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PLC控制实验--自控轧钢机控制

PLC控制实验--自控轧钢机控制
PLC控制实验--自控轧钢机控制

实验十八 自控轧钢机控制

一、实验目的

1.掌握计数器指令的使用及编程

2.掌握自控轧钢机系统的接线、调试、操作 二、实验设备

序号

名称 型号与规格 数量 备注 1 网络型可编程控制器高级实验装置

THORM-D 1 2 实验挂箱 CM30 1 3 实验导线 3号 若干 4 通讯电缆 USB 1 5

计算机

1

自备

三、控制要求

当启动按钮SD 接通,电机M1、M2运行,传送钢板,检测传送带上有无钢板的传感器S1的信号(即开关为ON ),表示有钢板,电机M3正转(MZ 灯亮);S1的信号消失(为OFF ),检测传送带上钢板到位后的传感器S2有信号(为ON ),表示钢板到位,电磁阀动作(YU1灯亮),电机M3反转(MF 灯亮)。Y1给一向下压下量,S2信号消失,S1有信号,电机M3正转……重复上述过程。

Q1.01第一次接通,发光管A 亮,表示有一向下压下量,第二次接通时,A 、B 亮,表示有两个向下压下量,第三次接通时,A 、B 、C 亮,表示有三个向下压下量;在Q1.01第三次接通断开时,电磁阀YU1灯灭,“A 、B 、C ”全灭,“M2”灯亮送走钢板,断开启动开关系统停止工作。

四、端口分配表

序号 CM12 (面板端子)

CM30 (面板端子)

说明 备注

1. 00 SD 启动开关 PLC 输入

2. 01 S1 S1检测有无钢板

3. 02 S2 S2检测有无钢板

4. 00 M1 M1电机 PLC 输出

5. 01 M2 M2电机

6. 02 MZ M3电机正转

7. 03 MF M3电机反转

8. 04 A 下压量A

9. 05 B 下压量B 10. 06 C 下压量C 11. 07

YU1

电磁阀

12. 主机输入端COM 、CM30面板+24V 接电源24V 电源正端 13.

主机输出端COM 、CM30面板COM 接电源COM

电源地端 五、操作步骤

1.检查实验设备中器材及调试程序。

2.按照端口分配表完成PLC与实验模块之间的接线,认真检查,确保正确无误。

3.打开示例程序或用户自己编写的控制程序,进行编译,有错误时根据提示信息修改,直至无误,用通讯编程电缆连接计算机串口与PLC通讯口,打开PLC主机电源开关,下载程序至PLC中。

4.先将“S1”、“S2”开关断开,再打开“SD”启动开关,系统开始运行。

5.电机M1、M2运行,传送钢板,检测传送带上有无钢板的传感器S1的信号(即开关为ON),表示有钢板,电机M3正转(MZ灯亮);S1的信号消失(为OFF),检测传送带上钢板到位后的传感器S2有信号(为ON),表示钢板到位,电磁阀动作(YU1灯亮),电机M3反转(MF 灯亮)。Y1给一向下压下量,S2信号消失,S1有信号,电机M3正转……重复上述过程。

6.Q1.01第一次接通,发光管A亮,表示有一向下压下量,第二次接通时,A、B亮,表示有两个向下压下量,第三次接通时,A、B、C亮,表示有三个向下压下量;在Q1.01第三次接通断开时,电磁阀YU1灯灭,“A、B、C”全灭,“M2”灯亮送走钢板,断开启动开关系统停止工作。

六、实验总结

1.总结计数器、定时器的使用方法。

2.总结轧钢机的运行过程。

轧机厚度自动控制系统设计

轧机厚度自动控制系统设计 摘要:随着社会经济的发展,对板带产品的质量和精度要求越来越高。厚度精度就是板带产品的重要质量指标之一。本文针对轧机AGC技术的现状,以及轧机厚差产生的原因进行了分析。在此基础上,对轧机AGC进行分析,以APC为主要研究对象,选用PLC作为系统的控制器,将位移传感器测得的位移量经A/D转换送给PLC来控制步进电机,从而控制阀,通过轧制力来改变辊缝厚度实现轧机厚度控制。 1 引言 轧机又称轧钢机,轧钢机就是在旋转的轧辊之间对钢件进行轧制的机械,轧钢机一般包括主要设备(主机)和辅助设备(辅机)两大部分。轧钢机按轧辊的数目分为二辊,三辊式,四辊式和多辊式,轧钢机通常简称为轧机。 板带厚度精度是板带材的两大质量指标之一,板带厚度控制是板带轧制领域里的两大关键技术之一。带钢纵向厚度不均是影响产品质量的一大障碍,因此,轧机的一项重要课题就是带钢厚度的自动控制。厚度自动控制系统是通过测厚仪或传感器对带材实际轧出厚度连续进行测量,并根据实测值与给定值比较后的偏差信号,借助于控制回路或计算机的功能程序,改变压下装置、张力或轧制速度,把带材出口厚度控制在允许的偏差范围内。实现厚度自动控制的系统称为“AGC"。 我国近年来从发达国家引进的一些大型的现代化的板带轧机,其关键技术是高精度的板带厚度控制和板形控制。板带厚度精度关系到

金属的节约、构件的重量以及强度等使用性能,为了获得高精度的产品厚度,AGC系统必须具有高精度的压下调节系统及控制系统的支持。 而对于轧机来说产生厚差的原因大致可分为三大类: (1)轧机方面的原因:轧辊热膨胀和磨损、轧辊弯曲、轧辊偏心和支撑辊轴承油膜厚度等都会产生厚度波动。它们都是在液压阀位置不变的情况下,使实际辊缝发生变化,从而导致轧出的带钢厚度产生波动。 (2)轧件方面的原因:厚度偏差会直接受到坯料尺寸变化的影响。它包括来料宽度不均和来料厚度不均的影响。 (3)轧制工艺方面的原因:轧制时前后张力的变化、轧制速度的变化等。 2 系统总体设计 厚度自动控制AGC (Automatic Gauge Control)是指钢板轧机在轧制过程中通过动态微调使钢板纵向厚度均匀的一种控制手段。厚度自动控制系统是通过测厚仪或传感器对带材实际轧出厚度连续进行测量,并根据实测值与给定值比较后的偏差信号,借助于控制回路或计算机的功能程序,改变压下装置、张力或轧制速度,把带材出口厚度控制在允许的偏差范围内。 AGC系统一般包括有: 1)压下位置闭环:为了轧出给定厚度的轧件,首先必须在轧件进入辊缝之前,准确地设定空载辊缝。其次,在轧制过程中,为了使轧后的轧件厚度均匀一致,还必须随着轧制条件的变化及时的调整空

