车工实训教案-80课时
车工实训教学教案
课题一车床的基本知识及车床的操作
一、课题纲要：
1、实训内容：
1.车床的型号、规格、加工特点、加工范围以及加工零件的精度和表面粗糙度。
2.车床的组成、传动系统及操作方法。
2、实训目标：
学生初步正确使用和操作车床并掌握车床的保养知识。
3、实训教学要求：
1.了解车床型号、规格、主要部件的名称和作用。
2.了解车床各部件传动系统。
3.掌握车床各操纵手柄的作用及操纵方法。
4.懂得车床维护、保养及文明生产和安全技术的知识。
二、设备工量具准备通知单：
三、教学过程：
1、讲解：
1.车床的型号、组成、传动系统（主运动和进给运动系统），分别阐述各组成部分的作用。
2.车床的加工范围、加工零件的精度和表面粗糙度。
3. 车床维护、保养及文明生产和安全技术的相关知识。
2、示范：
1.示范车床的操作步骤，然后学生进行空机练习。
2．示范车床的维护润滑保养，然后学生进行练习。
3、练习：
1．车床操纵
（1）观察车床外形，说出车床各部分的名称及主要作用。
（2）主轴变速箱手柄位置的操纵练习。
（3）进给箱手柄位置的操纵练习。
（4）溜板箱手柄位置的操纵练习。
（5）手动纵向进给、横向进给练习。
（6）小滑板直线运动及小滑板绕心轴转动练习。
（7）尾座移动及尾座套筒移动练习。
（8）启动机床：
①用操纵杆控制进行正车、停止、反车练习。
②进行主轴由低速向高速逐级变速练习。
③机动纵向进给、机动横向进给练习。
（9）熟悉车床的传动系统
2.车床的维护和保养
（1）CA6136B CA6140车床的润滑部位。
（2）车床所有的润滑部位要油眼畅通、油量充足。
（3）每班工作后都要把机床擦干净，使车床外表面清洁、场地整齐。四、注意事项
1．要求每台机床都具有防护设施。
2．摇动滑板时要集中注意力，做模拟切削运动。
3．注意安全，坚持文明生产。
4．变换车速时，应停车进行。
5．车床运转操作时，转速要慢，注意防止左右前后碰撞，以免发生事故。
课题二车床刀具
一、课题纲要：
1、实训内容：
1.简述车刀组成，种类及常用材料。
2.车刀的基本角度定义和作用。
3.车刀的刃磨。
2、实训目标：
初步掌握车刀基本知识，了解车刀角度对车削加工的影响，并能基本掌握刃磨车刀的方法。
3、实训教学要求：
1. 能讲出车刀组成及刀头的组成（三面二刃一刀尖）。
2. 能讲出车刀六个基本角度和作用。
3. 基本掌握车刀刃磨的基本要领。
二、设备工量具准备通知单：
三、教学过程：
1、讲解：
1. 车刀由几个部分组成，常用车刀的种类有那些及常用刀具由那些材料材料制作。
2. 车刀的几何角度的基本知识，主要有那些角度，在使用中各角度具有怎样的作用。
3. 讲解砂轮的旋选择、车刀刃磨的基本动作要领、基本步骤及注意事项。
2、示范：
1. 在砂轮机旁示范常用刀具各几何角度的加工刃磨，然后让学生练习；
2．在砂轮机旁示范常用刀具各个角度的加工刃磨，然后让学生练习。
3、练习：
1．硬质合金90°YT15外圆车刀刃磨练习；
2. 硬质合金45°YT15端面车刀刃磨练习；
3. 硬质合金内孔镗刀刃磨练习；
4. 高速钢切断刀刃磨练习。
四、注意事项
1．严格遵守砂轮机的使用规章制度。
2．每台砂轮机同时只允许一人使用。
3.车刀刃磨时，不能用力过大，以防打滑伤手。
4.车刀高低必须控制在砂轮水平中心，刀头略向上翘，否则会出现后角过大
或负后角等弊端。
5.车刀刃磨时应作水平的左右移动，以免砂轮表面出现凹坑。
6.在平形砂轮上磨刀时，尽可能避免磨砂轮侧面。
7.刃磨硬质合金车刀时，不可把刀头部分放入水中冷却，以防刀片突然冷却
而碎裂。刃磨高速钢车刀时，应随时用水冷却，以防车刀过热退火，降低硬度。
8.在磨刀前，要对砂轮机的防护设施进行检查。如防护罩壳是否齐全；有托
架的砂轮，其托架与砂轮之间的间隙是否恰当等。
9.结束后，应随手关闭砂轮机电源。
10.车刀刃磨练习的重点是掌握车刀刃磨的姿势和刃磨方法。
课题三车床常用量具
一、课题纲要：
1、实训内容：
1.使用游标卡尺对工件进行测量读数。
2.使用千分尺对工件进行测量读数。
2、实训目标：
正确使用游标卡车、千分尺对工件进行测量读数，并了解他们的读数原理及保养。
3、实训教学要求：
1.了解游标卡尺、千分尺的结构形状。
2.了解游标卡尺、千分尺的读数原理及读数方法。
3.掌握游标卡尺、千分尺的测量方法。
4.掌握游标卡尺、千分尺的维护、保养方法。
二、设备工量具准备通知单：
三、教学过程：
1、讲解：
1. 讲解游标卡尺、千分尺的结构形状。
2. 讲解游标卡尺、千分尺的读数原理及读数方法。
3. 讲解游标卡尺、千分尺的维护、保养方法。
2、示范：
1.使用游标卡尺进行测量读数。
2.使用千分尺进行测量读数。
3、练习：
1.观察游标卡尺的外形结构，了解其工作原理。
2.使用游标卡尺对工件的尺寸进行测量读数，并做记录。
3.观察千分尺的外形结构，了解其工作原理。
4.使用千分尺对工件进行测量读数，并做记录。
四、注意事项：
1.使用游标卡尺测量时，测量平面要垂直于工件中心线，不许敲打卡尺或拿
游标卡尺勾铁屑。
2.工件转动中禁止测量。
3.使用千分尺要和游标卡尺配合测量，即：卡尺量大数，千分尺量小数。
4.测量时左右移动找最小尺寸，前后移动找最大尺寸，当测量头接触工件时
可使用棘轮，以免造成测量误差。
5.用前须校对“零”位，用后擦净涂油放入盒内。
6.不要把卡尺、千分尺与其它工具，刀具混放，更不要把卡尺、千分尺当卡
规使用，以免降低精度。
7.千分尺不允许测量粗糙表面
课题四车外圆及车端面
一、课题纲要：
1、实训内容：
1. 工件在三爪卡盘上的正确安装。
2. 车刀在方刀架上的正确安装。
3.切削用量三要素及粗车、精车的概念。
4.一级或二级台阶的车削。
5. 车端面的方法。
6. 正确测量。
2、实训目标：
掌握用硬质合金或高速钢车刀对外圆的切削和对车端面的加工。
3、实训教学要求：
1.掌握车端面时由于车刀运动方向的变化而引起零件端面加工质量的变化，以及车端面车刀接近中心时，车刀进给速度的变化。
2.掌握三爪卡盘以及三爪卡盘车顶尖配合的一夹一顶的装夹方法。
3.掌握车刀的正确安装。
4.选择合理的切削三要素，独立完成台阶、外圆的车削。
5.掌握粗车、精车的概念和要领。
6.掌握正确的测量方法（游标卡尺、千分尺）。
二、设备工量具准备通知单：
三、教学过程：
1、讲解：
1. 讲解车外圆及端面的内容及操作相关要领和注意点。
2、示范：
1. 根据练习图纸，指导老师进行实物示范并讲解操作要求和注意事项，并对学生提出用试切法来控制尺寸。
