填土路堤首件工程总结
目录
一、试验段的选择 (3)
二、试验依据 (3)
三、压实度检验方法的确定 (3)
四、试验段的目的 (8)
五、试验路工程总结 (9)
1、施工过程 (9)
2、施工步骤 (9)
2.1、填前复压 (9)
2.2、测量放样 (10)
2.3、划格 (10)
2.4、汽车运料 (11)
2.5、整平 (11)
2.6、压实 (12)
2.7、试验、测量 (13)
3、试验结果汇总 (13)
3.1、压实度 (13)
3.2、松铺系数 (16)
3.3、压实度与压实遍数曲线图 (17)
3.4、不同松铺厚度压实度对比图 (18)
3.5、压实度代表值与压实遍数数据对照表 (18)
4、试验总结 (19)
六、质量控制检测程序 (20)
七、填土路堤施工工艺框图 (21)
八、质量、安全、环保施工措施 (22)
1、施工质量保证措施 (22)
2、施工安全保护措施 (24)
3、环境保护措施 (25)
九、附件 (26)
附件1：试验路段控制点布置示意图 (27)
附件2：填土路堤试验路管理小组人员名单 (28)
附件3：机械设备一览表 (29)
附件4：质量保证体系图 (30)
附件5：安全保证体系图 (31)
K15+415～K15+540填土路堤试验路
总结报告
一、试验段的选择
试验路选择在K15+415-K15+540段，填方第16层到18层作为本合段的填土路堤试验路段（备注: 填方第1层到15层为填石路堤），填料选择采用相邻K15+706～K15+886挖方段的土方，填料的CBR值为8.1，最大干密度为1.62，最佳含水量为21.7%，各项指标均符合设计规范要求。该段全长125米，最大填筑高度为7.80m，平均填筑高度为6.15m，平均宽度43.45m，填方总数量31899m3,地势平坦，场面开阔，有利于机械化施工作业。施工机械选择本合同段采用的山推SR22M型振动式压路机以及其他备套施工机械。二、试验依据
试验依据采用公路路基施工技术规范《JTJF10-2006》、公路工程质量检验评定标准《JTG F80/1-2004》以及公路土工试验规程《JTJE50-2006》的有关规定施行。
三、压实度检验方法的确定
本试验段压实度检测采用灌砂法检测压实度。
1、灌砂法的基本原理
其原理是利用粒径0.30～0.60mm 或0.25～0.50mm 清洁干净的标准砂，从一定高度自由下落到试洞内，按其单位重不变的原理来测量试洞的体积进
而得到试坑内填料的湿密度，并根据填料的含水量来推算出该试洞内填料的干密度，通过干密度与在试验室确定的该种材料最大干密度的比值得到该点的压实度。灌砂法主要用于检测细粒土和粗粒土材料的压实度，对填石路堤等有大的孔洞或者大空隙材料不适用。
2、灌砂筒的选用
用灌砂法测定压实度时，应根据集料的最大粒径及压实层厚度选用灌砂筒，原则为：1）试样的最大粒径＜15mm、测定层的厚度≤150mm 时，宜采用φ100mm 的小型灌砂筒；2）试样的最大粒径≥15mm，但小于40mm，测定层的厚度＞150mm，但不超过200mm时，选用φ150mm 的中型灌砂筒；3）集料的最大粒径≥40mm 时，选用φ200mm的大型灌砂筒为宜。本试验段采用φ150mm 的中型灌砂筒。
3、选点及取样频率
a、点位的确定
点位的选取是否适当将直接影响检测评定的结果。由于工程结构的特殊性，一般路基中间部位的压实度较两侧接近路边缘处压实度高，所以加强对路基边部的检测也是非常必要的。在日常检测尤其是在质量验收时，应严格按照《公路路基路面现场测试规程》附录A 规定的随机选点的方法确定检测点的位置。
b、取样频率
压实度检测频率，原规范为2000m2检测8点。而在施工过程中，选点太多，不但费时费力，降低工作效率，而且由于试洞较多，往往会破坏结构层整体强度；选点太少，位置不客观，代表性不足，很难反映实际情况。为了