《板带轧机系统自动控制》 - 燕山大学教务在线

《板带轧机系统自动控制》 建设规划(2011-2016) 1、课程概况 我校轧钢专业人才培养以服务于全国钢铁工业为中心,目标是培养具有扎实专业知识、具备工艺技术、科学研究、组织管理能力、能够解决冶金工程领域实际问题的应用及应用研究型高级工程技术人才。 我校机械设计及理论学科(含轧钢专业)为国家级优秀重点学科,其轧钢实验中心为河北省重点实验室。本学科具有近50年的本科办学经验,20多年的硕士、博士研究生的培养经验,教学与科研紧密结合地方经济发展需求,具有钢铁冶金方向特色优势,在国内占有重要地位。 建国初期,我校在当时隶属于哈尔滨工业大学时就引进了多名前苏联专家开始轧钢专业的建设。作为轧钢专业的基础课,随之开设了以板厚板形自动控制为主要内容的板带轧机系统自动控制课程,至今已有近50年历史。自1958年建校以后,开始由自主培养的教师承担此课程的教学任务。 我校轧机研究所在板形板厚控制研究方向具有较高的研究水平,在国内具有重大影响,为本课程的教学奠定了良好的基础。近五年,本科研方向上承担了多项国家自然科学基金和河北省自然科学基金课题,以及20余项企业合作技术课题,取得了较大成果。 本课程组共有教师8人,平均年龄37岁。学历结构:博士6人(75%),硕士2人(25%)。职称结构:教授3人(37.5%),副教授1人(12.5%),讲师2人(25%),实验师2人(25%)。年龄结构:平均年龄37岁。40岁以上2人(25%),30岁以上6人(75%)。讲课教师6人(75%),实践教师2人(25%)。 课程负责人刘宏民老师,博士,教授,博士生导师,于1982年毕业于东北重型机械学院(燕山大学前身),1988年3月在东北重型机械学院获得博士学位。研究方向:板带轧机设计及板形控制技术。获国家科技进步二等奖1项,省部级一等奖6项,省部级二等奖3项,发表论文100余篇,出版专著2部。全国“五一”劳动奖章获得者,国家百千万人才工程人选,河北省省管优秀专家,燕赵学者。 2、存在的主要问题 (1)教学内容

PLC的轧钢机控制系统设计

封面

作者:PanHongliang 仅供个人学习

江西理工大学 本科毕业设计(论文)任务书电气工程与自动化学院电气专业级(届)班学号学生 专题题目(若无专题则不填):PLC软件设计 原始依据(包括设计(论文)的工作基础、研究条件、应用环境、工作目的等): 工作基础: 目前,我国基于PLC轧钢机系统已经不同程度得到了推广应用。 PLC轧钢机控制技术的发展主要经历了三个阶段:继电器控制阶段,微机控制阶段,现场总线控制阶段。现阶段轧钢机控制系统设计使用可编程控制器(PLC),其功能特点是变化灵活,编程简单,故障少,噪音低,维修保养方便,节能省工,抗干扰能力强。除此之外PLC还有其他强大功能,它可以进行逻辑控制、运动控制、通信等操作;并具有稳定性高、可移植性强等优点,因此受到广大电气工程控制技术人员的青睐。 研究条件及应用环境: 本课题是基于PLC的控制系统的研究课题。工业自动化是国家经济发展的基础,用于实现自动化控制设备主要集中为单片机和PLC。单片机由于控制能力有限、编程复杂等缺点,现在正逐步退出控制舞台。PLC则因为其功能强大、编程简单等优点,得到迅速发展及运用。PLC的功能强大,可以进行逻辑控制、运动控制、通信等操作;并具有稳定性高、可移植性强等优点,因此,PLC是工业控制领域中不可或缺的一部分。 工作目的: 轧钢机如控制和使用得当,不仅能提高效率,节约成本,还可大大延

长使用寿命。对轧钢机控制系统的性能和要求进行分析研究设计了一套低成本高性能的控制方案,可最大限度发挥轧钢机加工潜力,提高可靠性,降低运行成本,对提高机械设备的自动化程度,缩短与国际同类产品的差距,都有着重要的意义。 主要内容和要求:(包括设计(研究)内容、主要指标与技术参数,并根据课题性质对学生提出具体要求): 1)当整个机器系统的电源打开时,电机M1和M2旋转,以待传送工 件。 2)工件通过轨道从右边输送进入轧制系统。 3)感应器S1感应到有工件输送来时,输出高电位,驱动上轧辊按预定 下压一定的距离,实现轧制厚度的调节,同时电机M3开始逆时针旋转,并带动复位挡板也逆时针转动,感应器S1复位。 4)随着轧制的进行,工件不断地向左移动。当感应器S2感应到有工件 移动过来时,说明工件的要求轧制长度已经完成,此时感应器S2输出高电位,驱动控制电机M3的电磁阀作用,使电机M3顺时针转动。 5)在电机M3顺时针转动下,挡板顺时针转动,推动工进向右移动。 当工件移动到感应器S1感应到时,S1有输出高电位,使电机M3逆时针转动,同时驱动上轧辊调节好第二个下压量,进入第二次压 制的过程。 6)再次重复上述的工作,直到上轧辊完成3次下压量的作用,工件才 加工完毕。 7)系统延时等待加工完毕的工件退出轨道,此时即可进入下一个工件 的加工过程。

轧钢机电气控制系统设计

信电学院 课程设计说明书(2014/2015学年第二学期) 课程名称:可编程控制器课程设计 题目:轧钢机电气控制系统设计 专业班级: 学生姓名: 学号: 指导老师: 设计周数: 设计成绩: 2015年7月9日

目录 1、课程设计目的 (2) 2、课程设计内容 (2) 2.1可编程控制器概述 (2) 2.2课程设计正文 (2) 2.3轧钢机电气控制模版 (3) 2.3.1轧钢机简介 (3) 2.3.2热金属探测仪 (3) 2.3.3液压系统 (4) 2.3.4电机正反转 (4) 2.4 设备选择 (4) 2.5 系统的I/O口配置 (5) 2.6梯形图程序设计 (5) 2.7程序流程图 (9) 3、课程设计总结 (10) 4、参考文献 (11)

