010、尾气回收车间806工艺操作规程

Q H S E

新疆大全新能源有限公司发布

Q/DQXNY-WH-010[A/0]

尾气回收车间806单元工艺

操作规程

2012-01-01批准 2012-01-01实施

全球大业百年大全 Q/DQXNY-WH-010[A/0]

全球大业百年大全 Q/DQXNY-WH-010[A/0]

目录

1 目的、范围、职责 (1)

1.1目的 (1)

1.2适用范围 (1)

1.3职责 (1)

2 工艺技术 (1)

2.1装置概况 (1)

2.2工艺指标 (4)

2.3装置内外关系 (6)

3 操作规定 (7)

3.1定期操作规定 (7)

3.2不定期操作规定 (13)

3.3操作规定 (13)

3.4产品与过程控制 (17)

4 附表 (19)

4.1物料物化特性表 (19)

4.2有毒有害物质 (19)

4.3腐蚀性物质 (20)

4.4设备明细表 (20)

4.5安全阀一览表 (22)

4.6本装置联锁示意图 (24)

尾气回收车间806单元工艺操作规程

1 目的、范围、职责

1.1 目的

本操作规程主要为氢化尾气回收装置（806单元）的原始开车、日常操作及维护、短（长）期停车、紧急停车、停车后的再开车等操作提供依据。为装置的安全生产、连续运行提供保障，为后续804单元提供足够的、纯度为99.9999%以上的H2，并将回收的氯硅烷送至罐区，为804装置乃至全厂的连续运行提供保障。

1.2 适用范围

本操作规程主要适用于还原尾气回收装置（806单元）。其中包括：冷凝系统、精馏系统及变压吸附系统。

1.3 职责

尾气回收车间主任对本规程的实施负责。

尾气回收车间对本规程的编制、修订负责。

2 工艺技术

2.1 装置概况

A.装置简介

1)设计能力

设计能力：32吨/h；

装置设计能力：处理反应尾气230400吨/年；回收H2 16842.86吨/年；回收氯硅烷216000吨/年；

年运行时间：≥7200h。

2)装置特点

本装置工艺特点主要有：工艺流程复杂、管线较多；自动化控制程度较高；动力消耗较高；三废少，环境污染小。

3)原料及产品

原料：反应尾气；

产品：氢气，氯硅烷；

B.工艺原理

利用氯硅烷、氢气、HCL冷凝点的差异经E0601循环水换热、E0602物料自身换热、E0603乙二醇及E0604氟利昂换热后将绝大多数氯硅烷冷凝成液体，用P0601泵输送至精馏塔T0603；未被冷凝的气态物料经压缩机C0601加压后送至吸收塔T0602，利用氢气、HCL在高压、低温氯硅烷液体中的溶解度特性不同将氢气及HCL进行初步分离；富含HCL的氯硅烷液体在精馏塔中将HCL解析后送至三氯氢硅合成装置，多余的氯硅烷则送至罐区；吸收塔塔顶出来的氢气（含少量氯化氢、氯硅烷）经吸附塔变压吸附后，吸附塔顶部纯净的氢气送至804单元，被活性炭吸附的氯化氢及氯硅烷则被反吹氢气被送至氢化再生系统，经膜压机C0902加压后回收利用。

C.工艺流程说明

1)尾气冷凝系统

反应尾气首先通过E0601、E0602、E0603、E0604将来自804单元的反应尾气进行冷凝分离，得到液相的氯硅烷混合物（富含HCL）、气相的HCL和H2。冷凝的氯硅烷收集于氯硅烷分离罐(V0601)中，再由P0601送至E0608加热后进入HCL精馏塔(T0603)以去除其中HCL和H2，最后送至氯硅烷罐区以备后续操作，气体（含HCL、H2及少量氯硅烷）通过放空气压缩机(C0601AB)压缩升压到1.45Mpa.G左右，以保证足够的压力进行后续操作。

2)解析系统

从压缩系统出来的混合气体经过E0605换热后进入HCL吸收塔(T0602)，在-42℃下用氯硅烷液体对混合气体中的HCL进行吸收，大部分HCL被氯硅烷吸收。富含HCL的氯硅烷液体经换热器E0606及E0608加热后进入HCL精馏塔(T0603)进行分离，塔顶得到含DCS及TCS的HCL混合物，经E0611冷凝为液态进入V0605，部分液态混合物满足精馏塔回流，，V0605中的不凝气相（含HCL、H2及其他少量杂质）送至氢化系统V0902回收利用。

3)变压吸附系统

由吸收塔顶部出来的氢气（含少量HCl和氯硅烷）需要通过氢气吸附塔(T0604ABCDEF)去除。装置设有6个氢气吸附塔，分成两组同时运行，每组吸附塔中一塔处于吸附过程，一塔处于加热解吸过程，一塔处于冷却过程，三个塔操作循环周期约为5小时。对于单个塔而言，其操作过程为：吸附、减压加热、加热吹扫、回压冷却、冷却、下一次吸附。其流程简述如下（T0604A为例）：

a.吸附过程：气体从氢气吸附塔（T0604A）的塔底进入正处于吸附状态的吸附塔内，在活性炭吸附剂的选择吸附下，其中的HCL和氯硅烷等组分被吸附下来，未被吸附的氢气（纯度可达到99.9999%）从塔顶经过滤器（F0601A）后送入804单元。当被吸附杂质的传质区前沿(称为吸附前沿)到达床层出口预留段时，关掉该吸附塔的进气阀（06KV0503A）和氢气出口阀（06KV0505A），停止吸附。吸附床开始转入再生过程。

b.减压加热过程：在吸附过程结束后，打开吹扫出口阀（06KV0504A），关闭冷水进口阀（06KV0502A），打开热水进口阀（06KV0501A）和冷水出口阀（06KV0508A），吸附塔内气体逆着吸附方向进行减压，同时通过热水加热使被吸附的气体减压解吸出来的过程。装置中该气体从塔的底部经压力调节阀（06PIC0503A）调解后平稳地进入二次压缩系统。当吸附塔压力（06PT0502A）小于0.1Mpa.G时，吸附塔（T0604A）进入加热吹扫过程。

c.加热吹扫过程：在减压加热过程结束后，关闭冷水出口阀（06KV0508A），打开吹扫进口阀（06KV0506A）和热水出口阀（06KV0507A），用氢气经吸附塔热水间接加热冲洗吸附剂床层，将吸附在吸附剂上的HCL和氯硅烷完全解吸出来，使吸附剂得到再生的过程。当吸附塔底部温度（06TI0502A）大于120℃时可认加热吹扫完成，吸附塔（T0604A）进入回压冷却过程。

d.回压冷却过程：为了使吸附塔可以平稳地切换至下一次吸附并保证产品纯度在这一过程中不发生波动，需要将吸附塔压力升至吸附压力，以保证产品升压过程的充分和减少对吸附压力波动的影响。当加热吹扫过程完成后，关闭吹扫出口阀（06KV0504A）和热水进口阀（06KV0501A），打开冷水进口阀（06KV0502A），当06PDI0502A小于0.06Mpa.G时，回压冷却过程完成，吸附塔（T0604A）进入冷却过程。

e.冷却过程：关闭热水出口阀（06KV0507A），打开冷水出口阀（06KV0508A），利用氢气经吸附塔冷水间接冷却对吸附塔自上而下进行吹冷，当吸附塔内温度(06TI0502A) 小于50℃时冷却过程完成。

经这一过程后吸附塔便完成了一个完整的“吸附—再生”循环，又为下一次吸附做好了准备。

三个吸附塔交替进行以上的吸附、再生操作(始终有1个吸附塔处于吸附状态)即可实现氢气与HCL和氯硅烷的连续分离与净化目的。

当吸附塔吸附达到饱和状态后需用氢气吹扫，以使此吸附塔具备再次吸附的能力。吹扫得到的尾气主要成分为氢气，此外还含有少量氯硅烷和HCL。该混合气体送至氢化再生系统经过管壳式换热器冷凝，不凝气体送入再生气压缩机(C0902ABCD)进行压缩，最终返回压缩机前缓冲罐(V0902)，再进入放空气压缩机(C0901AB)回收利用；经R22冷凝得到的—40℃的液态氯硅烷通过回收氯硅烷泵(P0604AB)送至802单元。在此系统中吸附塔的泄压气体及部分的反吹气体外排，已降低系统内的杂质气体。