3、练习：
1．工件图样（附练习图一）
2.加工步骤：
（1）用卡盘夹住工件外圆长20左右，找正夹紧。
（2）装刀，注意中心高度
（3）粗车平面及外圆φ87长60（留精车余量）。
（4）精车平面及外圆φ87长60至精度尺寸，倒角1×45°。
（5）调头夹住外圆φ87一端，长20左右，找正夹紧。
（6）粗车平面及外圆φ78，（留精车余量）。
（7）精车平面及外圆φ78长50至精度尺寸，倒角1×45°。
（8）检查卸车。
（9）打扫整理训练场地，工件交指导老师检查。
四、注意事项
1.掉头装夹工件时，最好垫铜皮，以防夹坏工件。
2.车削前应检查滑板位置是否正确，工件装夹是否牢靠，卡盘扳手是否取下
3.夹持工件必须牢固可靠。
4.车端面时车刀刀尖一定要对准工件中心车阶台时，阶台面和外圆相交处一定要倒角。
课题五车削圆锥滚花
一、课题纲要
1、实训内容：
1.在普通车床上加工圆锥面的方法，圆锥面的测量。
2. 滚花操作。
2、实训目的
扩大车削加工的范围，让学生了解圆锥、滚花在机械上的用途。
3、实训要求
1.了解圆锥面的基本加工方法，掌握转动小溜板法来加工圆锥。
2．掌握锥度检查的方法：使用量角器和卡尺检查
3.了解滚花的加工方法，掌握滚花的操作要领。
二、设备工量具准备通知单：
三、教学过程：
1、讲解：
1.加工圆锥的方法和表面测量。
2.工件表面滚花的加工。
2、示范：
1.圆锥面的加工方法，实物车削示范。
2.工件表面滚花的加工方法，实物加工示范。
3、练习：
1.圆锥加工练习：
（1）看图
（2）加工步骤：
①夹住Φ52mm 外圆,长度在15mm 左右。
②粗、精车端面，控制总长及外圆至尺寸要求。
③小滑板转过一个半角，车锥度。
④用量角器检查，合格卸车。
⑤工件交指导老师检查。
2.滚花练习:
（1）看图：
（2）加工步骤：
①夹住毛坯外圆，找正，夹紧。
②车右端面，外圆φ43长60 。
③滚斜纹。
④车外圆φ41长60。
⑤滚直纹。
⑥车外圆Φ40 长60。
⑦滚斜纹。
⑧自检合格卸车，工件交指导老师检查。
四、注意事项
1.车刀必须对准工件旋转中心，避免产生双曲线（母线不直）误差。
2.车削圆锥体前对圆柱直径的要求，一般按圆锥体大端直径放余量1mm左右。
3.应两手握小滑板手柄，均匀移动小滑板。
4.车时，进刀量不宜过大，应先找正锥度，以防车小报废。精车余量0.5mm。
5.用量角器检查锥度时，测量边应通过工件中心。
6.当车刀在中途刃磨以后装夹时，必须重新调整，使刀尖严格对准中心。
7.注意扳紧固螺钉时打滑伤手。
8.滚直花纹时，滚花刀的直纹必须与工件轴心线平行。否则挤压的花纹不直。
9.再滚花过程中，不能用手和棉纱去接触工件滚花表面，以防危险。
10.细长工件滚花时，要防止顶弯工件。薄壁工件要防止变形。
11.压力过大，进给量过慢，压花表面往往会滚出台阶行凹坑。
课题六切槽切断三角螺纹切削
一、课题纲要：
1、实训内容：
1. 车削矩形槽。
2. 工件切断。
3.公制三角外螺纹的车削。
2、实训目标：
1. 掌握矩形槽的车削方法。
2. 掌握工件切断加工的方法。
3. 初步掌握车螺纹的基本方法、操作步骤及操作要求。
4．了解车削螺纹的工艺特点。
3、实训教学要求：
1. 能根据图纸要求进行切槽加工。
2．能根据图纸要求正确使用加工方法对工件进行切断加工。
3. 能根据工件螺距，查车床进给箱的铭牌表及调整手柄位置和挂轮。
4. 能使用螺纹样板正确装夹刀具。
5. 掌握车三角形螺纹的基本动作和方法。
6. 掌握用直进法车三角形螺纹的方法。
7. 初步掌握中途对刀的方法。
二、设备工量具准备通知单：
三、 教学过程：
1、讲解：
1. 槽的加工方法和加工要领。
2. 切断时的注意事项、
3. 有关螺纹的一些基本知识，螺纹车刀的基本知识，对螺纹车削的要求作详细讲解。 2、示范：
1. 根据学生实习图纸，指导老师实物车削演示，并讲解有关的注意事项。 3、练习：
1.看生产实习图确定切槽练习件的加工步骤
（1） 车平面、钻中心孔
（2）一端用自定心卡盘夹住毛怌外圆长100㎜，另一端用顶尖支撑。 （3） 粗车外圆φ48mm 长232mm （留精车余量并把产生的锥度找正）。 （4） 精车外圆φ48mm 长232mm 至尺寸要求。 （5） 从右至左、精车各条矩形沟槽至尺寸要求。 （6） 车圆弧沟槽 5条。 (7）检查质量合格后取下工件。
（8）工件交指导老师检查。
2.看生产实习图确定切断练习件的加工步骤
（1）夹住外圆找正夹紧
（2）用左右借刀法或直进法切断工件
（1）试对工件进行切断练习。
3．看生产实习图确定车螺纹加工步骤
（1）工件伸出50mm左右，找正夹紧。
（2）粗、精车外圆φ39mm,长26mm至尺寸要求。
（3）倒角1x45°。
（4）粗精车三角螺纹M39x2mm，长22mm符合图样要求。（5）检查（用目测，第三次以后可用环规检查）。
（6）以后各次练习方法同上。
（7）最后工件交指导老师。
四、注意事项
1. 用接刀法车沟槽时，注意各条槽距。
2.要正确使用游标卡尺，样板、塞规、测量沟槽。
3. 合理选用转速和进给量。
4. 正确使用切削液。
5. 切割前应调整中小滑板的松紧一般以紧为好。
6. 用高速钢刀切断工件时应浇注切削液，这样可以延长切断刀的使用寿命；用硬质合金切断工件时，中途不准停车否则刀刃易碎裂。
7. 一夹一顶或两顶尖安装工件是不能把工件直接切断的，以防切断时工件飞出伤人。
8. 用左右借刀法切断工件时，借刀速度应均匀，借刀距离要一致。
9．车螺纹前要检查主轴手柄位置，用手旋转主轴（正、反），看是否过重或空转量过大。
10.由于初学者操作不熟练，宜采用较低的切削速度，并注意在练习时思想要集中。
11.车螺纹时，开合螺母必须闸到位，如感到未闸好，应立即起闸，重新进行。
12.车螺纹应保持刀刃锋利。如中途换刀或磨刀后，必须重新对刀，并重新调整中滑板刻度。
13.车螺纹时应注意不能用手去摸正在旋转的工件，更不能用棉纱去擦正在旋转的工件。
14.车完螺纹后应提起开合螺母，并把手柄拨到纵向进刀位置，以免在开车时撞车。
课题七综合练习一锤头柄
一、课题纲要：
1、实训内容：
车削锤头柄
2、实训目标：
根据以前学过的内容，综合在同一零件上，使学生巩固前面所学的内容。3、实训教学要求：
要求同学合理编排加工工艺，正确选择切削三要素，合理地分配粗、精加工，快而准确地加工好零件。
二、设备工量具准备通知单：
三、教学过程：
1、讲解：
1. 讲解在工件加工中需要注意的地方。
2、示范：