1、课程设计目的 本次课程设计的主要任务如下: 1)了解普通轧钢机的结构和工作过程。 2)弄清有哪些信号需要检测,写明各路检测信号到PLC的输入通道,包括传感器的原理、连接方法、信号种类、信号调理电路、引入PLC的接线以及PLC中的编址。 3)弄清有哪些执行机构,写明从PLC到各执行机构的各输出通道,包括各执行机构的种类和工作机理,驱动电路的构成,PLC输出信号的种类和地址。 4)绘制出轧钢机电控系统的电路原理图,编制I/O地址分配表。 5)编制PLC的程序,结合实验室设备完成系统调试,在实验室手动仿真模型上仿真轧钢机工作过程的控制。 2、课程设计内容 2.1可编程控制器概述 可编程控制器是一种数字运算操作的电子装置,专为在工业环境下应用而设计。它采用可编程库的存储器,用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令,并通过数字式或模拟式的输入和输出控制各种类型的机械或生产过程。可编程控制器及其有关的外围设备都应按易于与工业控制系统连成一个整体,易于扩充其功能的原则设计。可编程控制器简称PLC,是以微处理器为基础,综合了计算机技术、自动控制技术和通讯技术而发展起来的一种新型、通用的自动控制装置。 2.2课程设计正文 (1)按下启动按钮,上下两轧辊电机(主拖动电机,M1)起动运转,轧制方向为从右向左轧制。左右侧轧道电机(M2和M3)启动逆时针运转,向左输送。(2)设备启动5秒后,PLC检测有无等待的轧件,即S1是否有效。若无轧件则一直等待。S1有效信号到来后,PLC通过某一路开出控制电磁铁动作,打开轧件挡板,让轧件进入轧机的右侧轨道。(3)待轧件完全进入后(设需时4秒),释放电磁铁,关闭轧件挡板。(4)轧件在右侧辊道推动下进入轧辊下轧制,轧辊间有热金属探测仪给出正在轧制的信号,由S2仿真,高电平表示正在轧制。(5)S2由高电平变为低电平表示轧件已经通过轧辊。轧件通过轧辊后PLC控制两侧辊道停止,电磁液压阀Y2动作使左侧辊道翘起。(6)1秒后启动左侧辊道向右输送。这时由安装在上轧辊上方的另一个热金属探测仪给出轧件通过的信号,由另一个手动开关S3仿真。(7)S3由高电平变为低电平表示轧件已经完全回到了轧辊右侧。PLC断开电磁阀Y2电源,并停止左侧辊道运转。(8)1秒钟后左侧辊道放平,启动左右侧辊道电机向左输送,开始下一次轧制。(9)重复(4)-(8)完成第二次轧制,并准备好第三次轧制。(10)三次轧制完成后,即热金属探测仪输出由高电平变为低电平后,左侧辊道继续向左输送3秒钟,把轧件送出轧机。结束该轧件的轧制过程。(11)回到第二步但不需要5秒的延时。(12)按下停止按钮结束工作。

轧机厚度自动控制AGC系统说明

轧机厚度自动控制AGC系统 使 用 说 明 书 中色科技股份有限公司 装备所自动化室 二零零九年八月二十五日

目 录 第一篇 软件使用说明书 第一章 操作软件功能简介 第二章 操作界面区简介 第三章 操作使用说明 第二篇 硬件使用说明书 第一章 接口板、计算机板跨接配置图 第三篇 维护与检修 第一章 系统维护简介及维护注意事项 第二章 工程师站使用说明 第三章 检测程序的使用 第四章 常见故障判定方法 第四篇 泵站触摸屏操作说明 第五篇 常见故障的判定方法 附录: 第一章 目录 第二章 系统内部接线表 第三章 系统外部接线表 第四章 系统接线原理图 第五章 系统接口电路单元图

第一篇 软 件 说 明 书

第一章 操作软件功能简介 .设定系统轧制参数; .选择系统工作方式; .系统调零; .显示时实参数的棒棒图、馅饼图、动态曲线; .显示系统的工作方式、状态和报警。 以下就各功能进行分述: 1、在轧机靠零前操作手需根据轧制工艺,设定每道次的入口厚度、出口厚度和轧制力等参数。也可以在轧制表里事先输入,换道次时按下道次按钮,再按发送即可。 2、操作手根据不同的轧制出口厚度,设定机架控制器和厚度控制器的工作方式,与轧制参数配合以得到较理想的厚差控制效果。 3、在泄油状态下,操作手通过在规定状态下对调零键的操作,最终实现系统的调零或叫靠零,以便厚调系统正常工作。 4、在轧制过程中,以棒棒图、馅饼图和动态曲线显示厚调系统的轧制速度、轧制压力、开卷张力、卷取张力、操作侧油缸位置、传动侧油缸位置、压力差和厚差等实时值。(注意:轧机压靠前操作侧油缸位置、传动侧油缸位置显示为油缸实际移动位置。轧机压靠后操作侧油缸位置、传动侧油缸位置显示的是辊缝值。)

PLC 自动轧钢机

《PLC》大型作业任务书 一、设计目的: 进一步了解和掌握PLC的基本工作原理及应用,熟练PLC编程和程序调试。 二、设计内容 1.PLC控制系统原理设计和分析:控制方案、控制方式、元素定义、参数设定。 2.PLC控制系统原理结构分析:控制原理、工作过程、结构框图、原理电路、连接方式及接线。 3.PLC控制系统编程:程序状态转移图、程序梯形图、程序语句表。 4.PLC控制系统调试:程序输入、建立连接、程序运行、结果分析。 三、设计题目: 自动轧钢机系统 四、设计要求: 自动轧钢机系统 五、进程安排(一周): 1.下达任务书:课题题目介绍及选择,明确设计要求和工作进度,考核方式。 2.系统原理设计:PLC控制系统原理设计和分析:完成原理结构分析、原理结构框图、程序状态转移图、程序梯形图。 3.设计审核及答疑:PLC控制系统设计方案论证分析,设计原理分析,控制方式、参数及程序检查,过程问题分析。 4.系统调试及答辩:PLC控制系统上机运行、程序调试,问题答辩。 5.设计说明书编写和提交 六、考核方式: 1.平时纪律和考勤占30% 2.设计说明书占70%

