不锈钢焊管操作规程
生产工艺操作规程
受控状态：
文件编号：
目录一目的
二适用范围
三职责
四工艺流程
五生产工业操作规程
1.板材下料工业操作规程
2. 刨边工业操作规程
3. 折弯操作规程
4. 卷圆工艺操作规程
5. 整形预焊工艺操作规程
6. 环缝对接工业操作规程
7. 等离子焊接工艺操作规程
8. 埋弧焊工艺操作规程
9.焊补工艺操作规程
10.固溶处理操作规程
11.焊剂烘干操作规程
12.精整工艺操作规程
13.平头、坡口工艺操作规程
14.酸洗工艺操作规程
15.制管机组工艺操作规程
一、目的
制定并实施工艺操作规程，使生产过程处于受控状态，生产满足顾客需求的产品。
二、适用范围
本规程适用于本公司不锈钢焊管的整个生产过程。
三、职责
本规程由生产技术部负责编制与具体实施。
四、工艺流程
1、UOE焊管机组工艺流程：
板材下料---刨边---折弯\卷圆---整形预焊---焊接---X光检验---固溶处理---精整---平头、坡口---酸洗---成品检验（水压、涡流）---成品标识---包装入库
2、制管机组工艺流程：
上卷（开平）---机组自动成形、焊接、精整矫直、切割定长---X 光检验---固溶处理---平头、坡口---酸洗---成品检验（水压、涡流）---成品检验---标识---包装---入库
生产工艺操作规程
1、板材下料工艺操作规程
a）使用设备：PC250--D 空气等离子切割机。
b）车间根据下达的焊管工艺计划到原料仓库领料，领料人按工艺卡认真核对钢种、规格、炉号、数量、正确无误后方能进行生产。c）生产前检查生产设备：运动部件是否灵活，气源、电源是否充足正常。电极、喷嘴是否完好。
d）根据工艺计划要求测量板材宽度，板材允许多张一起切割，但要符合以下要求：3mm最多5张，4mm最多4张，5mm最多3张，6mm最多3张，8mm最多2张，10mm最多两张，12mm 以上单张切割。
e）板材切割部位应对准操作平台凹槽中心，然后把切割导轨平行放在所切割板材上进行往返多次对线，校正后用大力钳把导轨与板材夹紧，以保证尺寸准确。切割用于环焊对接板材要求尺寸正确，最好测量对角线。
f）切割时根据所切割板材厚度调节切割速度，割枪与板材平面必须保持垂直，保证割缝质量，一般按工艺流程卡上下料尺寸﹣1mm------＋2mm。
g）切割完毕后每叠板材平面上用记号笔写上生产编号、钢牌号，按生产批号堆放整齐。
h）工作完毕后填写好工艺流转卡和原始记录，切断电源气源。
2、刨边工艺操作规程
2.1使用设备12米板材边缘刨边机。
2.2生产前检测设备是否正装，按钮、操作手柄、运动部件是否灵活，润滑（液压）油路是否畅通，注明手工加油嘴加油，保证活动部件润滑。准备好刨削用的刀具、夹具和量具。
2.3认真阅读工艺流转卡，核对上道来料的钢种、炉号、规格、生产批号、数量是否与工艺流转卡相符，加工来料能否满足加工要求。
2.4板材装夹应采用油压和手动两种同时压紧，板材头尾一定要有压脚，如果尺寸不够，可用压板过度，开车先用手动对刀，以防切削量过多，损坏刀具和工件。切削速度一般为5--10m/min，切削量最大不能超过0.6mm。
2.5板材可用堆叠压装，但不能超过如下规定：
2.6板材厚度大于8mm，要加工坡口，坡口形式如下
坡口1，Y型坡口坡口2，X型坡口：坡口角度35°—40°
2.7如工艺流转卡另有注明，按工艺流转卡执行。如板材原边有塌角，应在塌角处坡口。
2.8刨边表面粗糙度不低于R12.5，宽度公差400---700为﹣0.5mm—＋1.0mm，700mm以上为-0.5mm—＋1.5mm，并清除边缘毛刺。
2.9刨削后先自检加工尺寸（宽度），三面和四面刨边的板材，圆周长度公差为-0.5mm—﹢1.0mm，700mm以上为-0.5mm—﹢
1.5mm，并清除边缘毛刺。
2.10工作完毕后，清除铁屑和机床油污，并将铁屑堆放到指定位置，填写好工艺流转卡和原始记录，做好文明生产和设备保养工作。
3. 折弯工艺操作规程
a) 使用设备：80MN液压折弯机
b) 生产前检查所使用的设备是否正常，电机、油泵有无异常声
音，油路是否有漏油现象，上下动作是否灵活，并准备好必须的工具。
c) 根据工艺流转卡，核对来料钢种、规格、生产批号是否相符，
并将质量情况记录在工艺流转卡上。
d) 根据工艺流转卡的规格选定下压模，并牢固固定在底座上。
e) 按照生产工艺要求，在来料钢板两端划好需要折压的等距离
线，然后依次折压。折压时，先折压完一边后，再折压另一边，从两边向中间折压，最后折压中间。
f) 折弯时，要求最少两人同时操作。指定专人负责指挥并操纵
脚踏开关。折弯时严禁将手放在钢板的长面,工作台上禁止放置其它物品，以防进入模具内损坏机床。
g) 模具内外保持清洁，折弯钢板的表面要求清洁，带焊缝折弯
的钢管焊缝高度小于2mm，表面要求光滑圆润不能有明显的角棱、焊瘤，不能沾有沙粒、等杂物。
h) 折弯时要集中精力，随时注意机床运转情况，若发出不正常
响声，应立即停车检查，直到修复后才能开车重新使用。
i) 钢管折弯完成后，按工艺流转卡，用记号笔写上生产批号、
规格、钢种等；按指定位置摆放整齐。
工作完毕后做好设备保养，关闭电源，填写工艺流转卡和原始记录；整理好场地清洁。
4. 卷圆工艺操作规程：
a）使用设备：JG630
b）生产前首先检查设备是否正常，机电、油泵运转是否良好，操作按钮是否灵敏，油路是否通畅，并开空载慢速上下几次，观察油缸是否正常。
c）生产批号是否相符，板材刨边尺寸是否正确。边缘是否有毛刺，表面是否有粘杂等缺陷，如发现应立即修磨和清除。
d）根据生产工艺流转卡上的规格按以下规定选择相应的卷辊，仔细检查卷辊有无粘钢、毛刺等缺陷，如有应用磨光机磨圆方可进行安装。
e）卷管时先卷两边，在板材的两边卷出与钢管尺寸相近的圆钢后再逐步卷压中间，直至卷成。中间接口处允许有50—100mm左右缝隙。接口横向直径不能大于实际规格直径。
f）卷管时仔细注意管子质量情况，不允许有卷瘪、卷毛、卷痕等缺陷，发现有以上缺陷及时检查上下辊是否有缺陷，Z 军官和板材之间是否有夹杂物，如发现应停机修磨或排除。
g）管子卷好后，按工艺流转卡用记号笔写上生产批号、规格、生产班组等标记，按指定点堆放整齐。
h）工作完毕后填写好工艺流转卡和原始记录，做好文明生产工作，保养机床，切断电源。
a) 使用设备：2000T万能液压机、氩弧焊机。
b) 生产前检查所使用设备是否正常，液压油是否充足，电机，油泵有无异常声音，液压力能否达到规定要求，油路是否有漏油现象，上下动作是否灵活，并准备好必须工具。
c) 按照工艺流转卡验收，核对上道工序来料的规格，钢种等质量情况，并将质量情况记住工艺流转卡上。
d）按工艺流转卡上的规格尺寸选定模具，按前中厚顺序安装牢固，并把卸下模具堆放整齐。
e) 对焊缝边缘俩侧进行丙酮清洗，除去俩侧油污杂物，清洗面积为焊缝两侧20-30mm左右，新装模具也应进行清洗。
f）压制时要求钢管头部齐平后方可用手工氩弧焊补加丝点焊。焊缝要求越小越好，不允许焊穿或有孔。点焊时要求缝口齐平，不允许有错边等缺陷。点焊间距可根据板厚和接口质量情况确定，一般为200mm左右。俩端接口中间加弧板，引弧中缝要求管子中缝垂直，其板材厚度与焊管相等。
g) 压制中应经常检查模具是否有粘钢，毛刺和杂物，如发现有压伤，压毛，压瘪等现象，应及时检查，查明原因，修复模具。
h) 管子完工，按工艺流转卡用记号笔写上生产班组标记，按指定地点堆放整齐。
