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过程装备制造复习题

一、填空题

1.根据GB150—1998《钢制压力容器》对压力容器主要受压部分的焊接接头分为A、B、C、D四类。P66

2.焊接接头的基本形式有对接接头、T形(十字形)接头、角接头和搭接接头。P67

3.从焊接接头的受力状态、接头的焊接工艺性能等多方面比较，对接接头是比较理想的焊接接头形式。压力容器主要受压零部件、承压壳体

的主焊缝应采用全焊透的对接接头。P68

4.焊接接头的组织形成及其性能是由焊缝区和热影响区所决定的，焊接接头较薄弱的部位在热影响区，而热影响区中的过热区又是焊接接头

中最薄弱的区域。P72、75

5.焊接坡口的基本形式有I型、V型、Y型、x型、U型等，设计或选择不同形式坡口的主要目的是保证焊接接头全焊透。P79

6.在过程装备制造过程中，常用的焊接方法主要有手工电弧焊、埋弧自动焊、气体保护电弧焊、电渣焊、堆焊、窄间隙焊等。P79

7.目前国内手工电弧焊设备有三大类：弧焊变压器（交流电焊机）、弧焊发电机（直流电焊机）和弧焊整流器（直流电源）。P79

8.焊条由焊芯和药皮两部分组成，焊芯的化学成分将直接影响焊缝质量。

9.焊丝按形状结构分类有实芯焊丝、药芯焊丝和活性焊丝，其中，用于埋弧焊的实芯焊丝应用最广泛。P98

10.电渣焊的焊接过程可分为三个阶段：引弧造渣阶段、正常焊接阶段和引出阶段。其最主要的特点是适合焊接厚件。P119

11.适用于厚壁压力容器常用焊接方法有电渣焊、埋弧自动焊、窄间隙焊。P123

12.金属材料的焊接性可分为工艺焊接性和使用焊接性。P124

13.碳钢按含碳量可分为低碳钢、中碳钢、高碳钢，其中低碳钢是最容易焊接的钢种、可以采用常用的所有焊接方法焊接，高碳钢的焊接性最

差。P133

14.16Mn是焊接结构中常用的低合金钢，16MnR是压力容器用钢，16Mng是锅炉用钢。P135

15.0Cr18Ni9Ti属于奥氏体不锈钢，此类钢在实际焊接中最容易出现的问题是晶间腐蚀和热裂纹。P143

16.焊后热处理的目的是松弛焊接残余应力、稳定结构形状和尺寸、改善母材、焊接接头和结构件的性能。P149

17.焊后热处理方法有炉内整体热处理、炉内分段加热处理、炉外加热处理。P151

18.钢材的预处理是指对钢板、管子和型钢等材料的净化处理、矫形和涂保护底漆。P155

19.现代专业化的生产中材料净化处理的方法有喷砂法、抛九法和化学清洗法。P156

20.常用设备净化处理方法有机械清洗和化学清洗。P159

21.钢材的矫正方法有机械矫正和火焰矫正。P161

22.机械矫正主要用冷矫，当变形较大、设备能力不足时，可用热矫。P161

23.划线工序通常包括对零件的展开计算、放样和打标记。P164

24.确定零件展开尺寸的实质是求实长，常用方法有作图法、计算法、试验法、综合法。P164

25.工程上把零件展开图画在板料上的过程称为放样，此过程中主要注意两个方面的问题：全面考虑各道工序的加工余量；考虑划线的技术要

求。P167

26.过程设备划线中考虑的加工余量包括筒节卷制伸长量、边缘加工余量、焊缝变形量等。

P167

27.焊缝设计中应尽量从整体和局部全面考虑减少焊缝数量、缩短焊缝长度，开将焊缝设计在较合理的位置上。P170

28.封头由成形的瓣片和顶圆板拼制成时，焊缝方向只允许是径向和环向的。

29.最短筒节长度不应小于300mm。相邻简体纵向焊缝应互相错开，且两焊缝中心间的弧长不得小于100mm。P171

30.在装备制造过程中受压壳体的成形加工主要有筒节弯卷、封头的冲压、旋压加工、管材的弯曲等。P173

31.筒节的弯卷成形是用钢板在卷板机上弯卷而成形的实际生产中筒节的弯卷基本上可分为冷卷和热卷。P173

32.冷卷成形通常是指在室温下的弯卷成形；热卷成形是在再结晶温度以上的弯卷成形。P173、174

33.封头的成形方法主要有冲压成形、旋压成形和爆炸成形。P183

34.封头的冲压成形，对于常温下塑性较好的材料，可采用冷冲压；对于热塑性较好的材料，可以采用热冲压。P183

35.折皱是冲压封头中常见的缺陷，采用压边圈可以用来防止折皱的产生。P187

36.薄壁封头的冲压成形方法有多次冲压成形法、有间隙压边法、带坎拉深法和反拉深法。P191

37.封头的旋压成形根据模具使用情况可分为有模旋压法、无模旋压法和冲旋联合法。P196

38.弯管时管子弯曲变形率的主要方式是控制管子的弯曲半径。P201

39.弯管时，若管子材质为低碳钢、低合金钢，可以冷弯或热弯；管于材质为高合金钢应选择热弯。P203

40.钢制管壳式换热器管子与管板的连接方式有胀接、焊接和胀焊连接。P217

41.常见的多层结构高压容器有热套式、扁平钢带倾角错绕式、层板包扎式。P219

42.生产中常把机械加工工艺过程分为若干工序，而工序又可分为工位、工步和走刀等。P224

43.生产类型是企业生产专业化程度的分类。它一般分为单件生产、大量生产和成批生产三种类型。P226

44.机械制造中的常用毛坯有铸件、锻件、型材和焊接件等。P235

45.基准根据其功用不同可分为设计基准与工艺基准两大类，前者用在产品零件的设计图上，后者用在机械制造的工艺过程中。P237

46.工艺基准按用途不同可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。P237

47.定位基准除了是工件的实际表面外，也可以是表面的几何中心、对称线或对称面，但必须由相应的实际表面来体现。定位基准分为粗基准

与精基准。P238

48.工件的定位可分为完全定位、不完全定位、欠定位和过定位，其中欠定位是不允许的。P244

49.工件的夹紧力包括大小、方向和作用点三个要素，它们的确定是夹紧机构设计中首先要解决的问题。P249

50.拟定零件机械加工工艺路线，主要包括选择各个表面的加工方法，安排各个表面的加工顺序，确定工序集中与分散的程度，合理选用机床

、刀具等。P251

51.零件的加工工艺过程一般可以划分为粗加工、半精加工、精加工和光整加工四个阶段。P255

52.零件各表面的机械加工顺序为先基准后其他、先主后次、先面后孔。P256

53.工件材料热处理的目的主要为改善金属切削加工性能，消除残余应力及改善材料的力学性能。P256

54.工件材料热处理工序包括预备性热处理、改善力学性能热处理、稳定性热处理。P256

55.工件材料的预备性热处理方法一般有退火、正火和人工时效。P256

56.工件材料的改善力学性能热处理一般有调质、渗碳淬火、回火、氰化、氮化等。P257

57.机械加工余量的大小对于工件的加工质量和生产率有较大的影响，加工余量有总加工余量和工序余量之分。确定加工余量有计算法、查表

法和经验估计法三种方法。P258

58.工艺尺寸链由组成环和封闭环组成，两者的关系是自变量和因变量的关系。工艺尺寸链中应用最多的是直线尺寸链和平面尺寸链。P262

59.机械加工尺寸链的计算方法有极值法和概率法两种，工艺尺寸链多用极值法计算。P262

60.机械零件的加工质量是整台机器制造质量的基础，一服用加工精度和加工表面质量两方面的指标来表示。P273

61.在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件构成了一个系统，称之为机械加工工艺系统。P273