前言 目前,PLC在国内外已广泛应用于钢铁、石油、化工、电力、建材、机械制造、汽车、轻纺、交通运输、环保及文化娱乐等各个行业。这是PLC最基本、最广泛的应用领域,它取代传统的继电器电路,实现逻辑控制、顺序控制,既可用于单台设备的控制,也可用于多机群控及自动化流水线。如注塑在工业生产过程当中,有许多连续变化的量,如温度、压力、流量、液位和速度等都是模拟量。PLC可以用于圆周运动或直线运动的控制。从控制机构配置来说,早期直接用于开关量I/O模块连接位置传感器和执行机构,现在一般使用专用的运动控制模块。如可驱动步进电机或伺服电机的单轴或多轴位置控制模块。过程控制是指对温度、压力、流量等模拟量的闭环控制。作为工业控制计算机,PLC能编制各种各样的控制算法程序,完成闭环控制。PID调节是一般闭环控制系统中用得较多的调节方法。大中型PLC都有PID模块,目前许多小型PLC也具有此功能模块。PID处理一般是运行专用的PID子程序。过程控制在冶金、化工、热处理、锅炉控制等场合有非常广泛的应用。现代PLC具有数学运算(含矩阵运算、函数运算、逻辑运算)、数据传送、数据转换、排序、查表、位操作等功能,可以完成数据的采集、分析及处理。这些数据可以与存储在存储器中的参考值比较,完成一定的控制操作,也可以利用通信功能传送到别的智能装置,或将它们打印制表。数据处理一般用于大型控制系统,如无人控制的柔性制造系统;也可用于过程控制系统,如造纸、冶金、食品工业中的一些大型控制系统。

轧钢机PLC控制系统设计

轧钢机P L C控制系统 设计 -CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN

轧钢机PLC控制系统设计 1 问题分析及解决方案 问题描述 在冶金企业中轧钢机是重要 的组成部分,运用PLC实现对轧 钢机的模拟,如右图。 当起始位置检测到有工件 时,电机M1、M2开始转动M3正 转,同时轧钢机的档位至A档, 将钢板轧成A档厚度,当钢板运 行到左检测位,电磁阀得电动作 将左面滚轴升高,M2停止转动, 电机M3反转将轧钢板送回起始 侧。 此时起始侧再检测到有钢板,轧钢机跳到B档,把钢板轧成B档厚度,电磁阀得电,将滚轴下降,M3正转,M2转动,当左侧检测到钢板时M2停止转动,电磁阀得电将滚轴抬高M3反转,将钢板运到起始侧。 如此循环直到ABC三档全部轧完,钢板达到指定的厚度,轧钢完成。 分析过程 该工作过程分为三个时序,当起始位置第一次检测到信号时,A档轧钢;起始位置第二次检测到信号时,B档轧钢;起始位置第三次检测到信号时,C档轧钢。由于每个档位都要工作一段时间才能切换,可以用两个定时器来实现。 2 PLC选型及硬件配置 PLC选型及硬件配置如图1。 图1

3 分配I/O地址表 I/O地址表如图2。 图2 4 主电路图及PLC外部接线图 主电路图 主电路图如图3。 图3 PLC外部接线图

PLC 外部接线图如图4。 图4 5 控制流程图及梯形图程序 控制流程图 控制流程图如图5。 图5 T 型图程序 开始 起始位置检测 起始位置检测 起始位置检测 左侧位置检测 左侧位置检测 左侧位置 检测 A 档轧钢 B 档轧钢 C 档轧钢 回起始位 回起始位 结束 Y N Y Y Y Y Y N N N N N

基于plc的自控轧钢机控制

自动化专业综合设计报告 设计题目:基于plc的自控轧钢机控制所在实验室:plc实验室 指导教师:由枫秋 学生姓名律迪迪 班级文自0921 学号200990519114 成绩评定:

一、概述 1. 基本工作模式:PLC有运行模式和停止模式。 运行模式:分为内部处理、通信操作、输入处理、程序执行、输出处理五个阶段。 停止模式:当处于停止工作模式时,PLC只进行内部处理和通信服务等内容。 2. PLC工作过程 内部处理阶段: 在此阶段,PLC检查CPU模块的硬件是否正常,复位监视定时器,以及完成一些其它内部工作。 通信服务阶段: 在此阶段,PLC与一些智能模块通信、响应编程器键入的命令,更新编程器的显示内容等,当PLC处于停状态时,只进行内容处理和通信操作等内容。 输入处理阶段: 输入处理也叫输入采样。在此阶段顺序读取所有输入端子的通断状态,并将所读取的信息存到输入映象寄存器中,此时,输入映像寄存器被刷新。 程序处理阶段: 按先上后下,先左后右的步序,对梯形图程序进行逐句扫描并根据采样到输入映像寄存器中的结果进行逻辑运算,运算结果再存入有关映像寄存器中。但遇到程序跳转指令,则根据跳转条件是否满足来决定程序的跳转地址。 输出刷新阶段: 程序处理完毕后,将所有输出映象寄存器中各点的状态,转存到输出锁存器中,再通过 输出端驱动外部负载。 在运行模式下,PLC按上述五个阶段进行周而复始的循环工作,称为循环扫描工作方 式。自控轧钢机实验板的输出端Y1为—特殊设计的端子。它的功能是: 开机后Y1旁箭头内的三个发光管均为OFF;Y1第一次接通后,最上面的发光管为ON,表示轧钢机有一个压下量;Y1第二次接通后,最上面和中间的发光二极管为ON,表示轧钢机有两个压下量;Y1第三次接通后,箭头内三个发光二极管都为ON,表示轧钢机有三个压下量;当Y1第四次接通,Y1旁箭头内的三个发光管均为OFF,表示轧机复位;第五次接通回到第一次,如此循环。 二、系统设计 1,系统设计 1根据题目要求i,需要设计三种电路由于大体框架相同,所以外部接线控制基本相同。 S1检测传送带上有无钢板的感应器信号。 S2检测钢板是否到位的感应器信号。 Y1压轮 Y2卸料液压机 M1,m2,m正m反表示传送带电机。

轧钢机电气控制系统plc设计

科信学院 课程设计说明书(2008 /2009 学年第一学期) 课程名称:可编程序控制器设计任务书 题目:轧钢机电气控制系统设计 专业班级:电气及自动化05-1班 学生姓名:杨晓娜 学号:050062107 指导教师:安宪军 设计周数:2周 设计成绩: 2009年1月9日

