿着圆周方向翻滚一方面由高端向低端作轴向运动，最后由低端经过活动窑头罩下方卸出。燃料是由窑头喷入窑内，燃烧后的热气与物料在窑内进行热交换后，由窑尾经沉降室，烟囱排入大气中。 传动装置中采用调速电动机，调速范围大，可以适应不同的煅烧情况，低速可供检修时盘窑用。 注意事项： 回转窑筒体长，容易由于自身重量引起弯曲变形，故自安装后，在非正常运转的任何时候，必须定时转动窑体，以防止窑体变形引起启动困难，造成事故。 筒体上严禁擅自焊接其它附加设施，以防造成筒体负荷加剧及支承受力过载。从而使设备早期损坏或事故。 三、回转窑的安装 （一）零部件清查 调整窑须在现场工地安装，设备分箱运抵现场。安装前要进行数量和质量检查，对损伤、变形的零件应更换、修复，应特别注意下列项目的检查。 1．底座是否变形，螺栓孔距尺寸。 2．托轮直径、长度；滑动轴承则应检查配合面接触情况。 3．筒体的圆度、长度、段节接口变形情况。 4．轮带、挡圈及垫板的配合尺寸。 5．大齿圈及传动装置。 6．细小零件的数量。 （二）修正施工图纸 根据实测的窑体段节长度尺寸，加上段节接口的间隙量，得出窑体每相邻两个轮带间的窑体长度尺寸。把此尺寸加上该段窑体的热膨胀量（可以从总图上查出），得出修正后相邻两档间的斜向间距尺寸和水平间距尺寸。用修正过的各档间水平距尺寸及托轮的实测尺寸修正托轮顶面和托轮支承底座标高尺寸。根据修正的结果，画出施工图。
回转窑筒体安装施工工艺流 程及执行标准
回转窑筒体安装 施工工艺流程及执行标准 施工工艺流程 设备检查----基础部分施工----支承部分施工----回转窑部分施工----传动部分施工----其他部分施工----回转窑试运转 （I、设备检查） 一、回转窑的全部零件的检查，除按总则有关规定执行外，安装前还必须做好设备的检查和尺寸的核对工作，如检查结果与设计不符时，安装单位、建设单位会同设计单位共同进行修正设计图纸。 二、底座检查 1.检查底座有无变形，实测底座螺栓孔间距及底座厚度尺寸等。 2.校核底座的纵横中心线。 三、托轮及轴承检查 1.检查托轮及轴承的规格。 2.检查托轮轴承座与球面接触情况。 3.检查轴承地面上的纵横中心线。 4.轴承的冷却水瓦应试压，试验压力为0.6Mpa，并保压8分钟不得有渗漏现象。 四、窑体检查 1.圆度的检查-------着重在每节筒体的两端检查： 圆度偏差（同一断面最大与最小直径差）不得大于0.002D(D为窑体直径)，轮带下筒节和大齿圈下筒节不得大于0.0015D。超过此限度者必须调圆，但不得采用热加工方法。 2.圆周检查 两对接接口圆周长度应相等，偏差不得大于0.002D，最大不得大于7mm。
3.窑体不应有局部变形，尤其是接口的地方。对于局部变形可用冷加工或热加工方法修复，加热次数不应超过二次。 4.检查窑体的下列尺寸： （1）窑体的长度尺寸； （2）轮带中心线位置至窑体接口边缘的尺寸； （3）大齿圈中心位置至窑体接口边缘的尺寸。 五、核对轮带与窑体的配合尺寸，一般窑体外径加上垫板尺寸，应符合图纸要求。 六、大齿圈及传动设备检查： 1.核对大齿圈及弹簧板的规格尺寸，大齿圈内径应比窑体外径与弹簧板的高度的尺寸之和大3----5mm。 2.大齿圈接口处的周节偏差，最大不应大于0.005m（模数）。 3.核对小齿轮的规格及齿轮轴和轴承配合尺寸。 七、加固圈及轮带挡圈检查： 加固圈与轮带挡圈不得有变形，其内径尺寸应比窑体加固板的外圈尺寸大2---3mm。 （II、基础部分施工） 按设备安装要求进行施工准备和基础验收后，在基础上划出回转窑的纵横中心线，并将其引到标板上作为设备定位与找正参考点。将厂区标高基准点引到回转窑基础上，根据设备安装高度进行砂浆墩布置和制作以及砂浆墩垫铁布置。基础部分施工工艺流程见下图。施工中主要要求如下： 一、在基础上面应埋设纵横向中心标板和标高基准点（见附图图1）. 二、划出纵向中心线，偏差不得大于±0.5mm。 三、划出横向中心线，相邻两个基础横向中心距偏差不得大于 ±1.5mm，首尾两个基础中心距偏差不得大于±6mm。 四、根据已校正准确的窑中心线，作出传动部分的纵横十字线。
回转窑说明书
Φ4×60m回转窑说明书 工艺系统 2009-11-08 15:44 回转窑说明书 一、技术性能 筒体内径： 4m 筒体长度： 60m 斜度：（sinΦ） 3.5% 支承数： 3档 生产能力：（配窑外分解预热系统） 2500t/d 转速：用主传动：0.396~3.96r/min 用辅助传动：8.56r/h （一）传动电机(单传动)： 1、主传动辅助传动 型号：ZSN4-355-092 功率：315（KW） 转速：1000(r/min) 2、辅助传动 型号：Y200L-4 功率：30(KW) 转速：1470(r/min) （二）减速器：