D.工艺流程图

P 0601氯硅烷输送泵

2.2 工艺指标 A. 2.2.1 原材料指标

原料质量指标

B. 主要产品质量指标

产品质量指标

C. 装置公用工程指标

公用工程指标

D.主要原材料、能量消耗、经济技术指标

1)全装置物料平衡表

物料平衡表

2)公用工程消耗表

公用工程消耗表

E.控制参数

2.3 装置内外关系

A.进本装置的介质

1)来自804单元的反应尾气；

2)来至公用工程的循环水、乙二醇、氮气、新鲜氢气、冷冻水、新鲜水等；

3)来自天富电厂的蒸汽及电；

B.从本装置出去的介质

1)主要产品：氢气及氯硅烷；

2)公用介质：循环水回水、乙二醇回、及蒸汽冷凝水回；

3 操作规定

3.1 定期操作规定

A.系统管线操作规程

概况说明：本装置单元分为冷凝系统、解析系统及变压吸附系统。

1)冷凝系统

?装置使用本系统时，先从反应尾气总管至压缩系统开始检查管线阀门是否连通、放空及导淋是否关闭，确定V0603至E0605手阀是否关闭。

?系统开车完成，所有参数调整合格后，则可联系804单元使用氢气及输送反应尾气。

?长期停用后系统应置换干净，当第一次使用时应氮气及氢气置换取样合格后方可使用。

?系统气体取样分析合格后，反应尾气进入系统后，应缓慢调节系统压力及温度，每1小时巡检一次系统压力及温度，发现异常及时联系处理。

2)解析系统

?接到系统准备处理尾气时，应先导通系统流程并置换合格。

?确认系统所需TET量已准备完成。

?启动氢压机建立系统气相循环。

?当氢压机出口压力调整好后启动精馏塔塔底循环泵建立液相循环。

?启动螺杆机供给系统冷量。

?系统温度及压力调整。

3)变压吸附系统

?吸附塔装入活性炭并干燥。

?检系统氮气及氢气置换。

?启动热水泵及冷水泵系统进入顺控状态。

?前系统汽液相建立循环后可与吸附系统连通，调节系统压力确保供给还原氢化车间氢气压力。

?可以正常处理氢气。

B.装置的工艺类日常操作

1)吸附塔T0604备用流程：

?导通吸附塔干燥流程（以T0604A为例）

[ I ]—关闭吸附塔进口开关阀06KV0503A；

[ I ]—关闭吸附塔出口开关阀06KV0505A；

[ P ]—全开吸附塔进口最低点导淋；

( M ) —确认吸附塔T0604A物料干燥流程已打通；

[ P ]—将氮气软管连至T0604再生气进口放空阀，扎牢；

?水系统投用

（M）—确认吸附塔水系统已清洗完成；

（M）—确认吸附塔水系统工艺流程已导通；

[ P ]—水系统充液，V0604液位保持在80%左右；

[ P ]—打开蒸汽进V0604的手阀，其开度控制在60%左右；

[ I ]—将调节阀06FV0603缓慢开至60%（5%—10%—20%—40%—60%）

?氮气干燥

[ P ]—连通氮气软管；

[ I ]—打开热水进口开关阀06KV0501A；

[ I ]—打开热水出口开关阀06KV0507A；

（M）—确认热水管线已连通；

[ P ]—按《离心泵操作规程》启P0603C，调节泵出口调节阀开度将泵出口流量控制在40Nm3/h左右；

[ I ]—调节蒸汽调节阀06FV0603的开度，将E0612出口热水温度控制在185℃左右；

[ I ]—当吸附塔下塔温度06TT0502A的温度在130℃左右，吸附塔最低点放空口流出的氮气无水汽流出时通知分析取样测流出氮气的露点及氧含量；

?T0604A吸附塔冷却

[ I ]—关闭热水进口开关阀06KV0501A；

[ I ]—关闭热水出口开关阀06KV0507A；

[ P ]—按照《离心泵操作规程》停热水泵；

[ I ]—打开冷水管线进口开关阀06KV0502A；

[ I ]—打开冷水管线出口开关阀06KV0508A；

（M）—确认冷水管线已连通；

[ P ]—按照《离心泵操作规程》启冷水泵P0603A，调节泵出口手阀将进吸附塔冷水流量

控制在40Nm3/h左右；

[ I ]—当吸附塔T0604A下塔温度06TT0502A被冷却至50℃时表示冷却结束；

[ I ]—通知分析再次取样；

?氢气置换

[ I ]—打开吸附塔再生气出口开关阀06KV0504A；

[ I ]—打开吸附塔再生气进口开关阀06KV0506A；

[ I ]—将调节阀06PV0503A全开；

[ P ]—关闭吸附塔最低点放空阀；

[ P ]—关闭进吸附塔氮气软管的前后手阀；

[ P ]—关闭再生气进E0614的手阀，打开再生气至VTH管线的手阀；

[ P ]—全开外管氢气至吸附塔T0604A的球阀，利用闸阀将反吹氢气流量调至100Nm3/h 左右；

[ I ]—通知分析在06PV0503A前导淋口取样分析置换气中的氧含量及露点；

?吸附塔充压备用

[ I ]—关闭调节阀06PV0503A；

[ P ]—当吸附塔T0604A的压力达到0.8Mpa.G(G)时，关闭反吹氢气闸阀；

（M）—吸附塔T0604A备用，按照上述步骤依次使吸附塔T0604B/C/D/E/F/G达到备用状态；

2)系统氢气充压

?充压前的准备工作

（M）—确认冷凝、压缩、吸收、精馏及HCL加热系统已连通；

[ P ]—关闭F0601至E0601手阀；

[ P ]—关闭V0603至V0601手阀；

[ P ]—关闭V0605至V0602及E0607手阀；

[ P ]—关闭C0602至V0602手阀；

[ I ]—全开V0603至E0602调节阀06PV0201；

[ P ]—关闭还原向氢化补氢手阀；

[ P ]—关闭E0605至T0604手阀；

[ P ]—关闭P0602至罐区手阀；

[ P ]—关闭V0605至V0602手阀；

?系统氢气充压

[ P ]—全开外管氢气至V0603手阀；

[ I ]—将外管氢气向V0602补氢调节阀06PV0506B全开；

[ I ]—当HCL加热系统压力达到0.2Mpa.G(G)时，关闭06LV0402；

[ P]—当吸收及精馏系统压力达到0.2Mpa.G(G)时，关闭V0603至E0605手阀；

[ I ]—当冷凝及压缩系统压力达到0.6Mpa.G(G)时关闭调节阀06PV0506B；

[ P ]—关闭外管氢气至V0603手阀；

3) 3 T0602及T0603充液

?导通充液流程

（M）—确认P0601至T0603液位调节阀LV0101已关闭；

[ P ]—打开P0601至罐区手阀，共2个；

[ P ]—打开P0601至T0603手阀；

[ P ]—打开E0608至T0603手阀；

（I ）—确认调节阀06LV0301全开；

（P）—打开调节阀前后阀，确认副线阀关闭；

（I ）—确认调节阀06FV0301全开；

[ P ]—打开P0602回流管线手阀；

（M ）—确认吸收及精馏系统已连通并具备罐区送液条件；

?T0602及T0603充液

[ I ]—联系罐区送液，随时观察T0602及T0603的液位，当两塔液位在80%左右充液完成；?吸收及精馏系统检漏

[ P ]—充液完成后，吸收及精馏系统所有法兰、焊缝、阀门及仪表检漏；

4)建立系统平衡

?建立循环前的准备工作

[ I ]—关闭调节阀06LV0301；

[ I ]—关闭调节阀06FV0301；

[ P ]—缓慢打开V0603至T0602的手阀；

[ P ]—打开外管氢气至V0603的手阀补氢，直至压缩系统压力达0.6Mpa.G(G)左右；（M ）—确认冷凝、压缩及吸收系统阀门已连通，处于正常的工艺流程；

?启动C0601建立系统气相循环

（I ）—确认V0603至E0602调节阀06PV0201全开；

[ P ]—按照《氢压机操作规程》启动氢压机；

[ I ]—缓慢调节06PV0201的开度将C0601出口压力控制在0.8Mpa.G(G)左右；

?启动冷冻机RF0601A

（M ）—确认螺杆机已具备启动条件；

[ P ]—按照《螺杆机操作规程》启动RF0601A；