目录 一、课程设计的目的 (1) 二、课程设计正文 (1) 三、可编程序控制器概述 (1) 四、轧钢机电气控制模板 (2) 五、编制梯形图 (2) 六.实验程序 (6) 十二、课程设计总结或结论 (7) 十三、参考文献 (8)

一、课程设计目的 了解普通轧钢机的结构和工作过程;弄清有那些信号需要检测;弄清有那些执行机构;绘制出轧钢机电控系统的电路原理图,编制I/0地址分配表;编制PLC的程序,结合实验室设备完成系统调试,在实验室手动仿真模型上仿真轧钢机工作过程的控制。 二、课程设计正文 1.控制要求 (1)按下启动按钮,上下两轧辊电机(主拖动电机,M1)起动运转,轧制方向为从右向左轧制。左右侧轧道电机(M2和M3)启动逆时针运转,向左输送。(2)设备启动5秒后,PLC 检测有无等待的轧件,即S1是否有效。若无轧件则一直等待。S1有效信号到来后,PLC通过某一路开出控制电磁铁动作,打开轧件挡板,让轧件进入轧机的右侧轨道。(3)待轧件完全进入后(设需时4秒),释放电磁铁,关闭轧件挡板。(4)轧件在右侧辊道推动下进入轧辊下轧制,轧辊间有热金属探测仪给出正在轧制的信号,由S2仿真,高电平表示正在轧制。(5)S2由高电平变为低电平表示轧件已经通过轧辊。轧件通过轧辊后PLC控制两侧辊道停止,电磁液压阀Y2动作使左侧辊道翘起。(6)1秒后启动左侧辊道向右输送。这时由安装在上轧辊上方的另一个热金属探测仪给出轧件通过的信号,由另一个手动开关S3仿真。(7)S3由高电平变为低电平表示轧件已经完全回到了轧辊右侧。PLC断开电磁阀Y2电源,并停止左侧辊道运转。(8)1秒钟后左侧辊道放平,启动左右侧辊道电机向左输送,开始下一次轧制。(9)重复(4)-(8)完成第二次轧制,并准备好第三次轧制。(10)三次轧制完成后,即热金属探测仪输出由高电平变为低电平后,左侧辊道继续向左输送3秒钟,把轧件送出轧机。结束该轧件的轧制过程。(11)回到第二步但不需要5秒的延时。(12)按下停止按钮结束工作。 三、可编程序控制器概述 可编程序控制器是一种数字运算操作的电子系统,专为在工业环境下应用而设计。它采用可编程序的存储器,用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的命令,并通过数字式模拟式的输入和输出,控制各种类型的机械或生产过程。可编程序控制器及其有关设备,都应按易于与工业控制系统联成一个整体,易于扩充功能的原则而设计”。 四、轧钢机电气控制模板

轧钢机PLC控制系统设计

轧钢机PLC控制系统设计 1 问题分析及解决方案 1.1 问题描述 在冶金企业中轧钢机是重要 的组成部分,运用PLC实现对轧钢 机的模拟,如右图。 当起始位置检测到有工件时, 电机M1、M2开始转动M3正转, 同时轧钢机的档位至A档,将钢板 轧成A档厚度,当钢板运行到左检 测位,电磁阀得电动作将左面滚轴 升高,M2停止转动,电机M3反 转将轧钢板送回起始侧。 此时起始侧再检测到有钢板, 轧钢机跳到B档,把钢板轧成B档厚度,电磁阀得电,将滚轴下降,M3正转,M2转动,当左侧检测到钢板时M2停止转动,电磁阀得电将滚轴抬高M3反转,将钢板运到起始侧。 如此循环直到ABC三档全部轧完,钢板达到指定的厚度,轧钢完成。 1.2 分析过程 该工作过程分为三个时序,当起始位置第一次检测到信号时,A档轧钢;起始位置第二次检测到信号时,B档轧钢;起始位置第三次检测到信号时,C档轧钢。由于每个档位都要工作一段时间才能切换,可以用两个定时器来实现。 2 PLC选型及硬件配置 PLC选型及硬件配置如图1。 图1

3 分配I/O地址表 I/O地址表如图2。 图2 4 主电路图及PLC外部接线图 4.1 主电路图 主电路图如图3。 图3

4.2 PLC外部接线图 PLC外部接线图如图4。 图4 5 控制流程图及梯形图程序 5.1 控制流程图 控制流程图如图5。 图5

5.2 T型图程序

6 程序调试 6.1 问题调试 为了解决A、B、C三个档位的时序问题,我选择用三条T型图程序来实现,但输出有重复,导致T型图程序运行正确但仿真出现错误。于是我改变方案,采用了M存储器来代替输出,仿真成功。 6.2 仿真图 A档运行: 传送回初始位: B档运行: C档运行:

PLC控制实验--自控轧钢机控制

实验十八 自控轧钢机控制 一、实验目的 1.掌握计数器指令的使用及编程 2.掌握自控轧钢机系统的接线、调试、操作 二、实验设备 序号 名称 型号与规格 数量 备注 1 网络型可编程控制器高级实验装置 THORM-D 1 2 实验挂箱 CM30 1 3 实验导线 3号 若干 4 通讯电缆 USB 1 5 计算机 1 自备 三、控制要求 当启动按钮SD 接通,电机M1、M2运行,传送钢板,检测传送带上有无钢板的传感器S1的信号(即开关为ON ),表示有钢板,电机M3正转(MZ 灯亮);S1的信号消失(为OFF ),检测传送带上钢板到位后的传感器S2有信号(为ON ),表示钢板到位,电磁阀动作(YU1灯亮),电机M3反转(MF 灯亮)。Y1给一向下压下量,S2信号消失,S1有信号,电机M3正转……重复上述过程。 Q1.01第一次接通,发光管A 亮,表示有一向下压下量,第二次接通时,A 、B 亮,表示有两个向下压下量,第三次接通时,A 、B 、C 亮,表示有三个向下压下量;在Q1.01第三次接通断开时,电磁阀YU1灯灭,“A 、B 、C ”全灭,“M2”灯亮送走钢板,断开启动开关系统停止工作。 四、端口分配表 序号 CM12 (面板端子) CM30 (面板端子) 说明 备注 1. 00 SD 启动开关 PLC 输入 2. 01 S1 S1检测有无钢板 3. 02 S2 S2检测有无钢板 4. 00 M1 M1电机 PLC 输出 5. 01 M2 M2电机 6. 02 MZ M3电机正转 7. 03 MF M3电机反转 8. 04 A 下压量A 9. 05 B 下压量B 10. 06 C 下压量C 11. 07 YU1 电磁阀 12. 主机输入端COM 、CM30面板+24V 接电源24V 电源正端 13. 主机输出端COM 、CM30面板COM 接电源COM 电源地端 五、操作步骤