既不降低对压实质量的要求，又适应机械化施工的需要，因此，在实际工作中，我们除了按《公路工程质量检验评定标准》中规定的频率进行选点检测外，必须注重对薄弱点的检测，这样检测结果才能较客观的反映工程质量的实际情况。
3、试验步骤
a、在试验地点，选一块平坦表面，并将其清扫干净，其面积不得小于基板面积。
b、将基板放在平坦表面上。
当表面的粗糙度较大时，则将盛有量砂的灌砂筒放在基板中间的圆孔上，将灌砂筒的开关打开，让砂流入基板的中孔内，直到储砂筒内的砂不再下流时关闭开关。取下灌砂筒，并称量筒内砂的质量，准确至1g。当需要检测厚度时，应先测量厚度后再进行这一步骤。
c、取走基板，并将留在试验地点的量砂收回，重新将表面清扫干净。
d、将基板放回清扫干净的表面上（尽量放在原处），沿基板中孔凿洞（洞的直径与灌砂筒一致）。在凿洞过程中，应注意勿使凿出的材料丢失，并随时将凿出的材料取出装入塑料袋中，不使水分蒸发，也可放在大试样盒内。
试洞的深度应等于测定层厚度，但不得有下层材料混入，最后将洞内的全部凿松材料取出。
对土基或基层，为防止试样盘内材料的水分蒸发，可分几次称取材料的质量。全部取出材料的总质量为，准确至1g。
e、从挖出的全部材料中取出有代表性的样品，放在铝盒或洁净的搪瓷盘中，测定其含水量。
f、将基板安放在试坑上，将灌砂筒安放在基板中间（储砂筒内放满砂质量），使灌砂筒的下口对准基板的中孔及试洞，打开灌砂筒的开关，让砂流入试坑内。直到储砂筒内的砂不再下流时，关闭开关。小心取走灌砂筒，并称量筒内剩余砂的质量，准确到1g。
g、如清扫干净的平坦表面的粗糙度不大，也可省去上述②和③的操作。在试洞挖好后，将灌砂筒直接对准放在试坑上，中间不需要放基板。打开筒的开关，让砂流入试坑内。在此期间，应注意勿碰动灌砂筒。直到灌砂筒内的砂不再下流时，关闭开关，小心取走灌砂筒，并称量余砂的质量，准确至1g。
h、仔细取出试筒内的量砂，以备下次试验时再用，若量砂的湿度已发生变化或量砂中混杂质，则应该重新烘干、过筛，并放置一段时间，使其与空气的湿度达到平衡后再用。
4、影响测试结果的因素
分析影响灌砂法检测压实度结果的因素首先需明确压实度的含义。压实度是指现场材料压实后的干密度与该材料的标准干密度之比，可用下式表示：
式中：K为测试地点的施工压实度，%；ρc 为由击实试验得到的式样的最大干密度，g/cm3；ρd 为试样的干密度，g/cm3；ρw 为试坑材料的湿密度，g/cm3；w 为试坑材料的含水量，%；mw 为试坑中取出的全部材料的质量，g；mb为填满试坑的砂的质量，g；γs为量砂的单位质量，g/cm3。
通过对公式进行分析可知：试样的最大干密度在试验室由标准击实试验得到；因此与灌砂法相关的影响因素为试样的干密度。而影响试样干密度的因素为试坑内土样质量及含水量、试坑内标准砂质量、标准砂密度。因此，在压实度检测过程中，操作过程及数据处理应严格按照规范要求进行，否则将降低检测精度甚至出现错误。
5、检测时应注意的事项
a.储砂筒内砂面高度、砂的总重、标定罐深度及砂的颗粒组成对量砂密度及锥体质量有一定的影响。《公路土工试验规程》规定储砂筒内砂的高度与筒顶的距离不超过15mm，标定及试验应保持质量不变；标定标准砂密度时，砂的密度随着标定罐深度的减少而降低，因此，现场试洞深度应与室内标定罐深度一致，以减少因量砂密度的改变对压实度的影响；量砂级配不同，密度也明显不同，故检测时量砂必须采用粒径0.25～0.50mm或0.30～0.60mm 的标准砂。
b.选点后，去除表层松散土并处理平整后进行试坑的开挖。开挖试坑时应先中间后边缘，试坑深度要保持足够，按照《公路路基路面现场测试规程》要求，试坑的深度应该等于测定层的厚度，但不得有下层材料混入；试坑内径应保持上下一致。在凿洞过程中，应随时将凿松的土取出装入塑料袋中，不使水分蒸发，尽量避免使土样直接暴露于空气中，否则将影响压实度的检测结果。