i) 工作完毕后做好设备保养，关闭电源，填写工艺流转卡和原始记录，做好文明生产工作。
a) 使用设备：氩弧焊机、千斤顶。
b) 根据工艺流转卡，核对来料钢种、规格、数量、验收上道工序质量情况，对接处焊缝接口是否平齐，焊缝有无内凹，管子是否园整。
c) 用钢卷尺测量对接管口周长尺寸，并记录在管口，按照相近尺寸对接。
d) 对接前校正好氩弧焊机电压、电流，检查焊枪钨棒是否完好。
e) 对接注意俩节管子纵缝相隔，300mm也上，对接间隙，≤1mm，错边不得超过板材厚度的10%且最大错边不的超过1.5mm。
f) 对接时不允许用榔头敲，应用专用夹具焊在低的一节管子上，另一节用螺丝压平（或用千斤顶在内孔顶），用直尺在俩节管子相接处搁平后方能用手工氩弧焊点焊固定。点焊间隔一般为20mm 左右，焊缝越小越好。
g) 对接是固定周长一半时，要观察估计未固定俩节边长情况，也免积累误差过多，造成接拢时错边误差。
h) 对接完成后，要自检对接质量，用角相砂轮修磨专用夹具的焊接质量，把钢管按指定地点堆放整齐。
i) 工资完毕后，整理工具夹，切断电源，填写工艺流转卡和原始记录，做好文明生产工作。
7. 等离子焊接工艺操作规程：
a) 使用设备：HLM3065边梁焊机/TIG焊机
b) 生产前首先检查焊接设备是否正常，各类仪器，仪表指示是否
正确，冷却水，电源是否畅通，有无漏气，漏水现象，电线，电缆接头是否牢固，横梁滑架，十字滑架移动是否灵活，焊枪钨级喷嘴是否完好。
c) 根据工艺流转卡上的要求认真核对上道工序来料的规格支数，
验收上道工序质量情况，并记录在工艺流转卡上。
d) 焊接管子的钢牌号，选配焊接用气，焊接用气一般按下表支配，如有特殊要求按流转卡上的技术要求配用。
e) 钢管安装于焊接机架上，首先用不锈钢丝抛刷焊缝表面，除去
点焊氧化皮，然后用丙酮清洗焊接区域。
f) 焊接前应先编制焊接程序，控制整个焊接过程的顺序为:预送气
—高频引弧—预焊—焊接—电流衰减—焊接停止—滞后送气，编制焊接程序应按下表技术参数编制，注1.
g) 用手工推动横梁滑架往复数次，校正焊枪与钢管焊缝平行，垂
直，然后在钢管内孔安装，下保护气轨道，校正送气小车与钢管内焊缝的距离，小车出气口必须对准焊缝并与焊枪同步，确保小车在轨道中顺畅行走。
h) 焊接时要求全神贯注，焊枪必须对准焊缝中心，并检查已焊缝
表面，要求焊缝表面光滑，不得有焊偏，咬边，内凹等缺陷，另一人检查，观察内孔气体保护情况与焊透程度，保证内焊缝焊筋光滑均匀，不得有未焊透等缺陷，如有发现及时调整。钢管壁厚8mm以下采用一次性自动等离子焊接，壁厚大于8mm 以等离子封底后，再用等离子氩弧焊加丝盖面，手工氩弧焊填丝盖面，埋弧焊盖面，具体按下表执行。
等离子焊接参数
注：1，焊接双相钢时，因使用氩氨混合气体做为保护气体，焊接电流要提高5%-10%,焊接速度要降低30%。2，因等离子焊机与立柱式横梁，十字横梁相互配套使用，焊接速度的现实和实际焊速有差别，现下表系数折算。
J)钢管焊好后仔细检查焊缝是否光滑，有无咬边，内凹等缺陷，
特别注意头尾，发现缺陷用手工氩弧补焊，角向砂轮打磨，并用钢印在钢管两端打上记号，按指定地点堆放整齐。
k)焊缝返修按以下步骤进行：1，按X光拍片图片确定缺陷位置，做好记号。2，用角向砂轮打磨沟槽，找到缺陷。3，清洗打磨处杂质油污。4，用与钢管相同钢种焊丝，手工氩弧焊丝，填成与焊缝平直。5，用角向砂轮打磨成与焊缝平行过度与母材圆滑过度。6，焊缝返修不得超过两次。
l)工作完毕后做好设备保养工作，关闭电源，气源，填写好工艺流转卡和原始记录。
8. 埋弧焊工艺操作规程：
a) 使用设备：QH-5立式自动焊操作机，ZPT-1000埋弧焊机。
b) 首先检查各类焊机仪表指示是否正确，操作机上下升降,左右伸
缩是否灵活。
c) 根据工艺流转卡的技术要求认真核对上道工序来料的规格，钢
牌号和数量。验收上道工序的错边，对接间隙，焊缝，打底的平整等质量情况，并记录在工艺流转卡上。
d) 根据工艺流转卡上的钢牌号领用相匹配的牌号的焊丝（表1），
焊剂，根据破口形式选择焊接顺序：Y型焊钢管外道：X型先焊内焊道，再焊外焊道。
表1焊丝选用表
e) 焊纵缝时应调整好焊丝伸出长度，并在焊剂箱内倒入焊剂。再
将焊机头对准焊缝，往复校正使焊嘴和焊缝中心平行，垂直。
空载焊机，开启焊机头行走，对准焊缝进行校正。
f) 焊环缝在QH-5自动操作机上焊，调整焊丝伸出长度，焊剂箱
内倒入焊剂，将焊机头对准焊缝处于水平位置，往复校正焊嘴和焊缝中心平行，垂直。开启转动小轮使钢管转动。
g) 电源，电压，焊速的调整参考下表如下
注，因等离子焊机与立柱式横梁，十字横梁相互配套，焊接速度和实际有差别，现下表系数折算
h) 调整好电流，电压，焊接速度，对钢管焊缝表面进行清洗方可
进行焊接。焊接过程中仔细观察表面焊缝。要求焊缝表面平直，无咬边，内凹，焊偏等缺陷。反之进行微调或查明原因后方可批量生产。
i) 上保护焊剂应该烘干后使用，每次焊后焊剂应用筛子筛选，把
药渣和焊剂分开放置。
j) 钢管焊好后应进行自检，发现内凹，咬边用手工氩弧焊修补后用角向砂轮磨平，打磨后保证焊缝平直，与母材圆滑过度，按指定地点堆放整齐。
k) 工作完毕后，夹具堆放整齐，做好设备保养工作，切断电源，填写好工艺流转卡和原始记录，做好文明生产工作。
9. 补焊工艺操作规程：
a) 使用设备：WS-400E,WS-630D氩弧焊机
b) 根据焊缝返修单上的生产批号到焊材仓库领取相匹配型号的焊
丝，见表1
表1焊丝选用表
c) 开机前首先检查冷却水，气源，电源是否畅通，无漏水，漏气
现象。电线电缆接头是否牢固，焊枪钨极喷嘴是否完好。
高频焊管热处理工艺的研究
高频焊管热处理工艺的研究 摘要研究了高频焊管连续退火的工艺,通过实验指出了退火温度及退火冷却速度对焊管性能的影响,并对生产过程中的一些问题进行了分析。 1前言 随着国民经济的发展,高频焊管的用途越来越广泛。与无缝管相比较,焊管生产具有以下优点:设备重量轻,建设投资少,成本低;而且生产的机械化和自动化程度高,可进行连续生产,因此高频焊管在钢管工业中占有重大的比例。 为了提高焊管的质量,改善其使用性能和工艺性能,在高频焊管生产的过程中,一般有相应的焊后热处理工序。对于一些重要用途的焊管,必须同时具有良好的强度和塑性;而且用途不同,其性能要求也不一致,所以热处理是焊管生产过程中一个重要的环节。为了给实际生产中制订工艺提供依据,详细地研究了热处理工艺对高频焊管性能的影响。 2试验方法 试验材料为宝钢生产的ST14冷轧带钢,化学成分如表1所示。0.7mm厚的带钢通过高频焊接制成8mm的钢管。 第一批热处理实验在生产用的连续退火炉中进行。连续退火炉的电机转速为 800r/min;调节电压参数使实验温度在所需的范围内,温度由红外线测温仪测出。第二批热处理实验在实验用的气体保护炉中进行,模拟生产使用连续退火。其具体热处理工艺如表2所示。
试验试样取长度为300mm的整段钢管,处理完后的试样在50kN液压万能试验机上进行抻拉试验,测出其机械性能。同时,在光学显微镜下对试样进行金相观察。 3结果与分析 3.1退火温度对性能的影响 该实验是在连续退火炉中进行的,实验结果如图1所示。可以看出:当退火温度较低时,试样的强度较高,但塑性较差。随着退火温度的升高,抗拉强度逐渐下降,延伸率不断提高,这主要是焊管中应力和硬化在退火过程中逐渐被消除的结果。但是退火温度超过800℃以后,不仅强度继续下降,而且延伸率也开始降低。.
