大型机床热误差检测及建模
收稿日期：2011-07-15
*基金项目：本文受南京工程学院校级科研青年基金项目资助（项目编号：QKJC2009001）。作者简介：章婷（1979-），女，江苏南京人，讲师，南京航空航天大学在职研究生。研究方向：机床精度。
1引言
从20世纪90年代中期开始，综合高速、高可靠性的复合型超精密数控机床受到了高度重视，成为数控机床发展的一个新趋势，同时也是衡量一个国家制造水平的重要标志。目前，国内对高端精密机床的研究基本处于实验室阶段。国产的数控加工中心特别是大型加工中心基本是一般精度的，缺乏误差补偿系统，在技术上与国外有较大差距[1-3]。
研究表明，热误差是影响机床精度的主要因素之一，占整个误差总量45%，减少热误差是提高加工精度的关键。热误差控制有两种方法：误差防止和误差补偿。前者通过改进结构、提高制造精度和热稳定性尽可能消除热误差源，其主要技术为：降低热源、控制热流和热鲁棒结构设计。该方法经济成本高，且存在着现有加工能力不足及无法克服外界环境干扰等问题。热误差补偿采用“软技术”，人为设置新的误差去抵消或削弱原始误差，是一项经济效益显著且实用高效的精度控制手段，现已成为现代精密工程的重要发展方向之一。
为提高大型机床精度、研究大型机床热误差补偿技术，文章以某大型镗铣复合龙门加工中心为研究平台，采用自行开发的检测系统检测了机床主轴热误差和机床温度场，并建立了热误差模型。
2实验检测原理
实验采用高精度数据采集卡和高速、高精度数字位移传感器等构建温度与热误差检测硬件系统，并基于虚拟仪器LabVIEW 平台开发了温度与热误差检测软件系统。信号采集系统原理如图1。
传感器将温度和热误差信号变换为微电流信号，经信号调理、滤波处理后转换成数据采集卡所要求的电压信号，数据采集卡通过模数转换再将电压信号转换成计算机可接受的数字量信号，通过在
LabVIEW 平台下开发的软件系统，实时显示和存储
温度和热误差数据，检测系统软件界面如图2。
图1信号采集系统检测原理图
图2温度与热误差检测软件系统主界面
3实验设置
3.1实验平台选取
实验平台为某大型镗铣复合龙门加工中心，该机床由床身、拖板、回转工作台、底座、立柱、横梁、滑枕等构成动门立式总体布局，为高刚性结构。3.2传感器布置
实验采用3个涡电流位移传感器采集机床主轴热误差状况。考虑到主轴热误差检测具有一定的难度，实验将自制的芯棒安装于主轴刀柄处，用芯棒三向热误差替代主轴热误差值。传感器测点示意如图3。
图3位移传感器测点分布示意图
大型机床热误差检测及建模*
章婷1，
2
（1.南京工程学院机械学院，江苏南京211167；2.南京航空航天大学机电学院，江苏南京210016）
【摘
要】以大型机床热误差补偿为研究目标、以大型龙门机床为研究对象，开发了温度热误差检测系统，实测了机床的
热误差和温度场，并利用热误差及温度变量间的相关性，选取了建模温度变量，采用多元回归，建立了Z 向热误差模型，并预测了后续热误差的变化。预测结果有效地将热误差带宽从60μm 降为18μm，有效证明预测的可行性。
【关键词】机床；检测；建模
【中图分类号】TG659【文献标识码】A 【文章编号】1673-1891（2011）03-0034-02
为避免温度传感器导线在机床运动时出现缠绕，实验避开了直接检测带旋转运动的高热源部位，尽可能将温度传感器布置在机床发热较大部位或其附近。针对机床结构庞大、热源分散、部分结构具有对称性等特点，实验在两立柱对应位置分别布置六个温度传感器，以便于分析比较两侧立柱的温度场一致性；考虑到采用电主轴，滑枕内部无发热部件，该部分布点较少。
实验共采用24个温度传感器，编号从T1开始，至T24结束。温度传感器布置如下：
（1）左右立柱部位温度传感器分布
电机：T7、T1，电机输出轴附近：T9、T3，丝杠上下轴承座：T10、T8、T4、T17，丝杠螺母：T11、T5，导轨：T12、T6。
（2）滑枕部位温度传感器分布
电机：T13，电机轴承座：T14，导轨：T15
（3）横梁部位温度传感器分布
电机：T16，轴承座：T2、T18，导轨：T19、T20，丝杠螺母：T21
（4）其他部位温度传感器分布
主轴法兰：T22，冷却液输入管：T23，环境温度：T24。
温度布点实验现场如图4。
图4实验现场图
3.3实验条件设置
实验分上下午进行，每天采集两次数据。上午实验前将机床预热0.5小时，中午停机2小时，下午继续进行采集实验。实验时，主轴转速和进给速度设置基本同机床的实际工况一致，以保证实验更接近实际加工状况。实验初始，定义机床主轴位于初始位置（即原点），设置位移传感器相对芯棒X、Y、Z 三向的检测值为位移初值。考虑到机床实际加工中X向运动较少，实验设置了W1、W2、Y、Z同时进给。主轴转速3000r/min，W轴进给速度800mm/ min，Z、Y轴进给速度均为1000mm/min。整个实验过程中，冷却系统持续工作。
4热误差建模预测
从采集数据看，机床Z向热误差最大，应为补偿重点，现已Z向热误差为例，进行建模预测。利用某日下午采集的实验数据，以0.91为阈值，温度变量同热误差的相关性，从24个温度测点中选出8个测点用于建模[4，5，6]。用基于最小二乘的多元线性回归建模，建立Z向热误差模型为：
ΔZ=11.022-0.658ΔT3-1.478ΔT7-5.180ΔT11+ 19.220ΔT12+0.9037ΔT17-0.360ΔT18-12.150ΔT22+ 8.159ΔT23
模型中的ΔT为实测温度同温度初值的差值，热误差采集值、模型拟合值及残差值如图5。利用所建立的模型，预测次日上午Z向热误差值，预测结果如图6。从预测图可以看出，轴向热误差带宽从60μ经预测补偿后降为18μ，热误差减小了约70%。
图5热误差拟合曲线
图6热误差预测曲线
5结论
本文针对大型机床精度不高的特点，以热误差补偿为目标，利用开发的硬软件测试系统，实测了大型龙门复合机床的温度场和主轴三向热误差，分析了机床温度场分布状况及热误差，并建立了热误差离线模型，
预测后续热误差状况。
（下转43页）章婷：大型机床热误差检测及建模·
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Study on Lightning Protection for 500kV Transmission Line in High Altitude Area
ZHAO Yong-zhen，HUANG Min
（School of Engineering and Technology，Xichang College，Xichang，Sichuan 615013）
Abstract:According to the analysis of lightning trip data of three 500kV transmission lines between Ertan
hydropower station and Puti switch station in 4years from 2007to 2010，aiming at various aspects of characteristics of trip frequency，trip section and corresponding terrain feature of transmission lines between Ertan and Puti，this paper presents some suggestions on improving the level of lightning protection in specific sections with big density of ground flash.This paper provides some references for power departments to improve the lightning protection of transmission lines.