c.试坑开挖中遇到细粒土中夹有碎石，则压实度将有可能偏大，甚至出现超密情况。处理的方法为灌砂前把碎石放回试坑内，或者换一个位置进行检测。
d.含水量的检测是灌砂法检测压实度中至关主要的一步，最准确的方法是烘干法。但在实际工作中，由于工期等原因，更多的是采用现场酒精燃烧法进行含水量的检测。这种方法会将土壤中的有机质燃烧掉而产生误差。首先取样应有代表性；其次就要求酒精的浓度要满足规范要求；第三在酒精燃烧土样的过程中，要防止铝盒内试样“嘣”出铝盒，每一土样至少燃烧三次，直至质量不在发生变化为止；燃烧完成后，两个试样的含水量结果不能超过1%，否则结果无效；最后取两次含水量的平均值为该点含水量的代表值。
e.规范中规定：当试坑中有较大的空隙时应按试坑外形松弛的放一层柔软的纱布，然后灌砂。在实际工作中发现，采用纱布得到的压实度比不用纱布高出3%，因此建议不用纱布。
f.对数据的处理。为保证结果的准确性，规范规定试样湿密度取三位小数，干密度取两位小数，含水量以百分数表示，取一位小数。
g.使用进行回收的量砂，下次使用前必需过筛洗净、烘干，并放置足够的时间，使其与标定时的洁净、干潮状况一致。
四、试验段的目的
1、求取符合规范要求的最佳松铺厚度和压实系数，研究完善铺筑的施工工艺和措施。
2、求取达到规范规定压实度所需压实设备的组合类型，确定经济合理的施工压实参数（压实功率、碾压速度、压实遍数、铺筑层厚），确定压实质量检测方法，控制标准、总结试验资料。
3、作为路基填筑正式开工前的一次技术培训和学习。
4、求取试验检测、测量放样人员和仪器的最佳配置。
5、试验成果在其它填土路堤段落的推广使用。
五、试验路工程总结
1、施工过程
本试验段施工原计划采用26cm、28cm、30cm三种不同的松铺厚度各试铺2层，在试验段现场首先进行93区试验，试验成功后再分别进行94区、96区的路基填筑试验，计划施工日期为2013年3月25日至2013年4月5日。但由于受天气和施工场地的限制，实际施工日期是第1层试验从2013年4月15日开始填料,松铺厚度按26cm控制，2013年4月16日试验完毕；第2层试验从2013年4月24日开始填料,松铺厚度按28cm控制，2013年4月25日试验完毕；第3层试验从2013年4月26日开始填料,松铺厚度按30cm控制，2013年4月27日试验完毕。在我部施工人员的精心组织和精心施工以及监理工程师全过程的指导和监督下，从2013年4月15日开始至4月27日结束，历时13天，填土路堤试验路工程顺利完成，各项指标均达到设计规范要求。
2、施工步骤
2.1、填前复压
用压路机由边向中心纵向碾压，直至无明显轮迹，表面无松散颗粒，无明显软弹现象，并检测上层路基压实度不低于93%。为保证路基压实度，两
侧超压0.5～1.0m宽。
2.2、测量放样
在平整压实的路基上用GPS放样路基中桩及横断面左右两侧坡脚桩，桩距20m，为保证路堤边缘的压实度，坡脚桩比理论设计宽度值左右各加宽50cm。
2.3、划格
在已整平压实的路基上，先布置好各断面标高控制点并测量其高程,用灰线打出网格。汽车在取土场取土时载量控制基本一致，然后在路基填筑范围内用白灰撒出方形网格，确定自卸汽车的卸土车位。
方格尺寸的确定方法：按照路基坡脚桩间距离（路基宽度）和自卸车宽度、汽车的载量、松铺厚度和路基宽度计算出网格的纵向长度、横向宽度和网格数量。本次试验段松铺厚度选择3种不同松铺厚度的方案，分别按26、28、30cm控制。按自卸车每车18m3松方分别计算出松铺面积S1=18/0.26≈69m2，S2=18/0.28≈64m2，S3=18/0.3=60m2，网格的纵向间距定为8m，则网格的横向长度分别为b1=8.6m,b2=8m,b3=7.5m。