不锈钢焊接管
201不锈钢焊管、具有耐酸、耐碱,密度高、抛光无气泡、无针孔等特点,是生产各种表壳、表带底盖优质材料等。主要用于做装饰管,工业管,一些浅拉伸的制品. 201不锈钢焊管是国际不锈钢标示方法 201不锈钢焊管--S20100（AISI.ASTM) 美国钢铁学会是用三位数字来标示各种标准级的可锻不锈钢的。其中： ①奥氏体型不锈钢用200和300系列的数字标示， ②铁素体和马氏体型不锈钢用400系列的数字表示。例如，某些较普通的奥氏体不锈钢是以201、 304、 316以及310为标记 ③铁素体不锈钢是以430和446为标记，马氏体不锈钢是以410、420以及440C为标记，双相（奥氏体－铁素体） ④不锈钢、沉淀硬化不锈钢以及含铁量低于50%的高合金通常是采用专利名称或商标名。
202不锈钢管化学成分： C ≤0.15% Mn~7.5-10 ，P≤0.06 S ≤0.03 Ni ~ 4.0-6.0 Cr~ 17.0-19.0 202不锈钢管的物理性能 202与对应的300 系钢固溶处理状态下的物理性能，200 系和300 系物理性能没有多大差别，几乎是相当的。但是冷加工后的透磁率的变化不同，由于冷作时诱变马氏体程度不同，透磁率上升比200系比300系小。202不锈钢管的机械性能 201、202 与其他200 系材料不同，与301，302 等一样都属于亚稳奥氏体系不锈钢，有着较大的加工硬化性。这些钢加工硬化曲线。201 与301 及 202 于302 有类似的硬化特性。201，301 加工硬化性大一些。马氏体的生成量，各牌号是不同的，202，304 马氏体生成的极少，加工硬化主要靠畸。204、204L 以下各钢种，加工硬化几乎都是靠畸变。CrMnN 系材料的机械性能和透磁率见表 5。这些钢种固溶处理状态硬度在HV250 左右，冷轧强化后强度更高，Hv 可达到 500，但在此状态下透磁率仍低于 1.005。
2017.7.5不锈钢钢管材质及执行标准
不锈钢钢管材质及执行标准 不锈钢管材质 材质： 201(1Cr17Mn6Ni5N) 202(1Cr18Mn8Ni5N) 301(1Cr17Ni7) 302(1Cr18Ni) 304(0Cr18Ni9)、SS304、TP304 304L(00Cr19Ni10)、SS304L、TP304L 321(1Cr18Ni9Ti)、SS321、TP321 316(0Cr17Ni12Mo2)、SS316、TP316 316L(0Cr17Ni14Mo2)、SS316L、TP316L 310S(0Cr25N20)、SS310S、TP310S 不锈钢管执行标准 GB2270-80 不锈钢无缝钢管 GB/T14976-94 流体输送用不锈钢无缝钢管 GB/T12771-2000流体输送用不锈钢焊接钢管 GB/T14975-94 结构用不锈钢无缝钢管 GB13296-91 锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管 (GJB2608-96)(YB676-73)航空用结构钢厚壁无缝钢管 (GJB2296-95)(YB678-71)航空用不锈无缝钢管 (YB/T679-97)(YB679-71)航空用18A空心铆钉薄壁无缝钢管 (GJB2609-96)(YB680-71)航空用结构薄壁无缝钢管 (YB/T681-97)(YB681-71)航空用导管20A薄壁无缝钢管 GB3090-82 不锈钢小直径钢管 GB5310-95 高压锅炉用无缝钢管 GB3087-82 低中压无缝钢管 GB3089-92 不锈耐酸极薄壁无缝钢管 GB9948-88 石油裂化无缝钢管 ASTM A213 锅炉、热交换器用铁素体和奥氏体合金钢无缝钢管ASTM A269 一般用途奥氏体不锈钢无缝钢管和焊接钢管 ASTM A312 奥氏体不锈钢无缝钢管焊接钢管焊接钢管 ASTM A450 碳素钢,铁素体和奥氏体合金钢管的一般要求 ASTM A530 专门用途的铁素钢和合金钢的一般要求 ASTM A789 一般要求碳素体奥氏体不锈钢无缝钢管和焊接钢管
不锈钢焊管操作规程
生产工艺操作规程 受控状态： 文件编号：
目录一目的 二适用范围 三职责 四工艺流程 五生产工业操作规程 1.板材下料工业操作规程 2.刨边工业操作规程 3. 折弯操作规程 4. 卷圆工艺操作规程 5.整形预焊工艺操作规程 6.环缝对接工业操作规程 7.等离子焊接工艺操作规程 8.埋弧焊工艺操作规程 9.焊补工艺操作规程 10.固溶处理操作规程 11.焊剂烘干操作规程 12.精整工艺操作规程 13.平头、坡口工艺操作规程 14.酸洗工艺操作规程 15.制管机组工艺操作规程 一、目的
制定并实施工艺操作规程，使生产过程处于受控状态，生产满足顾客需求的产品。 二、适用范围 本规程适用于本公司不锈钢焊管的整个生产过程。 三、职责 本规程由生产技术部负责编制与具体实施。 四、工艺流程 1、UOE焊管机组工艺流程： 板材下料---刨边---折弯\卷圆---整形预焊---焊接---X光检验---固溶处理---精整---平头、坡口---酸洗---成品检验（水压、涡流）---成品标识---包装入库 2、制管机组工艺流程： 上卷（开平）---机组自动成形、焊接、精整矫直、切割定长---X 光检验---固溶处理---平头、坡口---酸洗---成品检验（水压、涡流）---成品检验---标识---包装---入库生产工艺操作规程 1、板材下料工艺操作规程 a）使用设备：PC250--D 空气等离子切割机。 b）车间根据下达的焊管工艺计划到原料仓库领料，领料人按工艺卡认真核对钢种、规格、炉号、数量、正确无误后方能进行生产。c）生产前检查生产设备：运动部件是否灵活，气源、电源是否充足正常。电极、喷嘴是否完好。 d）根据工艺计划要求测量板材宽度，板材允许多张一起切割，但
高频焊管焊接缺陷及其分析
高频焊管焊接缺陷及其分析 焊接缺陷及其分析 高频直缝焊接钢管的焊接质量缺陷有裂缝、搭焊、漏水、划伤等等。下面仅对裂缝、搭焊这两个主要缺陷进行分析： 一、裂缝 裂缝是焊管的主要缺陷，其表现形式可以由通常的裂缝，局部的周期性裂缝，不规则出现的断续裂缝。也有的钢管焊后表面未见裂缝，但经压扁、矫直或水压试验后出现裂缝。裂缝严重时便漏水。产生裂缝的原因很多。消除裂缝是焊接调整操作中最困难的问题之一。 下面分别从原料方面、成型焊接孔型方面和工艺参数选择方面进行分析。 1. 原料方面 （1）钢种，即钢的化学成分对焊接性能有明显的影响，钢中所含的化学元素都或多或少、或好或坏地影响着焊接性能。高频焊由于焊接温度高，挤压力大等原因，比低频焊允许的化学范围要广些，可以焊接碳素钢、低合金钢等。碳素钢主要含有碳、硅、锰、磷、硫五种元素。低合金钢还可以含有锰、钛、钒、铝、镍等各种元素。 下面分述各种元素对焊接性能的影响。 1）碳碳含量增加，是焊接性能降低，硬度升高，容易脆裂。低碳钢容易焊接。2）硅硅降低钢的焊接性，主要是容易生成低镕点的SiO2夹杂物；增加了熔渣和溶化金属的流动性，引起严重的喷溅现象，从而影响质量。 3）锰锰使钢的强度、硬度增加，焊接性能降低，容易造成脆裂。 4）磷磷对钢的焊接性不利。磷是造成蓝脆的主要原因。 5）铜含量小于%时，不影响钢的焊接性。含量再高时，使钢的流动性增加，不利于焊接。 6) 镍镍对钢的焊接性没有显著的不利影响。7)铬铬使钢的焊接性能降低,高熔点氧化物很难从焊缝中排除。 