62.机械加工精度是指零件在机械加工后的几何参数与零件理想几何参数的符合程度。而它们之间的差异即为加工误差。P273

63.工艺系统的几何误差主要指机床、夹具和刀具在制造时产生的误差，以及使用中的调整和磨损误差等。P273

64.机械加工工艺系统受力变形影响加工精度的，作用于工艺系统的力主要有切削力、传动力、惯性力、夹紧力及工件和机床零部件的重力等

。P288

65.引起机械加工工艺系统热变形的热源大致可以分为内热源和外热源两大类。切削热是刀具和工件热变形的主要热源。P293

66.工件残余应力是由于金属内部组织发生了不均匀的体积变化而产生的。引起其体积变化的因素主要来自热加工和冷加工。P301

67.在有润滑的条件下，零件的磨损过程一般可分为初期磨损、正常磨损和急剧磨损三个阶段。P306

68.切削加工时，形成表面粗糙度的主要原因，一般可归纳为几何原因和物理原因。P307

69.影响表面粗糙度的工艺因素主要刀具几何参数、工件材料、切削用量和切削液。P309

70.机械加工后表面层的残余应力，是由冷态塑性变形、热态塑性变形及金相组织变化等三方面原因的综合结果引起的。P313

71.任何机器都是由零件、组件和部件等装配而成的。零件是最小的装配单元。P317

72.装配精度要求是产品装配时应达到的最低精度，它是确定零件加工精度要求、选择装配方法和制订装配工艺规程的主要依据。P318

73.装配精度一般包括零部件问的尺寸精度、位置精度、相对运动精度和接触精度等。P318

74.按照产品在装配过程中移动与否，装配组织形式可分为固定式和移动式两种。P319

75.装配尺寸链基本特征是尺寸组合的封闭性和关联性，表示装配精度与零件精度之间的关系。P320

76.生产中常用的装配方法有互换法、分组法、修配法及调整法等。具体选择时，主要考虑装配精度要求、结构特点、生产类型和生产条件等

因素。P327、340

二、简答题

1. 为什么焊接接头的“余高”称为“加强高”是错误的？

答：加强高（焊缝）通常用来定义较深的熔池，常用于称呼长周期焊钉的熔池。因为焊接时间较长，长周期焊钉的熔池不仅有较深的下陷，熔池周围还有一圈均匀的包边，这就是加强高，或称为焊缝加强高或者直接称为焊缝余高指的是鼓出母材表面的部分或角焊末端连接线以上部分的熔敷金属余高和加强高是两个基本点概念。

2. 设计、选择焊接坡口时主要应考虑哪些问题？

答：1设计或选择不同形式坡口的主要目的是保证焊接接头全焊透

2设计或选择坡口首先要考虑的问题是被焊接材料的厚度

3要注意坡口的加工方法

4在相同条件下，不同形式的坡口，其焊接变形是不同的

5焊接坡口的设计或选择要注意施焊时的可焊到性6要注意焊接材料的消耗量，应使焊缝的填充金属尽量少

7复合钢板的坡口应有利于减少过渡层焊缝金属的稀释率

3. 焊条的构成及作用。手工电弧焊有哪几种？压力容器壳体焊接时因选择哪种？为什么？

答：焊条是由焊芯和药皮组成。弧焊变压器、弧焊发电机、弧焊整流器。埋弧自动焊，因为直流电源电弧稳定，常用于焊接工艺参数稳定性要求较高的场合。

4. 什么是焊后热处理？其目的是什么？

答：焊后热处理是将焊接装备的整体或局部均匀加热至金属材料的相变点以下的温度范围内，保持一定的时间，然后均匀冷却的过程。

目的是：1松弛焊接残余应力2稳定结构形状和尺寸3改善母材、焊接接头和结构件的性能

5. 0Cr18Ni9Ti是何种钢材？为何能长期在高温条件下工作？

答：0Cr18Ni9Ti是奥氏体不锈钢。

6. 钢材预处理及其内容。答：钢材的预处理是指对钢板、管子和型钢等材料的净化处理、矫形和涂保护底漆。

7. 净化处理的作用及常用方法、特点。

答：作用：1试验证明，除锈质量的好坏直接影响着钢材的腐蚀速度。

2对焊接接头处尤其是坡口处进行净化处理，清除锈、氧化物、油污等，可以保证焊接质量。

3可以提高下道工序的配合质量8. 受压壳体的成形加工。

答：在装备制造过程中受压壳体的成形加工主要有筒节弯曲、封头的冲压、旋压加工、管材的弯曲等，

这些成形加工都是通过外力作用使金属材料在室温下或在加热状态下，产生塑性变形而达到预先规定的尺寸和形状的过程。

9. 钢板热卷成型过程中的过烧和脱碳现象及影响。

答：过烧是由于晶界的低熔点杂质或共晶物开始有熔化现象，氧气沿晶界渗入，晶界发生氧化变脆，使钢的强度和塑性大大下降。

影响是：过烧后的钢材不能再通过热处理恢复其性能，钢的强度和塑性大大下降。

脱碳：钢在加热时，由于H2O、CO2、O2、H2等气体与钢中的碳化合生成CO、和CH4等气体，从而使钢板表面碳化物遭到破坏，

这种现象称为脱碳。

影响是：脱碳使钢的硬度和耐磨性、疲劳强度降低。

10. 对称三辊式卷板机工作原理图并说明。

答：

11. 简述封头冲压加工时的应力状态和图示冲压加工后封头壁厚的变化情况。

答：

冲压加工后封头壁厚的变化：在封头曲率大的部位，由于经向拉应力和变形占优势，所以壁厚减薄较大；直边和靠近直边曲率较小部件，

由于切向压应力和变形占优势，所以壁厚增加，而且越接近边缘，增加壁厚越大。

12. 图示并说明管子弯曲的应力状态及易产生的缺陷。

答：管子在弯矩作用下发生纯弯曲变形时，中性轴外侧管壁受拉应力的作用，随着变形率的增大，拉应力逐渐增大，管壁可能减薄，

严重时可产生微裂纹;内侧管壁受压应力的作用，管壁可能增厚，严重时可使管壁失稳产生折皱；同时在合力与作用下，使管子横截面变形，

若管子自由弯曲，变形将近似为椭圆形，若管子是利用具有半圆槽的弯管模进行弯曲，则内侧基本上保持半圆形，而外侧变扁。

13. 胀接及其特点。

答：胀接：利用胀管器将管子端部胀大变形直至管子端部产生塑性变形，管板孔产生弹性变形，在管板孔弹性变形恢复的作用下，使管子与管板

孔接触表面上产生很大的挤压力并紧密结合，达到密封又能抗拉脱力。

特点：1胀接适用于直径不大、管壁不厚的管子；2胀接的管板材料的力学性能比管子材料的高，相同材料不宜胀接；

3 胀接有利于管端的耐腐蚀性提高；4胀接时要求环境温度不低于-10度；5胀接表面要求清洁.

14. 零件加工中划分加工阶段的原因及每阶段目的。

答：原因：1保证加工质量2合理使用机床设备3便于安排热处理工序

目的：1粗加工阶段（切去各表面的大部分加工余量，使毛坯在形状尺寸方面尽快接近成品）

2半精加工阶段（主要为零件的主要表面作精加工准备，应达到一定的加工精度，提供合适的精加工余量，并完成次要表面的加工）

3精加工阶段（要保证零件各主要表面达到图纸规定的技术要求）

4光整加工（提高加工的尺寸精度和降低表面粗糙度）

15. 机械加工精度及影响因素。

答：机械加工精度是指零件在机械加工后的集合参数与零件理想几何参数的的符合程度。

影响因素：根本上讲取决于工件和刀具在加工过程的相互位置的关系

16. 工件残余应力及其特点、产生原因。

答：工件残余应力是指当外部载荷去除后，仍残存在工件内部的应力，是由于金属内部组织发生了不均匀的体积变化而产生的。

引起其体积变化的因素主要来自热加工和冷加工。

特点：具有残余应力的零件其内部组织处于不稳定状态，始终要求处于相互平衡

的状态，在自然气候影响下，会逐渐消失。易使工件变形。

产生原因：1因工件各部分受热不均或受热后冷却速度不同而引起的残余应力2工件冷态受力较大而引起的残余应力3机械加工带来的残余应力

17. 装配和装配工件的内容及装配工作在生产中的作用。

答：装配：按规定要求，将零件、组件或部件等进行配合和连接，使之成为半成品或成品的工艺过程。

装配工件内容：

装配工作在生产中的作用：常见的装备工作有清洗、连接、调整、检验和试验等，总装后的试运转、油漆及包装等一般也属于装配工作内容。在大量生产时，零件加工精度较高，互换性较好。