1. 根据学生实训图纸，实际加工一个工件，并在过程中分析讲解。
3、练习：
1.看生产实习图确定锤头柄加工步骤：
1．
（1）平两端至尺寸（220），钻中心孔（Ф2）
（2）卡一端顶一端至Ф18、长20
（3）倒头卡Ф18长20一端，车至Ф17.5长170—180
（4）卡Ф17.5顶一端车M10处长20切Ф8槽倒角 1.5*45°,网纹0.8
（5）倒头卡滚花处车Ф10切槽
（6）卡Ф17.5处攻M10
（7）卡滚花处车锥面至尺寸
四、注意事项
1．要正确使用游标卡尺，样板、塞规、测量沟槽。
2. 合理选用转速和进给量。
3.车刀必须对准工件旋转中心，避免产生双曲线（母线不直）误差。
4.车削前应检查滑板位置是否正确，工件装夹是否牢靠，卡盘扳手是否取下。
5.夹持工件必须牢固可靠。
课题八车削内孔和中心孔
一、课题纲要
1、实训内容
1.钻孔的方法，钻中心孔的方法。
2.镗孔的方法及镗孔刀的安装。
2、实训目的：
让学生初步掌握在车床上钻孔、钻中心孔和镗孔的方法。3、实训要求：
1.掌握钻头、中心钻的装夹。
2.了解打中心孔的目的是为了获得支承和定心。
3.了解中心孔的种类有A、B、C三种。
4.掌握镗刀的正确安装方法和切削用量的选择。
5.能分析并掌握车外圆与镗孔对中拖板进退的问题。
6.掌握如何防止镗孔刀因刚性不足而产生“让刀”的现象。
二、设备工量具准备通知单：
三、教学过程：
1、讲解：
有关钻孔、钻中心孔、镗孔的内容和要求。
2、示范：
使用实物对以上的加工方法逐一示范加工，并在加工过程中解释分析。
3、练习：
1.看图确定加工步骤
图一：
（1）夹住外圆校正夹紧；
（2）车端面（车平即可）；
（3）粗精车至尺寸要求；
（4）倒角1x45°；
（5）检查、卸车。
（6）交指导老师。
车工实训教案(第一学期)
教案 第周 教学过程: 一、车工安全操作规程 1、工作时应穿紧身工作服，戴防护眼镜，戴袖套，袖口不要敞开，并应经常保持清洁整齐。女同志应戴工作帽，头发或辫子应塞入帽内。夏季禁止穿裙子、短裤和凉鞋上机操作。 2、开车前见车车床各部分机构及防护设备是否完好，各手柄是否灵活、位置是否正确。检查各注油孔，并进行润滑。然后使主轴空运转1~2分钟，待车床运转正常后才能工作。若发现车床运转不正常，应立即停车，告知实训指导教师进行维修，未修复不得使用。 3、主轴变速必须停车，变换进给箱手柄要在低速进行。为保持丝杠的精度、除车削螺纹外，不得使用丝杠机动进给。 4、刀具、量具及工具等的放置要稳妥、整齐、合理、有固定的位置，便于操作时取用，用后应放回原处。
5、工具箱内应分类摆放物件。不可随意乱放，以免损坏和丢失。 6、正确使用和爱护量具。经常保持清洁，用后擦净、涂油、放入盒内。禁止把工具、夹具或工件等放在车床导轨上。 7、不允许在卡盘及车床导轨上敲击或校直工件，床面上不准放置具或工件。在车床主轴上装卸卡盘应在停机后进行，不可用电动机力量取下卡盘。 8、车刀磨损后，应及时刃磨，不允许用钝刃车刀继续车削，以免增加车床负荷、损坏车床，影响工件表面的加工质量和生产效率。 9、使用切削液前，应在床身导轨上涂润滑油，若车削铸铁或气割下料的工件应擦去导轨上的润滑油。 10、除车床上装有自动测量可在运转中进行外，均应停车测量工件，并将刀架移到安全位置。 11、工作时，必须集中精力，注意手、身体，头不应跟工件靠得太近，以防切屑飞入眼中。如果车削铸铁、黄铜等脆性材料工件时，必须戴上防护眼镜。 12、车床开动时，不能测量工件，也不要用手去摸工件的表面。尤其是加工螺纹时，严禁用手抚摸螺纹面，以免伤手。严禁用棉纱擦抹转动的工件。 13、应用专用的钩子清除切屑，绝对不允许用手直接清除。 14、在车床上工作时不准戴手套。 15、工作完毕后，将使用过的物件揩净归位，清理机床、刷去切削、擦净机床各部位的油污；按规定加注润滑油，最后把机床周围打扫干净；将床鞍摇至床尾一端，各转动手柄放到空挡位置，关闭电源。 二、教师指导学生练习
车工实习概述
【一】车工实习概述 一、目的要求 使学生明确车工实习的教学基本要求、教学环节、车工实习的特点及注意事项。 二、教学文件 实习轮换表、学生分组名单、实习操作成绩单，实习操作评分标准，教材、实习报告，工件图纸， 实习的有关规定、金工实习考试大纲等。。 三、时间和进行方式 时间：60分钟。 方式：在车工实习现场由实习带班师傅对车工实习的全体学生讲解。 四、讲解内容 1.明确车工实习教学基本要求 ①熟悉卧式车床的型号、组成、运动和用途，掌握车床的操作方法并加工零件。 ②了解车床的传动系统、典型传动方式。 ③了解车床常用附件的大致结构和用途。会选择零件的装夹方法。 ④了解常用的刀具材料、车刀角度的作用。 ⑤掌握回转表面的加工方法及所用刀具；了解车外圆、车孔所能达到的尺寸精度等级和表面粗糙度 R a值的范围。 ⑥熟悉轴杆类零件加工的基本工艺过程，会初步制定一般轴杆零件的加工工艺。 ⑦了解盘套类零件加工的基本工艺过程。 2.介绍车工实习主要教学环节 ①学生独立操作。 ②指导师傅操作表演及现场讲解。 3.讲解车工实习特点 ①操作内容较多，有装卸刀具、装卸工件、调整转速及进给量、手动切削、自动切削、测量工件等。 ②一个工件上的加工项目较多（有车外圆、车端面和台阶面、车锥面、钻孔、车孔、倒角等），加工质量与操作技术、操作方法有密切的关系。 ③加工过程中，工件高速旋转，车刀需进行纵向走刀或横向走刀。往往走刀长度超过一定的限度或 退刀方向弄错，即会发生质量事故甚至安全事故。 4.讲解车工实习注意事项 ①要认真练好基本操作。 ②独立操作时要精力集中，一丝不苟，胆大心细，先想后动。 ③要严格遵守各项安全操作规程（由各组师傅具体讲解）。
初级车工实训教案
初级车工实训教案一
课题 教育目标 课时 授课地 重点 教具 普车操作安全知识 掌握普车安全操作，了解安全操作知识 2 教室 安全操作 教材
1. 开车前， 应检查车床各部分机构是否完好， 各手柄位置是否正确， 起动后， 应低速空转 1-2 分钟，润滑机床各部。 2. 工作中需变速时，必须先停车。 3. 不允许在卡盘上导轨上敲击或校直工件，床面上不准放置工具或工件。 4. 车刀磨损后，要及时刃磨。 5. 下班前， 应清除车床上及车床周围的切屑及冷却液，擦净后按规定在加油 部位加上润滑油。 6. 下班后，将大滑板放置在车尾一端，各手柄放到空档位置，关闭电源。 7. 装夹较重工件时，应用朩板保护床面，下班时如工件不缷下，应用千斤顶 支承。 8. 在工作时，应按规定穿好工作服，女工应戴好工作帽，头发或辫子应塞入 工作帽。 9. 戴防护眼镜，注意头部与工件不能靠得太近。 10.严格按车工操作规程操作机床。 11. 操作过程中发现故障应及时停机，发生事故应及时按紧急停止按钮。 例举实际生产中不遵守安全操作规程所发生的血的教训的事例， 说明安 生产的重要性。 布 置 作 业 教 育 后 记 板 书 设 计