8) 钛钛能细化晶粒，钛增加钢的焊接性能，钛能使钢的流动性变差，粘度大。9）硫硫导致焊缝的热裂。在焊接过程中硫易于氧化，生成气体逸出，以致在焊缝中产生很多气孔和疏松。硫不利于焊接并且降低钢的机械性能，通常钢中硫被限制在规定的微量以下。 10)钒钒能显著改善普通低合金钢的焊接性能。钒能细化晶粒、防止热影响区的晶粒长大和粗化，并能固定钢中一部分碳，降低钢的淬透性。 11）铝铝对钢的焊接性能的影响使钢中铝含量的不同而不同，一般说来，脱氧后残留在钢中的铝，对焊接性能影响不大，如果作为合金元素加的量较大时，则和硅的作用相似，降低钢的焊接性能。 12）氧氧在钢中是作为有害元素来看待的，较高的含氧量在焊接时形成较多的FeO 残留在焊缝处，从而降低了焊接性能。 13）氢氢是造成发裂的原因。 14）铌钢中加入～%的铌，能提高屈服强度和冲击韧性，改善焊接性能。 15）镐锆能改善焊接金属的致密性。 16）铅铅对钢的焊接性能没有显著影响。 某个钢中里面所行各种元素对该钢中综合的焊接性能的影响，以碳当量来衡量。碳当量上限为～%。超过该上限，则焊缝易脆裂，硬度上升，焊接质量不好，飞锯切断和切断困难。
汽车排气系统用不锈钢焊管
汽车排气系统用不锈钢焊管 一、不锈钢焊管在汽车工业中的应用 汽车用焊接钢管是精密焊管中最主要的品种之一。汽车用焊接钢管主要品种有汽车传动轴用管、汽车消音器用管、汽车冷凝器用管、汽车排气用管以及汽车操纵轴用管、汽车推力管、汽车减震器储油管等。汽车半轴套管用无缝钢管（GB3088-82）是制造汽车半轴套管及驱动桥桥壳轴管所用的优质碳素结构钢和合金结构钢热轧无缝钢管。 不锈钢焊管在汽车工业中应用最多的是排气系统，占汽车不锈钢总用量的1/2 以上，80%为铁素体不锈钢。汽车发动机产生的废气通过废气进气管、前管、软管、转换器、中心管最后从消声器中流出。一般选用409L、439M、436L的材质来生产排气管，其特点是抗高温下的腐蚀性能好和高温条件下的强度良好，而且清洁、环保，是目前汽车行业中使用最多的排气管材料，已得到行业公认。据测算，汽车用到的不锈钢管占到整个下游用户对不锈钢管用量的大约1.5%，而不锈钢无缝管和焊管的使用比例大约为2：1。每辆汽车使用不锈钢焊管在24～30kg之间，主要应用于三无净化器和排气管等。 随着我国经济的高速发展和人在生活水平的提高，汽车已成为人民日常的代步工具，而不是一种奢侈品，随着汽车产量的提高，不锈钢焊管在汽车行业将得到更广泛应用。 据汽车网统计，我国2008年汽车产量960万辆，消耗不锈钢焊管量在50000t左右；2009年，我国的汽车产量为1350万辆，如果全部选用不锈钢焊管作为排气管的原材料，年消耗不锈钢焊管30万
t以上。由于不锈钢焊管具有许多优良的品质，再加上工艺的进步，不锈钢焊管材料将在汽车行业中占有更重要的位置。 二、汽车工业概况和汽车用不锈钢焊管发展趋势分析 1、国汽车工业概况 中国主要汽车生产基地分布图 ：跃升全国第一大整车生产基地，自主阵容强大 2014年，汽车达成260万台年产目标，汽车产量全国占比超过11%，超越、和等国其他汽车产业基地，跃升为全国第一大整车生产基地，自主品牌贡献尤为抢眼。
不锈钢管道焊接规范标准
不锈钢管道焊接规范 一、焊前准备； 焊接坡口制备质量检查、依据施工图样和焊接工艺指导书中规定的坡口尺寸、精度和表面质量的要求，坡口质量包括平整度、垂直度和清洁度等。 1、检查坡口的加工尺寸（高度、角边及钝边等）和精度是 否符合有关技术标准的规定。 2、检查坡口表面粗糙度及表面缺陷（气割缺口、裂纹、分 层和夹渣）如果超出标准允许范围的缺陷，应进行修复处理，如表面粗糙度未达标准，可采用砂布修磨。 3、检查坡口的表面清理质量。坡口面及其两侧至少200mm 范围内应清理干净，不保留有毛刺、挂渣、铁锈、油污、氧化膜及油漆等有害异物。 4、坡口表面的无损探伤检查。对于焊接工艺文件规定对坡 口表面要进行无损探伤（如着色等）的材料（如CY-M 钢、Fe-CY-N高温含合金钢等，应进行无损检查，如发现裂纹等缺陷应予清除。 二、组装和定位焊检查； 1、检查组装后的几何尺寸和形状，是否符合图样规定。： 2、组装装配间隙为1.5—2mm，采用TIG焊三点定位焊， 焊﹤缝位置为时钟3点，9点和12点位置，使用的焊接材料应与焊件材料相同，焊点长度为10—15mm，要求焊透和保证无缺陷，错边量≤1.5—2mm。 3、组对是不得采用强力组装，接头内壁必须齐平。 4、点固焊时不得有空气、夹渣、夹钨、裂纹存在。
5、检查定位焊所用的焊接工艺和焊工资质是否符合规定， 定位焊的焊接工艺应与正式施焊的工艺相同。 6、检查定位焊的焊接质量和尺寸是否符合标准规定。定位 焊缝中不允许有裂纹、气孔、夹渣缺陷，发现缺陷及时清除。 7、用焊口检测器或样板测量组装坡口的形状、尺寸、间隙 和错边量是否符合要求规范，如不符合应进行返修或重新组对焊接处理。 8、定位焊的焊点长度及间距应根据结构形状及厚度而定， 工件越薄焊点间距越小，板状比管状间距要小。 9、不锈钢采用TIG焊接管道时，必须通入氩气进行保护。 10、焊接作业场地必须通风良好，无易燃，易爆物品存放， 通道保持整洁畅通。 三、焊工技能资格查验； 1、现场进行焊接的焊工，必须具备政府相关部门颁发的资质 和证书，并由业主及监理部门查验后认可。 2、参加现场焊接的焊工，应进行模拟考试，合格后方可焊接。 检查和确认焊工技能资格、考试项目（焊接方法、母材类别、试验类别和焊接材料与所担任的焊接工作的一致性）。 3、业主及施工监理，检查和控制焊工技能资格期限的有效 性。 4、如上述有一项不合格，该焊工不得从事施工场地焊件的 焊接工作。 5、严格禁止无证上岗人员进行焊接操作施工。 四、焊接工艺的确认；
钢管生产流程图
钢管生产流程图 圆钢复验定切定心检验穿孔加热剥皮酸洗检验润滑烘干冷拔/冷轧切头尾矫直固熔热处理(退火) 去油 成品检验包装发运
钢管作为钢铁产品的重要组成部分，因其制造工艺及所用管坯形状不同而分为无缝钢管（圆坯）和焊接钢管（板，带坯）两大类。 （1）无缝钢管 因其制造工艺不同，又分为热轧（挤压）无缝钢管和冷拔（轧）无缝钢管两种。冷拔（轧）管又分为圆形管和异形管两种。 a．工艺流程概述 热轧（挤压无缝钢管）：圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径（或减径）→冷却→坯管→矫直→水压试验（或探伤）→标记→入库。 冷拔（轧）无缝钢管：圆圆管坯→加热→穿孔→打头→退火→酸洗→涂油（镀铜）→多道次冷拔（冷轧）→坯管→热处理→矫直→水压试验（探伤）→标记→入库。 b．无缝钢管，因其用途不同而分为如下若干品种： GB/T8162-1999（结构用无缝钢管）。主要用于一般结构和机械结构。其代表材质（牌号）：碳素钢20、45号钢；合金钢Q345、20Cr、40Cr、20CrMo、30-35CrMo、42CrMo等。 GB/T8163-1999（输送流体用无缝钢管）。主要用于工程及大型设备上输送流体管道。代表材质（牌号）为20、Q345等。 GB3087-1999（低中压锅炉用无缝钢管）。主要用于工业锅炉及生活锅炉输送低中压流体的管道。代表材质为10、20号钢。 GB5310-1995（高压锅炉用无缝钢管）。主要用于电站及核电站锅炉上耐高温、高压的输送流体集箱及管道。代表材质为20G、12Cr1MoVG、15CrMoG等。