在方形网格中每格倒土1车，网格绘制准确、清晰，并在路基填筑边缘及中间插杆挂线，为机械操作提供明显标识。待填料布满后，根据标线高度，先用推土机初平，然后配合人工精平，以确保填料松铺厚度。
2.4、汽车运料
本段路堤填筑采用填土进行，把已经检验合格的路基开挖取得的适用填料用挖掘机装到自卸汽车上，汽车运行便道宜慢速，注意行车安全。
现场设专职指挥员2名，取土场1人负责检查控制每车装载数量，用挖机装土，按照每方格用量，通过控制挖机装车斗数控制装土量，不得随意少装或多装。自卸汽车进入施工作业现场后，设专人指示车辆减速慢行，提示驾驶员进入施工作业现场，注意施工安全。填筑时安排好运行路线，将填料卸至指定位置，依次均匀倒土，做到不超不欠，直至本层全幅全段堆满为止。逐层填筑时，按水平分层，先低后高，先两侧后中央卸料，并采用梅花形布料。
2.5、整平
采用1台山推160推土机进行摊铺。当卸料开始后推土机就可以开始作业了，推土机手参照路基边缘及中间标杆高度开始摊铺填料。在推土机摊铺平整的同时，对路基边缘部分进行预压，保证压路机进行压实时压到路基边缘不致滑坡。平整后由人工对填料进行检查，捡除草根等杂物。对于平整后路基局部欠土的部位需人工填平,应使路基表面基本平整，平顺。对于级配不良的局部地区，人工进行换填，平整后用压路机静压一遍。
摊铺时平整度对填料的压实效果影响很大，未达到平整度要求的填土路堤，在表面局部补充细料并加强人工整平，在达到填料平整度要求后，方可进行下一步工序。
摊铺平整的填土路堤，除平整度达到规定要求之外，填料表面应无明显
的突出点，压路机在碾压时，压路机轮应无明显的架空（超过轮宽的1/4）、扭曲现象，在上述现象明显时，重新对填土料表面进行平整，直到满足要求方后方可进行压实。
2.6、压实
路基施工破坏了土体的天然状态，致使其结构松散，颗粒重新组合。通过大量的试验和工程实践证明，土基压实后，土体的密度提高，透水性降低，毛细水上升高度减小，防止了水分积聚和侵蚀而导致的土基软化，或因冻胀而引起的不均匀变形，从而提高了路基的强度和水温定性。因此，路基的压实工作，是路基施工过程中的一个重要工序，是提高路基强度与稳定性的根本技术措施之一。
试验段施工碾压过程中遵循由轻到重，由慢到快，由边到中，轮迹重叠的原则。直线段碾压由边侧向中间进行，曲线段碾压由内侧向外侧进行，碾压速度控制在1.5～2.5km/h，碾压遍数根据现场试验确定。
为了保证作业面内压实处处均匀，除了松铺厚度均匀一致、材料满足规范要求外，压路机的行走速度应均匀一致，只有这样控制施工，检测出来的结果才能具有一定的代表性及真实性。
压路机每次从两端折回的位置，呈阶梯形向前推进，使折回处不在同一横断上。压路机不得在未碾压成型的路段上转向、调头。
压实是路基填筑工程的关键工序，不能马虎，为了保证压实效果，经理部试验室在现场随机抽样，用酒精燃烧法快速测定该层填料含水量，与最佳含水量相比较。填料太干则用洒水车分次慢速喷洒；太湿则应晾晒使之达到
最佳含水量；铺料成型之后，压路机由路基边缘向中心碾压，初压采用振动压路机静压1遍，使填料大致密实相邻碾压带重叠宽度40～50cm。复压采用强振，相邻碾压带重叠1/3的轮宽；终压采用振动压路机弱振碾压至消除轮迹，保证路基表面平整。碾压做到无漏压、无死角，确保充分均匀压实。两侧边坡应安排固定工人及时整理成型；边坡随路基填筑逐级用小型振动夯或人工夯实等方法压实,确保路堤边坡的压实度及路基的稳定性。
2.7、试验、测量
现场试验员和试验工程师分别测出压路机每一遍碾压后的压实度，找出达到压实度分别达到93％、94％、96％以上的压实遍数N，压实完毕后进行收光处理；