Key words:500kV transmission line；Lightning trip；Ground flash density；Lightning protection
注释及参考文献：
[1]刘强，陈静，吴文镜，等.高性能数控机床几项关键设计技术的研究应用进展[J].航空制造技术，2009，（5）：42-45.[2]Bryan，J.B.International status of thermal error research[C].Annals of CIRP，1990，39（2）：645-656.
[3]Ferreira，P.M.，Liu，C.R.A method for estimating and compensating quasistatic errors of machine tools[J].Journal of Engineering for Industry，1993，115（1）：149-159.
[4]杨建国，邓卫国，任永强，等.机床热补偿中温度变量分组优化建模[J].中国机械工程，2004，15（6）：478-480.[5]张奕群，李书和，张国雄.机床热误差建模中温度测点选择方法研究[J].航空精密制造技术，1996，32（6）：37-39.[6]沈金华，赵海涛，张宏韬，等.数控机床热补偿中温度变量的选择与建模[J].上海交通大学报，2006，40（2）：181-184.
Thermal Error Measuring and Modeling of Large Machine Tool
ZHANG Ting 1，
2
（1.Department of Mechanical Engineering，Nanjing Institute of Technology，Nanjing，Jiangsu 211167；
2.College of Mechanical and Electrical Engineering，
Nanjing University of Aeronautics and Astronautics，Nanjing，Jiangsu 210016）
Abstract:On the platform of large gantry machine tool，temperature and thermal error measuring system was
developed with the aim to compensate thermal error of large machine tool.Then thermal error and temperature field were measured and temperature variables for modeling were selected based on the analysis of correlation between thermal errors and temperatures.Finally，thermal error model of Z direction was set up with multi-variable regression and the subsequent thermal error variation was predicted with the model.The results show that the model can effectively reduce thermal error from 60μm to 18μm.Thus the feasibility of the model is verified.
Key words:Machine tool；Measuring；Modeling
（上接35页）
赵永振，黄
敏：高海拔地区500KV 输电线路防雷保护研究
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数控车床丝杠螺距误差的补偿
项目数控车床丝杠螺距误差的补偿 一、工作任务及目标 1．本项目的学习任务 （1）学习数控车床丝杠螺距误差的测量和计算方法； （2）学习数控车床螺距误差参数的设置方法。 2．通过此项目的学习要达到以下目标 （1）了解螺距误差补偿的必要性； （2）掌握螺距误差补偿的测量和计算方法； （3）能够正确设置螺距误差参数。 二、相关知识 滚珠丝杠螺母机构 数控机床进给传动装置一般是由电机通过联轴器带动滚珠丝杆旋转，由滚珠丝杆螺母机构将回转运动转换为直线运动。 1、滚珠丝杠螺母机构的结构 滚珠丝杠螺母机构的工作原理见图1；在丝杠1 和螺母 4 上各加工有圆弧形螺旋槽，将它们套装起来变成螺旋形滚道，在滚道内装满滚珠2。当丝杠相对螺母旋转时，丝杠的旋转面经滚珠推动螺母轴向移动，同时滚珠沿螺旋形滚道滚动，使丝杠和螺母之间的滑动摩擦转变为滚珠与丝杠、螺母之间的滚动摩擦。螺母螺旋槽的两端用回珠管 3 连接起来，使滚珠能够从一端重新回到另一端，构成一个闭合的循环回路。
2、进给传动误差 螺距误差：丝杠导程的实际值与理论值的偏差。例如PⅢ级滚珠丝杠副的螺距公差为0.012mm/300mm。 反向间隙：即丝杠和螺母无相对转动时丝杠和螺母之间的最大窜动。由于螺母 结构本身的游隙以及其受轴向载荷后的弹性变形，滚珠丝杠螺母机构存在轴向间隙，该轴向间隙在丝杠反向转动时表现为丝杠转动α角，而螺母未移动，则形成了反向间隙。为了保证丝杠和螺母之间的灵活运动，必须有一定的反向间隙。但反向间隙过大将严重影响机床精度。因此数控机床进给系统所使用的滚珠丝杠副必须有可靠的轴向间隙调节机构。 图2为常用的双螺母螺纹调隙式结构，它 用平键限制了螺母在螺母座内的转动，调整时只要扮动圆螺母就能将滚珠螺母沿轴 向移动一定距离，在将反向间隙减小到规定的范围后，将其锁紧。
机床热变形误差实时补偿技术.
实验研究 机床热变形误差实时补偿技术 李书和 *a 杨世民张奕群张国雄 (天津大学精密仪器与光电子工程学院 摘要研究了通过实时补偿热误差提高数控机床加工精度的方法 . 采用一维球列加快和简化了热误差的测量 . 利用多元线性回归方法建立了热误差与温度的数学模型 . 在外部微机的帮助下 , 可在加工过程中实时补偿热误差 . 切削实验表明补偿效果良好 . 关键词数控机床 , 热误差 , 补偿 分类号 T G 502. 15 REAL -TIME COMPENSATION FOR THERMALLY INDUCED ERRORS OF MACHINE TOOLS Li Shuhe Yang Shimin Zhang Yiqun Zhang Guoxiong (Scho ol of P recisio n Inst rument and O pto-electr onics Engineer ing , T ianjin U niv ersit y Abstract T his paper is co ncer ned with enhancing the accuracy o f a machine too l thr ough compen-sating ther mal er ro rs in real time . T he 1-D ball ar r ay is used t o acceler ate and simplify the t hermal err or measurement. T he mo del o f ther mal err or and temper ature field is dev elo ped by multi-v ari-v ant r egr ession analy sis technique.