按生产方法不同可分为热轧管、冷轧管、冷拔管、挤压管等。 1.1、热轧无缝管一般在自动轧管机组上生产。实心管坯经检查并清除表面缺陷，截成所需长度，在管坯穿孔端端面上定心，然后送往加热炉加热，在穿孔机上穿孔。在穿孔同时不断旋转和前进，在轧辊和顶头的作用下，管坯内部逐渐形成空腔，称毛管。再送至自动轧管机上继续轧制。最后经均整机均整壁厚，经定径机定径，达到规格要求。利用连续式轧管机组生产热轧无缝钢管是较先进的方法。 1.2、若欲获得尺寸更小和质量更好的无缝管，必须采用冷轧、冷拔或者两者联合的方法。冷轧通常在二辊式轧机上进行，钢管在变断面圆孔槽和不动的锥形顶头所组成的环形孔型中轧制。冷拔通常在0.5～100T的单链式或双链式冷拔机上进行。 1.3、挤压法即将加热好的管坯放在密闭的挤压圆筒内，穿孔棒与挤压杆一起运动，使挤压件从较小的模孔中挤出。此法可生产直径较小的钢管。
直缝高频焊接钢管的生产工艺流程
直缝高频焊接钢管的生产工艺流程 直缝烧焊钢管是经过高频烧焊机组将一定的规格的长条形钢带卷成圆管状并将直缝烧焊而成钢管。钢管的式样可以是圆形的，也可以是方形或异形的，它决定于于焊后的定径轧制。烧焊钢管的材料主要是：低碳钢及σs≤300N/mm2、σs≤500N/mm2的低硼钢或其它钢材。直缝钢管高频烧焊的出产工艺流程如下所述： 流程图 高频烧焊 高频烧焊是依据电磁感应原理和交流电荷在导体中的趋肤效应、邻近效应和涡电流热效应，使焊缝边缘的钢材部分加热到熔化状况，经虎符的挤压，使对接焊缝成功实现晶间结合，因此达到焊缝烧焊之目标。高频焊是一种感应焊（或压力电阻焊），它无须焊缝补充料，无烧焊飞溅，烧焊热影响区窄，烧焊成型好看，烧焊机械性能令人满意等长处，因为这个在钢管的出产中遭受广泛的应用。 钢管的高频烧焊正是利用交流电的趋肤效应和邻近效应，钢材（带钢）经滚压成型后，形成一个剖面断裂的圆形管坯，在管坯内接近感应线圈核心近旁旋转一个或一组阻抗器（磁棒），阻抗器与管坯张嘴处形成一个电磁感应回路，在趋肤效应和邻近效应的效用下，管坯张嘴处边缘萌生坚强雄厚而集中的热效应，使焊缝边缘迅疾加热到烧焊所需温度经压辊挤压后，熔化状况的金属成功实现晶间结合，冷却后形成一条坚固的对接焊缝。 高频焊管机组 直缝钢管的高频烧焊过程是在高频焊管机组中完成的。高频焊管机组一般由滚压成型、高频烧焊、挤压、冷却、定径、飞锯截断等器件组成，机组的前端配有储料活套，机组的后端配有钢管翻滚转动机架；电气局部主要有高频发生器、直流励磁发电机和仪表半自动扼制装置等组成。现以φ165mm高频焊管机组为例，其主要技术参变量如下所述： 直缝钢管 3.1 焊管成品 圆管外径：φ111~165mm 方管：50×50~125×125mm 长方形管：90×50~160×60~180×80mm 成品管壁厚：2~6mm 3.2 成型速度： 20~70米/分钟 3.3 高频感应器： 热功率： 600KW 输出频率： 200~250KHz 电源：三相380V 50Hz 冷却：水冷 激发鼓励电压： 750~1500V
关于不锈钢焊管行业发展的几点思考
中国的不锈钢焊管行业经过二十多年的蓬勃发展，已经取得了长远的进步，不仅满足了国内市场的大部分需要，而且出口到世界上许多国家和地区，我国已成为不锈钢焊管的出口大国。但是，我们仅仅在中低端出口市场占有一定的份额，高端产品不仅很少出口，国内许多高端的不锈钢焊管还需要进口。面对这样的局面,我们要思考未来中国不锈钢焊管如何发展，这已经是摆在我们面前的一个非常现实而紧迫的问题。对此，笔者想读读自己的看法，供各位同仁参考。 一、完善低端产品 以中国最大的不锈钢焊管集散地之一的广东佛山不锈钢市场为例，目前，90%以上的企业都是生产低端产品——装饰管，产品的档次低，市场也很不规范，亟需对不锈钢焊管的低端产品进行规范和提高，我个人认为主要有以下几方面： 1、规范原材料 以不锈钢焊管低端产品使用最多的201A（即印度的J4）为例，目前，国内市场流通的201A材质的管材，虽然是同一名称，但由于没有统一的国家标准，其化学成份各种各样，以含镍为例，有1%，有0.5%，无镍等，其它如含铜也是有1%以上的，有0.5%的，也有无铜的等，加上其它化学成份的不同，几乎每个热轧带钢厂都有自己的标准，有的甚至一家钢厂同时生产几种产品，这些热轧带钢经过冷轧后生产的装饰管和制品，不仅仅大量在国内销售，而且出口到东南亚、南亚、中东等国家和地区，由于含镍量和美国标准中的201相差太远，因而也给国外客户留下管理混乱，档次低下的不好印象。目前，不锈钢焊管的原材料混乱的状况是不锈钢焊管在中国大规模应用以来，最混乱的时期。 300系列不锈钢焊管和400系列不锈钢焊管虽然也有一些不达标的不锈钢焊管出现，但是，在出口和国内的一些大型工程、大型企业中都会使用达到标准的材料。生产不达标产品是极少数企业的行为。 完善低端产品最基本的条件就是完善各类标准。针对200系列已在中国大量应用，其年产量已过四百万吨，已超过400系列的产量，事实已经证明200系列在中国具有非常广阔的市场和强大的生命力，因而，制定统一的国家标准已迫在眉睫，只要有了标准，相关的企业和管理部门就有法可依，同时广大出口不锈钢焊管及制品的企业在发生纠纷时就会有理有据。对于低端产品而言，这是第一步，也是非常重要的一步。 2、提高精度 提高不锈钢焊管的精度，也是完善低端产品的一个重要方面。 以Φ19mm圆管为例，根据GB/T12770-2002《机械结构用不锈钢焊管》中规定外径偏差，较高级为±0.15mm。 但是，目前，大多数企业都只能做外径偏差为±0.20mm或以上，这种精度作为一般的门窗、厨具等还可以，但是，要使用在一些精度要求高的场合，已不适应。 因此，笔者认为，既使是这种低端产品，也希望通过设备改善和技术的提高，使管材的精度达到±0.75%D（D指外径，直径在Φ100mm以下），甚至能达到±0.5%D，从而提高它的档次，扩大它的使用范围。 3、规范外径和壁厚 外径和壁厚在GB/T12770-2002《机械结构用不锈钢焊管》中有明确的规定。但是，实际情况远没有达到标准的要求。
薄壁不锈钢管规范
中华人民共和国城镇建设行业标准薄壁不锈钢水管 CJ/T 151-2001
第一章范围 本标准规定了公称直径不大于150mm的薄壁不锈钢水管（以下简称水管）的要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输、贮存。 本标准适用于工作压力不大于 1.6MPa,输送饮用净水、生活饮用水、热水和温度不大于135℃的高温水等管道用薄壁不锈钢水管，其他如海水、空气、医用气体等管道亦可参照使用。
第二章引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可以性。 GB/T222-1984 钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差 GB/T223 钢铁及合金化学分析方法 GB/T228-1987 金属拉伸试验法 GB/T241-1990 金属管液压试验方法 GB/T242-1997 金属管扩口试验方法 GB/T244-1997 金属管弯曲试验方法 GB/T246-1997 金属管压扁试验方法 GB/T4239-1991 不锈钢和耐热钢冷轧钢带 GB/T6397-1986 金属拉伸试验试样 GB/T7735-1995 钢管涡流探伤检验方法 GB/T12771-2000 流体输送用不锈钢焊接钢管 GB/T17219-1998 生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价标准 YB/T5090-1993 不锈钢热轧钢带