对提高产品质量、提高生产效率及降低制造成本等均有重要意义。

18. 装配精度的概念和内容及其与零件加工精度的关系。

答：装配精度是指产品装配后实际达到的精度。

装配精度一般包括零部件间的尺寸精度、位置精度、相对运动精度和接触精度等。

关系：1对于大批量生产，为简化装配工作，使之易于组织流水线装配，常通过控制零件的加工精度来直接保证装配精度要求2零件加工精度是保证

装配精度要求的基础，但装配精度并不总是完全由零件的加工精度所决定。零件的加工精度要求取决于产品或部件的装配精度要求及所采用的装配方法。

19. 装配的组织形式及应用场合。

答：按照产品在装配过程中移动与否，装配组织形式可分为固定式和移动式两种。

应用场合：固定式装配适用于单件、中、小批生产，特别是质量大、尺寸大、不便移动的重型产品，或因刚性差、移动会影响装配精度的产品。

移动式装配常组成流水作业线或自动装配线，适用于大批量生产。

20. 何谓装配尺寸链？为何要研究装配尺寸链？

答：装配尺寸链是机器或部件在装配过程中，由相关零件、组件和部件中的相关尺寸所形成的封闭尺寸组。

原因：经济合理地确定装配方法和零件的加工精度要求；在一定的装配方法和零件精度要求下，核算产品可能达到的装配精度；

在结构设计或制造工艺上采取相应措施，使之达到既保证质量又降低成本的目的。

21.过程设备主要包括哪些典型的设备机器？

答：两类：以焊接为主要制造手段的过程设备部分，如换热器、塔器反应器、储存容器及锅炉等;以机械加工为主要制造手段的过程机器

部分，如泵、压缩机、离心机等；另外，过程装备也包含由于各种特殊生产工艺要求，如吸附、离子交换、膜分离技术等以综合制造手段，

生产的各种工艺装置。

22.过程设备制造的特点

答：

23.单层卷焊式压力容器壳体制造工艺流程。

答：选择材料—复检材料—净化处理—矫行—划线（包括零件展开计算、留余量、排料）—切割—成型（包括筒节的卷制封头的加工成

型、管子的弯曲等）—组队装配—焊接—热处理—检验（无损检测、耐压试验等）

24.钢材预处理及其内容。

答：钢材预处理是指对钢板、管子和钢等材料的净化处理，矫形和涂保护底漆

25.净化处理的作用及常用方法特点。

答：（1）作用：①除锈质量的好坏直接影响钢材的腐蚀速度。②对焊接接头处尤其是坡口处进行净化处理，清除锈氧化物，油污等，

可以保证焊接质量.③可以提高下道工序的配合质量。（2）方法：a.喷砂法.b.抛丸法.c.化学净化法。特点：不同的清洗对象、目的，要

选择不同的清洗剂。

26.矫形及其意义

答：由于钢材在运输、吊装或存放过程中不当所产生的较大变形，有些制造精度要求较高的设备，对保护层较好的供货钢材也需要矫形，

因为供货时的平面度要求有时不能满足实际制造的要求。意义：钢板在设备制造前应予矫形，以保证壳体制造的精度要求。

27.合理排料的原则：考虑各道工序的加工余量;考虑划线的技术要求

28.受压壳体的成形加工：筒节的制造、封头的制造

29.冷卷、热卷筒节的特点.