轧钢机电气控制系统设计

信息与电气工程学院 课程设计说明书(2013 /2014 学年第 2 学期) 课程名称:《可编程序控制器应用》课程设计题目:轧钢机电气控制系统设计 专业班级:电气工程及其自动化1104班 学生姓名: 学号: 指导教师:刘增环、岑毅南等 设计周数: 2 周 设计成绩: 2014 年7月11 日

自从1969年美国DEC公司研制出世界上第一台可编程逻辑控制器以来,经过三十多年发展与实践,其功能和性能已经有了很大的提高,从当初用于逻辑控制和顺序控制领域扩展到运动和过程控制领域。可编程序控制器简称PLC,它是一个以微处理器为核心的数字运算操作电子系统装置,转为在工业现场应用而设计,PLC的程序编程,不需要专门的计算机编程语言知识,而是采用一套以继电器梯形图为基础的简单指令形式,使用程序编制形象、直观、方便易学,灵活的方便将PLC 运用到生产实践中。 随着生产力和科学技术的不断发展,人们的日常生活和生产活动大量的使用自动化控制,不仅节约了人力资源,而且很大程度上提高了生产效率,又进一步的促进了生产力快速发展,并不断的丰富着人们的生活。 本设计是基于PLC的轧钢机控制系统,利用传感器S1来检测传送带上是否有钢板,若S1有信号,表示有钢板,电机M3、M2启动,信号指示灯Y1亮。S1的信号消失,检测传送带上钢板到位的传感器S2有信号,表示钢板到位,电磁阀动作,指示灯Y2亮,电机M3反转,之后S3有信号时,钢件重复以上过程三次,即轧钢三次后满足要求,完成后,把轧件送出轧机。结束该轧件后重复上述过程进行下个轧件的过程。这种结合完成了工业上轧钢技术的大大进步。

一课程设计任务简介 (3) 1.1 设计题目 (3) 1.2 课程设计的目的 (3) 1.3 设计要求 (3) 二硬件电路设计 (5) 2.1 可编程序控制器概述 (5) 2.2 方案选定 (5) 2.3总体控制系统框架 (5) 2.4硬件系统设计 (5) 2.5 I/O地址分配 (6) 三程序设计 (7) 3.1程序流程图 (7) 3.2操作过程 (8) 3.3实验现象图块 (9) 四课程设计总结 (12) 五参考文献 (13) 附录一梯形图 (14)

板带轧机自动控制

《板带轧机系统自动控制》教案 《板带轧机系统自动控制》教学组 第一讲 1、绪论 介绍自动控制的含义。(3分钟) 用钢铁行业生产录像演示工业生产通过自动控制达到的高度自动化。 1.1 工业控制系统 1.1.1 工业控制中的计算机功能(3分钟) 轧制生产车间控制台录像——工业控制计算机的数据采集功能、数字控制功能、监督功能等。 1.1.2 过程控制系统的基本组成(5分钟) 过程控制基本结构组成简图——讲解过程控制系统的基本组成部分以及各部分的主要功能,重点讲解整个控制过程的逻辑性。 通过彩图指出过程控制技术与计算机技术、控制理论和生产工艺的关联性,以及各学科技术发展的相互促进。 1.1.3 工业控制计算机的历史发展(3分钟) 工业控制技术随着计算机技术和自动控制理论的发展而不断进步。在不同的阶段出现技术程度各不相同的过程控制系统。 1.2 轧制过程自动化 1.2.1 轧制过程控制的历史发展(3分钟) 简要介绍轧制过程控制的发展阶段。 以发展最完善的热带钢连轧控制为例,介绍不断改进的控制工艺对轧制生产效率的促进。 1.2.2 热连轧过程控制的主要功能(5分钟) 以热带钢连轧控制为例,介绍轧制生产控制的主要功能和对应不同生产工艺的针对性。 1.2.3 轧制自动化的发展方向(3分钟) 再次对照过程控制基本结构组成简图介绍轧制自动化发展的方向,并指出对控制系统功能

的拓展和性能的提高是轧钢专业所重点关注的。 1.3 计算机过程控制的基本类型 1.3.1 数据收集系统(3分钟) 以数据收集系统简图介绍数据收集系统的作用和工作流程。 1.3.2 操作指导系统(4分钟) 以操作指导系统简图介绍操作指导系统的功能和工作流程。 介绍轧制生产中广泛用到的专家系统等配套模拟程序。 1.3.3 直接数字控制系统(4分钟) 以直接数字控制系统简图介绍直接数字控制系统的功能和工作流程。 讲解直接数字控制系统的使用特点和性能要求。 1.3.4 计算机监督控制系统(4分钟) 以计算机监督控制系统简图介绍直接数字控制系统的功能和工作流程。 讲解计算机监督控制系统的使用特点。 1.3.5 多极控制系统(3分钟) 介绍计算机监督控制系统的发展和含义,指出计算机在现代工业企业中的调度和管理功能。 1.3.6 分散控制系统(7分钟) 介绍分散控制系统的发展。 讲解分散系统的设计原则——分解和协调。 讲解分散系统的设计方法——分层、分级和分段。 2、带钢热连轧机的过程自动控制 2.1 带钢热连轧机的生产工艺 介绍主要设备和设备布置。(10分钟) 以1700mm带钢热连轧机设备布置图为例,对照生产录像介绍热连轧主要生产工艺。介绍生产规范,介绍轧制计划和轧制单位等管理级控制内容。 2.1.1 加热区(10分钟) 对照生产录像介绍热连轧加热区主要生产工艺,重点讲解加热炉前后各设备行动顺序。