[ I ]—螺杆机启动后，缓慢将再沸器E0610调节阀06FV0402开至10%左右（5%—10%）；

[ P ]—检查各蒸发器的手阀处于正常的连通状态；

[ I ]—将调节阀06FV0403开至100%；

[ I ]—将E0611的供液调节阀06LV0403开至5%，依据06TI0412的温度调节氟利昂调节阀的开度；

?系统液相建立循环

（M ）—确认P0602A具备启动条件；

[ P ] —按照《屏蔽泵操作规程》启动P0602A；

[ I ] —将06LV0301开至30%左右，依据两塔的液位逐渐调节06FV0301的开度，直至两塔液位趋于平衡；

[ I ] —依据06TT0304A将E0607氟利昂供液调节阀06LV0302的开度逐渐调大，直至06TT0304A的温度降至—38℃左右；

?系统检漏

[ P ]—当系统气、液建立平衡后，进行全面巡查、检漏；

5)系统升压

?升压前的准备工作

（M ）—确认冷凝、压缩、吸收已连通；

（P ）—确认吸附塔（T0604ABC）、(T0604DEF)已冲压备用；

（P ）—确认F0601前后手阀打开；

[ I ] —打开开关阀06KV0503A；

[ I ] —打开开关阀06KV0505A；

[ I ] —将调节阀06PV0505手动全开；

（P ）—确认F0601至E0601手阀关闭；

（P ）—确认自力式调节阀PCV0501后手阀全开；

（P ）—确认吸附塔出口至氢化系统的手阀关闭；

[ I ]—手动关闭调节阀06PV0506C；

（I ）—确认调节阀06LV0402关闭

?压缩系统升压

[ I ]—将调节阀06PV0506A投自动，设定值定为0.8Mpa.G(G)左右；

[ I ]—将调节阀06PICA0201设定值设定为0.52Mpa.G(G)并投自动；

[ I ]—将外观补氢调节阀06PV0506B投自动；

[ P ]—缓慢打开E0605至T0604的手阀；

[ I ]—将调节阀06PV0506A的设定值由0.8Mpa.G(G)逐渐提至1、2Mpa.G(G)左右；

[ I ]—依据06TIA0105的温度将E0604氟利昂供液调节阀的开度逐渐开大，直至06TIA0105的温度在—30℃左右；

?精馏系统升压

[ I ]—将蒸汽流量调节阀06FV0402开度由10%逐渐开大，直至精馏塔T0603塔釜温度升至130℃左右；

[ I ]—将调节阀06PV0401压力设定至0.9Mpa.G(G)并投自动；

（I ）—确认调节阀06LV0402关闭；

[ I ]—设定液位远传06LIC—0403到设定值；

[ I ]—依据06TT0402逐渐将调节阀06LV0403调大；

[ I ]—逐步将压力和温度调到设定值；

?低温系统检漏并冷紧

[ P ]—系统全面检漏并对低温系统进行冷紧；

?高温系统热紧

[ P ]—精馏塔塔釜温度升至138℃左右对高温系统进行全面热紧；

6)系统调整并接收尾气

?参数调整

[ I ]—逐步建立精馏塔的温度曲线；

[ I ]—利用调节阀06PV0401控制精馏塔压力稳定。

[ I ]—通过调节调节阀06FV0403的控制精馏塔的回流量并调节精馏塔的运行温度；

[ I ]—依据06TIC0407的温度调节调节阀06TV0407开度，将06TIC0407温度控制在—28℃；

（I ）确认冷凝、压缩、吸收、解析、吸附系统温度远传的设定值、低报、高报、低低报及高高报全部投用；

（I ）—确认冷凝、压缩、吸收、解析、吸附系统压力远传的设定值、低报、高报、低低报及高高报全部投用；

（I ）—确认冷凝、压缩、吸收、解析、吸附系统液位远传的设定值、低报、高报、低低报及高高报全部投用；

[ I ]—控制各项指标基本稳定；

[ I ]—T0602液位控制在40％；

[ I ]—T0603液位控制在50％；

[ I ]—T0602进口温度—42±2℃；

[ I ]—系统的连锁已投用；

[ M ]—氢气质量合格；

[ M ]—确认向氢化系统送氢；

[ M ]—准备接受尾气。

3.2 不定期操作规定

1)开车思路

?系统置换合格

?吸收解析建立液位；

?系统建立氢气循环；

?系统建立吸收解析液相循环；

?投用冷冻系统；

?投用吸附系统；

?接收尾气。

2)停车思路

?停止正常进料；停氢气压缩机。

?继续循环氯硅烷30分钟以脱除氯硅烷中含有的氯化氢。

?继续再生吸附柱直到所有吸附柱至少完成一次再生。

?停止吸收解析液相循环，并将液体转至灌区。

?停止制冷剂进入换热器。

?系统置换；在系统中保持氢气正压避免冷却水进入。这会将重启系统所需时间缩到最短。

?如需维修，用氮气置换氢气使系统安全开车。

3.3 操作规定

A.装置参数交接班记录的填写规定

1)按规定的内容和时间填写原始巡检记录，操作变动要及时记录。

2)交接班记录的填写时间

?交班情况必须在10点00分、18点30分前填写完毕。

?接班情况必须在10点40分、19点10分前填写完毕。

4)交接班记录的填写内容包括：

?记录时间与交接班检查情况

?本班操作情况。

?未完成工作。

?交接者签名。

5)交接班记录的填写要求。

?本班操作的填写

——工艺操作调整的时间、原因、方法及结果、班组下达的各项生产，操作指令。

——设备切换时间，维护检修交付使用时间，密封润滑及设备的保养时间。

——每次巡回检查时间，检查出的问题，处理方法、时间及结果。

——与外单位的生产联系，必须写明时间，内容，联系人及联系结果。

?交接班情况的填写

——“生产情况：生产运行的主要设备情况，主要工艺指标，产品产量。

——“上级指示”：是指本班未完成或需本班继续完成的，包括厂部领导指示，其内容包括生产、安全、设备、技术、质量、环保等方面。

——“工具及卫生”。

——“遗留问题”：本班未处理完的需下个班继续处理的问题。

?接班情况的填写

要求在接班检查后填写，如检查出的问题在“交班情况”中没有或异同时，应如实填写。

交班者签名须在接班会之前完成，“接班者签名”必须在班前会后和问题处理完毕后进行，交接班签名，要求签全名。

记录的书写字体，一律采用“彷宋体”严求字迹工整、页面清洁、整齐，记录笔使用钢笔，并且统一用蓝黑墨水。

6)原始操作记录，交接班记录的交接

记录的交接包括记录本的清洁、完整，是否放在规定地点。

7)原始操作记录，交接班记录的保管

?记录保管应纳入档案管理中，专人负责。

?记录的保管应符合档案存放的要求，有分类，有登记，有固定点存放，每年应将操作生产记录收集整理。

8)原始记录，交接班记录的保管时间

?一般的工艺原始记录保存三年。

?装置的原始操作记录台帐及核算大帐，应长期保存。

?成品、原料进装置、半成品控制分析原始记录保存一年。

铸造车间安全技术操作规程

铸造车间安全技术操作 规程 Hessen was revised in January 2021

安全技术操作规程 (铸造) XXXXXXXXXXXX公司

“劳动者在劳动过程中必须严格遵守安全操作规程” 摘自《中华人民共和国劳法》 从业人员在作业过程中，应当严格遵守本单位的安全生产规章制度和操作规程，服从管理，正确佩戴和使用劳动防护用品。 从业人员应当接受安全生产教育和培训，掌握本职工作所需的安全生产知识，提高安全生产技能，增强事故预防和应急处理能力。 人业人员发现事故隐患或者其他不安全因素，应当立即向现场安全生产管理人员或本单位负责人报告；接到报告的人员应当及时予以处理。 摘自《中华人民共和国安全生产法》

目录·安全生产守则 ·安全生产恶性违规行为的认定条款·铸造安全技术操作规程 一、熔炼工部 （一）熔炼工 （二）打修炉操作工 （三）熔炼维修电工、钳工 （四）修包操作工 （五）熔炼工部搬运、辅助工 （六）熔炼工部铁水叉运工 二、制芯工部 （一）热芯盒射芯机制芯工 （二）组芯工 （三）修芯工 （四）制芯维修电工、钳工 （五）制芯搬运、辅助工 三、造型工部 （一）自硬砂造型工