答：冷卷：①冷卷成形通常是指在室温下的弯卷成形，不需要加热设备，不产生氧化皮，操作工艺简单且方便操作，费用低。②钢板弯卷

的变形率与最小冷半径。热卷：①钢板在再结晶温度以上的弯卷称为热卷;在再结晶温度以下的弯卷成为冷卷。②应控制合适的加热温度；

③应控制适当的加热速度；④热卷需要加热设备，费用较大，在高温下加工，操作麻烦，钢板减薄严重；⑤对于厚板或小直筒通常采用热

卷。

30.钢板的热卷成形过程中的过烧和脱碳现象及影响。

答：过烧是由于晶界的低熔点杂质或共晶物开始有熔化现象，氧气沿晶界渗入，晶界发生氧化变脆，使钢的强度和塑性大大下降，过烧后

钢材不能再通过热处理恢复其性能。脱碳：钢在加热时，由于水、二氧化碳、氧气、氢气等气体与钢中的碳合成一氧化碳、甲烷等气体，

从而使钢表面碳化物遭到破坏，称为脱碳;脱碳使钢的硬度和耐磨度和耐磨性，疲劳强度降低。

31.对称三辊式卷板机的工作原理图并说明。P176

32.简述封头冲压成形加工时应力状态和图示冲压加工后封头壁厚的变化情况。

33.冲压薄壁封头采取的防皱措施。

答：采用压边圈可以用来防止折皱产生。

34.封头旋压成形特点。P195

答：优点：①适合制造尺寸大，薄壁的大型封头;②旋压机比水压机轻巧，制造相同尺寸的封头，比水压约轻2.5倍。③旋压模具比冲压模

简单尺寸小、成本低。

35.图示并说明管子弯曲的应力状态及易产生的缺陷。P201

过程装备制造技术主要考点及答案

1、加工经济精度：通常说的某种加工方法所能达到的精度是指在正常操作情况下所能达到的精度，也称为经济精度。正常操作情况指：完好的机床设备、必要的工艺装备、标准的工人技术等级、标准的耗用时间和生产费用 2、零件加工精度包括：尺寸精度、形状精度和位置精度 3、获得尺寸、形状、位置精度的方法获得尺寸精度的方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法获得形状精度的方法：轨迹法、成形法、展成法获得位置精度的方法：按照工件加工过的表面进行找正的方法；用夹具安装工件；用划线法来获得。 4、机械加工工艺系统：在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件构成的一个完整的系统。 5、加工过程中可能出现的原始误差原始误差：加工原理误差、工件装夹误差、工艺系统的静误差、调整误差、工艺系统的动误差、测量误差 6、机床误差对加工精度影响重要的三点：导轨误差、主轴误差、传动链误差 7、误差的敏感方向：原始误差所引起的刀刃与工件间的相对位移，如果产生在加工表面的法线方向，则对加工误差有直接的影响；如果产生在加工表面的切线方向，就可以忽略不计。把加工表面的法向称之为误差的敏感方向。 8、传动链误差的概念：传动链始末两端传动兀件间相对运动的误差。一般用传动链末端兀件的转角误差来衡量。 9、提高传动链的传动精度的措施：a）减少传动元件的数目，减少误差的来源；b）提高传动元件的制造精度（特别是末端元件）和装配精度；c）尽可能使末端传动副采用大的降速比；d）减小齿轮副或旋转副存在的间隙；e）采用矫正装置，预先人为地加入一个等值反向的误差。 10、工艺系统刚度：工艺系统抵抗变形的能力可用工艺系统刚度kxt来描述。垂直作用于工件加工表面的径向切削分力Fy与工艺系统在该方向上的变形yxt之间的比值，称为工艺系统刚度kxt kxt= Fy / yxt 11、影响机床部件刚度的因素：① 结合面接触变形② 低刚度零件本身的变形③连接表面间的间隙④接触表面间的摩擦及变形滞后现象⑤受力方向及作用力综合结果 12、工艺系统的变形与刚度的关系：垂直作用于工件加工表面的径向切削力Fy与工艺系统在该方向上的变形yxt 之间的比值，称为工艺系统刚度kxt, kst=Fy/yxt 13、工艺系统受力变形对加工精度的影响：①切削力位置的变化对加工精度的影响②切削力大小变化对加工精度的影响③ 夹紧变形对加工精度的影响④机床部件、工件重量对加工精度的影响 14、误差复映：上式表示了加工误差与毛坯误差之间的比例关系，说明了“误差复映”的规律，定量地反映了毛坯误差经加工所减小的程度，称之为“误差复映系数”；可以看出：工艺系统刚度越高，e越小，也即是复映在工件上的误差越小。当加工过程分成几次走刀进行时，每次走刀的复映系数为： e 1、e 2、e 3 ,则总的复映系数1 23 e = eee……总复映系数总是小于1，经过几次走刀后，降到很小的数值，加工误差也就降到允许的范围以内。当工件毛坯有形状误差、位置误差，以及毛坯硬度不均匀时，加工后出现的加工误差。误差的方向是一致的。减小误差复映的方法:1?减小进给量。2?提高工艺系统刚度。3?增加走刀次数。 15、减少工艺系统受力变形的途径：提高工艺系统中零件间的配合表面质量，以提高接触刚度、设置辅助支承提高部件刚度、当工件刚度成为产生加工误差的薄弱环节时，缩短切削力作用点和支承点的距离也可以提高工件的刚度； 16、减少工艺系统热变形的措施：1）减少发热和采取隔热；2）强制冷却，均衡温度场；3）从结构上采取措施减少热变形；4 ）控制环境温度。 17、提高机械加工精度的途径：（1）听其自然，因势利导，直接消除或减小柔性工件受力变形的方法（2）人为设误,相反相成，抵消受力变形和传动误差的方法（3）缩小范围，分别处理，分组控制定位误差的方法（4）确保验收，把好最后一道关，“就地加工”达到终精度的方法（5）有比较，才有鉴别，误差平均的方法（6）实时检测，动态补偿，积极控制的方法 18、机械加工表面质量的概念：表面层金属的力学物理性能 19、粗糙度、波度：指加工表面上具有的较小距离的峰谷所组成的表面微观几何形状特性，表面粗糙度一微观几何形状误差：S / H < 50 （GB/T131-93）波距/波高波度一一介于加工精度（宏观）和表面粗糙度之间的周期性几何形状误差（50~1000） 20、冷作硬化产生原因、影响因素产生原因：表面层金属由于塑性变形使晶体间产生剪切滑移，使晶格拉长、扭曲和破碎，从而得到强化。影响因素：刀具的几何参数、切削用量、被加工材料

过程装备制造基础1-4章复习题

第1章铸造一、名词解释铸造，砂型铸造，造型，流动性，收缩性，特种铸造，金属型铸造，离心铸造二、填空题 1．合金铸造性能的优劣对能否获得优质的铸件有着重要影响，其中及是影响成形工艺及铸件质量的两个最基本的问题。 2．任何一种液态金属注入铸型以后，从浇注温度冷却至室温都要经过三个相互联系的收缩阶段，即、和。 3．铸件在凝固过程中所造成的体积缩减如得不到液态金属的补充，将产生缩孔或缩松。凝固温度范围窄的合金，倾向于“逐层凝固”，因此易产生；而凝固温度范围宽的合全倾向“糊状凝固”，因此易产生。4．铸件在冷却收缩过程中，因壁厚不均等因素造成铸件各部分收缩的不一致，这种内应力称之为。铸件收缩受到铸型、型芯及浇注系统的机械阻碍而产生的应力称为。 5．铸件结构的设计要考虑铸造工艺和合金铸造性能的要求，从合金铸造性能考虑，设计时应使铸件结构具有、、等要求。 6．铸造方法从总体上可分为砂型铸造和特种铸造两大类．常用的特种铸造方法有：、、和等。三、判断题 1．浇注温度越高，合金的流动性越好；因此，铸造生产中往往采用较高的浇注温度。( ) 2．为了保证良好的铸造性能，铸造合金，如铸

造铝合金和铸铁等，往往选用接近共晶成分的合金。 ( ) 3．灰口铸铁铸件壁越厚，强度越高；壁越薄强度越低。( ) 4．铸件中内应力越大，产生变形和裂纹的倾向也就越大( ) 5．离心铸造由于比重偏折现象严重、因此不适用于生产“双金属’’铸件。( ) 6．起补缩作用的冒口设置应保证金属液是最后凝固的位置。（）7. 为提高生产率，铸件浇注凝固后应立即开箱落砂。（）8. 压力铸造工艺适合各种金属铸造。（） 9．合金收缩经历三个阶段。其中，液态收缩和凝固收缩是铸件产生缩孔、缩松的基本原因而固态收缩是铸件产生内应力；变形和裂纹的主要原因。( ) 10．合金的流动性愈好，充型能力愈强，愈便于得到轮廓清晰、薄而复杂的铸件；合金的流动性愈好，补缩能力愈强，愈利于防止缩孔的产生。( ) 四、选择题 1．形状较复杂的毛坯，尤其是具有复杂内腔的毛坯．最合适的生产方法是( ) A．模型锻造B．焊接c铸造d热挤压 2．目前砂型铸造仍在金属毛坯的制造中占有相当的份额，其主要原因是〔〕 A毛坯的机械性能高B毛坯的成品率高C 生产成本低D．生产的自动化程度高 3．铸造合金在凝固过程中，液、固相混杂的双

机械制造装备复习题知识讲解

一．填空题 1. 1. 机械制造装备包括加工装备、工艺装备、仓储输送装备、辅助装备四个部分. 2.机械制造装备是机械制造技术的重要载体. 3.机床上形成发生线的方法有轨迹法、_成形法、相切法、展成法. 4.用轨迹法形成发生线需要一个个独立的成形运动, 用相切法形成发生线需要两个个独立的成形运动, 用成形法形成发生线需要零个独立的成形运动. 5.为了实现加工过程中所需的各种运动, 机床必须有主轴箱、进给箱、溜板箱三个基本部分 6.床型号为THM6350, 字母T表示镗床,H表示加工中心,M表示精密. 7.CA6140车床的主运动链的两末端件是电动机和主轴,这是一条外联系传动链. 8.CA6140车床的主上车削米制螺纹时, 进给箱中的齿式离合器M3和M4脱开,M5接合. 9.A6140车床上车削英制螺纹时, 其挂轮架上交換齿轮与车削米制螺纹相同. 10.432B型外圆磨床上磨削长的外圆柱面时，机床必须具备以下运动：砂轮的旋转主运动、工件的圆周进给运动、工件的往复纵向进给运动、砂轮的周期或连续横向进给运动. 11.在滾齿机上滾切直齿圆柱齿轮需要三条传动链，分别是主运动传动链、展成运动传动链、轴向进给运动传动链, 其中, 展成运动传动链为内联系传动链12.上滾切斜齿圆柱齿轮时, 附加运动传动链的首端件是刀架,末端件是工作台。 13.150E滾齿机上滾切斜齿圆柱齿轮需要4条传动链主运动传动链、展成运动传动链、轴向进给运动传动链、附加运动传动链，其中, 展成运动、附加运动传动链为内联系传动链. 14.在滾齿机上滾切斜齿圆柱齿轮时, 为使工作台能同时接收来自展成运动传动链和附加运动传动链传来的运动而不发生矛盾, 需要在传动链中配置一个运动合成机构. 15.主轴部件的基本要求有旋转精度、抗振性、温升和热变形、耐磨性、刚度。