初级车工实训教案二
课题 教育目标 讲 授 课时 授课地 重点 教具 1. 车刀的组成 普通车床基本操作（一）车刀的刃磨 了解车刀的基本结构，掌握车刀的刃磨基本方法 训 课时 视实人员定 3 练 授课地 砂轮间 教室 掌握普车基本操作方法 教材， 砂轮机， 45°弯头刀， 90°右偏刀， 切刀， 镗孔 刀， 三角螺纹刀，样板 三面、二刃、一刀尖
4 3 2 1 6 5
8
7
1--切削部分 5--刀体 (1) 前刀面
2--副后面 6--主切削刃
3--副切削刃 7--主后面
4--前刀面 8--刀尖
切屑流过的表面,又称前面。
(2) 主后刀面 与工件切屑表面相对的表面. (3) 副后刀面 与工件已加工表面相对的表面。 (4) 主切屑刃 前刀面与主后刀面的交线，担负主要的切屑工作。 (5) 副切屑刃 副刀面与副后刀面的交线，担负少量的切屑工作，起一定的修光 作用。 （6）刀尖 主切屑刃与副切屑刃的相交部分，一般为一小段过渡圆弧。
车工实训心得体会
一星期的车工实习很快的结束了，回顾自己一周以来所学到的知识与技能，感悟颇深。 首先，理论知识与安全教育是必不可少的，在正式开车床车削零件之前，老师就用了整整一天的时间来为我们上理论方面的知识，虽然感觉第一天过得很乏味，但恰恰却是最重要的内容之一。比如：在装夹刀具的时候，刀刃与刀架底部的垂直距离为，这样就减少了与零件中心对刀的次数，在装刀的时候放入垫片直接用直尺 量准后基本上与零件中心持平，节省了对刀的时间。装夹工件的时候一定要用加力棒拧紧，以免零件飞出发生 事故以及刀具的正确使用等等。练习摇车床，也是每次实习车床之前每位同学所必需要通过的一项考核，只有 熟练的摇动大拖板与中拖板，才能为车削零件作好必要的准备，以免刀具与零件发生碰撞。因为这次我们实习 的车床与在职中的时候实习的车床有所不同，在自动进给时有差别，另外还有转速的调节上也有出入。在了解 了车床的一些理论知识后，第二天，我们就开始正式加工零件了。 第三个零件加工的是锥度，需要转动一定的刻度盘，车削的时候先将大拖板摇到规定的刻度，再用中拖板对刀，然后小拖板退出，大拖板不动，最后调好刻度以后再用小拖板手动进给，车出锥度。首先需要试切削一下，用万能角尺测量，在保证角度正确的情况下继续对刀车削。如测量出来发现小端有缝隙，则说明角度调大，反之则小，需要重新调整度数再试。在加工锥度之前一定不能将零件拿下卡盘，否则车削出来的锥度与圆的同 心轴有偏差，导致锥度的线条成曲线形状。 最后一天加工的是镗孔的一些基本操作，首先必须钻孔，在使用钻头的时候，必须加冷却液，钻头进入零件和钻通的时候要慢，防止钻头晃动钻出来的孔过偏大于钻头的直径。镗孔的时候，镗刀主偏角为91°~93°最为适宜。车削的时候与外圆大致相同，只不过方向相反。测量尺寸的时候用需要改用内径百分表测量。 总了来说，第一个星期的实习还算比较的顺利，没出现多大的困难，毕竟是以前实习过的缘故，车削的零件也是以前练习过的，主要在零件的长度控制上还有所欠缺。希望下星期继续努力！ 时间过得飞快转眼一个月的车工实习就结束了，在本次车工强化中我认识到了许多，让我感触了许多。 刚开始我们进行了加工台阶轴、对称槽、然后镗台阶孔、加工圆锥、车三角形螺纹、五个项目的实践操作，在实训的过程中，我不仅学到了许多加工工艺方面的知识，更学到了课本上没有的知识。在实训的过程中遇到 了不少问题，而犯的错误也不少，通过实训让我学会虚心 求教，细心体察，大胆实践。任何能力都是在实践中积累起来的，都会有一个从不会到会，从不熟练到熟练的过程，人常说"生活是最好的老师"就是说只有在生活实践中不断磨练，才能提高独立思考和解决问题的能力；同时也培养了自己优良的学风、高尚的人生、团结和合作的精神；学会了勤奋、求实的学习态度。 做事要脚踏实地，求真务实，谦虚谨慎、戒骄戒躁、对知识的掌握要弄通弄懂，对技术的掌握要严守规范、严谨细致、精益求精，不懂的地方要问懂。一个人的力量是有限的，团结合作的力量是无穷的，通过对各个项 目的加工让我明白：一粒沙虽小，但无数粒却能汇成无限的沙漠；水滴虽小，却你汇成辽阔的海洋；你的一个 思想、一个方法，他的一个思想和方法，相互交流互换就有了两个思想和方法，当今社会竞争日益激烈，而我 们现在就应该学会与他人合作。 当然，在实训过程中，我们也收获了快乐、与同学的快乐、与老师的快乐。因为每当自己或自己和同学完成了一个项目时，或多或少有些欣慰，会感到开心，我们会彼此之间相互比较谁做的工件好谁做的不好。虽然 两百课时的实训时间很短，但对我今后的车工技能有很大帮助。这只是起点，终点离我们还有一定的距离，所 以还是需要我们继续努力去走以后的路。而我们要把握好每一次的机会，错过了就再也找不回来了在08机电4班车工实习的教学中，我根据《车工工艺》教学大纲，《车工实习教学计划》的要求，结合理论教学课内容，实习教材内容和学生现有实际水平，认真而充分的备好每一节课。和理论课教学一样，写出 了详细规范的切实可行的教案。有明确实习目的，制定出实习目标，提出具体的实习要求，要突出重点，分散 难点，制定出突破难点的措施和方法，筹划了整个实习教学的全过程。车工实习教学的过程分为实习导入、任 务分析、示范操作、学生分组讨论、巡回辅导、实习小结等几个环节。车工实习的教学任务就是培养学生掌握
车工实训教案11普通外三角螺纹
工业学校实训教学教案