（二）手工浇注工 （三）造型线维修电工、钳工（四）造型线搬运、辅助工四、清理工部 （一）手工清理工 （二）抛丸清理工 （三）砂轮机浇口磨削工（四）清理线维修电工、钳工（五）清理线搬运、辅助工（六）铸件检查工 （七）车间把关员 五、电工安全操作规程 六、钳工安全操作规程 七、砂轮机安全操作规程 八、手持电动工具安全操作规程 九、切割机安全操作规程 十、电焊工安全操作规程 十一、叉车安全操作规程 附：触电急救知识

生产车间工艺操作规程

1生产车间工艺操作规程 1)．二氧化碳的物理性质 为了便于生产操作管理，本处列出与装置有关的二氧化碳物理性质数据，以便工作时参考。 表1 二氧化碳的相变参数

2)．液体二氧化碳产品规格 本装置生产的产品：质量符合GB10621-2006标准的食品级二氧化碳产品。

3)．生产工序说明 本装置通过对二氧化碳原料气进行压缩，然后依次经过“夹心饼”精脱硫、催化氧化脱烃、分子筛干燥、冷凝液化、浅低温提纯等工序，得到质量符合 GB10621-2006标准的食品级二氧化碳产品。 脱硫 二氧化碳原料气中含有以H 2 S、COS为主的多种形态的硫化物，脱硫的目的一是保证产品质量，二是保护脱烃催化剂。脱硫的任务及指标是保证原料气中的总硫≤。本装置采用“夹心饼”精脱硫工艺，即原料气先经过氧化铁预脱硫，脱除原料气中的绝大部分H2S，然后再经过水解塔，将原料气中的COS转化为H2S，然后在经 过活性炭精脱硫塔，脱除残余的H 2 S。主要反应如下： 预脱硫塔：Fe 2O 3 .H 2 O+3H 2 S= Fe 2 S 3 .H 2 O+3H 2 O Fe 2O 3 .H 2 O+3H 2 S=2 FeS+S+4H 2 O 水解塔：COS+H2O=H 2S+CO 2 精脱硫塔：H 2S＋1／2O 2 ＝S＋H 2 O

催化氧化脱烃 催化氧化脱烃的主要目的是脱除原料气中的H 2 、CO、烃类（碳氢化合物）等 可燃杂质。原料气经过预热至380℃后进入脱烃塔，在脱烃塔中贵金属（活性氧 化铝负载铂、钯）催化剂存在的条件下，原料气中的可燃杂质与O 2 发生催化燃 烧反应，生成CO 2和H 2 O，脱烃过程操作温度为380~500℃。由于硫化物会使脱烃 催化剂中毒，因此必须保证进入脱烃系统原料气中的总硫≤。 分子筛脱水 利用分子筛将原料气中的微量水脱除，保证原料气中的水分≤20ppm，分子筛吸附饱和后加热再生循环使用。分子筛吸附塔一共设置两台，一台吸附，一台再生，切换使用，采用热再生方式进行再生，利用放空尾气进行吹冷。 液化提纯 原料气经过液化后进入提纯塔进行精馏提纯，利用精馏原理，根据二氧化碳与杂质组分的沸点不同，在特定条件下将杂质加以分离，提高二氧化碳纯度，降低消耗。 4)．工艺流程简述 从界外来的原料气进入压缩机（C0101），压缩过程中，从压缩机二段引出去预脱硫塔（T0201A/B），脱除原料气中的H 2 S。预脱硫塔共设置2台，可串可并，根据脱硫剂的使用情况进行串联或并联使用。经过预脱硫后的原料气返回压缩机（C0101）三段入口，经过三段压缩后，经过脱硫加热器预热至60℃~90℃后进入水解塔（T0202），将原料气中的有机硫水解为无机硫，然后进入精脱硫塔 （T0203）脱除原料气中残余的H 2 S。从精脱硫塔出来脱硫合格的原料气，经过脱烃热交（E0202）预热380℃，再经过脱烃电加热器（F0201）后进入脱烃塔（T0204），当温度不够时，开脱烃电加热器（F0201）进行提温。脱烃塔（T0204）出来的高温原料气经过脱烃热交（E0202）回收热量后，经过脱硫水冷器（E0203）冷却至常温，然后经过除湿器（E0204）与回冰机系统的气氨换热而被冷却至-5℃，冷却除湿除去原料气中的部分水分，除湿器（E0204）出来的原料气进入分子筛塔（T0205A/B），经过分子筛吸附脱水使水分≤20ppm，分子筛塔一开一备，当水份接近20ppm时，则启用备用塔，该塔退出再生 (再生时引入经电加热器加热至约250℃的空气进行再生，当再生气出口温度≥150℃时，再生结束，用提纯塔放空气冷却到35℃后备用）。

铸造工艺操作规程

铸造工艺操作规程1、目的 通过配比原铝液，提高铝锭品位，获得合格产品，满足客户需求。 2、范围 适用于铸造车间各工种，贯穿铸锭全过程。 3、设备工器具 天车、地磅、混合炉、铸造机组、扎捆机、叉车、铸锭工具。 4、材料零部件 钢带、钢带扣、除渣剂、石棉板、铸造机组配件 5安全 按渑池铝厂《安全作业规程》铸造车间各岗位《安全作业规程》执行。6、操作 6.1原铝配比 6.1.1配料前的检查和准备 a)认真分析原铝分析化验报告,联系电解车间按质量要求进行排包。 b)准备好出铝任务单，原铝衡量记录单等必需品。 6.1.2配料作业 ａ）根据生产的产品质量标准和原铝分析报告单确定各原铝应进的混合炉号。 ｂ）配料时所加配料的重量用下面公式计算。 A－B 所加配料重量=—————×W

C－A 式中：A：要求达到某种成分含量的百分比。 B：铝液本身已有某种成份含量的百分比。 C：配料中所含某种成份的百分比。 W：待配铝液的重量。 6.2混合炉的进铝作业 6.2.1进铝前的检查和准备 a.检查混合炉是否符合进铝条件，各出铝口是否用塞杆加石棉套塞紧，塞杆是否固定好。 b.准备好棉手套、有机面罩、取样勺、溜槽、滑石粉等。 c.联系好天车司机做好准备。 d.检查计量设备是否准备完整，计量人员是否到位，并做好记录。 6.2.2进铝作业 a.引导抬包车准确到指定地点称重计量。 b.由倒包工将抬包扶至混合炉注铝口位置，打开限位卡子，向混合炉内注铝。 c.注铝结束后，将抬包调正，指挥天车将抬包放到抬包车上。 d.注完最后一包铝后，将倒铝口清理干净，盖好盖板。 6.3向混合炉中操作时的注意事项及维护 a.避免炉顶溅上铝液。 b.要及时扒渣和清炉。 c.要避免混合炉作熔炉用。 d.避免用电热混合炉作为燃油或燃气的炉子。

熔铸车间工艺操作规程

铝镁业有限公司 操作规程 文件名称：熔铸车间工艺操作规程 文件编号：HDQ/J101 版本：A版 受控状态： 实施日期：2015年5月1日 编制：审核：批准： 文件更改记录 1、目的 通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。

2、适用范围 适用于6000系铝合金，外径为Ф85-Ф178圆铸锭的生产作业活动。 3、职责： 3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。 3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。 3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭晶粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。 3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。 4、工艺操作规程： 4.1 熔铸生产流程图 配料→装炉→熔炼→扒渣→合金化→精炼→扒渣→静置→细化→铸造▲→锯切→交付▲表示特殊过程 4.2 配料（责任人：带班主任） 4.2.1 配料前准备 4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。 4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。 4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应按表1的规定选用原铝锭。

表1 注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。 4.2.3 配料计算的有关规定 a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。 b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。 c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。 d) 锰、铬：按锰剂、铬剂中含锰或含铬的百分比计算。 4.2.4 原料的使用配比 4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行 表2 注：1、一级废料是指本厂各车间返回的6000系合金废料。 2、二级废料指外购的6000系合金废料。 4.2.4.2 含有Zn、Pb、Bi等元素的废料，不准混入一、二级废料中去，不准用来配制无Zn、Pb、Bi的合金。这些废料需隔离管理。 4.2.5 合金元素的配料计算值：