测量工程师测出压实度达到93％、94％、96％时的各测点的标高Hi，并整理标高资料，算出松铺系数K。压实厚度H压＝H i－H0，松铺系数K松＝松铺厚度H松÷压实厚度H压。
3、试验结果汇总
3.1、压实度
在该试验段路基填筑施工中，为了摸索出各种松铺厚度与一定的碾压设备配套所需要的最佳碾压遍数，我部组织专门人员对每一层松铺填土所碾压的不同遍数都做了压实度试验检测，并保留了较为详实的试验记录。
压实度检测数据汇总表1(松铺26cm)：
备注：以上数据均为先静压一遍再振压所得出的结果。
压实度检测数据汇总表2(松铺28cm)：
备注：以上数据均为先静压一遍再振压所得出的结果。
压实度检测数据汇总表3(松铺30cm)：
备注：以上数据均为先静压一遍再振压所得出的结果。
由检测资料可以看出:
a、松铺厚度为26cm时：压路机碾压3遍，压实度代表值为92.1，压实
度最小值为90.7小于93，压实度达不到93%；碾压4遍，压实度代表值为94.1，压实度最小值为93.2大于93，压实度可以达到93%以上；碾压5遍，压实度代表值为95.1，压实度最小值为94.4大于94，压实度可以达到94%以上；碾压6遍，压实度代表值为97.4，压实度最小值为96.3大于96，压实度可以达到96%以上。
b、松铺厚度为28cm时：压路机碾压3遍，压实度代表值为91.7，压实度最小值为90.7小于93，压实度达不到93%；碾压4遍，压实度代表值为94.0，压实度最小值为93.2大于93，压实度可以达到93%以上；碾压5遍，压实度代表值为95.3，压实度最小值为94.4大于94，压实度可以达到94%以上；碾压6遍，压实度代表值为97.1，压实度最小值为96.3大于96，压实度可以达到96%以上。
c、松铺厚度为30cm时：压路机碾压3遍，压实度代表值为92.2，压实度最小值为90.7小于93，压实度达不到93%；碾压4遍，压实度代表值为94.2，压实度最小值为93.2大于93，压实度可以达到93%以上；碾压5遍，压实度代表值为95.0，压实度最小值为94.4大于94，压实度可以达到94%以上；碾压6遍，压实度代表值为97.4，压实度最小值为96.3大于96，压实度可以达到96%以上。
3.2、松铺系数
为了切实保证路基压实度，必须严格控制好松铺厚度。在试验路段施工过程中，我部按设计选择断面，每层填土前经过测量，按计划的松铺厚度做好填土厚度的指示桩，按指示桩的标高填土平整，压实后再进行标高测量，
计算出松铺厚度与压实厚度之比（即松铺系数K ）。本路段松铺厚度与压实厚度汇总见下表。
松铺厚度与压实厚度一览表
3.3、压实度与压实遍数曲线图
91
92
939495969798
3
4
5
6
3.4、不同松铺厚度压实度对比图
3.5、压实度代表值与压实遍数数据对照表
备注：表列压实度均为代表值。
4、试验总结
经过对上述试验数据的整理和分析，按松铺厚度26cm、28cm、30cm控制，压实度达到93％需压实4遍、压实度达到94％需压实5遍，压实度达到9６％需压实6遍。经过比较，发现在三种不同松铺厚度的情况下，采用同样的机械组合和施工步骤，均可达到《公路路基施工技术规范 JTJ F10-2006》，《公路工程质量检验评定标准 JTGF80/1—2004》中所要求填土路基的质量要求。本着“高效、合理、经济”的原则，决定采用“1、松铺厚度为30cm，松铺系数为1.26，压实厚度不大于23.9cm；2、静压1遍、振动碾压3遍共4遍压实度可达到93，静压1遍、振动碾压4遍共5遍压实度可达到94，静压1遍、振动碾压5遍共6遍压实度可达到96。”的试验参数做为本标段路堤填土路段的施工依据，并且在以后的施工中严格遵照此机械组合和松铺系数等技术参数施工，科学管理，狠抓质量，确保能优质、高效的完成本标段填土路堤的施工任务。
六、质量控制检测程序