五轴数控机床旋转轴位置测定与加工设置22
五轴加工数控机床根据旋转部件的运动方式不同，可归纳为双转台、双摆头和一转台一摆头三种形式。双转台五轴联动机床的运动坐标包括三个直线坐标轴X、Y、Z和两个旋转坐B(A)、C，其结构如图1所示。该种结构是中、小A 型五轴加工机床采用较多的一种结构形式，其优点是旋转坐标有足够的行程范围，工艺性好，适合中小型体零件的五面粗、精铣削加工，机床能在加工时减少装夹次数，达到高效率、高精度、高可靠性的要求。 1 五轴加工设置内容介绍 零件在进行五轴加工时主要设置的内容有：编程方式选择及转台旋转中心到摆动中心位置偏置设置、编程零点到c轴中心位置偏置设置、加工工件坐标系的位置偏置设置、刀具长度补偿设置、机床五轴RTCPJJIJ工设置及。下面以广数GSK 25i五轴数控系统、CAXA制造工程师201 1软件五轴后置处理为例，介绍双转台式五轴数控加工中心的加工设置与机床精度的测量、调整方法。 2 旋转轴与直线轴的位置偏置 (1)旋转中心到摆动中心偏置距离测量如图2所示，具体操作方法如下： 第1步：通过旋转B轴，采用打表方式校平、校正C轴，使c轴平面与z轴垂直，然后在C轴上安装一圆棒，旋转C轴铣出圆棒直径为D，最后对圆棒进行分中，找出XYZ车由的坐标系零点位置坐标C，使C轴旋转轴轴线与Z轴轴线重合，在机床坐标相对坐标系中将X、B轴坐标清零。 第2步：手动旋转摆动轴B轴至90°位置，采用打表方式校正B轴使C轴平面与Z轴轴线平行，然后移动X轴，用百分表或分中棒对C轴平面进行多次校准取平均值，使z轴轴线位于旋转轴C轴平面上，aOz轴轴线到旋转轴C 轴平面的距离为0，所移动的距离为L(z’+x’)，最后移动z、y轴，采用打表方式，测出圆柱旋转后(B轴相对坐标90°位置)其侧面至旋转前(B轴相对坐标0度位置)的高度值日。依据以上步骤得出c轴旋转中,GNB轴摆动中心的偏置值：
并联机床研究现状与展望
并联机床研究现状与展望 杨建新,郁鼎文,王立平,汪劲松 (清华大学精密仪器与机械学系,北京 100084) 摘要:并联机床作为机床技术和机器人技术相结合的产物,与传统结构机床相比具有很多的优点。简要介绍了目前国内外并联机床的发展现状和未来趋势,以及关键技术的研究进展,提出了发展并联机床需要解决的若干理论与技术问题,以及解决这些问题的可行途径。 关键词:并联机床;机构设计;运动学;数控技术;动力学 中图分类号:TH112 文献标识码:A 文章编号:1007-9483(2002)03-00010-03 Progress in the R esearch of Parallel Machine Tool YAN G Jian-xin,YU Ding-wen,Wang Li-ping,Wang Jin-song (Tsinghua University,Beijing,100084,China) Abstract:As the result of synthesizing machine tools with robot technology,parallel machine tools have many advantages compared as the classical ones.This paper briefly introduces the future prospective of parallel machine tools,points out some key issues that should be tackled for design and manufacture. K ey w ords:Parallel Machine Tools;Mechanism Design;K inematics;NC Technology;Dynamics 并联机床自20世纪90年代中期问世以来,不过数年时间,便以迅猛的速度向前发展[1]。并联机床实质上是机器人和机床技术相结合的产物,从1994年美国Ingersoll和G&L公司首次在IM TS上首次展出称为VARIX和Hexapods的并联机床后,到2001年汉诺威国际机床展览会(EMO′2001)上展出的各种构型的商品化并联机床已达到30余台。目前,国际学术界和工程界十分重视研究与开发并联机床,对这种新型数控装备的应用前景和市场潜力抱乐观的态度,纷纷投入大量的人力和物力竞相开发[2]。并联机床如此迅速发展,并受到众多科研单位与商家的高度重视,原因是这种机床具有高刚性、高速度、高加速度、高精度、高柔性、高灵活性、大推力以及重量轻等优点,从而使得并联机床具有广阔的发展和应用前景。 1 并联机床基础理论及关键技术 111 构型设计 构型设计是并联机床设计的首要环节,其目的是在给定所需自由度条件下,寻求含一个动平台的并联机构杆副配置、驱动方式和总体布局的各种可能组合。关于并联机构构型的研究一直是人们关注的热点。近几年众多学者提出了多种新机构构型,并对机构的类型和构建方法进行了系统的讨论,其中基于少自由度并联机构的并联机床逐渐受到人们的青睐[3]。 按末端执行器运动自由度的数目并联机构可以分为6自由度、5自由度、4自由度和3自由度并联机床。20世纪90年代中期出现的并联机床基本都是以Stewart平台为基础的,经过几年的研究人们发现以Stewart平台为基础的6自由度并联机床存在工作空间小和加工精度不易保证的缺点,机构的运动学、动力学设计较为复杂。因此,人们逐渐开始选择并设计一些新结构形式的少自由度机构来用于加工。基于少自由度并联机构的并联机床具有结构形式简单、作业空间大、运动学动力学设计简单、运动容易解耦、对机械元件的制造及控制精度较低等优点。在少自由度机构上附加转头并且结合工作台的运动,有可能实现刀具相对工件的5个或6个自由度的运动。最有代表性的基于少自由度并联机构的并联机床是瑞典Neos Robotics公司开发研制的Tricept系列。在基于少自由度的并联机床中,5自由度和4自由度机床一般都属于变结构或串并混联结构机床,在串并混联结构中一个支链内可以有多个驱动器。例如东北大学的5轴联动3杆虚轴数控机床。 按驱动副类型的不同,并联机床可以分为内副驱动、外副驱动和内外副混合驱动,其中定长杆作为支链的外副驱动或内外副混合驱动的结构形式越来越普遍。以Stewart 平台为原型的并联机床主要为内副驱动形式,内副驱动形式灵活,速度快,常用于机器人操作机中实现一般空间运动,然而在金属加工中,内副驱动表现出很差的静特性和动特性,容易产生热效应且不便于补偿。相反,外副驱动采用定长杆,在刚度和动态性能上要比内副驱动好得多,而且在很大程度上避免了热效应,降低了热补偿的难度,此外还具有作业空间大、机械结构简单、标准化强、工艺性较好、具有优势运动方向等优点。具有代表性的外副驱动机床是瑞士苏黎世联邦技术学院的的6滑块机床Hexaglide、韩国SEN2 A TE公司的串并联机床ECL IPSE等。 按支链中伺服驱动器的数目不同,并联机床可分为并 收稿日期:2002-03-03 基金项目:国家高技术研究发展计划(863计划)资助项目(2001AA421110);国家973资助项目(G1998030607) 作者简介:杨建新(1977-),男,山西阳泉人,清华大学博士研究生,主要研究领域为并联机床机构学与动力学。 012002年5月 机械设计与制造工程 第31卷 第3期