车间操作规程

加工工艺标准操作规程 一、外挂： (一)待宰： 1.停药时间14天以上； 2.停食时间12小时以上； (二)毛鸡上挂： 1.用双手各握一只鸡爪，用食指、中指夹着鸡爪的关节部位，足关节用大拇指押着，平稳 地将鸡挂在挂钩上； 2.不得将鸡单爪挂在挂钩上，避免髋关节脱臼、产生出血； 3.不得野蛮作业，避免腿部出血、损伤； 4.尽量避免过大、过小鸡只同时上挂造成脱毛不净； 5.注意用力要稳，减少挣扎、拍打，控制翅膀挫伤； 极限值：死鸡100%剔除 纠偏措施：1.纠正员工的错误操作，进行培训和管控； 2.没有及时剔除的死鸡，通知班组长及时剔除； (三)放血： 1.用左手将鸡头握住，使头左侧向上，用刀在鸡耳后无毛区距头线1.2~2cm舌骨末端1.5cm 处下刀，平行直推，入鄂内为止，同时左手向左稍微旋转一点，切割完毕后，马上将头 恢复正常，立即有血从切口出喷出。 极限值：放血不良：≤0.1% 纠偏措施： 1.放血不完全的及时摘下，完全沥血后，再予上挂； 2.必要时对操作员工进行培训； (四)沥血： 1.沥血完全； 2.沥血时间充分； 极限值：沥血时间：3分58秒—5分43秒 纠偏措施：1.沥血不完全时立即摘下，等沥血完全后再次上挂； 2.沥血时间不符合要求时立即通知班组长采取措施，比如调整链速；

二、中拔： (一）浸烫： 1. 浸烫水温57~62℃，时间为70~95秒，浸烫效果与水温、时间、气候有着密切 关系； 2. 浸烫槽需按生产速度补充清洁水，以保证浸烫效果及微生物控制，每只鸡补水 量不小于1.25升/只，每2小时记录一次溢流量，浸烫的热水从背部先接触， 因胸毛较薄以防止烫伤大胸； 极限值： 1. 浸烫水温：57~62℃； 2. 时间：70~95"；烫头温度：67~71℃； 3. 大胸烫白：≤5%； 4. 溢流量：≥1.25升/只； 纠偏措施： 1.当温度过高或过低时，由本岗操作人员及时调整温度； a、温度偏高时，本岗人员及时调整注水节门，向浸烫槽注入冷水， 同时调整蒸汽阀门，减少蒸汽的进入量； b、温度偏低时，本岗人员及时关闭注水节门或加大热水量，同时 调整蒸汽阀门，加大蒸汽的进入量； 2.对浸烫不充分的鸡只，要进行重新浸烫； (二）脱毛： 1. 鸡只放血后，热水浸烫处理有助于脱毛，从而降低脱毛机使用的力度，增加脱 毛效果，注意不要使鸡体冷却而影响脱毛效果； 2. 为提高脱毛效果。屠体大、小应要求一致，以便于脱毛机调整方式（如各组胶 棒间、胶棒与屠体间距等）； 3. 脱毛机胶棒应每日更换损坏部分； 极限值： 1. 出打毛机净毛率为≥90% 2. 鸡体损伤（翅）≤3% 纠偏措施： 1.间歇或工作结束时更换破损胶棒； 2.调整打毛机间距，并增加拔毛人员； (三）摘毛： 1. 将鸡的肩部、翅膀尖端、腿部内侧、胸上及尾部等部位的硬杆毛摘除干净； 极限值：硬杆毛残留率：≤2% 纠偏措施： 1.将带有硬杆羽毛的鸡只及时摘下，摘毛后重新上挂； 2.增加摘毛人员； (四）开颈口： 1. 沿鸡的右肩窝处入刀，向上方将皮划开5cm，其深度以易拔离食管、气管、 嗉囊为佳； 2. 注意勿伤颈皮、勿划破嗉囊、勿伤小胸；

铝型材熔铸工艺操作规程

1、目的 通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。 2、适用范围 适用于6000系铝合金，外经为Ф4″-Ф9″圆铸锭的生产作业活动。 3、职责： 3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。 3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。 3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭精粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。 3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。 4、工艺操作规程： 4.1

4.2 配料（责任人：带班主任） 4.2.1 配料前准备 4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。 4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。 4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应建议按表1的规定选用原铝锭。 表1 注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。4.2.3 配料计算的有关规定 a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。 b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。 c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。 d) 锰、铬：按猛剂、铬剂中含猛或含铬的百分比计算。 4.2.4 原料的使用配比 4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行 表2

铝合金挤压操作规程完整

安全操作总则 1.各种设备操作者必须经安全教育考核合格后方能单独操作。 2.员工操作前应先检查机械设备运转有无异常情况，确认良好 后方可开始工作。 3.要合理安排好业余生活，做到劳逸结合，工作前、中严禁饮 酒。 4.工作时思想要集中，精力充沛，不准打闹、追跑、打盹、睡 觉，不做与生产无关的事。 5.各种设备在操作时，必须穿戴好规定的防护用品。 6.作业时，不准穿汗背心、裙子、拖鞋、赤膊。 7.操作者在机械运转时，不得擅自离开工作岗位，需要离开时， 应停止机床运转，并切断电源， 8.操作时，不能将手脚放在转动的机件上以防被夹入机件内。 9.两人以上在同一工作时，必须有主从，统一指挥，配合协调。 加班必须有两人以上一起工作。 10.徒工应在师傅指导下进行操作。 11.设备上的安全装置，不得任意拆除，设备上的照明应使用 36伏以下的低压灯。 12.没有防护装置和接地线的机械设备，严禁使用。 13.工作中如遇突然停电，应及时拉开电源开关，以防来电时 发生意外。 14.设备在运转中发现有异响、烟火味等不良现象，应立即停 车，请维修人员检查、检修。 15.电器设备发生故障，必须请电工处理，不得随意乱动。 16.工作场所应保持整洁，工件堆放要整齐、平稳，不得过高， 以防伤人。 17.班后须切断电源保养设备，清扫设备。

行车安全操作规程 1、操作人员必须掌握行车的结构，性能及各种起吊，运行按钮和安全常识，经考核批准才能操作使用。 2、工作前应检查各按钮是否正常；如果控制器制动器、限位器、紧急开关等主要附件失灵，严禁吊运。 3、工作物起吊时，应慢速起步，待吊物保持垂直状态后，才能吊运，吊运时严禁吊物从人头上方和设备上面通过。 4、操作按钮开关时，防止按错方向；严禁湿手或带湿手套操作。 5、行车运行时，严禁有人上下，也不准在运行时进行检修和调整机件。 6、夜间作业应有足够的照明。 7、检修行车应停靠在安全地点，切断电源挂上“禁止合闸”的警告牌；地面要设围栏，并挂“禁止通行”的标志。 8、吊运工作必须严格做到: （1）超负荷不吊； （2）吊运物上有人不吊； （3）工件压板未全部松开不吊； （4）斜拉工件不吊； （5）有快口的重物未加垫物不吊； （6）吊绳和附件捆缚不牢，不符合安全要求不吊 （7）氧气瓶、乙炔瓶等具有爆炸性危险的物品不吊。 （8）管理人员违章指挥不吊。

35000吨味精工厂发酵车间设计资料讲解

35000吨味精工厂发酵车间设计

武汉轻工大学 《发酵(制药)工厂设计》课程计 说明书 设计题目：年产35000吨味精工厂发酵车间工艺设计 姓名 学号 10021 院 (系) 生物与制药工程学院 专业生物工程 指导教师陶兴无 2014 年 1月 10 日 35000吨味精工厂发酵车间工艺设计 xxx (武汉轻工大学生物与制药工程学院武汉430023)

摘要: 味精，学名“谷氨酸钠（C5H8NO4Na）”。谷氨酸是氨基酸的一种，也是蛋白质的最后分解产物。我们每天吃的食盐用水冲淡400 倍，已感觉不出咸味，普通蔗糖用水冲淡200 倍，也感觉不出甜味了，但谷氨酸钠，用于水稀释3000倍，仍能感觉到鲜味，因而得名“味精”。味精是采用微生物发酵的方法由粮食制成的现代调味品。本设计为年产味精厂35000吨味精工艺设计；以玉米淀粉为原料水解生成葡萄糖、利用谷氨酸生产细菌进行碳代谢、生物合成谷氨酸、谷氨酸与碱作用生成谷氨酸钠即味精为主体工艺，进行物料衡算、热量衡算、水衡算和设备选型计算，并绘制了发酵车间连续消毒工序流程图以及设备布置图。 关键词:味精，发酵车间，连消工序，工艺设计