教学活动流程 教学环节教学内容教学方法 一、回顾复习总结学生加工槽容易出现的问题。讲授法 二、组织教学 到教学楼带班级到实训中心外整队，检查同学 的着装，然后进入车间。 讲授法三、讲授新课 螺纹件是机器中常用的联接件。通过该项目的 训练，学会螺纹刀具的选择、刃磨、装夹，掌 握螺纹的车削、检测方法。 了解螺纹的分类 螺纹按用途可分为联接螺纹和传动螺 纹；按牙形可分为三角形、矩形、圆形、梯形 和锯齿形；按螺旋线方向两分为右旋和左旋； 按螺旋线线数可分为单线（单头）和多线（多 头）螺纹；按母体形状可分为圆柱螺纹和圆锥 螺纹等。 上述各种螺纹中，常用的都有国家标准或部颁 标准。标准螺纹有很好的互换性和通用性。除 标准螺纹外，还有少量的非标准螺纹，如英制 螺纹和矩形螺纹等。 熟悉螺纹的术语 螺纹是指在圆柱面（或圆锥面）上，沿着 螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和 沟槽。 在圆柱（或圆锥）外表面上形成的螺纹称 为外螺纹；在圆柱（或圆锥）内表面上形成的 螺纹称为内螺纹。车工常用螺纹术语如下图3 所示。 牙型角（α）：在通过螺纹轴线的剖面上， 相邻两牙侧间的夹角称为牙型角。大多数螺纹 的牙型角对称于轴线垂直线，即牙型半角 （α/2）相等。 外螺纹大径（d）：亦称外螺纹顶径。 外螺纹小径（d1）：亦称外螺纹底径。 内螺纹大径（D）：亦称内螺纹底径。 内螺纹小径（D1）：亦称内螺纹顶径。 公称直径（d、D）：代表螺纹尺寸的直径。 中径（d2、D2）：中径是一个假想圆柱的直 径，该圆柱的母线通过牙型上沟槽和凸起宽度 相等的地方，外螺纹中径与内螺纹中径相等。 原始三角形高度（H）：是牙型两侧相交而 得的尖角的高度。 基本牙型：截去原始三角形顶部和底部所 形成的螺纹牙型，该牙型具有螺纹的基本尺 寸。 牙型高度（h）：在螺纹牙型上，牙顶到牙 讲授法
《实训》教案与教学设计
实训教学设计 课程名称：专业技能实训（课程名称）主讲教师： 20 年～20 年第学期
教学设计方案实训名称实训学时 授课班级1：班授课班级2：班授课班级3：班授课班级4：班授课班级5：班授课班级6：班授课班级7：班授课班级8：班授课班级9：班授课班级10：班授课班级11：班授课班级12：班 课程性质公共必修课（）专业必修课（√） 课程类型理论课（）实训课（）理实一体课（√） 课程定位 本课程主要培养学生熟悉数控机床安全操作规程并提高学生的安全文明生产意识；掌握数控常用G代码、M代码指令的用法以及熟练应用；培养并提高学生的编程与数控加工工艺分析能力；通过典型产品的制作和调试，培养学生的制造能力、检测能力，并逐步具备零件的工艺改进与编程设计能力。涵盖了一部分数控中级工技能需掌握的基本理论与实操知识。 前修课程：“数控加工工艺与编程”、“机械制图”、“普通机械加工”等。后续课程：“毕业实践项目”、“CAD/CAM” 考核方式考试（）考查（√）考证（） 教材及参考教材教材：数控车床操作及考证培训(自编教材) 主要参考书： （1）数控车工加工中心操作工（中级），沈建峰机械工业出版社（2）数控机床编程与操作模块化教程赵华许杰明主编清华大学出版社
（3）数控机床操作工职业技能鉴定指导，周虹人民邮电出版社 课时分配序号授课章节课时周一项目一数控车床基本操作和安全教育 周二项目二门轴的加工 周三项目三圆弧手柄的加工 周四项目四定位销的加工 周五项目五螺杆的加工 备注： 1、课时分配可根据项目、情境设计，也可根据教材篇章组织，一般是2节课为1次课。 2、表格内的字体为“仿宋_GB2312，小四”。 授课 章节 项目一数控车床的基本操作 授课 日期 周一授课课时 教学目标1. 熟悉数控机床安全操作规程并提高学生的安全文明生产意识 2.熟悉数控车床的操作（如：熟悉机床面板操作和加工指令） 3.了解常用指令的用途 教学基本内容： 1.数控机床安全操作规程 2.数控车床操作 3.熟悉常用指令的用途重点：注意安全，文明操作
车工实训教案
车工实训教案1 一、教学目标 （一）知识掌握点 1．熟悉车刀的组成及安装，常用刀具的材料。 2．熟悉卧式车床的组成及其主要功用，卧式车床的主要调整方法。 3．基本掌握典型表面加工的工艺过程。 4．掌握车削用量三要素及切削速度计算公式。 5．掌握车外圆、车端面、车内孔、钻孔、滚花、车螺纹、切断、车成形面以及车圆锥面的加工方法和测量方法。 6．掌握常用量具的使用方法，车削所能达到的尺寸精度和表面粗糙度。（二）能力训练点 1．正确调整卧式车床和使用工夹量具。 2．独立安装外圆车刀，在卧式车床上独立完成中等精度零件的车削加工。（三）素质培养点 1．培养学生的创新能力。 2．锻炼学生的实际操作能力 3．提高学生分析问题和解决问题的能力。 4．加强学生劳动观念和劳动纪律的意识。 二、大纲重点、学习难点及化解办法 1．大纲重点 (1)典型表面加工的工艺过程。 (2)车外圆、车端面、钻孔、滚花、车螺纹、切断、车成形面以及车圆锥面的加工方法和测量方法。 (3)独立安装外圆车刀，在卧式车床上独立完成中等精度零件的车削加工。2．学习难点 (1) 刻度盘的使用方法； (2) 车锥度； (3) 车螺纹； 3．难点化解办法 均为机床示范讲解与学生反复练习； 三、教学计划
[教学计划设计说明] 1．先理论后实践，先示范后练习； 2．先易后难； 3．使学生更容易、更快的掌握基本知识和技能。 四、物质准备 １．设备：CA6140、SK360 ２．工具：卡盘扳手、刀架扳手、活顶尖、钻卡头、砂纸、锉刀、活扳手、死板手。 ３．刀具：90°偏刀，45°弯头车刀，60°尖刀，圆弧刀。 ４．材料：φ18×265Q235A圆钢、φ25×172Q235A圆钢、灰口铸铁。 ５．教具：挂图、电视、录像机。 五、教学过程 单元1 车工绪论 [导入]同学们好！欢迎同学们到车工来实习，希望同学们珍惜这次难得的实习机会，达到实习目的。 [提问] 实习目的的概念。（找1～2名学生）
车工实训教案2
教案首页
教学过程及教学内容 [课前组织] 1．检查学生出勤情况，填写教学日志 2．检查学生装束是否整齐 3．讲述要求：纪律、卫生、学习方法、如何作笔记 4．宣布本项目的学习任务与目的要求： 任务一车刀的基础知识 （1）了解车刀的种类与用途。 （2）了解车刀材料的要求和性能。 （3）掌握刀具的几何角度及其作用。 任务二砂轮的选择与车刀的刃磨 （1）了解砂轮的种类和使用方法。 （2）掌握车刀的刃磨过程和方法。 （3）初步掌握常用刀具的刃磨方法。 任务三零件的找正、装夹与测量 （1）能正确找正和安装工件。 （2）能对零件尺寸进行测量和对质量进行简单分析。 [新课导入] 导语：合理选用和正确刃磨刀具，对保证产品质量、提高生产效率有着非常重要的意义。[入门指导] 任务一车刀的基础知识 ●活动一刀具知识学习 1．认识常用刀具 了解车刀的种类和用途、车刀的组成、车刀的常用材料，是合理选择车刀进行车削加工的前提。 （1）常用车刀的种类和用途 1）90°车刀（偏刀）用来车削工件的外圆、阶台和端面。 2）45°车刀（弯头车刀）用来车削工件的外圆、端面和倒角。 3）切断刀用来切断工件或在工件上切出沟槽。 4）车孔刀用来车削工件的内孔。 5）成形刀用来车削工件阶台处的圆角和圆槽或车削成形面工件。 6）车螺纹刀用来车削螺纹。 7）硬质合金可转位车刀