丝杠传动误差实验
丝杠传动机构定位误差测量实验 一、实验目的： 1、了解光栅测量原理。 2、了解丝杠传动机构定位误差的种类和测量方法。 二、实验内容 1. 测量丝杠传动机构的定位误差。 2．计算丝杆螺距误差和螺距累积误差。 三、实验数据及处理： 测量数据和误差处理如下： 理论值去程理论值回程回程误差实际螺距螺距偏差螺距累加误差0.000 0.000 0 0.000 0 4.000 3.795 -4.000 -3.830 -0.035 3.795 -0.205 -0.205 8.000 7.812 -8.000 -7.818 -0.006 4.007 0.007 -0.198 12.000 11.812 -12.000 -11.816 -0.004 4 0 -0.198 16.000 15.806 -16.000 -15.818 -0.012 3.994 -0.006 -0.204 20.000 19.809 -20.000 -19.813 -0.004 4.003 0.003 -0.201 24.000 23.797 -24.000 -23.813 -0.016 3.997 -0.003 -0.204 28.000 27.772 -28.000 -27.814 -0.042 3.995 -0.005 -0.209 32.000 31.772 -32.000 -31.805 -0.013 4 0 -0.209 36.000 35.784 -36.000 -35.792 -0.008 4.012 0.012 -0.197 40.000 39.777 -40.000 -39.775 0.002 3.987 -0.013 -0.210 44.000 43.768 -44.000 -43.781 -0.013 3.991 -0.008 -0.218 48.000 47.768 -48.000 -47.759 0.009 4 0 -0.218 52.000 51.764 -52.000 -51.752 0.012 3.996 -0.004 -0.221 56.000 55.770 -56.000 -55.749 0.021 4.006 0.006 -0.215 60.000 59.767 -60.000 -59.747 0.020 3.997 -0.003 -0.218 64.000 63.756 -64.000 -63.740 0.016 3.989 -0.011 -0.229 68.000 67.743 -68.000 -67.745 -0.002 3.987 -0.013 -0.232 72.000 71.737 -72.000 -71.750 -0.013 3.994 -0.006 -0.238 76.000 75.738 -76.000 -75.743 -0.005 4.001 0.001 -0.237 80.000 79.748 -80.000 -79.743 0.005 4.010 0.010 -0.227 84.000 83.741 -84.000 -83.743 -0.002 4.007 0.007 -0.220 88.000 87.736 -88.000 -87.741 -0.005 3.995 -0.005 -0.225 92.000 91.738 -92.000 -91.743 -0.005 4.002 0.002 -0.223 96.000 95.736 -96.000 -95.742 -0.006 4 0 -0.223 100.000 99.738 -100.000 -99.732 0.006 4.002 0.002 -0.221 104.000 103.747 -104.000 -103.730 0.017 4.009 0.009 -0.212 108.000 107.746 -108.000 -107.727 -0.019 3.999 -0.001 -0.213 112.000 111.756 -112.000 -111.722 0.034 4.010 0.010 -0.203 116.000 115.747 -116.000 -115.722 0.020 3.988 -0.012 -0.215 120.000 119.777 -120.000 -119.712 0.058 4.030 0.030 -0.185
5轴数控机床检验规格
5 轴数控机床检验规格 （ISO） 的最新动向 State of the art ISO standard for testing five‐axis machine tools 東京農工大学教授 堤正臣 Tokyo University of Agriculture and Technology Prof.Dr.Masaomi TSUTSUMI
2 5轴数控加工中心的代表形式 主要有三种形式 工作台回转式主轴头回转式(龙门)主轴头·工作台 回转式(混合式) w C A Y b X Z(C)t w X b Y Z C B(C)t w C X b Y Z A(C)t 工作台上有2个回转轴主轴上有2个回转轴主轴，工作台各有
1个回转轴
具有代表性的复合加工机(大连科德数控) 3 卧式复合加工机（KDW‐4200FH）立式复合加工机（KDL‐1550FH） （14轴5轴联动卧式复合加工机）（11轴5轴联动立式复合加工机）w C b Z X Y B(C)t C’Z’w C X b Z Y B(C)t
4 5轴数控加工中心和复合加工机的检验规格 -目前ISO认证中，只有主轴头回转式的检验规格 -还没有工作台回转式，混合式(复合加工机)的检验规格 -为此，在日本有了新的提案 (开发研究主要以东京农工大学为主) ISO10791：Test conditions for machining centers审议中 Part1～3几何误差检测 P art6插补运动检测 P art7工作精度检测