Abstract: The design is an annual output of 40000 tons of monosodium glutamate for material balance calculation ， heat balance calculation， water balance calculation and the selection calculation of fermentor， process design; To hydrolysis of corn starch as raw materials to generate glucose， glutamic acid producing bacteria to use carbon metabolism， biosynthesis of glutamic acid ， glutamic acid and alkali to form a sodium glutamate or MSG is the main process， for material balance calculation ， heat balance calculation， water balance calculation and the selection calculation of fermentor， and mapped the structure of fermentation tank，fermentation process with control point map， the factory floor plan ，saccharification process map and the process map of extraction and purification . Key words: MSG， fermentation workshop， continuous disinfection processes，process design

铸造车间安全管理制度

铸造车间安全管理制度 一、进入车间必须穿戴好安全用品。 二、造型过程中所用工具必须就近安放不得随意乱丢。 三、不得擅自接电源，需临时用电应有电工接线。 四、造型需留出浇铸安全通道，型箱不得影响浇铸。 五、浇铸前应检查所用器械，加穿浇铸时应穿戴的防护用品。 六、浇注前应检查型箱的干燥，压箱必须够重，边缝需填实，防止铁水溢出。 七、出水应慢放，在放水结束后方可移包。浇铸过程应做到实走、稳抬、慢浇。 八、应按规定时间出箱，逐件依次移出。 九、必须在工件冷却后再进行清沙处理。 十、注意车间整体卫生，型箱工具用完需摆放整齐。

职业危害管理制度 1、职业危害防治方面应做到： (1)对存在粉尘、有毒有害气体、辐射、噪声和高温等职业危害的场所进行定期检测； (2)制定防治粉尘、有毒有害气体、辐射、噪声和高温等职业危害的具体措施； (3)企业应每年组织相关人员对职业危害状况进行评估，以确认职、业危．害防治措施的有效性。 2、为从业人员配备符合国家标准或者行业标准要求的、合格的劳动保护用品，并按规定发放。 3、员工健康监护应做到： (1)企业应定期为员工体检，并建立员工健康监护档案。 (2)对职业病患者，应按规定给予及时治疗、疗养。 (3)对患有职业禁忌症，并确诊不适合原工种的，应及时调离。

中频感应炉安全操作规程 一、在开炉前应先开水系统并认真检查个水冷管 的畅通，及水压是否正常。保证各水接头不得漏水。 二、在开炉前应检查炉衬和炉口，炉嘴保证完好。保持感应圈清洁。并对炉台机械运行进行检查。 三、按规定对材料进行检查和部分加料。 四、通电由低逐步渐高，直到正常。增压过程巾应随时注意各仪表指示。 五、熔炼中应保证炉料按比例投入，随时除渣和松料，以保证不得出闷气，架牢现象。 六、按工艺要求温度及时出炉，在出炉前应造渣并清渣。 七、每一炉炉水出完以后应检查炉衬。

产品工艺操作规程管理制度

产品工艺操作规程管理制度 1、工艺操作规程是指导生产的纲领性文件，是企业厂规厂法之一，是保障产品质量实现优质高产的严重保障。本制度适用于全公司各部门。 2、工艺操作规程由技术科制定，报分管厂长审批，下发车间、部门执行，由技术科监督检查。 3、制定工艺规程要结合厂情，建立在调查研究、检验验证、分析对比的基础上，使规程具有科学性、先进性和可行性。 4、开发新产品或变更原材料，需制定新工艺，首次工艺的执行情况是确定正式工艺的基础。正式工艺下发时，应收回首次工艺。 5、工艺规程的修订权在技术科。 6、要伴随着生产的发展，设备的更新，工人技术水平的提高，社会的需要等，不断地及时修订工艺操作规程。每1年复审一次，分别予以确认，修订或废止。 7、工艺操作规程一经技术科下发，生产、检验必须严格贯彻执行。 8、发生产品质量事故，车间要及时召开会议，分析原因、制订措施，杜绝事故再次发生。 9、为了确保工艺操作规程管理制度的贯彻实施，建立车间主任监督和技术科工艺监督的两级工艺监督机制，技术厂长负责日常工作。 10、车间主任对本车间的工艺执行情况随时进行检查监督，发现问题及时纠正处理。 11、技术科工艺监督员对各车间的工艺执行情况，每天至少监督检查一次。 12、工艺监督内容：预应力钢丝工艺操作规程和作业指导书所涵盖的全部内容，关键质量控制点作为工艺监督的重点。

13、监督处罚：监督人员发现有违反工艺规程的有权令其停车整改。 ①对大凡违反工艺规程的直接责任人罚款50元，当班带班长罚款30元。 ②对违反工艺规程，造成设备、模具损坏的直接责任人罚款100元，带班长罚款50元，车间主任罚款50元。 ③违反工艺规程，出现废品的，对直接责任人罚款100元，带班长罚款50元，车间主任罚款50元；出现废品的危机的，对直接责任人罚款200元，带班长罚款100元，车间主任罚款100元。 14、技术科工艺监督员对每次的监督检查都应填写《监督检查记录》。对违反工艺的要填写《违反工艺通知单》，通知车间及本人，一式两份。技术科工艺监督员发现车间违反工艺规程时应令其立即停车整改，车间不得以任何理由拖延推诿，如拒不执行，将加倍处罚，车间主任负连带责任。

中频炉熔炼工艺操作规程

中频炉熔炼工艺操作规程 1、中频炉范围 本标准规定了中频感应电炉，熔炼技术操作规程。 本标准适用于阳极组装车间生产。 2、设备主要技术性能 2.1 产品型号KGPS—1250 额定容量2t 额定功率1250KW 额定频率500HZ 额定温度1500℃ 感应器电压2000V 熔化效率1.8t/h 2.2 冷却水系统 冷却水压力0.1~0.25MPa 冷却水进水温度≤35℃ 冷却水耗量12t/h 冷却水出口温度≤55℃ 冷却水PH 值7-8.5 总硬度不大于10度 导电率<500u.s/cm 3、生产前的检查 3.1操作人员必须认真了解中频炉系统设备的结构、性能。 3.2生产前仔细检查炉体及部件是否完好。 3.3仔细检查炉衬、炉口烧损情况，如发现问题及时处理 3.4检查和维修熔炼时所用的工器具是否齐全。 3.5检查冷却水系统及液压系统管路是否有滴漏现象。 3.6检查各个部位的仪表和显示是否正常。 3.7检查炉料是否清理干净和数量充足，配比是否合理。 3.8检查铁水包及输送电胡芦是否完好。 3.9检查各控制系统是否正常，灵活可靠。 3.10检查漏炉报警装置是否灵敏、可靠，电气绝缘情况是否达到要求。 3.11检查倾炉系统是否灵活、可靠。 3.12检查中频炉电源系统及纯水冷却系统是否正常完好。 4、熔炼操作

4.1检查无误后，如是冷炉或空炉，必须先加入干净炉料，成份必须符合要求。 4.2炉料要干燥，严禁潮湿料及杂物入炉，一般情况炉料入炉前应予热，加料时应小心操作，不能砸伤炉口炉衬，空心料更应该小心加，防止炉气和铁水喷出飞溅伤人。 4.3开通冷却水，先用低功率进行炉料预热。几分钟后，改用高功率熔炼、炉料开始熔化，此时注意冷却水、根据水温和经验进行调整。 4.4熔炼过程中要经常检查炉衬的烧损情况电源功率表。检查炉口是否有凝结现象。炉膛里不准有炉料架空棚料现象，有应及时处理。 4.7在熔炼过程中、铁水不能溢出，应与炉沿保持50mm 的距离。 4.8铁料彻底熔化浇铸前，观测铁水温度是否达到1450℃，用渣耙除渣。按要求每周取样一次进行分析，参照分析结果及时调整配料。 4.9正确操作炉子液压倾炉系统，倒出铁水至铁水包。铁水距离包沿50mm. 4.10出炉后炉内应留有少量铁水,并及时添加新炉料，继续通电熔炼。 4.11根据浇铸组装块任务量熔化铁水，待生产结束后炉内不应留有铁水。为保护炉衬，一般情况下趁热加入炉料，准备下一班次的生产。 4.12停炉后冷却水不能停，仍继续循环24小时。 4.13待炉子冷却后，用照明灯或手电照明检查炉衬情况如有破损及时修理。 4.14停炉必须停掉电源，清理现场，做好所有记录。 5、中频炉突发事件 5.1当熔炼过程中中频炉产生报警或漏液时，应立即关掉电源停止熔化，倒出已熔化铁水、按应急预案处理故障。 5.2熔炼过程中，突然停水或停电时间又长时，应立即停掉中频电源，开启备用泵或备用水箱及自来水直接引至炉冷却管路，按应急预案处理故障，绝不能扩大事故范围