1、主传动辅助传动 型号：ZSY630-35.5（ZBJ19004-88） 速比：34.601 2、辅助传动 型号：ZL65-16-II 速比：40.85 二、结构及工作原理概述 出售回转窑全套生产图纸、其他规格与其他形式回转窑，烘干机等设备图纸 电话=微信号：壹伍柒叁叁伍零贰叁零叁 回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平成规定的斜度，由3个轮带支承装置上，在入料端轮带附件的跨内筒体上用切向弹簧固定一个大齿圈，其中有一小齿轮与其齿合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。 物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转窑作用，物料既沿圆周方向滚动又沿轴向（从高端向低端）移动，继承完成分解和烧成的工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。 燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行热交换后，由窑尾导出，本设计不含燃料的燃烧器。
该窑在结构方面有以下主要特点： 1、筒体采用保证五项机械性能（σs、σb ＆%、αk和冷弯实验）的镇定钢Q235-C钢板卷制，通常采用制动焊接。筒体壁厚：一般为22mm，烧成带为25mm，轮带下为60mm、由轮带下到跨间有32mm、28mm 厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的钢性又改善了支承装置的受力状态。在筒体进、出料端都装有耐高温、耐磨损的窑口护板。其中窑头护板与冷风套组成环行分格的套筒空间，从喇叭口向筒体吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。为保证靠近窑头温度较高的两档支承装置运行可靠，在窑头的两档轮带下装设的筒体冷风套装置。 2、采用液压推动挡轮装置承受全窑的下滑力，该装置可推动窑体向上移动。支承点间跨度的准确分配，使各档轴承的设计更加合理。每个轴承均设有测温装置。各轴瓦的工作温度均于现场直接显示，并可在中控室检查。 3、传动系统用单传动，由高启动转矩的水泥工业回转窑专用的直流电动机驱动硬齿面三级圆柱齿轮减速机，再带动窑的开式齿轮副，该传动装置采用弹性胶块联轴节，以增加传动的平稳性，设有连接保安电源的辅助传动装置，可保证主电源中断时仍能盘窑操作，防止筒体弯曲并便利检修。 4、窑头密封采用罩壳气封、迷宫加弹簧钢片式密封装置。通过喇叭吹入适量的冷空气冷却护板，冷空气受热后从顶部排走；通过交迭的
回转窑施工方案
回回转转窑窑施施工工方方案案 1.回转窑施工组织构成 2.回转窑施工机具一览表 3.回转窑安装计划 4.回转窑施工技术方案 5.施工技术保证措施 1、回转窑施工组织构成 烧 成 窑 中 工 工 段 长一人 工程师 班 组长 一人 技 师 钳 工十人 技 工 焊 工四人 技 师 起 重工二人 技 师 司 机三人 技 师 质 安员一人 专职 辅 助工临时调配
2、回转窑施工机具一览表
3、回转窑安装计划
回转窑安装程序
4.1 概述 设备采用三挡支撑回转窑。生产能力5000t/d。由窑筒体部分、传动装置、支承装置、液压挡轮装置、窑头罩及密封装置、窑尾密封装置、主减速机油站和液压挡轮油站、冷却装置等部分组成。 窑筒体采用镇静钢钢板卷制而成，制造厂内制作部分采用自动焊接。制造满足设计图纸技术要求。在窑筒体的进、出料端装有耐高温、耐磨损的窑口护板。出料端窑口设有冷风套。在窑筒体上装有三个实心矩形轮带，轮带活套在浮动垫板上，轮带两测的挡块对垫板及轮带进行轴向定位。 窑筒体通过三个轮带支承在三档支承装置上，支承装置采用滑动轴承并采用油勺提油润滑，每个轴承有热电偶用以测量油温，其监测讯号可以送到中控和就地显示。轴承内设有水冷却装置，冷却回水为压力回水。在窑尾端一档支承上设有液压挡轮装置，用以承受窑运转时的下滑力并可推动窑体向上移动。托轮表面采用水冷却。 传动装置采用单传动型式。电机驱动减速机，再通过一个弹性胶块联轴节带动窑的大小齿轮副，从而带动窑的转动。主电机配置高起动转矩的电动机，主减速机为硬齿面减速机。窑的大齿轮通过切向弹簧板固定在筒体上。大小齿轮由敞开式齿轮罩予以密封。设有辅助传动装置，便于检修。 Φ4.8*74m回转窑的技术参数