插补运动检测·工作精度检测的 主要检测方法 5 ISO10791‐6 (1)插补运动检测 专用仪器测量 ①3轴联动控制运动：利用Ball bar，R‐test检测 目的：轴的几何误差?工作台回转精度的评价 ②5轴联动控制运动(圆锥台的底面)：利用Ball bar检测 目的：和圆锥台的工作精度比较 (不用精加工就可以测量精度) ISO10791‐7 (2)工作精度检测(切削实验)精加工 ①圆锥台(NAS979标准)(M3)
机床热补偿
关于机床热补偿的相关论述 机床热补偿的原因和意义 随着数控机床整机及零部件设计、制造、装配和材料等相关技术的不断进步，几何误差、刀具磨损、伺服等误差在数控机床整体误差中所占的比例逐渐减小。当前热误差是数控机床最大的误差源占机床总误差的40%-70%。要提高加工精度就必须对机床热误差进行有效的补偿在实施补偿热误差前通常先要进行大量的试验研究以获得足够多的温度及热误差数据然后利用各种建模方法如多变量回归分析及神经网络等建立能够准确反应温度变化与热误差间关系的热误差数学模型. 机床热补偿的发展 虽然人们自20世纪40年代就已开始对机床热特性进行研究，但是由于传统机床在精度 和速度上没有现代制造要求的这么高，热问题不严重，且由于机床及其部件类型和负载的多样性、结构的复杂性以及机床温度场和热变形受多种因素的影响，故其研究一般都是针对具体机床，采用实验研究法或数值模拟法，分析机床的各种热源及其对机床温度场的影响，在机床热设计方面就形成了“头疼医头、脚疼医脚”的现象，没有形成系统的理论、方法和分析工具，这显然与当前机床高速高精度发展的要求不相适应。 粗糙集理论是上世纪八十年代初山波兰数学家Pawlak首先提出的一种用于数据分析的数学理论!其主要思想是利用己知的知识或信息来近似不精确的概念或现象自上世纪九十年代以来粗糙集在理论上不断完善在应用上广泛扩展己逐渐成为国际学术界的研究热点之一目前粗糙集理论作为一种新的处理不确定性知识的数学工具"由于其独特的计算优势而得到了较为广泛的应用. 目前最常用的是在数控系统中根据热变形进行热误差补偿。误差补偿的基本定义是人为地造
出一种新的误差去抵消或大大减弱当前成为问题的原始误差，通过分析"统计"归纳及掌握原始误差的特点和规律，建立误差数学模型，尽量使人为造成的误差和原始误差两者的数值相等"方向相反，从而减少加工误差，提高零件尺寸精度!最早的误差补偿是通过硬件实现的!硬件补偿属机械式固定补偿，在机床误差发生变化时要改变补偿量必须重新制作零部件"校正尺或重新调整补偿机构!硬件补偿又有不能解决随机性误差"缺乏柔性的缺点!软件补偿克服了硬件补偿的许多困难和缺点，把补偿技术推向了一个新的阶段!热误差补偿法在一定范围内可提高加工精度，有助于降低设计制造成本。但是，它是一种被动的和事后补偿的法，其补偿围和有效性具有一定的限制。当一个机床的热特性比较差的时候，仅靠事后的热补偿是无法满足加工精度要求的。要提高机床的精度和热性能，必须在设计阶段，从提高机床的热特性、热刚度入手，实现机床的主动热控，从根本上提高机床的热导性。 热量来源 机床热误差主要由马达"轴承"传动件"液压系统"环境温度"冷却液等机床内外热源引起的机床部件热变形而造成的!从原理上可以分为如下几方面 （1）焦尔热激励线圈和偏置线圈在工作时不可避免地要产生焦尔热： （2）铁损耗交流磁路中存在铁芯损耗，铁芯损耗又分为磁损耗和涡流损耗，这里主要考虑涡流损耗。 （3）摩擦损耗在运动过程中与骨架内壁发生摩擦而产生热量，这部分所占比例较小。（4）切削热 机床热补偿的相关理论、方法及其优缺点 在机床热误差补偿技术研究中，如何获得具有良好精确性和鲁棒性的补偿模型是机床热误差补偿研究主要方向。具体理论方法如下： 粗糙理论其优点是具有很强的定性分析能力即不需要预先给定某些特征或属性的描述如统计学中的概率分布模糊集理论中的隶属度或隶属函数而直接从给定问题的描述集合出发通过不可分辨关系和不可分辨类确定给定问题的近似域从而找出问题的内在规律. 增量式约简算法和非增量式约简算法[1]用以计算得到机床热补偿误差系统的温度测点优化结果. 用非增量式属性约简算法当加入新对象时要重新按照步骤计算一遍而用增量式属性约简算法只需按照步骤做出相应的判断即可得到结果即使计算其计算量也是比较小的相比之下增
3-UPU并联机构误差影响敏感度.
3-UPU并联机构误差影响敏感度 少自由度并联机器人基于自身特点,有着广泛的用途。本文针对少自由度并联家族中特殊的3自由度和4自由度3-UPU少自由度并联机构,对各类误差源进行了种类综合,运用空间坐标转换法,对3-UPU少自由度并联机构进行误差 分析,给出了具体的误差分析的模拟流程,对各类静态误差源引起的动平台位姿 误差进行了分析。运用空间坐标转换法以及闭环矢量法建立了理想以及各类误 差存在情况下的位姿转换矩阵。使用数值的方法对3-UPU并联机构位姿正解进 行计算和分析。从两个方面对由于静态误差引起的机器人操作误差作了分析。 第一,在误差不变的情况下,分析了随着时间的变化,机器人末端操作器的位姿误差;第二,运用概率分布相关理论,分析了各类误差源大小对机器人位姿误差大小的影响,得出了部分误差分布规律。由此,分析了各个位姿误差对误差源大小的 敏感性。比较分析了各类误差源对机构本身操作位姿的影响大小,对比3自由度和4自由度进行全面比较,分析二者之间的过渡关系。结果表明:4自由度3-UPU 并联机构,在误差作用下,z轴方向即定平台法线方向的转动误差敏感度都极高, 极易约束掉绕着z轴方向的转动,蜕变为3自由度平动并联机构。而3自由度平动机构,在各种误差源作用下,z轴方向的转动误差很小且敏感度很低,也就是说 3自由度平动3-UPU并联机构对z轴方向的转动自由度的约束稳定,受误差影响 不大。 同主题文章 [1]. 阎华,刘桂雄,郑时雄. 机器人位姿误差建模方法综述' [J]. 机床与液压. 2000.(01) [2]. 周学才. 机器人位姿误差的显著性分析法' [J]. 广东工业大学学报. 1995.(01) [3]. 蒲毅彬，吴紫旺，常小晓，廖全荣. CT在岩土实验中的数值分析' [J]. CT理论与应用研究. 1994.(03) [4]. 周学才，张启先. 机器人位姿误差的显著性分析法' [J]. 机械工程学报. 1994.(S1) [5]. 熊西文. 评《数值分析与计算》一书' [J]. 大连大学学报. 1994.(01) [6]. 高剑峰. 生化数值分析系统' [J]. 石河子大学学报(自然科学版). 1992.(01) [7].