第三章 要求 3.1 材料 3.1.1 水管的材料牌号见表1。 表1 水管的材料牌号 牌 号 用 途 0Cr18Ni9 (304) 饮用净水、生活饮用水、空气、医用气体、热水等管道用 0Cr17Ni12Mo2 (316) 耐腐蚀性比0Cr18Ni9更高的场合 00Cr17Ni14Mo2 (316L) 海水 3.1.2 化学成分: 管材的化学成分应符合表2的规定。表2 管材的化学成分 牌号 C Si Mn P S Ni Cr Mo 0Cr18Ni9 ≤0.07 8.0-11.0 17.0-19.0 - 0Cr17Ni12Mo2 ≤0.08 10.0-14.0 00Cr17Ni14Mo2 ≤0.03 ≤1.0 ≤2.0 ≤0.035 ≤0.03 12.0-15.0 16.0-18.0 2.0-3.0 3.1.3 力学性能: 管材的抗拉强度和延伸率应符合表3的规定。 表3 管材的抗拉强度和延伸率 牌号 搞拉强度，MPa 延伸率，% 0Cr18Ni9 0Cr17Ni12Mo2 ≥520 00Cr17Ni14Mo2 ≥480 ≥35 3.2 外观 水管焊缝表面应无裂缝、气孔、咬边、夹渣，内外面应加工良好，不应有超出水管壁厚负公差的划伤、凹坑和矫直痕迹等缺陷。断口应无毛刺。其余应符合GB/T12771-2000中5.7要求。 3.3尺寸及尺寸允许偏差 3.3.1水管的基本尺寸应符合表4的规定。 表4 水管的基本尺寸
焊接钢管的生产工艺设备和工艺流程
焊接钢管的生产工艺设备和工艺流程
焊接钢管的生产工艺设备和工艺流程 A、直缝焊接钢管 一、UOE 直缝双面埋弧焊管（LSAW） UOE 生产线采用Uing-Oing 成型工艺，成型后的钢管采用五条三丝内焊设备，四条三丝外焊设备，焊接后可根据用户要求，采用机械扩径或水压扩径，提高尺寸精度，清除内应力。 生产线配备Baldwin Southwork 公司机械刨边机、Mannesmenn and Mckay 公司板边预弯机、VERSON 公司U 成型机、O 成型机、水压试验和扩径两用机；预焊机、内焊机、外焊机等焊接设备全部采用美国林肯公司新型设备，全线采用计算机和PLC 控制。该生产线生产效率高、产品质量稳定，生产和检验设备采取多元化配置，可全面满足客户的各种要求。 产品规格 直径：Φ508-Φ1118mm (20"-44") 壁厚： 6.4-25.4mm (1/4"-1") 标准：API、BS、ASTM 、JIS、DIN、GB 、ISO、DNV 长度：9-12.2m (30'-40') 材质：GB/T9711 L190-L555 (API 5L A-X80)
二、JCOE直缝双面埋弧焊管（LSAW） 生产线采用芯轴旋转连续J-C-O 成型的工艺，其特点是速度快，质量高，成型应力分布均匀，管体形状规则，产品规格范围大，灵活性高，可实现生产范围内任何尺寸的产品。 产品规格 直径：Φ406-Φ1829mm (16"-72") 壁厚： 6.0-25.4mm (1/4"-1") 标准：API、BS、ASTM 、JIS、DIN、GB 、ISO、DNV 长度：3-12.2m (10'-40') 材质：GB/T9711 L190-L555(API 5L A-X80)
高频焊管机操作规程考核
高频焊管机操作规程考核 姓名：日期： 一、开机前注意事项： 1、开动气泵前，先检查气泵机油是否充足，开机后要保持 压力在kg以上，制管机高频焊接器必须预热 分钟。 2、根据生产调度单内容核对代料的、，检查 模具的规格是否与将要生产的管子对口，发现模具不符 合加工要求，应当立即调换 3、开启润滑液站，对所有充分润滑，排查的各润滑 点必须用，注意各冷却点的冷却液供应是否充 分。 4、低速试车，观察各环节正常与否，发现异常应立即 检查，排除故障后继续试车，待一切正常时再投料生产。 二、操作过程中应当注意的事项： 1、引入带钢，运转调模具，检查是否能保证管子质 量要求，发现问题必须调整，不准边开车边调整， 试管不准超过根。 2、集中精力，坚守生产岗位。操作工应当自始自终密切注 意工作状况，随时做出必要的调整，保证生产按质按量 正常进行，不断调整焊缝的质量要求，以便保证焊接最
佳状态，只有调整工、操作工才可调整模具。 3、刨刀工必须做到勤刨刀，勤钩废丝，同时多看刀面的光 洁度，根据大小调换刀具。 4、气焊工在焊接带钢头子时，动作要迅速，焊缝必须平整、 牢固。 5、调整工调换模具时必须，用的方法 把模具调整到最佳状态，对每个部件都必须到位、拧紧，做到模具、、的调试标准，充分保 证钢管的产品质量。充分利用机配件，调换模具时要卸 出轴承进行检验，尚可利用的轴承要继续使用，不准同 模具一起换掉。 6、当生产的焊管不符合质量要求时，必须停车检查，调整 到钢管产品质量要求符合才能开车， 7、对有特殊要求的管子必须做到扩口、压偏试验。 8、下料工应当注意机组生产情况，随时整理钩卸料架上的 管子，并打包成捆，打包前喷上，捆扎要整齐、 牢固，包装带间距离均衡，捆扎完毕挂上注 明、、、和的标签， 然后轻吊轻放，整齐地堆放在指定位置。 9、下班时切断外部电源，擦拭机器，清扫场地，搞好周围 的环境卫生。 10、若遇轮班运作，应办好交接手续。接班人员应提前
1奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程
浙江华业电力工程股份有限公司企业标准 E n t er p ri s e S ta nd a rd f or zh e ji an g H u ay e Po w er En gi n ee r in g Co.,l t d HYDBP401-2004 奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程 2004—04—01 发布 2004—04—01实施 浙江华业电力工程股份有限公司发布
前言 本标准主要起草人：仲春生 本标准审核人：朱文杰、周丰平、刘浩、王新宇 本标准批准人：沈银根 本标准自2004年04月01日发布，04月01日起在全公司范围内试行。本标准由公司工程部负责解释。
奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程 1 范围 本标准适用于工业管道、公用管道和发电厂奥氏体不锈钢管道焊接施工。本标准也适用于手工氩弧焊和手工电弧焊作业。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB/T 983—95 《不锈钢焊条》 DL/T869-2004 《火力发电厂焊接技术规程》 劳人部[1988]1号《锅炉压力容器焊工考试规则》 HYDBP006-2004《压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序》 HYDBP018-2004《压力管道安装工程焊接材料管理程序》 HYDBP013-2004《压力管道安装工程材料设备储存管理程序》 HYDBP012-2004《压力管道安装工程材料设备搬运管理程序》 HYDBP008-2004《压力管道安装工程计量管理手册》 HYDBP007-2004《压力管道安装工程检验和试验控制程序》 HYDBP010-2004《压力管道安装工程不合格品控制程序》 劳动部发[1996]140号《压力管道安全管理与监察规定》 3 先决条件