（2）车刀的主要组成部分 车刀是由刀头（或刀片）和刀杆两部分组成。刀杆用于把车刀装夹在刀架上；刀头部分担负切削工作，所以又称切削部分。车刀的刀头由以下几部分组成： 1）前刀面 刀具上切屑流过的表面。 2）主后刀面 同工件上加工表面互相作用和相对着的刀面 3）副后刀面 同工件上已加工表面互相作用和相对着的刀面。 4）主切削刃 前刀面和后刀面的相交部位。它担负着主要的切削工作。 5）副切削刃 前刀面和副后刀面的相交部位。它配合主功削刃完成切削工作。 6）刀尖 主切削刃和副切削刃的连结部位。为了提高刀尖的强度和使车刀耐用，很多刀在刀尖处磨出圆弧型或直线型过渡刃。 （3）车刀的常用材料 车刀切削部分在车削过程中承受着很大的切削力和冲击力，并且在很高的切削温度下工作，连续地经受着强烈的摩檫，所以车刀切削部分的材料必须具备硬度高、耐磨、耐高温、强度好和坚韧等性能。 目前常用的车刀材料有高速工具钢和硬质合金两大类。 1）高速工具钢 高速工具钢是一种含有高成分钨和铬、钒的合金钢。高速工具钢刀具制造简单，刃磨方便，容易磨得锋利，而且韧性较好，能承受较大的冲击力，因此常用于加工一些冲击力较大、形状不规则的工件。高速工具钢也常作为精加工车刀（如宽刃大进给的车刀、梯形螺纹精车刀等）以及成型车刀的材料。但高速工具钢的耐热性较差，因此不能用于高速切削。 常用的高速工具钢牌号是W18Cr4V （每个化学元素后面的数字，系指材料中含该元素的平均百分数）。 2）硬质合金 硬质合金是用钨和钛的碳化物粉末加钴作为结合剂，高压压制后再经高温烧结而成的。硬质合金能耐高温，即使在1000℃左右仍能保持良好的切削性能。常温下硬度很高，而且具有一定的使用强度。缺点是韧性较差、性脆、怕冲击。但这一缺陷，可通过刃磨合理的刀具角度来弥补。所以硬质合金是目前最广泛应用的一种车刀材料。 硬质合金按其成分不同，主要有钨钴合金（YG3、YG6、YG8）和钨钛钴合金（YT5、YT15 、
车工实训教学案例
车工实训教学案例1
教学过程及教学内容 [课前组织] 1．检查学生出勤情况，填写教学日志。 2．检查学生装束是否整齐 3．讲述要求：纪律、卫生、学习方法。 4．宣布本项目的学习任务与目的要求： 任务一 车工入门与安全文明生产技术 了解车床的结构与车床的相关内容，掌握文明安全生产要求。 任务二 车削的润滑与保养 掌握车床的润滑与维护保养方法。 任务三 车床的操纵练习 熟练掌握操纵车床的方法。 [新课导入] 车削是在车床上利用工件的旋转运动和车刀的直线（或曲线）运动，来改变毛坯的尺寸、形状，使之成为合格工件的一种金属切削方法。 [入门指导] 任务一 车工入门与安全文明生产技术 ●活动一 了解车床 1．知道车床各部分的名称及功用 （1）主轴箱的功用是使主轴获得不同的转速。主轴用来装夹卡盘，卡盘用以装夹工件。 （2）交换齿轮箱的功用是把主轴箱内的运动传给进给箱。通过改变交换齿轮箱内齿数不同的齿轮，配合进给箱以满足车削螺纹和机动进给的需要。 （3 ）进给箱的功用是把交换齿轮箱传来的运动，经变速后传给光杠、丝杠，再由丝杠、
光杠带动溜板部分，以满足车削螺纹和机动进给的需要。 （4）溜板箱是车床进给运动的操纵箱。它可以实现手动与机动的转换，可将光杠、丝杠传来的运动分别传递给中滑板或床鞍。丝杠传来的运动供车螺纹时使用；光杠传来的运动供纵、横向机动进给时使用。 （4）床鞍用来支承中滑板和实施纵向进给或车削螺纹；中滑板用来支承小滑板和实施横向进给；小滑板用来支承刀架、对刀、车圆锥和短距离的纵向进给等；刀架用来装夹刀具。 （5）床身是车床上精度要求较高的大型零件。它用来支承和安装其他部件，并是纵向进给和尾座移动的基准导轨面。 （6）尾座应用广泛，装上顶尖可支顶工件；装上钻头可以钻孔；装上铰刀可以铰孔；装上丝锥、板牙可以攻螺纹和套螺纹等。 （7）冷却部分的功用是在车削时给切削区浇注充分的切削液；照明部分的功用是保证车削时有足够的亮度。 2．了解车床的工作范围 车床的工作范围 （a）车外圈（b）车端面（c）切断（车槽）（d）钻孔（e）钻中心孔 （f）车内孔（镗孔）（g）铰孔（h）车圆锥（i）车成形面（j）滚花 （k）车螺纹（l）盘绕弹簧 ●活动二掌握车工安全知识 1.安全文明生产的重要性 安全为了生产，生产必须安全。在进行车床实习以前必须牢固树立安全意识、掌握安全
车工实训教学大纲
切削加工工艺与技能训练教学大纲 一、概况 适用专业：：数控技术、模具设计与制造、机械设备安装与维修、机械制造大类 前期课程：《机械制图》、《机械加工技术》、《机械基础》、《金属切削机床与刀具》 二、实训培养目标 1、通过车削加工基本操作，使学生了解车削加工在机械加工中的重要性。 2、在学习过程中逐步了解零件加工工艺过程，建立机械加工的最基本的理念。 3、通过学习完成初级、中级等级测试并考取中级车工证书。 三、教学要求 1、考试方式 分为理论知识考试和技能操作考核。理论知识考试采用闭卷笔试方式，技能操作考核采用现场实际操作方式。理论知识考试和技能操作考核均实行百分制，成绩皆达60分以上者为合格。 2、考评人员与考生配比 理论知识考试考评人员与考生配比为1：15，每个标准教室不少于2名考评人员。 3、考试时间 理论知识考试时间不少于120min；技能操作考核时间为：初级不少于240 min，中级不少于300 min。 4、考试场所设备 理论知识考试在标准教室里进行；技能操作考核在配备必要的车床、工具、夹具、刀具、量具、量仪以及机床附件的场所进行。 四、实训要求 1、职业道德 1）职业道德基本知识 2）职业守则 （1）遵守法律、法规和有关规定。 （2）爱岗敬业、具有高度的责任心。 （3）严格执行工作程序、工作规范、工艺文件和安全操作规程。 （4）工作认真负责，团结合作。 （5）爱护设备及工具、夹具、刀具、量具。 （6）着装整洁，符合规定；保持工作环境清洁有序，文明生产。
2、基础知识 1）基础理论知识 （1）识图知识。 （2）公差与配合。 （3）常用金属材料及热处理知识。 （4）常用非金属材料知识。 2）机械加工基础知识 （1）机械传动知识。 （2）机械加工常用设备知识（分类、用途）。 （3）金属切削常用刀具知识。 （4）典型零件（主轴、箱体、齿轮等）的加工工艺。 （5）设备润滑及切削液的使用知识。 （6）工具、夹具、量具使用与维护知识。 3）安全文明生产与环境保护知识 （1）现场文明生产要求。 （2）安全操作与劳动保护知识。 （3）环境保护知识。 3、实训内容与操作要求 本标准对初级、中级的技能要求依次递进，高级别包括低级别的要求。初级
车工实习全套教案