过程装备制造与检测邹广华刘强课后习题答案

过程装备制造与检测 0-1过程装备主要包括哪些典型的设备和机器。过程装备主要是指化工、石油、制药、轻工、能源、环保和视频等行业生产工艺过程中所涉及的关键典型备。 0-3压力容器按设计压力分为几个等级，是如何划分的。按设计压力分为低压中压高压超高压四个等级，划分如下：低压（L）0.1-1.6中压（M）1.6-10高压（H）10-100超高压（U）>100 0-4为有利于安全、监督和管理，压力容器按工作条件分为几类，是怎样划分的。 a.第三类压力容器（下列情况之一）毒性程度为极度和高度危害介质的中压容器和力P*V≥0．2MPa·m3的低压容器；易燃或毒性程度为中度危害介质且P*V≥0.5MPa·m3的中压反应容器和力P*V≥10MPa·m3的中压储存容器。;高压、中压管壳式余热锅炉;高压容器。b.第二类压力容器（下列情况之一）中压容器[第a条规定除外];易燃介质或毒性程度为中度危害介质的低压反应容器和储存容器;毒性程度为极度和高度危害介质的低压容器;低压管壳式余热锅炉;搪玻璃压力容器。 c.第一类压力容器除第a、b条规定外，为第一类压力容器。 0-7按压力容器的制造方法划分，压力容器的种类。

单层容器：锻造法卷焊法电渣重溶法全焊肉法多层容器：热套法层板包扎法绕代法绕板法 1-3常规检测包括哪些检测容。包括宏观检测、理化检测、无损检测（射线超声波表面） 2-1简述射线检测之前应做的准备工作。在射线检测之前，首先要了解被检工件的检测要求、验收标准，了解其结构特点、材质、制造工艺过程等，结合实际条件选组合式的射线检测设备、附件，为制定必要的检测工艺、方法做好准备工作。 2-2说明射线照相的质量等级要求（象质等级）。一般情况下选AB级（较高级）的照相方法，重要部位可考虑B级（高级），不重要部位选A级（普通级）。 2-3射线检测焊接接头时，对接接头透照缺陷等级评定的焊缝质量级别是怎样划分的。 Ⅰ级焊缝不允许有裂纹、未熔合、未焊透和条状夹渣存在；Ⅱ级焊缝不允许有裂纹、未熔合、未焊透存在；Ⅲ级焊缝不允许有裂纹、未熔合以及双面焊或者相当于双面焊的全焊头对接焊缝和家电板的单面焊中的未焊透。不家电板的单面焊中的；焊缝缺陷超过Ⅲ级者为Ⅳ级。

2009过程装备制造基础6-8章复习题

第6章切削加工基础知识一、名词解释切削运动，切削用量，高速钢，硬质合金，切削力，切削热，刀具磨损；材料的切削加工性。二、填空题 1.对切削刀具材料的基本要求包括，，，和工艺性。 2.常用刀具材料有和。新型超硬刀具材料包括，，。 3.砂轮的特性主要包括，，，，等。 4. 外圆车刀的切削部分由面切削刃. 以及组成。 5.切削加工通常产生四种类型的切屑即切屑、切屑、切屑和切屑。三、判断题 1. 主运动和进给运动可以由刀具和工件分别完成，也可以由刀具单独完成。（） 2. 总切削力等于切削力、进给力和背向力的总和。（） 3. 刀具的标注角度是指刀具在静止参考系中的主要角度。（） 4. 在切削时，刀具的前角越小，切削越轻快。（） 6 车床的主运动是工件的旋转运动，进给运动是刀具的移动。（） 7.钻床的主运动是钻头的旋转运动，进给运动是钻头的轴向移动。（） 8.铣床的主运动是刀具的旋转运动，进给运动是工件的移动。（） 9..刀具前角的大小，可根据加工条件有所改变，可以是正值，也可以是负值，而后角不能是负值。( ) 10.刀具主偏角具有影响背向力（切深抗力）、刀尖强度、刀具散热状况及主切削刃平均负荷大小的作用。（） 11.加工塑性材料与加工脆性材料相比，应选用较小的前角和后角。（） 12.工艺系统刚度较差时（如车削细长轴），刀具应选用较大的主偏角。（） 13. 精加工与粗加工相比，刀具应选用较大的前角和后角。（） 14. 高速钢刀具与硬质合金刀具相比，应选用较小的前角和后角。（） 15. 高速钢并不是现代高速切削的刀具材料，虽然它的韧性比硬质合金高。（） 16 硬质合金受制造方法的限制，目前主要用于制造形状比较筒单的切削刀具。（） 17.金刚石刀具不宜加工铁系金属，主要用于精加工有色金属。（） 18. 当用较低的切削速度，切削中等硬度的塑性材料时，常形成挤裂切屑。（） 19.带状切屑容易刮伤工件表面，所以不是理想的加工状态，精车时应避免产生带状切屑，而希望产生挤裂切屑。（） 20.粗加工时产生积屑瘤有一定好处，故常采用中等切速粗加工；精加工时必须避免积屑瘤的产生，故切削塑性金属时，常采用高速或低速精加工。（） 21 磨具粒度的选择主要取决于工件的精度、表面粗糙度和生产率等。（） 22.磨具的组织表示磨具中磨料、结合剂和气孔三者之阊不同体积的比例关系。（） 23.磨具的硬度是指组成磨具的磨料的硬度。（） 24.磨削过程实际上是许多磨粒对工件表面进行切削、刻划和滑擦（摩擦抛光）的综作用过程。( ) 25.工件材料的硬度和强度越高，切削力越大，切削加工性就越差。（×） 26.低碳钢硬度低，切削加工性最好，中碳钢次之，高碳钢最难切削。（×）

自学考试最全的《机械制造装备设计》试题资料

1.某车床切削速度v max =200m/min ，K=0.5，Rd=0.25，被加工丝杠的最大直径Φ=50mm ，试计算d max ，d min ， n max ，n min 。解：d max =KD=0.5*400mm=200mm d min =R d d max =0.25*200mm=50mm n max =1000v max /(πd min )=1000*200/(π*50)=1273r/min ） n min =1000*1.5/(πd min )=1000*1.5/(π*50)=9.55r/min 2．设机床主轴的变速范围R n ＝60，无级变速箱的变速范围R d ＝8，设计机械分级变速箱，求出其级数。解：机械分级变速箱的变速范围为：R f ＝R n /R d ＝60/8＝7.5 机械分级变速箱的公比为： f ＝（0.90～0.97）R d ＝0.94×8＝7.52 由R f ＝R n /R d ＝ f z -1可以知道分级变速箱的级数为z ＝1＋lg7.5/lg7.52＝2 3．已知丝杠的热膨胀系数＝0.012×10-3/℃，丝杠的移动行程为500mm ，当丝杠由于运动摩擦等引起5℃的温升时，其热伸长量为多少？解：设热伸长为 L ，已知：L ＝500mm ， T ＝5℃ 则： L ＝ ×L × T （6分）＝0.012×10-3×500×5＝0.03(mm) 1. 某数控机床，采用直流电动机，功率为28kW ，电动机的最高转速为4400r/min ，额定转速为 1750r/min ，最低转速为140r/min ，主轴最高转速n max =3550r/min ，最低转速n min =14r/min ，计算转速n j =180r/min ，试设计分级变速箱的主传动系。解：主轴要求的恒功率调速范围为： R np =3550/180=19.72 电动机可以达到的恒功率调速范围为： R dp =4400/1750=2.5 取φf =2

机械加工工艺过程的组成

工艺 §概述一．机械加工工艺过程的组成 1.工序——工人，在工作地对工件所连续完成的工艺过程。 2．安装——经一次装夹后所完成的工序容装夹——定位——加工前工件在机床或夹具上占据一正确的位置夹紧——使正确位置不发生变化增加安装误差增加装夹时间——应尽量减少安装次数 3．工位——工件与工装可动部分相对工装固定部分所占的位置多工位加工——提高生产率、保证加工面间的相互位置精度4．工步——加工表面和加工工具不变条件下所完成的工艺过程一次安装中连续进行的若干相同的工步→1个工步用几把不同刀具或复合刀具加工→复合工步 5．走刀——每进行一次切削——1次走刀二．工艺规程 1．工艺规程的作用——①指导生产 ②组织生产和管理生产 ③新建、扩建或改建工厂及车间 2．工艺规程的设计原则——①技术上的先进性 ②经济上的合理性 ③良好的劳动条件