铸造业安全操作规程

铸造业安全操作规程 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】

砂轮机安全操作规程 1、工作前必须戴好防护眼镜，开启通风，开动砂轮前，仔细检查砂轮有无裂纹、缺损，如有异常严禁使用。检查防护装置是否紧固好，确认正常后，开车空转5分钟，方可操作。 2、随时调整托板，使其与砂轮间隙不小于3毫米，同时使托板平面在砂轮的水平中心线上，砂轮运转时不准调整托板，当工件厚度小于6毫米时，应将托板卸开，否则不准使用。 3、启动砂轮机，当砂轮达到额定转数后，方可使用。 4、磨件时紧握工件，平稳接触砂轮，不准用力过猛撞击砂轮，未退件前，不允许关停砂轮机 5、操作时要站在砂轮的侧面，不允许两人在一片砂轮上同时磨削。避免头部及其它部位与砂轮在同一直线上。 6、磨小件时，要用钳子等辅助工具夹住磨削，以免磨伤手，不准用砂轮侧面磨物件。 7、砂轮磨出凹槽，或震动较大时要及时找有关人员用砂轮刀修整。 8、砂轮片的拆装更换必须由专人负责，更换砂轮片要建立记录档案，标明更换日期、更换者及更换内容，以备查巡。 9、砂轮磨损较多（表面线速度20米/秒）或被磨工件碰撞砂轮防护罩时，必须更换新砂轮。 10、更换新砂轮要详细检查砂轮是否受潮、受冻、有无裂纹和缺损，更换时不准用铁器敲击，砂轮与法兰盘之间垫以厚的石棉垫，压紧法兰不小于砂轮的1/3，并大于法兰盘直径1毫米。均匀夹牢上紧螺丝后，再看静平衡，然后装机空运转1-2分钟，确无异常后，方可使用。 11、严禁非指定人员随便开车磨活，操作者磨活时严禁吸烟。 12、在工作中，发现砂轮振动过大或发出不正常声音等异常情况时，要立即停机找有关人员检查修理。 13、工作结束，切断电源总闸，关闭抽风机，清扫干净场地

挤压车间工艺操作规程模板

挤压车间工艺操作规程 1、目的 规范热挤压型材（基材）的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。 2、适用范围 适用于在本公司挤压生产的整个过程。 3、职责 3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。 3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。 4、操作规程 4.1挤压生产工艺流程 4.2生产前的准备 4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长） 4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。 4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。 4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不应超过12小时。 4.2.1.4模具加热及保温控制如表1 4.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长） 4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。 4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。 4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。 4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间，严禁超出范围。 4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。

4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。 4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：夹棒工） 4.2.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金和长度的圆铸锭，其数量由生产任务的多少决定。 4.2.3.2各机台所使用的铝合金圆铸锭必须是有炉次编号的圆铸定。 4.2.3.3圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由夹棒工负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。 4.2.3.4不允许圆铸锭在地面上滚动，凡是表面有泥沙、灰尘时，均应清理干净后再入炉加热。 4.2.3.5出口端的燃烧器主要用作控制铸锭温度，但要靠热工仪表的准确定温来控制燃烧器自动着火和熄火，以确保铸锭温度符合工艺要求。 4.2.3.6加热炉的温度设定加热阶段设定520℃-570℃，铝棒上机时温度控制，根据壁厚应符合T≥1.4mm以温度控制在460℃-540℃，T＜1.4mm温度控制在400℃-540℃，具体情况根据品种、模具结构、合金种类而定。 4.2.3.7圆铸锭出炉后，应将后面的铸锭往前输送，当超过10分钟铸锭不上机时，应关上炉门。 4.2.4其他准备：挤压之前应将清锯口的小刀、铁钳、铁钊、卡尺、图纸、取样用的冷却水、排产单及其他生产工具准备好。 4.3挤压（责任人：主机手） 4.3.1在生产前应试空车，让挤压机和棚架都空载运行一次。检查机械电器运转是否正常，确认无任何问题后，才可正式投料挤压。 4.3.2在开机前先检查盛锭筒温度是否达到工艺要求，确认盛锭筒温度符合工艺要求以后，再测量模具温度和铝合金铸锭温度，当三者温度都达到工艺要求时，才好装模上机挤压。 4.3.3模具上机时，应用手提测温仪测量温度并记录在《挤压车间生产工艺原始记录》中。装模过程应迅速快捷，而且要防止模具冷却。

单螺杆挤出机操作规程

单螺杆挤出机操作规程 一、开机前的检查工作 1．确认设备处于完好待用状态。 2．查阅停机前的工艺记录，了解设备的工艺参数情况。 3．开启水、电、气源，检查设备是否漏水，漏气；试运行各辅机（真空泵、水泵、牵引机、切割机等），确认辅机均处于良好状态。 4．按生产任务的要求检查所用模具是否完好，确认模心、模口、定径套、定型板、切割机夹具的规格尺寸是否与生产要求相符。 二、换模操作 （一）、挤出模具的安装 1．小心拆出模具，用干净擦布将模具流道内的余料及油污擦拭干净。小心检查流道是否有生锈、存料、损伤、不光滑等缺陷。 2．检查过渡环或多孔板两端面是否清洁平整，与机台与模具配合是否良好，模具气孔是否通畅，多孔板孔眼是否有杂质或碳化料堵塞。 3.小心将模具连接装上紧固挤出机，各螺丝须涂抹高温防卡油，锁紧连接螺丝。锁紧连接螺丝时应对角逐步均匀锁紧。 4.清理干净模具各部分的配合面，按顺序装上模具的各个部分，平衡地锁紧连接螺丝。安装调整模具时要做到口模与芯模的圆周间距一致。 5.装上各区电热圈，接好电源线，插上电热耦。电热圈应紧贴模具表面，电热偶应插电热偶孔内并与电热圈一一对应。 （二）、定型套的安装 管材定型部分由定型套和定型板组成，管材的定型套主要分PE和PP-R两大类；PP-R定径套分冷水定径套和热水定径套，安装时应注意调平，定型板内孔尺寸及其橡胶圈内孔尺寸按生产的管径尺寸而定，必须要安装紧密、牢固以防漏气。（三）切割机夹具的安装 根据管径规格大小对应安装切割机哈夫块，调整进刀行程、公转速度及气缸气压以接近正常切割时的参数值，再放置一条同管径尺寸的管材进行试切割，继续调整各参数以达到最佳工作状态。 三、升温操作 1．升温操作应根据设备与模具情况不同适当调整开启电源的时间，以确保须加热的各部分均同时达到生产所需温度。 2．升温时先接通挤出机电源，开启温控开关，然后将各区设定温度调整为正常生产温度高5至10℃。检查各发热圈发热是否正常。待模具达到设定温度后恒温约30至50分钟后方可开机，恒温时间是视模具大小而定，大模具的恒温时间比小模具长。φ450生产线加热时间约需8小时，φ250生产线约需6小时，φ110生产线（包括PP-R线）约需3小时，φ63生产线（包括PP-R线）约需2.5小时。 3．升温过程中应注意观察各区升温速度是否正常，并且要用玻璃温度计校核各区温度是否准确。 四、开机操作 1．再次确认各区温度是否达到所需温度。 2．检查模具各连接螺丝是否紧固。 3．根据所生产的产品规格标重设置好称重系统的参数。