课题八：车梯形螺纹 §8.1梯形螺纹的刃磨 一、实习教学要求 1.了解梯形螺纹的几何形状和角度。 2.掌握梯形螺纹的刃磨方法和刃磨要求。 3.掌握用样板检查，并修磨刀尖的方法 二、相关工艺知识 1.梯形螺纹车刀的几和角度和刃磨要求 梯形螺纹有英制和米制两类，米制牙型角30，英制29，一般常用的是米制螺纹。梯形螺纹车刀分粗车刀和精车刀两种。 ⑴.梯形螺纹车刀的角度。（见课题图） ①.两刃夹角粗车刀应小于牙型角，精车刀应等于牙形角。. ②.刀尖宽度粗车刀的刀尖宽度应为1／3螺距宽。精车刀的刀尖宽应等于牙底宽减0.05 ㎜。 ③纵向前角粗车刀一般为15左右，精车刀为了保证牙型角正确，前角应等于0，但实际生产时取5―――10。 ④纵向后角一般为6――8。 ⑤两侧刀刃后角a1＝（3――5）＋φa2＝（3――5）＋φ ⑵梯形螺纹的刃磨要求。 ①用样板校对刃磨两刀刃夹角。图示 ②有纵向前角的两刃夹角应进行修正。 ③车刀刃口要光滑、平直、无虚刃，两侧副刀刃必须对称刀头不能歪斜。 ④用油石研磨去各刀刃的毛刺。 三、看生产实习图和确定加工步骤
刃磨步骤： 1.粗磨主、副后面，刀尖角初步成形。 2.粗、精磨前面或前角。 3.精磨主后刀面、副后刀面刀尖用样板修正。 四、注意事项 1.刃磨两侧副后刀面时，应考虑螺纹的左右旋向和螺纹升角的大小，然后确定两侧后角的增减。 2.刃磨高速钢车刀，应随时冷却，以防退火。 3.梯形螺纹车刀的刀尖角的角平分线应与刀杆垂直。
§8.2车梯形螺纹 一、实习教学要求： 1、了解梯形螺纹的作用和技术要求。 2、掌握梯形螺纹车刀的修磨。 3、掌握梯形螺纹的车削方法。 4、掌握梯形螺纹的测量、检查方法。 二、相关工艺知识 梯形螺纹的轴向剖面形状是一个等腰梯形，一般作传动用，精度高；如车床上的长丝杠和中小滑板的丝杠等。 1、螺纹的一般技术要求 （1）螺纹中径必须与基准轴颈同轴，其大径尺寸应小于基本尺寸。 （2）车梯形螺纹必须保证中径尺寸公差。 （3）螺纹的牙形角要正确。 （4）螺纹两侧面表面粗糙度值要低。 2、梯形螺纹车刀的选择和装夹 （1）车刀的选择通常采用低速车削，一般选用高速钢材料。 （2）车刀的装夹 ①车刀主切削刃必须与工件轴线等高（用弹性刀杆应高于轴线约0.2mm）同时应和工 件轴线平行。 ②刀头的角平分线要垂直与工件的轴线。用样板找正装夹，以免产生螺纹半角误差。如 下图所示 3、工件的装夹 一般采用两顶尖或一夹一顶装夹。粗车较大螺距时，可采用四爪卡盘一夹一顶，以保证装夹牢固，同时使工件的一个台阶靠住卡盘平面，固定工件的轴向位置，以防止因切削力过大，使工件移位而车坏螺纹。 4、车床的选择和调整 （1）挑选精度较高，磨损较少的机床 （2）正确调整机床各处间隙，对床鞍、中小滑板的配合部分进行检查和调整、注意控制机床主轴的轴向窜动、径向圆跳动以及丝杠轴向窜动。 （3）选用磨损较少的交换齿轮。 5、梯形螺纹的车削方法 （1）螺距小于4mm和精度要求不高的工件，可用一把梯形螺纹车刀，并用少量
普通车工实训课教案
《普通车工》实习课教案 授课教师（签名）： 课题序号第五周使用课题名称车外圆锥体零件 授课班级1369HZ1 授 课 时 数 理论时数 1 1369ASM 136801 实习时数 3 136802 教学目的1、掌握直进法和左右借刀法切断工件。 2、巩固切断刀的刃磨和修正方法。 3、对于不同材料的工件，能选用不同角度的车刀进行切断并要求光洁。 重 点难点1、装刀时应对准工件中心； 2、使用直进法切槽及切断。 授 课 方 法 讲授法——示范法——实训法一、教学准备 材料 名称规格数量名称规格数量A3圆钢φ30×55 6 工具量刃和设备 90°外圆 车 YT15 6 车床C6136 6 切断刀4㎜宽 6 固定扳手17-19 6 外螺纹刀60° 6 游标卡尺0-150㎜ 6 垫片
二、学生考勤 上课时间记录记录考勤情况记录安全检查情况星期一1至4节138302 班应到24人，实到24人全部合格 全部合格 星期二1至2节1369HZ 班应到51人，实到51人 全部合格 星期二3至4节136ASM班应到50人，实到50人 全部合格 星期二5至6节1369ASM班应到50人，实到50人 全部合格 星期三4至4节136801班应到58人，实到58人 全部合格 星期四1至4节136802 班应到55人，实到55人 全部合格 星期四 5 至6节138302 班应到55人，实到55人 全部合格 星期五1至4节1369HZ 班应到51人，实到51人 星期至节班 星期至节班 星期至节班 星期至节班
三、教学过程学生活动老师活动时间 分配1、站队 要求： ①上课前5分钟在指定地点站队。 ②站队过程中应注意工作衣是否穿戴整齐。 2、考勤 要求： ①队站整齐后，按顺序依次报名，检查本次课时，班级人员是否来齐。 ②如果班级人数没来齐的情况下，及时报告指导教师，并写好考勤（完成考勤及安全防护检查并记录）。 3、进入工位 要求： ①进入工位后按指导教师要求分好岗位，并签 名，记得以后上课的位置，并定期考核。 ②站到岗位后不得随意走动，听从指导老师安 排。有问题举手打报告。 4、定人定岗， 要求： ①安排学生每人一个岗位，并逐一登记在岗位 表上。学生按要 求站队 班长协助 考勤 学生按教 师要求进 入工位 确定自己 岗位，确定 岗位后在 岗位等待 教师登记 岗位，不许 窜岗。 组织站队 （另一位 老师组织 准备好各 工具、材 料、图纸 等） 教师组织 教师讲解 定人定岗 的重大意 义及要 求，并组 织好好登 记 10 5 5 20
车工实训教案-80课时
盛年不重来，一日难再晨。及时宜自勉，岁月不待人。 车工实训教学教案 课题一车床的基本知识及车床的操作 一、课题纲要： 1、实训内容： 1.车床的型号、规格、加工特点、加工范围以及加工零件的精度和表面粗糙度。 2.车床的组成、传动系统及操作方法。 2、实训目标： 学生初步正确使用和操作车床并掌握车床的保养知识。 3、实训教学要求： 1.了解车床型号、规格、主要部件的名称和作用。 2.了解车床各部件传动系统。 3.掌握车床各操纵手柄的作用及操纵方法。 4.懂得车床维护、保养及文明生产和安全技术的知识。 二、设备工量具准备通知单： 三、教学过程： 1、讲解： 1.车床的型号、组成、传动系统（主运动和进给运动系统），分别阐述各组成部分的作用。