§机械加工工艺规程设计一．零件的工艺分析 1．零件技术要求分析 ①加工表面的尺寸精度 ②主要加工表面的形状精度 ③主要加工表面之间的相互位置精度 ④各加工表面粗糙度以及表面质量方面的其他要求 ⑤热处理要求及其它技术要求（如动平衡等）。 1）零件的视图、技术要否齐全——主要技术要求和加工关键 2）零件图所规定的加工要否合理 3）零件的选材是否恰当，热处理要否合理 2．零件结构及其工艺性分析 ①结构组成——外圆柱面、圆锥面、平面、螺旋面、齿形面、成形面 ②结构组合——轴类、套筒类、盘环类、叉架类、箱体类 ★分析刚度及其方向 ③结构工艺性——保证使用要求的前提下，能否以高生产率和低成本制造二．毛坯的选择 1．毛坯种类的选择铸件、锻件、焊接件、型材、冲压件、粉末冶金件和工程塑料件2．确定毛坯的形状和尺寸——尽量与零件接近毛坯加工余量——毛坯制造尺寸与零件相应尺寸的差值——加工总余量毛坯公差——毛坯制造尺寸的公差 ①为工件安装稳定，有些毛坯需工艺凸台 ②为加工方便，一些零件作整体毛坯——半圆形零件→合成整圆小零件（垫圈）→合成1件

过程装备制造工艺复习

1.准备工序（预加工）：净化、矫形和涂底漆。 2.净化的方法和设备：喷砂法（机械净化法、物理净化法）（喷沙装置）、抛丸法（抛丸机）、化学清洗法（包括有机溶剂洗涤、碱洗、酸洗）。 3.净化的原因、目的：①消除焊缝两边缘的油污和锈蚀物，保证焊接质量；②为下一道工序做准备，满足下一道工序的工艺要求；如：喷镀，搪瓷，衬里设备，多层包扎容器，热套容器等；③为保持设备的耐腐蚀性； 4.喷砂法原理：利用压缩空气将均匀石英砂粒喷射到需净化表面。 5.抛丸法原理: 利用高速旋转的叶轮将磨料抛向钢铁表面来达到除锈目的 6.矫形的实质：就是调整弯曲件“中性层”两侧的纤维长度，使纤维等长。或者以中性层为基准，长的变短，短的变长；或者以长纤维为基准，让短纤维拉长。 7.矫形的方法：弯曲法、张力变形法、火焰加热法等 8.矫形设备：1.弯曲法：钢板的矫平：辊式矫板机；型钢的矫形：各种压力机、型钢矫直机，矫管机。2.张力变形法矫形：拉伸机3.火焰加热矫形：可燃气体的火焰。 9.划线：划线工序是包括展开、放样、打标号等一系列操作过程的总称。 10.可展与不可展：空间曲面分为直线曲面和曲线曲面。所有的曲线曲面是不可展开的。在直线曲面中，相邻两素线位于同一平面内的才是可展开曲面。球形、椭圆形、折边锥形封头等零件的表面是曲线曲面，属于不可展开曲面，在生产中用近似方法展开或用经验公式计算 11.注意事项（放样）：划线要准确、考虑各工序的加工余量、合理排料（提高材料利用率和合理配置焊缝）。 12.排版原则（三个）：a.充分利用原材料、边角余料、使材料利用率达到90%以上，b.零件排料要考虑到切割方便、可行，c.筒节下料时要注意保证筒节的卷制方向应与钢板的轧制方向（轧制纤维方向）一致，d.认真设计焊缝位置。 P141（合理排料） 13.切割及边缘加工（设备一致）：按所划的切割线从原料上切割下零件的毛坯称切割工序（俗称落料）。切割的要求：尺寸精确；切口光洁；切割后的坯料无明显、较大变形 14.机械切割：1.锯切（设备：普通锯床，砂轮锯）（对象：圆钢，管子）；2.剪切（设备：闸门式、圆盘式剪板机，振动剪床，联合剪切机）（对象：板料）适用范围：A.闸门式剪板机：有斜口和平口两种,以斜口式用得最多.用于板材的直线剪切。其剪切厚度为6-40mm B. 圆盘式剪切机则用于20mm以下板料的直线和曲线剪切，用途不广。 15.热切割：氧气切割、等离子弧切割 16.氧气切割的过程：a.金属预热 b.金属元素燃烧 c.氧化物被吹走 17.氧气切割必须满足以下条件： ①金属的燃点必须低于其熔点（基本条件）。铸铁、铜的燃点都高于其熔点，不能用氧切割 ②金属氧化物的熔点必须低于金属本身的熔点。铝和含铬较高的合金钢不能气割 ③金属燃烧时放出的热量应足以维持切割过程连续进行。 ④金属的导热性不能过高；⑤生成氧化物的流动性要好。 18.等离子弧切割是利用温度达18000-30000K的等离子焰流，将工件局部熔化并冲刷掉而形成割缝 19.等离子弧及其产生：完全电离的气体就是第四种物态——等离子态自由电弧→机械压缩、热压缩、磁压缩→等离子弧 20.边缘加工有两个目的：a.按划线要求切除余量，以消除切割时边缘可能产生的冷加工硬化、裂纹、渗碳、淬火硬化等缺陷；b.根据设备的焊接要求，加工出各种形式的坡口方法是机械切割(刨削，磨削)和热切削（火焰切割、等离子弧切割、碳弧气刨）

过程装备基础第6。7.8章习题解

第6章内压薄壁壳体的应力分析 6-1 圆锥形壳体的中间面由一与对称轴成α角（称为半顶角）的直线段为母线绕对称轴回转而成，若已知经线上任一点的平行圆半径r ，试导出经线上任一点第一曲率半径R 1和第二曲率半径R 2的表达式。解：由于圆锥壳的经线为直线，所以，第一曲率半径R 1 穷大，第二曲率半径R 2可由图示几何关系导出，即 α cos 2r R = 6-2 椭球形壳体的经线为一椭圆曲线。试证明椭球形壳体经线上任一点的第一曲率半径、第二曲率半径的计算公式如下： b a b a r a R 4 2 /322241)]([--=， b b a r a R 2/122242)]([--= 证：经线上任一点的第一曲率半径由下式决定： 2 22 /3211dr z d dr dz R ?? ?? ??????? ??+= （1）第二曲率半径根据图示几何关系，有 ? sin 2r R = （2）由椭圆方程 122 22=+b z a r 可计算出式（1）和式（2）中的各量，即 z a r b dr dz 22-=， 24222422 )]([1z a b a r a b dr dz --=?? ? ??+

3242 22222222 22z a b z z a r b z a b z a dr dz r z b dr z d -=+?-=??? ??--= 将以上各式代入式（1），得： [] b a b a r a z a b z a b a r a b dr z d dr dz R 42/322243 24362 /3222432 22 /321)]([) /()(1--= --= ?? ?? ??????? ??+= [] 2 4222422 22 2 ) (11/sin z a b a r a b z a r b dr dz dr dz tg tg --=+ = +=??? 将此式代入（2）式，得 b b a r a r R 2 /122242)]([sin --==?。证毕。 6-3 一压力容器由圆筒形壳体、两端为椭圆形封头组成，已知圆筒内直径为D i =2000mm ，厚度δ=20mm ，所受内压p=2MPa ，试确定：（1）圆筒形壳体上的经向应力和周向应力各是多少？（2）如果椭圆形封头a/b 的值分别为2、2和3时，封头厚度为20 mm ，分别确定封头上顶点和赤道点的经向应力与周向应力的值，并确定压应力的作用范围（用角度在图上表示出来）。（3）若封头改为半球形，与筒体等厚度，则封头上的经向应力和周向应力又为多少？解：（1）经向应力：MPa pD 5020 42000 24=??== δσ? （1）周向应力：MPa 1002==?θσσ （2）（2）由于圆筒内直径为2000mm ，所以，封头长半轴a=1000mm. 顶点处两向薄膜应力相等，即 b a b a b pa r r 5020210002220 =??=====δσσ? θ （3）赤道点的两向薄膜应力如下：