粗轧机厚度自动控制系统的应用

粗轧机厚度自动控制系统的应用 【摘要】粗轧机是设置在热连轧生产线的关键设备,用于将板坯轧制成规定的中间坯。本文介绍了厚度自动控制系统在粗轧机厚度控制中的实际应用,并介绍了相关的经验公式。 【关键词】厚度轧制力辊缝位置控制 1.概述 厚度自动控制系统的控制量主要是压下量,即为了控制轧件厚度,就要控制轧辊位置,轧辊位置控制为厚度自动控制服务,这样自动厚度控制系统就有外环为厚度环、内环为轧辊位置环的串级控制系统,轧辊位置自动控制系统是厚度自动控制系统的执行机构。 本文介绍的1750热轧线粗轧机的辊缝调节是通过调节上辊压下量来实现的,下辊无上抬功能。在粗轧机的传动侧和操作侧各安装有一台压下电机和压下液压缸。粗轧机轧辊位置自动控制系统包括电动位置自动控制系统和液压位置自动控制系统两部分。电动位置自动控制系统进行粗调,液压位置自动控制系统进行精调。粗轧机辊缝调节在空载下进行,在轧制过程中辊缝不进行调节。 2.厚度自动控制(AGC) 2.1厚差产生的原因 厚差分为同板差和异板差。异板差是指在相同工艺、设备参数条件下,同一批材料中的不同轧件(不同块或不同卷)轧出厚度不均。异板差主要原因是来料参数(厚度、宽度、轧机入口温度)发生了变化,但未重新对轧机进行设定,即未做到动态设定。下面讨论的是同板差。 在轧机一定的情况下,轧机弹性刚度系数K为常数,根据轧机弹跳方程:h=f(S,P,K),轧出厚度h与空载辊缝S和轧制力P有关。因此,凡是引起空载辊缝和轧制力变化的因素都是厚差产生的原因。 厚差产生的原因及消除方法如下表。 表1 厚差产生的原因及消除方法 除了以上厚差产生原因外,对于配置了厚度自动控制系统的轧机,轧机的自动设定不准确、控制系统结构和控制参数设计整定不合理、辊缝、轧制力、张力、温度等测量仪表精度低等因素也是产生厚差的原因。 2.2 AGC的种类 按照控制结构的不同,AGC分为前馈AGC、反馈AGC和补偿AGC。前馈AGC又称预控AGC,反馈AGC包括压力AGC、厚度仪AGC、张力AGC、连轧AGC。补偿AGC包括油膜厚度补偿AGC、尾部补偿AGC、轧辊偏心补充AGC。 按照AGC系统使用的操作量的不同,AGC分为压下AGC、张力AGC和速度AGC。压下AGC是靠调整压下即调整辊缝来消除影响轧制压力造成的厚差。压力AGC分为厚度计AGC、动态AGC、绝对值AGC等等。张力AGC是靠调整前后张力来改变轧件塑性刚度系数来控制轧件的厚度的。速度AGC是靠调整轧制速度来控制厚度的。 2.3厚度计AGC 本文介绍的1750热轧线粗轧机厚度自动控制系统采用的是厚度计AGC(或称GM-AGC)。在轧制过程中,68

轧钢机下压机构设计 正文

1 引言 轧机的压下装置是轧机的重要结构之一,用于调整辊缝,也称辊缝调整装置,其结构设计的好坏,直接关系着轧件的产量与质量。压下装置按传动方式可分为手动压下、电动压下和液压压下,手动压下装置一般多用于不经常进行调节、轧件精度要求不严格、以及轧制速度要求不高的中、小型型钢、线材和小型热轧板带轧机上。 电动压下装置适用于板坯轧机、中厚板轧机等要求辊缝调整范围大、压下速度快的情况,主要由压下螺丝、螺母及其传动机构组成。在中厚板轧机中,工作时要求轧辊快速、大行程、频繁的调整,这就要求压下装置采用惯性小的传动系统,以便频繁的启动、制动,且有较高的传动效率和工作可靠性。这种快速电动压下装置轧机不能带钢压下,压下电机的功率一般是按空载压下考虑选用,所以常常由于操作失误、压下量过大等原因产生卡钢、“坐辊”或压下螺丝超限提升而发生压下螺丝无法退回的事故,这时上辊不能动,轧机无法正常工作,压下电动机无法提起压下螺丝,为了克服这种卡钢事故,必须增设一套专用的回松机构。电动压下装置的主要缺点之一是运动部分的惯性大,因而在辊缝调节过程中反应慢、精度低,对现代化的高速度、高精度轧机已不适应,提高压下装置响应速度的主要途径是减少其惯性,而用液压控制可以收到这样的效果。 液压压下装置,就是取消了传统的电动压下机构,其辊缝的调节均由液压缸来完成。在这一装置中,除液压缸以及与之配套的伺服阀和液压系统外,还包括检测仪表及运算控制系统。全液压压下装置有以下优点: 1、惯性小、动作快,灵敏度高,因此可以得到高精度的板带材,其厚度偏差可以控制到小于成品厚度的1%,而且缩短了板带材的超差部分长度,提高了轧材的成品率,节约金属,提高了产品质量,并降低了成本; 2、结构紧凑,降低了机座的总高度,减少了厂房的投资,同时由于采用液压系统,使传动效率大大提高;

轧钢机控制系统

成绩: 课程设计报告书 所属课程名称机电传动控制(含PLC) 题目轧钢机控制系统 分院机电学院 专业、班级机械设计制造及其自动化 学号 学生姓名 指导教师

目录 前言 1课程设计任务书 (1) 2总体设计 (2) 2.1控制系统框架 (2) 2.2主线路接线图 (2) 3硬件系统设计 (2) 3.1系统所需的硬件 (2) 3.2系统设计 (3) 3.3 I/O端口接线 (4) 3.4 I/O地址分配 (4) 4程序设计 (5) 4.1总体设计过程,程序流程图 (5) 4.2操作过程 (6) 4.3 PLC梯形图操控程序 (7) 4.4语句表 (10) 4.5实验现象图块 (10) 5程序调试及结果分析 (13) 6总结 (13) 7参考文献 (14)