直缝焊管生产工艺流程
直缝焊管生产工艺流程（图） 二、流程中相关设备性能能力简介 1.开卷机：板宽为400-1250mm, 可拆内径￠610-760mm ，外径￠1200-1800（max2000mm）mm, 材质≤X70（标准APISpec5L） 2. 夹送矫平机：钢带宽度400-1250mm；钢带厚度 4-14mm； 3.剪焊机：钢带宽度400-1250mm，钢带厚度 4-14mm , 材质X70； 4.水平螺旋活套：进料圆直径￠12000mm，出料圆直径￠4600mm,出料圆上带钢螺旋角 5.363° ，入口速度40-180m/min，出口速度8-25m/min；
5.精矫平机：钢带宽度430-1250mm ，钢带厚度4-14mm ，矫平辊直径￠180mm ，辊身长1350mm。 6.圆盘切边机：刀盘直径￠480mm，剪切方式拉剪； 7.成型机：钢管外径￠127- ￠381（5″-15″）钢管壁厚4-14mm，钢管长度6-14m，高频直缝连接焊辊压冷弯（W成型） 8.焊接机组：钢管直径￠127- ￠381mm, 壁厚4-14mm. 9.定径机组：钢管直径￠127- ￠381mm，壁厚4-14mm; 10.滚压切割：切割范围￠127- ￠381，壁厚4-14mm, 切割速度30m/min。 11.平头倒棱机：加工范围￠127- ￠381，壁厚4-14mm，处理能力2根/min 12.静水压试验机：适应范围￠127- ￠381，最大试验压力25Mpa，处理速度1.5根/min, 13.在线超声波探伤机：适应范围，管径￠127- ￠381，垂直线性优于3%，水平线性优于1%，动态范围≥35dB，缺陷检出率≥95%，灵敏度余量优于35dB. 14.离线超声波探伤机：适应范围，管径￠127- ￠381，垂直线性优于3%，水平线性优于1%，动态范围≥35dB, 缺陷检出率≥95%，灵敏度余量优于35dB., 15.中频热处理器：功率600KW2台，加热温度：500℃-1200℃，频率1KHZ-2KHZ，速度6-25m/min, 加热宽度≥20mm,材质X70, 套管J55。 16.屏显式液压万能试验机: WEW-600C，采用计算机控制，适用于金属材料的拉伸弯曲，压缩（压扁），剪切等试验最大载荷600KW。 17.摆锤式冲击试验试验机： JB-300B，最大冲击能量300J。
配电网自动化系统项目可行性研究报告评审方案设计(2013年发改委立项详细标准+甲级案例范文)
配电网自动化系统项目可行性研究报告评审方案设计（2013年发改 委立项详细标准+甲级案例范文） 【编制机构】：博思远略咨询公司（360投资情报研究中心） 【研究思路】：
【关键词识别】：1、配电网自动化系统项目可研2、配电网自动化系统市场前景分析预测3、配电网自动化系统项目技术方案设计4、配电网自动化系统项目设备方案配置5、配电网自动化系统项目财务方案分析6、配电网自动化系统项目环保节能方案设计7、配电网自动化系统项目厂区平面图设计8、配电网自动化系统项目融资方案设计9、配电网自动化系统项目盈利能力测算10、项目立项可行性研究报告11、银行贷款用可研报告12、甲级资质13、配电网自动化系统项目投资决策分析 【应用领域】： 【配电网自动化系统项目可研报告详细大纲——2013年发改委标准】： 第一章配电网自动化系统项目总论 1.1 项目基本情况 1.2 项目承办单位 1.3 可行性研究报告编制依据 1.4 项目建设内容与规模 1.5 项目总投资及资金来源 1.6 经济及社会效益 1.7 结论与建议
第二章配电网自动化系统项目建设背景及必要性 2.1 项目建设背景 2.2 项目建设的必要性 第三章配电网自动化系统项目承办单位概况 3.1 公司介绍 3.2 公司项目承办优势 第四章配电网自动化系统项目产品市场分析 4.1 市场前景与发展趋势 4.2 市场容量分析 4.3 市场竞争格局 4.4 价格现状及预测 4.5 市场主要原材料供应 4.6 营销策略 第五章配电网自动化系统项目技术工艺方案 5.1 项目产品、规格及生产规模 5.2 项目技术工艺及来源 5.2.1 项目主要技术及其来源 5.5.2 项目工艺流程图 5.3 项目设备选型 5.4 项目无形资产投入 第六章配电网自动化系统项目原材料及燃料动力供应 6.1 主要原料材料供应 6.2 燃料及动力供应 6.3 主要原材料、燃料及动力价格 6.4 项目物料平衡及年消耗定额 第七章配电网自动化系统项目地址选择与土建工程 7.1 项目地址现状及建设条件 7.2 项目总平面布置与场内外运 7.2.1 总平面布置 7.2.2 场内外运输 7.3 辅助工程 7.3.1 给排水工程 7.3.2 供电工程
高频焊管焊接挤压辊的调整
摘要：针对高频焊管焊接挤压辊的孔型特点，介绍了生产不同规格焊管时焊接挤压辊的调整方法。结合高频焊管的成型工艺特点，提出了通过观察断面焊接区的金属流线方法，判定带钢边部端面焊接过程中合缝状态，并给出了不同合缝状态下调整挤压辊的具体办法。 在高频焊管生产中，管坯的成型合缝状态直接影响焊缝的质量，其中焊接接头对接面的平行度尤为重要。在钢管合缝焊接过程中，主要通过调整挤压辊上辊的压下量与两上辊之间的间隙来保证合缝的平行程度。 1 焊接挤压辊的孔型特点焊接挤压机架的上挤压辊的孔型半径比其他挤压辊大10%左右，因此，上挤压辊的外侧辊面与钢管理想圆形断面之间产生了间隙，该间隙俗称为“后跟隙”。 在实际的成型中，钢管断面不可能是理想的圆形。一般情况下，由于带钢边部的变形不充分，断面容易呈桃形，如果不进行调整则会形成焊接对接面不平行对接，严重影响焊缝质量。 如果上挤压辊与其他挤压辊采用同样的孔型半径，当通过调整上挤压辊的压下量来消除V形合缝时，上挤压辊的外侧辊面将强力压在钢管表面上，容易造成管面伤痕，并形成更严重的V形合缝。 因此“后跟隙”的设定，就是根据管坯成型的实际特点，通过上挤压辊的压下量调整来有效地消除V形合缝现象。“后跟隙”位置及形状如图1所示。 2 上挤压辊的调整方法按 照标准孔型设定挤压辊位置时，如果发现成型合缝呈V形，可以在“后跟隙”的范围内，对上挤压辊的压下量进行调整，调整方法如图2所示。
上挤压辊的压下量的极限，是上挤压辊外侧辊面在钢管表面造成较浅的压痕。按照经验，当达到这个压下限度时，即使是强度较高的管材，通常也能够形成平行（I形）的成型合缝。 在应用上述经验时，必须严格按照设计值来设定两个上挤压辊之间的间隙。这个间隙的变化将直接引起“后跟隙”的变化。如果每次换辊时不对该间隙按设计值进行严格的设定，那么孔型的调整就很难实现再现性。 出于同样的理由，在进行上辊的不对称调整消除错边时，务必只对操作台侧的上辊进行调整，而让另一侧的上辊始终固定作为基准。如果随意调整两侧上辊，则有可能会使上辊间隙逐渐远离设定值。 3 特殊情况下的调整技巧 3.1 厚壁高强度管材的孔型调整 钢管的壁厚越大，材料强度越高，焊接时出现的V形合缝越不容易消除。如果上辊外侧辊面已经造成了明显的压痕但仍无法实现I形合缝时，说明调整己经达到了极限，继续下压上辊不仅会造成严重的压痕，而且会形成更严重的V形对接合缝。 上述现象表明需要更大的“后跟隙”来容许更大的压下调整量。为此，可以采用扩大两上辊之间的间隙来达到这一目的。 需要说明的是，理想的上辊间隙值是随钢管壁厚和强度的不同而不同的。例如，壁厚较薄的情况一般需要设定较小的上辊间隙，以提高焊接的稳定性。如壁厚较厚，则即便上辊间隙适当扩大，也不会影响焊接的稳定性。因此，在厚壁或高强度钢管成型时为了获取更大的“后跟隙”而扩大上辊间隙的做法，只要扩大适当就不会影响焊接的稳定性。