机械制造装备复习试题(学生用)

一．填空题 1. 机械制造装备包括__加工装备_、_工艺装备，仓储输送装备__、辅助装备四个部分. 机械制造装备是机械制造技术的___重要载体_。 2.从几何学的观点看, 任何一个表面都可以看作是一条线___母线__沿着另一条线叫__导线____运动而成的. 3.机床上形成发生线的方法有轨迹法、成形法、相切法、展成法. 4.用轨迹法形成发生线需要____一___个独立的成形运动, 用相切法形成发生线需要____两个___个独立的成形运动, 用成形法形成发生线需要_____零__个独立的成形运动. 5. 为了实现加工过程中所需的各种运动, 机床必须有__执行件___、_运动源__传动装置______三个基本部分 6.床型号为THM6350, 字母T表示__镗床______,H表示___加工中心________,M 表示___精密_____, 7. CA6140A车床的主运动链的两末端件是_电动机___和____主轴____,这是一条_外_联系传动链. 8 CA6140车床的主上车削米制螺纹时, 进给箱中的齿式离合器M3和M4__脱开____,M5__接合____. 9. A6140车床上车削英制螺纹时, 其挂轮架上交換齿轮与车削__径节__螺纹相同. 10.M1432B型外圆磨床上磨削长的外圆柱面时，机床必须具备以下运动：砂轮的旋转主运动、工件的圆周进给运动、工件的往复向进给运动_、连续横向进给运动. 11 M1432B型外圆磨床砂轮架主轴前后支承均采用动压滑动_ 轴承. 12 在滾齿机上滾切直齿圆柱齿轮需要三条传动链，分别是主运动__传动链、___展成运动___传动链、_轴向进给运动__传动链, 其中, 展成运动____传动链为内联系传动链（P40） 13. 在滾齿机上滾切斜齿圆柱齿轮时, 附加运动传动链的首端件是___刀架_____,末端件是__工作台_______,计算位移是___Ph+-1转. 14. Y3150E滾齿机上滾切斜齿圆柱齿轮需要____三_条传动链，其中, _____附

过程装备制造与检测试题

过程装备制造与检测考试复习题一、填空题（每空1.5分，总分30分） 1、按压力容器在生产工艺过程中的作用原理，将压力容器分为反应压力容器、换热压力容器、分离压力容器和储存压力容器。 2、对于压力容器的定期检测根据其检测项目、范围和期限可分为外部检测、内外部检测和全面检测。 3、在焊接热循环中对焊接接头组织、性能的影响，主要取决于加热速度、加热最高温度、高温停留时间和冷却速度。 4、在腐蚀介质的作用下，腐蚀由金属表面沿晶界深入金属内部的腐蚀称为晶间腐蚀。 5、焊后热处理是将焊接装备的整体或局部均匀加热至金属材料相变点以下的温度范围内，保持一定的时间，然后均匀冷却的过程。 6、焊后热处理的作用松弛焊接残余应力、稳定结构形状和尺寸、改善母材、焊接接头和结构件的性能。 7、尺寸精度及其获得方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法。二、选择题（每题2分，总分20分） 1、应用最广的无损检验方法是（B） A、射线探伤 B、超声波探伤 C、表面探伤 D、声发射 2、焊接就是通过加压或加热，或者两者并用，并且用或者不用填充材料，使焊件达到（ A ）结合的一种方法。 A、原子 B、分子 C、中子 D、电子 3、焊接接头中最薄弱的区域是（C） A、焊缝区 B、熔合面 C、热影响区 D、基本母材 4、焊接结构不具有的优点（B） A、节省金属材料，减轻结构重量 B、劳动强度低，劳动条件好 C、较好的密封性 D、容易实现机械化和自动化 5、下列不是焊后热处理的目的的是（D） A、松弛焊接残余应力 B、稳定结构形状和尺寸 C、改善母材焊接接头和结构件的性能 D、提高断裂韧性 6、磁粉探伤有很多优点，下列对其描述错误的有（C ） A、适用于能被磁化的材料 B、可以检测形状复杂的工件 C、检测灵敏度较低 D、检测工艺简单，效率高 7、采用结构钢焊接时必须预热，一般预热温度为（A ）以上 A、250—350℃ B、200—300℃ C、300—450℃ D、400—550℃ 8、对于常温下塑性较好的材料，可采用（B）；对于热塑性较好的材料，可以采用（B） A、冷冲压，退火处理 B、冷冲压、热冲压 C、回火处理、热冲压 D、热冲压、淬火处理 9、评定金属材料的焊接性的方法有三种，下列不是焊接性的评定方法的是（C ） A、实际焊接法 B、模拟焊接法 C、数值模拟法 D、理论估算法 10、壳体部分的环向焊缝接头，锥形封头小端与接管连接的接头，长颈法兰与接管连接的接头属于哪一类焊接接头( B )

机械制造装备复习题

1、定位误差一般控制在工件允差的1/3~1/5之内 2、夹具定位圆柱销与工件的孔的配合为过盈配合w 3、工件在夹具中过定位属于工件非正常定位情况 4、心轴定位时间隙引起的定位误差等于定位孔的公差w 5、对称度的定位误差计算和尺寸的定位误差计算方法是一样的 6、预定位和粗基准定位是一码事 w 7、同一定位元件的配合使用，不能简单地看成限制了同样的自由度 8、花头支承钉常用于侧面精定位w 9、螺旋夹紧机构比斜楔夹紧机构的自锁性差w 10、铰链夹紧机构一般能自锁w 11、联动夹紧机构应注意设计浮动环节 12、夹紧一定在定位之前完成w 13、装夹是指定位与安装的全过程w 14、工件多定位和欠定位不可能同时产生 w 15、主要定位面最多限制四个自由度w 16、对连续工作而且工作条件苛刻的情况应分配较低的可靠度 17、在常见的三种夹紧结构中，增力特性最差的是螺旋机构w 18、定位支承钉的尾柄与夹具体的孔的配合为过盈配合 19、A型支承板较B型支承板容易清理切屑w 20、夹紧机构的夹紧力越小越好w 21、孔加工劳动量约占机加工总劳动量35%左右w 22、任何夹具都必须有夹紧机构w 23、工艺装备属于机械制造装备 24、技术的先进性和经济的合理性往往是相互排斥的 25、旁联系统可靠度大于并联系统可靠度w 26、斜楔的楔角越小，自锁性越好 27、板支承常用于大型零件的精基准定位 28、辅助支承可消除一个自由度w 29、电解加工机床属于特种加工机床

30、紫色有助于提高生产率，红色不利于提高生产率w 31、夹紧力的方向应尽可能与切削力方向平行w 32、如果工件的定位精度较高，夹具的定位元件精度也高，但欠定位还是不允许的 33、成组夹具是一种通用可调整夹具w 34、对于一面两销定位，用两个圆柱销定位有时是允许的 35、一个定位面最多可限制工件的自由度数目为5个 36、重复限制同一自由度的定位称为过定位 37、在可靠度分配时，复杂单元可靠度分配要高w 37、600V形块比900V形块定位精度高w 38、自动运载小车主要用于流水线或生产线中 39、斜楔夹紧机构主要用于非机动夹紧 40、粗基准也可能是精加工中用的定位基准面w 41、夹具定位圆柱销与工件的孔的配合为过盈配合w 42、可调支承的头部都应做成球头 43、插入直径为15mm的工件孔的定位销有一部分要沉入夹具体w 44、加工箱体类零件时，通常以箱体的侧面作为粗基准 45、采用三个平面内分布的六个支承钉进行工件定位可限制六个自由度w 46、定位元件的材料一般选低碳钢 47、斜楔夹紧机构是手动夹紧机构中应用最广泛的一种w 48、零件的粗基准在生产工艺过程中可以使用多次w 49、组合夹具不属于通用可调整夹具 50、定位误差是指工序基准的最大位置变动量所引起的加工误差w 51、在系列型谱中，结构最典型、应用最广泛的是所谓的基型产品 52、长径比为0.75的定位销属于长定位销w 53、可换钻套相比于固定钻套，导向精度低 54、定位支承钉是具体的定位元件 55、工业产品造型的总原则是经济实用美观大方 56、一般操作视距范围在420-840mm之间w 57、自位支承是加工一个工件进行一次调整w