前言 轧机的主要设备有工作机座和传动装置;工作机座由轧辊、轧辊轴承、机架、轨座、轧辊调整装置、上轧辊平衡装置和换辊装置等组成。轧辊是使金属塑性变形的部件,它包括轧辊轴承、轧机机架、轧机轨座、轧辊调整装置、上轧辊平衡装置等。 中国于 1871 年在福州船政局所属拉铁厂 ( 轧钢厂 ) 开始用轧钢机轧制厚 15mm 以下的铁板, 6 ~ 120mm 的方﹑圆钢。 1890 年汉冶萍公司汉阳铁厂装有蒸汽机拖动的横列双机架 2450mm 二辊中板轧机和蒸汽机拖动的三机架横列二辊式轨梁轧机以及 350/300mm 小型轧机。随着冶金工业的发展,现已有多种类型轧机。 现代轧机发展的趋向是连续化、自动化、专业化,产品质量高,消耗低。 60 年代以来轧机在设计、研究和制造方面取得了很大的进展,使带材冷热轧机、厚板轧机、高速线材轧机、 H 型材轧机和连轧管机组等性能更加完善,并出现了轧制速度高达每秒钟 115m的线材轧机、全连续式带材冷轧机、 5500mm宽厚板轧机和连续式 H 型钢轧机等一系列先进设备。 应用PLC控制达到自动化。PLC即可编程序控制器,英文全称Programmable Controller,简称PLC。它是一个以微处理器为核心的数字运算操作电子系统装置,转为在工业现场应用而设计,采用可编程序的存储器,用以在其内部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时/计数和算术运算等操作指令,并通过数字式或模拟式的输入/输出接口,控制各种类型的机械或生产过程。PLC的程序编制,不需要专门的计算机编程语言知识,而是采用了一套以继电器梯形图为基础的简单指令形式,使用户程序编制形象、直观、方便易学,调试和简易的用户程序编制工作,就灵活方便地将PLC应用于生产实践之中。 随着生产力和科学技术的不断发展,人们的日常生活和生产活动大量的使用自动化控制,不仅节约了人力资源,而且很大程度的提高了生产效率,又进一步的促进了生产力快速发展,并不断的丰富着人们的生活。

自动轧钢机的PLC控制系统设计]

自动轧钢机的PLC控制 摘要 随着生产力和科学技术的不断发展,人们的日常生活和生产活动大量的使用自动化控制,不仅节约了人力资源,而且很大程度的提高了生产效率,又进一步的促进了生产力快速发展,并不断的丰富着人们的生活。 本设计是研制自动化程度高、工作可靠轧钢机的PLC控制系统,使其完成进料、轧钢、出料的自动化程序控制。 该设计充分利用了学习中讲述的可编程控制器(PLC)的多方面的设计知识和方法,再加上接近开关、压力阀的配合使用精确的实现了轧钢机从按下启动按钮开始,到接近开关有信号,输送电动机转,钢板到位后,另一个接近开关有信号轧钢机正转,电磁阀通电,给一个向下的下压量,同时输送电动停转,S2没有信号时,YA失电退回,M3反转,钢板退回,当S1在次有信号时重复以上动作,第三次轧钢完成后S2再次没有信号时,停机下量。 关键词:PLC,传感器,电磁阀,钢板,正转,反转

AUTOMATIC ROLLING MILL OF PLC CONTROL ABSTRACT Along with productive forces and science and technology unceasing development, people's daily life and production activity massive use automation control, not only saved the human resources, moreover very great degree enhancement production efficiency, also the further promotion productive forces fast development, and unceasing was enriching people's life This design is a high degree of automation, reliable rolling mill of PLC control system, make the finished feeding, rolling, automation control program. This design makes full use of learning about the programmable logic controller (PLC) of various design knowledge and methods, plus proximity switch, pressure valves with use accurate realized from the press the start button mill began to close a signal switch, motor, conveying, and another steel rolling mill is a signal switch to turn, solenoid valve, gives a downward energized, while conveying output.however, S2 no signal electric stalled, YA losing electricity back plate, back, and from M3 reversal in times when S1 repeat above is a signal, the third after rolling again no signal, S2 down under. KEY WORDS: PLC, sensors, solenoid valves, steel, are turning, reverse

基于PLC的轧钢机控制系统设计

题目:基于PLC的轧钢机控制系统设计 专题题目(若无专题则不填):PLC软件设计 原始依据(包括设计(论文)的工作基础、研究条件、应用环境、工作目的等):工作基础: 目前,我国基于PLC轧钢机系统已经不同程度得到了推广应用。 PLC轧钢机控制技术的发展主要经历了三个阶段:继电器控制阶段,微机控制阶段,现场总线控制阶段。现阶段轧钢机控制系统设计使用可编程控制器(PLC),其功能特点是变化灵活,编程简单,故障少,噪音低,维修保养方便,节能省工,抗干扰能力强。除此之外PLC还有其他强大功能,它可以进行逻辑控制、运动控制、通信等操作;并具有稳定性高、可移植性强等优点,因此受到广大电气工程控制技术人员的青睐。 研究条件及应用环境: 本课题是基于PLC的控制系统的研究课题。工业自动化是国家经济发展的基础,用于实现自动化控制设备主要集中为单片机和PLC。单片机由于控制能力有限、编程复杂等缺点,现在正逐步退出控制舞台。PLC则因为其功能强大、编程简单等优点,得到迅速发展及运用。PLC的功能强大,可以进行逻辑控制、运动控制、通信等操作;并具有稳定性高、可移植性强等优点,因此,PLC是工业控制领域中不可或缺的一部分。 工作目的: 轧钢机如控制和使用得当,不仅能提高效率,节约成本,还可大大延长使用寿命。对轧钢机控制系统的性能和要求进行分析研究设计了一套低成本高性能的控制方案,可最大限度发挥轧钢机加工潜力,提高可靠性,降低运行成本,对提高机械设备的自动化程度,缩短与国际同类产品的差距,都有着重要的意义。 主要内容和要求:(包括设计(研究)内容、主要指标与技术参数,并根据

课题性质对学生提出具体要求): 1)当整个机器系统的电源打开时,电机M1和M2旋转,以待传送工件。 2)工件通过轨道从右边输送进入轧制系统。 3)感应器S1感应到有工件输送来时,输出高电位,驱动上轧辊按预定 下压一定的距离,实现轧制厚度的调节,同时电机M3开始逆时针旋 转,并带动复位挡板也逆时针转动,感应器S1复位。 4)随着轧制的进行,工件不断地向左移动。当感应器S2感应到有工件 移动过来时,说明工件的要求轧制长度已经完成,此时感应器S2输 出高电位,驱动控制电机M3的电磁阀作用,使电机M3顺时针转动。 5)在电机M3顺时针转动下,挡板顺时针转动,推动工进向右移动。当 工件移动到感应器S1感应到时,S1有输出高电位,使电机M3逆时 针转动,同时驱动上轧辊调节好第二个下压量,进入第二次压制的过 程。 6)再次重复上述的工作,直到上轧辊完成3次下压量的作用,工件才加 工完毕。 7)系统延时等待加工完毕的工件退出轨道,此时即可进入下一个工件的 加工过程。

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