味精生产工艺初步设计说明书完成

年产1.5万吨味精生产工艺初步设计 摘要 我国味精生产虽然发展很快，但还有生产效率低、生产成本高、脱色效果不理想、污水处理不彻底等缺陷，与国际先进水平相比仍有很大差距，造成了很大的浪费。本设计在生产流程的各个方面加以完善，尤其在味精脱色、污水处理等方面摒弃了传统不十分理想的方法，采用了新技术，进一步消除了因脱色和污水处理不彻底造成的资源浪费。味精脱色采用XSX-8吸附树脂，具有脱色好、投资省、处理成本低的优势；污水处理采用两步生物处理法酵母反应器和活性污泥的连续系统处理味精废水，可以去除味精废水中95%的COD，达到节能环保的要求。 关键词：味精；新技术；脱色；污水处理

A PRELIMINARY DESIGN OF TECHNOLOGICAL PROCESS FOR MSG PRODUCTION 15,000 TONS PER YEAR Abstract Although the production of monosodium glutamate in China has developed rapidly, poor colour and lustre, low productivity, high production cost and bad treatment system of wastewater, which still have a big gap compared with the international advanced level, result in lots of waste. The design improve various aspects of production processes, especially in bleaching of MSG, treatment of wastewater and so on. Those rejecte traditional method which are not good and use new technology. Therefore it saves lots of money in bleaching and treatment of wastewater. XSX - 8 polymeric adsorbent is used in MSG decoloring,which has good decoloration efficiency. It can save investment and make low cost .Wastewater treatment by two-step method of biological treatment of activated sludge and yeast reactor system, can remove monosodium glutamate wastewater treatment in 95% of COD monosodium glutamate wastewater, energy conservation and environmental protection requirement. KEY WORDS：monosodium glutamate（MSG）; new technique ;decolor; treatment of wastewater

熔铸车间操作规程(正式)

编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 熔铸车间操作规程(正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑

文件编号：KG-AO-5891-81 熔铸车间操作规程(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 一、配料操作工艺规程 1、首先要掌握所铸棒坯的规格、材质，懂得棒坯的材质含量； 2、按要求顺序投入无杂质异物的原材料； 3、倒原材料时要掌握各堆料的化学成份，不要搞乱； 4、对所计划好的料，投入时要弄清数量，不能有大的误差； 5、炉前、炉后所补充金属，要计算准确无误，保证棒坯内的合金含量在要求范围之内。 二、熔炼操作工艺规程 1、装炉之前要仔细检查加热炉及各种设备是否正常； 2、煤炉及熔炼的杂质必须彻底清除干净；

3、核对好本炉所装的原材料棒坯的规格、材质、尺寸及铸成品棒坯重量； 4、装料时，部分中间合金含量高，要做到心中有数； 5、熔铸时的温度不得超过780℃； 6、炉内料品全部熔化后，在熔炼温度范围内进行扒渣、推锅；推锅时要将铝推干净，扒渣时要平稳、扒干净尽量少带出金属来； 7、所接触金属体的工具要涂抹化石粉，所有工具在工作当中必须保持干燥，以防危险发生； 8、补充合金金属时要慢慢的加入，不能造成铝水回溅，金属烧损严重现象，搅拌要彻底，无死角，不要起大浪，既要保证成份均匀，又要避免金属损失； 9、取样时温度不得低于熔炼时的下限温度710℃，取样要保持干净、干燥，所取样在炉中间提取，保证化验后的数据准确无误，对棒坯的化学成份在要求的范围之内没有偏差； 10、补料和冲氮料的数量，要计算无误，过磅要

挤压车间安全培训内容

挤压车间安全管理制度 一、挤压车间所有生产人员必须按照各个岗位操作规程要 求操作。严格遵守《挤压车间工艺操作规程》及其他制度。 牢固树立“安全第一、预防为主”的思想 二、岗位招收不熟悉业务的新手时必须经领导批准，班长 负责本班组新员工上岗后的技术培训，抓好新老员工的传帮带工作，让新员工紧扣了解和适应本岗位的工作环境，掌握工作技能。技术不熟练禁止顶岗。 三、按规定穿戴好劳保用品。 四、禁止酒后上岗，严禁在车间嬉戏打闹。 五、禁止触摸带电体和机械运转部位。 六、严禁跨越设备和在冷床上行走。 七、各类机台开机前都要做好检查和准备工作，并定时检 修维护，比如手控，脚踏开关是否漏电、查看各个固定螺栓是否松动。不让设备超负荷运转和带病作业，避免发生事故。 八、不得乱拉乱接电线、电源，需要新增开关插座的，经 批准后由维修工办理。不得私自在车间使用与生产无关的电器设备。 九、不得擅自调动改变设备仪表，严格遵守各种设备的安 全操作规定。 十、任何班组和个人，不准随便触摸其它班组和自己岗位

以外的开关、按钮。 十一、严禁探望出料口。 十二、不准用手或者身体任何部位去接触一切带电的绝缘导体，未经证实无电的电器设备都要做带电处理。 十三、所有电器设备不得用湿布去抹，更不能用水冲洗，清洁电器设备时要切断电源。 十四、任何人不准在电线、电器设备上悬挂或安装物品，以免漏电造成事故。 十五、严禁在车间吸烟、点火，以免燃气泄漏造成爆燃事故。 十六、上班时间允许用手机接打电话，但严禁玩手机（玩游戏、看小说、听音乐、上网聊天等）。 十七、吊机操作人员必须经过培训，吊机操作应严格按重量控制在机械额定有效范围之内，并经常和定期检查有关传动装置及钢丝绳是否有异常情况，发现问题及时通知车间主任和维修工处理，起吊料筐时下面严禁站人。 十八、禁止用手触摸高温棒、高温模、以及其他高温制品防止烫伤。 十九、使用和操作旋转设备时严禁戴手套，以免把手套卷入造成事故。 二十、设备开动后，严禁进入挤压筒、挤压杆的活动部位。二十一、近火、近电、近气操作必须首先做好防卫措施。

车间操作规程

行车安全操作规范 1、开车前应认真检查设备机械、电源部分和防护部分是否完 好。 2、起吊时必须听从挂钩起重人员指挥，其他人员发出紧急停车 信号时应立即停车。 3、当行车吊装至限位时速度要缓慢，严禁用倒车制动，严禁用 限位代替停车。 4、工作停歇不得将重物悬挂在空中停留，运行中或下放吊物时 应警告，严禁吊物在人头上赿过，吊动物件时离地不能过高。 5、重吨位物件起吊时应稍离地试吊，确认吊挂平稳，制动良好 然后才能升高吊运，严禁同时操作两个方向吊运。 6、行车吊运必须做到“十不吊” ⑴、超过额定负荷的不吊； ⑵、指挥信号不明、重量不明、光线暗淡的不吊； ⑶、钢丝绳不合格、捆缚不牢、不符合安全要求的不吊； ⑷、停车吊挂材料直接进行加工的不吊； ⑸、设备带病或负荷强烈抖动的不吊； ⑹、歪拉斜吊、锐角、刃角不垫好的不吊； ⑺、工件上站人或工件上有堆放物的不吊； ⑻、氧气瓶、乙炔瓶等危险品不吊； ⑼、不知负荷的不吊； ⑽、吊物重心过偏的不吊。 7、严禁在同垮车间内同垮柱之中停留两台行车。 8、吊运大件、弯曲板材，严禁通过单绳升高方式，应采用两台 行车抬运。 9、车箱式行车必须听从地面指挥人员指挥，地面指挥人员必须 使用哨子指挥行车吊运。 10、在操作行车按扭时严禁戴手套。 11、起吊前应检查起吊工具是否安全、可靠。

数控／直条气割机操作规范 1、操作人员应掌握本机性能特点，具有劳动局发放的气割操作证。 2、本机操作时须严格遵守《气割操作规范》。 3、使用本机前必须检查气路系统及割炬连接部位有否漏气现象， 如有漏气，一经发现必须立即停止使用，并报上级主管，及时修复后再使用。 4、操作者休息或长时间离开机器时，必须关闭电源，严禁无人操 作或远距离操作。 5、当被切割的钢板安放在切割工作台上后，适当调整割炬上手轮， 使割嘴离开钢板一定距离。 6、气割机使用完毕后，必须切断电源，关闭气源阀门，将管路内 剩余气体放完。 7、气割机附近，严禁放易燃易爆物品，严禁吸烟，严禁在气割机 及气源附近使用磨光机、电焊机等设备。 8、乙炔（丙烷）与氧气不能混放。