机械制造装备设计复习题及答案

机械制造装备设计复习题（一）及答案一、选择（10分，每小题1分） 1．采用“消灭一切浪费”和“不断完善”，以最优的质量和最低成本的产品提供给市场，这种制造模式被称为[ B ]。 A. “传统模式” B. “精益生产” C. “敏捷制造” D. “并行工程” 2．利用金属的塑性变形，使坯料在工具的冲击力或静压力作用下成为具有一定形状和尺寸的工件，同时使其性能和金相组织符合一定的技术要求的机床，称为[ D ]。 A. 挤压机 B. 冲压机 C. 轧制机 D. 锻造机 3．一组功能、工作原理和结构相同，而尺寸和性能参数不同的产品，称为[ A ]。 A. 纵系列产品 B. 横系列产品 C. 跨系列产品 D. 基型产品

4．加工规定的试件，用试件的加工精度表示机床的精度，称为 [ D ]。 A. 几何精度 B. 运动精度 C. 传动精度 D. 工作精度 5．具有摩擦系数小，动、静摩擦系数很接近、运动灵敏度高，但抗振性差为特点的导轨是 [ C ]。 A. 滑动导轨 B. 卸荷导轨 C. 滚动导轨 D. 动压导轨 6．一个四自由度平面关节型机器人，其运动功能式为[ B ]。 A. M O //4321γγγγ B. M Z O //321γγγ C. M ZX O //21γγ D. M XYZ O //γ 7．以灵活性好，工作空间范围大，但刚度和精度较低为特点的机器人是[ A ]。 A. 关节型机器人 B. 求坐标型机器人

C. 圆柱坐标型机器人 D. 直角坐标型机器人 8．质量小、线胀系数小、弹性模量大、刚度大，在高速下温升低的轴承为[ D ]。 A.角接触球轴承 B. 双列短圆柱滚子轴承 C.圆锥滚子轴承 D. 陶瓷滚子轴承 9．背轮机构可把变速范围扩大到最大数值为[ D ]。 A. 8 B. 32 C. 4 D. 16 10．制造方便，工艺性好，但磨损后很难调整和补偿间隙，主要用于受轴向负荷为特点的导轨为：[ D ]。A. 矩形导轨 B. 三角形导轨 C. 燕尾形导轨 D. 圆柱形导轨二、填空（20分，每小题1分） 1．加工精度是指加工后零件对理想尺寸、形状和___位置___的符合程度。 2．全自动是指能自动完成工件的上料、加工和卸料的生产全过程；半自动则需___人工___完成上下料。

过程装备基础复习题

过程装备基础复习题 1.什么叫约束和约束反力？主动力和约束反力有何不同？ 2.如何理解光滑铰链约束？铰链与固定端所产生的约束反力有何区别？如何识别二力杆？ 3.什么叫力偶？力偶能不能合成为一个力？表示力偶对刚体作用效果的物理量是什么？ 4.材料的弹性模量代表什么意义？各种钢材 2

在常温下的弹性模量值大约为多少MPa？ 5.试举例说明强度、刚度与稳定性的概念。 6.截面上的内力与应力的关系如何？ 7.什么叫正应力？什么叫剪应力？二者各与何种变形相联系？为什么说应力表示一点的危险程度？ 8.杆件的基本变形形式有哪些？这些基本变 3

形对应的横截面上的内力是什么？横截面上的应力分布规律如何？ 9.强度条件式如何建立？利用强度条件式能解决哪几类类问题？ 10.许用应力是如何定义的？为什么要引入一个大于1的安全系数？ 11.什么叫纯弯曲梁？梁纯弯曲时，其变形规律如何？ 4

12.截面的惯性矩的意义是什么？梁纯弯曲和圆轴扭转时，横截面的惯性矩有何区别与联系？两种变形横截面上应力分布有何相似之处？ 13.通过低碳钢的拉伸试验得到的材料强度指标和塑性指标各是什么？虎克定律在哪个试验阶段成立？ 14.什么是平面弯曲梁挠曲线近似微分方程？平面弯曲梁的变形用何种量来表示？如何求解？ 5

15.杆的轴向拉（压）和梁的弯曲的变形刚度各是什么？二者有何区别与相同之处？ 16.什么叫超静定问题？什么叫超定梁的静定基？ 17.温差应力是如何产生的？工程上常采用何种措施来减小温差应力？ 18.压杆的合理截面形状是什么？ 6

机械制造装备复习试题1复习课程

一．填空题 1. 机械制造装备包括_加工装备、_工艺装备_、仓储输送装备_、_辅助装备四个部分.机械制造装备是机械制造技术的_重要载体___. 2.从几何学的观点看, 任何一个表面都可以看作是一条线叫 _母线 _沿着另一条线叫_导线__运动而成的. 3.机床上形成发生线的方法有___轨迹法__、_成形法___、相切法____、_展成法___ 4.用轨迹法形成发生线需要_一个_独立的成形运动, 用相切法形成发生线需要_两个独立的成形运动, 用成形法形成发生线需要_零_个独立的成形运动. 5. 为了实现加工过程中所需的各种运动, 机床必须有__ 执行件 ___、_ 运动源 _、传动装置___三个基本部分 5.床型号为THM6350, 字母T表示_镗床___,H表示__加工中心____,M表示精密 6.CA6140车床的主运动链的两末端件是_电动机__和___主轴___,这是一条_外__联系传动链. 8 CA6140车床的主上车削米制螺纹时, 进给箱中的齿式离合器M3和M4脱开,M5____. 9. A6140车床上车削英制螺纹时, 其挂轮架上交換齿轮与车削_米制__螺纹相同. 10. 432B型外圆磨床上磨削长的外圆柱面时，机床必须具备以下运动：（1）砂轮的旋转主运动（2）工件的圆周进给运动（3）工件的往复纵向进给运动（4）砂轮的周期或连续横向进给运动. 11 、M1432B型外圆磨床砂轮架主轴前后支承均采用___“短四瓦”__动压滑动_____轴承.

12 在滾齿机上滾切直齿圆柱齿轮需要三条传动链，分别是_主运动___传动链、_展成运动___传动链、轴向进给运动__传动链, 其中, __展成运动__传动链为内联系传动链13. 上滾切斜齿圆柱齿轮时, 附加运动传动链的首端件是_刀架__,末端件是__工作台,计算位移是_________ _______________. 14. 150E滾齿机上滾切斜齿圆柱齿轮需要_4__条传动链，其中,展成运动_、_附加运动传动链为内联系传动链. 15. 在滾齿机上滾切斜齿圆柱齿轮时, 为使工作台能同时接收来自__展成运动__传动链和_ _附加运动 __传动链传来的运动而不发生矛盾, 需要在传动链中配置一个__运动合成___机构. 16. 是以系列化、标准化的__________为基础, 配以少量的__________组成的一种高生产率专用机床. 17 机械加工生产线按生产品种分类, 可分为_单一__生产线、成组产品可调_______生产线. 18 机械加工生产线按组成生产线的加工装备分类, 可分为_ 通用机床_ _生产线、__组合机床__生产线、 _柔性制造__生产线. 19 机械加工生产线按加工装备的联接方式分类, 可分为__单一产品__生产线、_成组产品可调__生产线. 20机械加工生产线按工件的输送方式分类, 可分为_直接输送__生产线、带随行夹具的生产线. 21工件直接输送时生产线的布局有直通式、_折线式、_旁通式. 22.件装在隨行夹具上输送时生产线的布局有_在水平面返回、沿生产线的正上方_返回、_沿生产线正下方_返回、_沿斜上方或沿斜下方_返回.