机床传动误差测量方法
机床传动误差测量方法 1．引言 机床的传动误差是指在机床传动链的输入轴驱动完全准确且为刚性的条件下，其输出轴的实际位移与理论位移之差。机床上实现工件表面成形所需复合运动的传动链——“内联系”传动链的两末端执行元件之间必须始终严格保持符合给定要求的运动关系。传动链的传动精度是指其传递运动的准确程度，可用传动误差来衡量。由于机床实际存在传动链误差，导致工件表面成形运动轨迹存在误差，最终反映到被加工工件上即引起成形表面的形状误差等。由于机床传动链主要由齿轮副、蜗轮蜗杆副、螺纹副等组成，因此传动链误差主要来源于这些传动元件的加工精度及安装精度。从运动学角度来讲，一切引起瞬时传动比偏离给定传动要求的因素均是传动链误差的来源。 对机床传动误差的测量是对传动误差进行有效补偿的前提，因此机床传动误差的精密测量一直是机械传动技术的一项重要研究课题。机床传动误差的基本测量方法是在机床的相关部位安装传感器，借助于采用机、光、电原理的测量仪器并应用误差评定理论对机床传动系统各环节的误差进行测量、分析及调整，从而找出误差产生的原因及变化规律。 2．传感器的选用 根据传动链末端元件的运动性质正确、合理地选用、安装传感器是准确测量传动链运动精度的必要条件。根据工作原理，机床传动误差测量常用传感器可分为以下几类： （1）光栅传感器 光栅传感器的最大优点是信号处理方式简单，使用方便，测量精度高（国外著名厂家如德国Heidenhain、西班牙Fagor等公司制造的光栅传感器精度可达1μm/m）；缺点是光栅尺价格较昂贵，对工作环境要求较高，玻璃光栅尺的线胀系数与机床不一致，易造成测量误差。 （2）激光传感器 激光传感器（包括单频和双频激光）具有较高的测量精度，但测量成本也较高，对环境条件变化（如温度、气流、振动等）较敏感，在生产现场使用时必须采取措施保证测量的稳定性和可靠性。 （3）磁栅传感器 磁栅尺可分为线状（有效测量长度3m）和带状（有效测量长度可达30m）两种型式，其优点是制造成本较低，安装使用方便，线胀系数与机床相同；缺点是测量精度低于光栅尺，由于磁信号强度随使用时间而不断减弱，因此需要重新录磁，给使用带来不便。 （4）感应同步器 感应同步器的优点是制造成本低，安装使用方便，对工作环境条件要求不高；缺点是信号处理方式较复杂，测量精度受到测量方法的限制（传统测量方法的测量精度约为2～5μm）。 目前常用的几类机床传动误差测量传感器的部分应用情况见表1。 表1 几类常用传感器的部分应用情况 传感器类型－应用单位－测量分辨率：线位移(μm)－测量分辨率：角位移(角秒) 光栅传感器－东京大学，汉江机床厂－2，2－1 激光传感器－单频激光：北京机床所，东京大学－0.632－/ 激光传感器－双频激光：成都工具研究所，上海机床厂－0.158－/ 磁栅传感器－东京大学，重庆大学，华中理工大学，汉江机床厂，美国威斯康星大学－2－1 感应同步器－山东工业大学，汉川机床厂－1，2－0.72
对于数控机床热误差建模的初步认识(精)
对于数控机床热误差建模的初步认识 伴随着科技发展和社会进步，人类对机械制造技术提出了更新和更高的要求，计算机数字控制技术(Computer Numerical Control)随之高速发展，数控机床的性能日趋完善，其应用领域也日益扩大，它的广泛应用给机械制造业的生产方式、产业结构、管理方式带来深刻的变化。数控技术是制造业实现自动化、柔性化、集成化生产的基础，现代CAD/CAM、FMS、CIMS等也都是以数控技术为基础。因此数控技术水平的高低已成为衡量一个国家工业自动化的重要标志。二十一世纪数控机床的发展趋势是：高速化、高精度化、柔性化化、智能化、开放化、并联驱动化、网络化、绿色化。高效、高速、高精度是二十一世纪制造业的基本需求。但是，产品更新的速度越来越快，在实际加工中遇到的复杂零件越来越多，加工难度越来越大，精度要求也越来越高。这就使得现在装备制造业要不断地满足新的需求，朝着柔性化、高速化和高精度化发展。 现代工业的不断发展，使得现代制造业对机械产品的质量要求也越来越高，机械零件的精度取决于机床的加工精度。而热误差则是影响机床精度最重要的因素之一。机床内部和外部的热源对机床的热干扰导致机床产生热变形，从而产生热误差。机床的误差主要有几何误差、热误差和切削力误差，其中热误差占机床总误差量的40％—70％左右，而对于超精密机床而言，高的甚至达到89％。热误差对高精度机械产品的尺寸精度影响较大，进而也会影响产品加工过程质量、生产效率和成本。随着机床制造技术的发展，几何误差已得到较好的解决，热误差成为影响机床加工精度的最主要因素，也是难以解决的问题。目前，学术界和工业界正努力寻求可靠、实用的方法来评估热误差，进而减小并避免热误差。 1、数控机床热误差产生的原因 研究表明，机床热误差的情况复杂，具有多变量、长时滞、非线性、强耦合的特点。热误差的产生因素多，形式多样，具体变现为： (1) 机床热误差受内外部热源的共同影响。 机床的内外部热源共同导致了热误差的产生。然而，相对来说，外部环境对机床热误差的产生影响较小，而内部热源对机床热误差产生的影响较大。内部热源主要是各种发热元件，包括：电动机、润滑液、摩擦运动副和切削热等。其中， 摩擦运动副如齿轮、轴承对热误差的产生影响较大。 (2) 机床表面的热表现形式复杂。 由于机床上零部件的材料、形状、结构各不相同，各自的热容量和热惯性也不相同，再加上连接件间结合面存在的热阻等，导致机床热误差的变化情况和机床温度场有着复杂的非线性关系。 (3) 机床的布局和结构对机床热误差有较大影响。
五轴数控机床的运动精度检测
五轴数控机床的精度检测方法分析 摘要：本文首先对五轴数控机床的精度检测技术做了一个简要概括，然后介绍数控机床精度检测的必要性,指出数控机床常见的精度要求及传统检测方法,并介绍先进检测方法和检测仪器、工具,以及各个检测方法的特点。 关键词：五轴数控机床；精度检测 Precision analysis of detection method of five axis CNC machine the 工件试切或试加工,然后再对所试切的工件进行精度检测。但这种方法的测量结果中包括了工艺、刀具和材料等因素在内，虽然可以通过试件的加工精度间接反映出机床的精度，但不能精确地用于指导机床的研发和改进。而直接测量法如用微位移传感器测量装夹在主轴上的圆柱形基准棒或基准球，或者对装夹在工件台面上的基准量块或平尺直接进行测量,这种方法可以直接获得某项误差,但该方法测量效率低,测量的范围(如行程)有限。 目前世界各国对数控机床精度检测指标的定义、测量方法及数据处理方法等都有所不同。国际上有五种精度标准体系,分别为:德国VDI标准、日本JIS标准、国际标准ISO标准、国标GB系列、美国机床制造商协会NMTBA。其中NAS979是美国国家航空航天局在二十世纪七十年代提出的通用切削试件,"NAS试件”是通过检测加工好的圆锥台试件的“面粗糖度、圆度、角度、尺寸”等精度指标来反映机床的动态加工精度。NAS试件已在三坐标数控机床