机械用不锈钢焊接钢管(ASTM A544
1. 适用范围 适用于对表面质量、机械性能或抗腐蚀性能有要求的机械用不锈钢焊管。2. 制造方法 钢管应采用平轧扁材，以不加填充金属的自动焊接方法制造。 3. 牌号及类别 表1—1—1 4. 拉伸性能 表1—1—2 注：纵向条状试样，标距截面宽度1英寸（25.4mm）。壁厚自5/16英寸（7.94mm）开始，每减少1/32英寸（0.80mm），对于奥式体钢，延伸率允许减少1.75%；对于MT-429和MT-430钢，延伸率允许减少10%。 5. 硬度要求（圆形，退火） 表1—1—3
6. 直径、壁厚及椭圆度公差（除了清除焊缝余高之外的所有状态） 表1—1—4 壁厚公差=公称壁厚的±10%。 注①:椭圆度是指在管的任一横截在上测量的最大外径和最小外径对公称壁之差。 注②:对于外径小于、等于5英寸（127.00mm），公称壁厚等于或小于公称外径的3%的管，椭圆度为外径公差的两倍。最大和最小外径的平均值必须在表中外径公差范围内。
注③:外径大于5英寸（127.00mm）至16英寸（406.4mm）的管，当规定的壁厚等于或小于外径的3%时，椭圆度不能超过规定外径的1.5%。 7. 清除焊缝余高的管子的直径、壁厚及椭圆度公差 表1—1—5 A壁厚公差=公称壁厚的±10%。 注①:椭圆度是指在管的作二横截面上测量的最大外径和最小外径之公差。公称壁厚大于外径的3%管不另行规定。 注②:公称壁厚等于或小于外径的3%的管椭圆度公差为表中的外径公差的两倍，外径公差对于外径是正负各一半。最大外径和最小外径的平均值，必须在本表外径公差之内。 注③:管可以规定下面3个尺寸中的两个——外径、内径；内径或壁厚。 8. 定尺长度公差 表1—1—6
不锈钢管常用标准及常用规格表1
不锈钢管常用标准及其常用规格表不锈钢管常用标准： GB2270-80 不锈钢无缝钢管 GB/T14976-94 流体输送用不锈钢无缝钢管 GB/T14975-94 结构用不锈钢无缝钢管 GB13296-91 锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管 (GJB2608-96)（YB676-73）航空用结构钢厚壁无缝钢管 (GJB2296-95)（YB678-71）航空用不锈无缝钢管 (YB/T679-97)（YB679-71）航空用18A空心铆钉薄壁无缝钢管(GJB2609-96)（YB680-71）航空用结构薄壁无缝钢管 (YB/T681-97)（YB681-71）航空用导管20A薄壁无缝钢管 GB3090-82 不锈钢小直径钢管 GB5310-95 高压锅炉用无缝钢管 GB3087-82 低中压无缝钢管 GB3089-92 不锈耐酸极薄壁无缝钢管 GB9948-88 石油裂化无缝钢管 ASTM A213 锅炉、热交换器用铁素体和奥氏体合金钢无缝钢管ASTM A269 一般用途奥氏体不锈钢无缝钢管和焊接钢管 ASTM A312 奥氏体不锈钢无缝钢管焊接钢管焊接钢管 ASTM A450 碳素钢,铁素体和奥氏体合金钢管的一般要求ASTM A530 专门用途的铁素钢和合金钢的一般要求 ASTM A789 一般要求碳素体奥氏体不锈钢无缝钢管和焊接钢管
. JIS G3456-88 机械结构用不锈钢管 JIS G3448-88 普通管道用不锈钢管 JIS G3459-88 管道用不锈钢管 JIS G3463-88 锅炉、热交换器用不锈钢管 Q/HYAD 101-91 化工用无缝长钢管(0Cr18NI11T) Q/HYAD 103-91 00Cr18Ni5MO3Si2双相不锈钢无缝钢管 不锈钢管常用规格
直缝高频电阻焊钢管技术
1.在高频焊管生产过程中,如何确保产品质量符合技术标准的要求和顾客的需要,则要对钢管生产过程中影响产品质量的因素进行分析。通过对本公司Φ76mm高频焊接钢管机组某月份不合格品的统计,认为在生产过程中影响钢管产品质量的要素有原材料、焊接工艺、轧辊调节、轧辊材质、设备故障、生产环境及其它原因等七个方面。其中原材料占32 .44% ,焊接工艺占24 .85 % ,轧辊调节占22 .72 % ,三者相加占80 .01 % ,是主要环节。而轧辊材质、设备故障、生产环境及其它原因等四个方面的要素,对钢管产品质量的影响占19.99% ,属相对次要环节。因此,在钢管生产过程中,应对原材料、焊接工艺和轧辊调节三个环节进行重点控制。 2 原材料对钢管焊接质量的影响影响原材料质量的因素主要有钢带力学性能不稳定、钢带的表面缺陷及几何尺寸偏差大等三个方面,因此,应从这三个方面进行重点控制。 1）钢带的力学性能对钢管质量的影响焊接钢管常用的钢种为碳素结构钢,主要的牌号有Q195、Q215、Q235 SPCC SS400 SPHC等多种。钢带屈服点和抗拉强度过高,将造成钢带的成型困难,特别是管壁较厚时,材料的回弹力大,钢管在焊接时存在较大的变形应力,焊缝容易产生裂缝。当钢带的抗拉强度超过635 MPa、伸长率低于10 %时,钢带在焊接过程中焊缝易产生崩裂。当抗拉强度低于30 0MPa 时,钢带在成型过程中由于材质偏软,表面容易起皱纹。可见,材料的力学性能对钢管的质量影响很大,应从材料强度方面对钢管质量进行有效地控制。）钢带表面缺陷对钢管质量的影响钢带表面缺陷常
见的有镰刀弯、波浪形、纵剪啃边等几种,镰刀弯和波浪形一般出现在冷轧钢带轧制过程中,是由压下量控制不当造成的。在钢管成型过程中,镰刀弯和波浪形会引起带钢的跑偏或翻转,容易使钢管焊缝产生搭焊,影响钢管的质量。钢带的啃边(即钢带边缘呈现锯齿状凹凸不平的现象) ,一般出现在纵剪带上,产生原因是纵剪机圆盘刀刃磨钝或不锋利造成的。由于钢带的啃边,时时出现局部缺肉,使钢带在焊接时易产生裂纹、裂缝而影响焊缝质量的稳定性。 3）钢带几何尺寸对钢管质量的影响当钢带的宽度小于允许偏差时,焊接钢管时的挤压力减小,使得钢管焊缝处焊接不牢固,出现裂缝或是开口管;当钢带的宽度大于允许偏差时,焊接钢管时的挤压力增加,在钢管焊缝处出现尖嘴、搭焊或毛刺等焊接缺陷。所以,钢带宽度的波动,不但影响了钢管外径的精度,而且严重影响了钢管的表面质量。对要求同一断面壁厚差不超过规定值的钢管,即要求壁厚均匀程度高的钢管,钢带厚度的波动,会将同一卷钢带厚度差超出的允许值转移到成品钢管的壁厚差,使大批钢管厚度超出允许偏差而判废。厚度的波动不仅影响成品钢管的厚度精度,同时,由于钢带的厚薄不一,使钢管在焊接时,挤压力和焊接温度不稳定,造成了钢管焊接时焊缝质量不稳定。此外,由于钢材内部存在着夹层、杂质、沙眼等材料缺陷,也是影响钢管质量的一个重要因素。因此,在钢带焊接前,要检查每卷钢带的表面质量和几何尺寸,对钢带质量不符合标准要求的,不要进行生产,以免造成不必要的损失。 3 高频焊接对钢管质量的影响在钢管高频焊接过程中,焊接工艺及工艺参数的控制、