的加工精度检测方面得到了很好的应用,但用NAS试件来检测五轴数控机床的加工精度还存在一些问题。成都飞机工业(集团)有限责任公司于2011年提出了用于检验五轴数控机床的标准试件——“S形试件”,该试件是由一个呈“S”形状的直纹面等厚缘条和一个矩形基座组合而成,通过检测加工试件的“外形轮廓尺寸、厚度、表面粗糙度”等指标,以及试件上的3条线共99个点的坐标位置来检验五轴数控机床的加工精度,“S形试件”是目前五轴数控机床精度检验通用的检测试件,该试件已于2011年申请美国国家专利,“S形试件”模型图及检测点如图1.1所示。 S试件模型图 测量方法需根据具体的测量仪器来制订,机床精度提髙的需求也促进了机床精度检测工具的发展。根据检测轨迹的不同,检测仪器可分为圆轨迹运动检测和直线运动轨迹检测。由于机床的圆轨迹运动包含了较多误差信息,因此开发一种用于检测机床轨迹运动的仪器也是国内 五轴机床的检测重点是两个旋转轴的精度。 旋转轴的精度包括两个方面：一方面是旋转轴运动的精度，主要要检测每个旋转轴的重复定位精度；另一方面是两个旋转轴相互之间的关系，主要检测两个旋转轴轴线和主轴轴线之间空间几何关系是否正确。 4.1 测量旋转轴的重复定位精度 方法和直线轴测量方法类似：对于转台类型的旋转轴，在转台上固定一个方块，用千分表接触方块的表面，旋转转台一定角度，再反向旋转转台同样多角度，回到原位，观察两次表针接触方块表面时的表读数是否一致，误差多少（如图1）；对于摆头类型的旋转轴，在主轴上装上检测用芯棒，用千分表指针接触芯棒来检测（如图2）。 图1 测量转台的重复定位精度图2 测量摆头的重复定位精度
详解并联机床的设计理论与关键技术
详解并联机床的设计理论与关键技术 摘要：概述提高生产环境适应性满足快速多变市场需求近年来全球机床制造业积极探索研制新型功能制造装备系统机床结构技术上突破性进展90年中期问世并联机床。 ParallelMachineTool机床VirtualAxisMachineTool并联运动学机器ParallelKinematicsMachine并联机床实质上机器人技术机床 2002:机床,入世是挑战更是机遇专家指出要加大我国数控机床研发力度加快普及型数控机床的发展漫话中国机床制造业的服务竞争中国铣床和加工中心市场的现状和展望国内外车床的技术水平和发展方向世界加工中心的生产、需求和发展动向国内外机床发展趋势世界数控系统发展趋势切削加工技术和数控机床的发展。 1 概述 为了提高对生产环境的适应性，满足快速多变的市场需求，近年来全球机床制造业都在积极探索和研制新型多功能的制造装备与系统，其中在机床结构技术上的突破性进展当属90年代中期问世的并联机床(P arallel Machine Tool)，又称虚(拟)轴机床(Virtual Axis Machine Tool)或并联运动学机器(Paralle l Kinematics Machine)。并联机床实质上是机器人技术与机床结构技术结合的产物，其原型是并联机器人操作机。与实现等同功能的传统五坐标数控机床相比，并联机床具有如下优点： 刚度重量比大：因采用并联闭环静定或非静定杆系结构，且在准静态情况下，传动构件理论上为仅受拉压载荷的二力杆，故传动机构的单位重量具有很高的承载能力。 响应速度快：运动部件惯性的大幅度降低有效地改善了伺服控制器的动态品质，允许动平台获得很高的进给速度和加速度，因而特别适于各种高速数控作业。 环境适应性强：便于可重组和模块化设计，且可构成形式多样的布局和自由度组合。在动平台上安装刀具可进行多坐标铣、钻、磨、抛光，以及异型刀具刃磨等加工。装备机械手腕、高能束源或CCD摄像机等末端执行器，还可完成精密装配、特种加工与测量等作业。 技术附加值高：并联机床具有“硬件”简单，“软件”复杂的特点，是一种技术附加值很高的机电一体化产品，因此可望获得高额的经济回报。 目前，国际学术界和工程界对研究与开发并联机床非常重视，并于90年代中期相继推出结构形式各异的产品化样机。1994年在芝加哥国际机床博览会上，美国Ingersoll铣床公司、Giddings %26 Lewis 公司和Hexal公司首次展出了称为“六足虫”(Hexapod)和“变异型”(VARIAX)的数控机床与加工中心，引起轰动。此后，英国Geodetic公司，俄罗斯Lapik公司，挪威Multicraft公司，日本丰田、日立、三菱等公司, 瑞士ETZH和IFW研究所，瑞典Neos Robotics公司，丹麦Braunschweig公司，德国亚琛工业大学、汉诺威大学和斯图加特大学等单位也研制出不同结构形式的数控铣床、激光加工和水射流机床、坐标测量机和加工中心。与之相呼应，由美国Sandia国家实验室和国家标准局倡议，已于1996年专门成立了Hexapod用户协会，并在国际互联网上设立站点。近年来，与并联机床和并联机器人操作机有关的学术
数控机床的热误差补偿技术研究
数控机床的热误差补偿技术研究 陈建国1，方辉2 （1.成都农业科技职业学院机电技术分院，四川成都611130；2.四川大学制造科学与工程学院，四川成都610065） 来稿日期：2018-05-22 基金项目：成都农业科技职业学院2015院级教改课题（JG2015-04）；四川省科技支撑计划（2014GZ0122）作者简介：陈建国，（1983-），男，四川南充人，硕士研究生，讲师，主要研究方向：机械制造及其自动化； 方辉，（1973-），男，四川成都人，博士研究生，副教授，主要研究方向：计算机辅助设计制造 1引言 农机生产中热误差是影响数控机床加工精度的一个主要误差源[1]，热误差主要由内、外部热源引起，内部热源主要有机床加工与切削，例如主轴电机、轴承摩擦等[2]；外部热源则是周围环境，例如：相邻机械热量、环境温度变化等[3]。众多的研究表明[4]，数控机床的所有定位误差中热误差高达75%，而主轴热变形是热误差的最主要因素。 针对热误差的解决方案主要有：热稳定性材料[5] 与热误差补 偿方案[6]。热稳定材料使用纤维强化的材料来降低数控机床的热变形，具有较好的效果，但其经济成本极高，且容易导致机床震动加剧与加速度降低等问题。热误差补偿方案则通过数值补偿来降低热误差，热误差补偿的经济成本较低，并且可兼容不同的热误差源，具有较好的适应能力。 现有的热误差补偿模型主要有统计回归建模[7]与神经网络建模两种方式[8]，统计回归建模具有成本低，但其精度不足。而神经网络能以任意精度逼近任意非线性映射，可获得较高的精度，但神经网络需要采集大量的数据来进行模型训练，建模成本较高且需要安装较多的传感器，所以实际应用的建模成本较高。国内外的研究人员针对神经网络建模的优缺点提出了众多的改进策略：文献[9]提出一种基于粒子群算法的温度测点优选方法和基于极限学习机神经网络的机床热误差补偿模型，该补偿模型具有计算简便、预测精度高、结构简单等优点。文献[10]提出了将主成分分析与BP 神经网络相结合的主轴热漂移误差的建模和预测方法。目前改进的神经网络建模方法主要通过排序或聚类算法减少测点的数量，从而降低建模成本，但同时也导致了预测精度的降低。 针对上述问题，设计了改进的神经模糊网络建模方案，采用灰色理论过滤不利的输入变量，有效地提高了神经网络的训练 摘要：农机生产中热误差是影响数控机床加工精度的一个主要误差源，基于神经模糊系统设计了农用机械数控机床的 热误差补偿模型。首先，建立一个小型数控机床来获得模型的训练数据集与测试数据集；然后，采用灰色数学理论获得各温度传感器对机械热变形的效果排名，并使用模糊c-means 聚类方法将热变形效果值进行分组；最终，采用神经模糊系统设计最终的热误差补偿模型。机械实验结果表明，热误差补偿模型的预测精度较高，并具备较好的鲁棒性。关键词：农用机械；数控机床；加工精度；误差补偿；神经模糊理论中图分类号：TH16 文献标识码：A 文章编号：1001-3997（2018）10-0142-04 Thermal Error Compensation Study of CNC Machine Tools CHEN Jian-guo 1，FANG Hui 2 （1.Department of Electrical and Mechanical Technology ，Chengdu Agricultural College ，Sichuan Chengdu 611130，China ； 2.College of Manufacturing Science and Engineering ，Sichuan University ，Sichuan Chengdu 610065，China ） Abstract ：The thermal error is one of the main error sources that affect the accuracy of CNC machine tools in agricultural machinery manufaction ，a thermal error compensation model of agricultural machinery CNC machine tools is designed based on neuro fuzzy inference system.Firstly ，a small size CNC machine tools is constructed to collect training and test datasets ；then ，grey math theory is adopted to compute the rank of effects of thermal deformation by temperature sensors ，and fuzzy c-means clustering method is used to group the thermal deformation effect values ；lastly ，the neuro fuzzy inference system is used to design the final thermal error compensation model.Machinery experimental results show that the proposed thermal error compensation model performs a good predicting accuracy and robustness. Key Words ：Agricultural Machinery ；CNC Machine Tools ；Machining Accuracy ；Deformation Compensation ；Neuro Fuzzy Inference System Machinery Design ＆Manufacture 机械设计与制造 第10期2018年10月 142 万方数据
五轴机床安全操作规程[详细]
五轴机床安全操作规程 Ⅰ、五轴加工中心操作规程 一、开机前,应当遵守以下操作规程: 1、穿戴好劳保用品,不要戴手套操作机床. 2、开动机床前检查各部分的安全防护装置、周围工作环境以及各气压、液压、液位,按照机床说明书要求加装润滑油、液压油、切削液,接通外接无水气源.检查油标、油量、油质及油路是否正常,保持润滑系统清洁,油箱、油眼不得敞开. 3、检查各移动部件的限位开关是否起作用,在行程范围内是否畅通,是否有阻碍物,是否能保证机床在任何时候都具有良好的安全状况.真实填写好设备点检卡. 4、操作者必须详细阅读机床的使用说明书,熟悉机床一般性能、结构,严禁超性能使用.在未熟悉机床操作前,切勿随意动机床,以免发生安全事故. 5、操作前必须熟知每个按钮的作用以及操作注意事项.注意机床各个部位警示牌上所警示的内容.机床周围的工具要摆放整齐,要便于拿放.加工前必须关上机床的防护门. 6、 二、在加工操作中,应当遵守以下操作规程: 1、机床在运行五轴联动过程中断电或关机重新开起使用五轴联动功
能时RTCP功能必须重新开启.运行三轴加工程序时必须关闭RTCP 功能. 2、输入FIDIA C20工作站程序,必须严格经过病毒过滤,以免病毒程序给机床带来意外的伤害. 3、文明生产,精力集中,杜绝酗酒和疲劳操作;禁止打闹、闲谈、睡觉和任意离开岗位. 4、机床编程操作人员必须全面了解机床性能,自觉阅读遵守机床的各种操作说明.确保机床无故障工作. 5、机床在通电状态时,操作者千万不要打开和接触机床上示有闪电符号的、装有强电装置的部位,以防被电击伤. 6、床严禁超负载工作,要依据刀具的类型和直径选择合理的切削参数.注意检查工件和刀具是否装夹正确、可靠;在刀具装夹完毕后,应当采用手动方式进行试切. 7、机床运转过程中,不要清除切屑,要避免用手接触机床运动部件. 8、清除切屑时,要使用一定的工具,应当注意不要被切屑划破手脚. 9、要测量工件时,必须在机床停止状态下进行. 10、在打雷时,不要开机床.因为雷击时的瞬时高电压和大电流易冲击机床,造成烧坏模块或丢失改变数据,造成不必要的损失. 11、机床在执行自动循环时,操作者应站在操作面板前,以便观察机床运转情况,及时发现对话框中的提示、反馈以及报警信息. 12操作者必须严格按照数控铣床操作步骤操作机床,未经操作者同意,其他人员不得私自开动.