2.车床的加工范围、加工零件的精度和表面粗糙度。 3. 车床维护、保养及文明生产和安全技术的相关知识。 2、示范： 1.示范车床的操作步骤，然后学生进行空机练习。 2．示范车床的维护润滑保养，然后学生进行练习。 3、练习： 1．车床操纵 （1）观察车床外形，说出车床各部分的名称及主要作用。 （2）主轴变速箱手柄位置的操纵练习。 （3）进给箱手柄位置的操纵练习。 （4）溜板箱手柄位置的操纵练习。 （5）手动纵向进给、横向进给练习。 （6）小滑板直线运动及小滑板绕心轴转动练习。 （7）尾座移动及尾座套筒移动练习。 （8）启动机床： ①用操纵杆控制进行正车、停止、反车练习。 ②进行主轴由低速向高速逐级变速练习。 ③机动纵向进给、机动横向进给练习。 （9）熟悉车床的传动系统 2.车床的维护和保养 （1）CA6136B CA6140车床的润滑部位。 （2）车床所有的润滑部位要油眼畅通、油量充足。 （3）每班工作后都要把机床擦干净，使车床外表面清洁、场地整齐。四、注意事项 1．要求每台机床都具有防护设施。 2．摇动滑板时要集中注意力，做模拟切削运动。 3．注意安全，坚持文明生产。 4．变换车速时，应停车进行。 5．车床运转操作时，转速要慢，注意防止左右前后碰撞，以免发生事故。
数控车床实训综合训练教案
实训教案 综合课题1 编制如图零件的加工程序.工艺条件:工件材质为45号钢(塑料棒),毛坯￠30mm的棒料 1.分析零件图样 (1)零件图样 如图的零件包括圆柱面、圆锥面、球面、端面、外沟槽、外螺纹、切断等加工.材料为45号钢(塑料棒),毛坯￠30mm的棒料. (2)本零件精度要求较高的尺寸:有外圆￠280-0.033、￠24±0.02、￠250-0.033、长度20± 0.01、77±0.02等。 （3）表面粗糙度 加工后的外圆￠280-0.033、￠24±0.02、￠250-0.033锥度1：5，表面粗糙度要求为Rα 1.6μm，切槽与其他表面的粗糙度为Rα3.2μm. 2、工艺分析 （1）确定装夹方案、定位基准、编程原点、加工起点、换刀点 由于毛坯为棒料，用三爪自定心卡盘夹紧定位。加工起点和换刀点可以为同一点，放在Z 向距离工件端面X40，Z30的位置（其他机床可以为X100,Z200） （2）制定加工方案及加工路线 根据工件形状及加工要求，选用数控车床进行工件加工。 （3）刀具的选用 根据加工内容，选用93o外圆车刀、60o外螺纹刀、4mm宽切断刀，3种刀具的刀片材料选用高速钢。刀具表如下
（4）确定加工参数 主轴转速（n）：查表，高速钢刀具材料切削中碳钢件时，切削速度V=45~60m/min，根据公式n=1000V c/πd及加工经验，并根据实际情况，本课题粗加工时主轴转速选取600r/min。 精加工时选取800r/min，切槽时主轴转速取300r/min，车螺纹时主轴转速取300r/min。 进给速度（V f）：粗加工时，为提高生产效率，在保证工件质量的前提下，可选择较高的 进给速度，粗车时一般取0.3~0.8mm/r，精车时常取0.1~0.3mm/r，切断时宜取0.05~0.2mm/r。本课题粗加工时进给速度选取0.3mm/r，精加工时进给速度选取0.1mm/r，切断及切糟时取0.1mm/r。 背吃刀量（αp）：本课题粗加工背吃刀量取2mm，精加工背吃刀量取0.2mm。 （5）数值计算 计算锥面小端直径，根据公式C=（D-d）/L，即C=1/5=（25-d）/20，得d=21。 公差的处理，尺寸公差不对称取中值。￠280-0.033的中值为￠27.983，￠250-0.033的中值为￠24.983。 计算M20的外圆直径，由经验公式，得=20-0.25=19.75。 其余各节点坐标的计算略。 （6）制定加工工艺 经过上述分析，本课题的加工工艺见表 3．编写加工程序 参考程序 程序号O1003 N010 G50 X100 Z200；建立工件坐标系
车工实训教案
《车工实训》 一、教学目标 （一）知识掌握点 1．熟悉车刀的组成及安装，常用刀具的材料。 2．熟悉卧式车床的组成及其主要功用，卧式车床的主要调整方法。 3．基本掌握典型表面加工的工艺过程。 4．掌握车削用量三要素及切削速度计算公式。 5．掌握车外圆、车端面、车内孔、钻孔、滚花、车螺纹、切断、车成形面以及车圆锥面的加工方法和测量方法。6．掌握常用量具的使用方法，车削所能达到的尺寸精度和表面粗糙度。 （二）能力训练点 1．正确调整卧式车床和使用工夹量具。 2．独立安装外圆车刀，在卧式车床上独立完成中等精度零件的车削加工。 （三）素质培养点 1．培养学生的创新能力。 2．锻炼学生的实际操作能力 3．提高学生分析问题和解决问题的能力。 4．加强学生劳动观念和劳动纪律的意识。
二、大纲重点、学习难点及化解办法 1．大纲重点 (1)典型表面加工的工艺过程。 (2)车外圆、车端面、钻孔、滚花、车螺纹、切断、车成形面以及车圆锥面的加工方法和测量方法。 (3)独立安装外圆车刀，在卧式车床上独立完成中等精度零件的车削加工。 2．学习难点 (1) 刻度盘的使用方法； (2) 车锥度； (3) 车螺纹； 3．难点化解办法 均为机床示范讲解与学生反复练习； 三、教学计划 1．先理论后实践，先示范后练习； 2．先易后难； 3．使学生更容易、更快的掌握基本知识和技能。 四、物质准备 １．设备：CA6140、CA6132 ２．工具：卡盘扳手、刀架扳手、活顶尖、钻卡头砂纸、锉刀、活扳手、死板手。
３．刀具：90°偏刀，45°弯头车刀，60°尖刀，圆弧刀。 ４．材料：φ35×45#圆钢 ５．教具：挂图、ppt 五、教学过程 [新课导入]同学们好！欢迎同学们到车工来实训，希望同学们珍惜这次实训机会，达到实训目的。 [提问] 实训目的的概念。（找1～2名学生） [讲解] 实训目的：在有限的时间内，掌握车工实训件的加工工艺流程、加工范围及实习大纲要求掌握的基本知识与技能。 下面简单介绍一下实训的计划安排： 一、车工绪论：简单介绍有关车工实训的一般知识和一些基本要求，使同学们对车工有个初步了解。 二、讲解车床的加工范围、组成、作用及传动等，使同学们对车床的理论性知识有进一步的了解，为下一步操作做准备。 三、三个实训件的加工。 1、榔头把：入门工件，通过加工它，使同学们掌握刀具的安装方法和车床的基本操作。希望同学们自己从中体会一下车床的加工范围，为以后有难度的训练打下基础，做好准备。
普通车工生产实习教学教案
生产实习教学教案课题名称内孔车刀刃磨 授课日期2013年12月16日 授课时数 总 8 学时（授课1学时、磨刀1学时、示范1学时、练习4学时、评估1学时） 授予课班级与基础情况 教学目的要求1．了解车刀的材料和种类 2．了解砂轮的种类和使用砂轮的安全知识3．掌握车刀的几何形状和角度 4．初步掌握车刀的刃磨姿势和刃磨方法 重点难点1．车刀的刃磨姿势和刃磨方法 2．车刀的检查和测量方法 3．车刀的刃磨要注意的安全操作方法 示范要点1．车刀的刃磨姿势和刃磨方法 2．车刀的检查和测量方法 3．车刀的刃磨要注意的安全操作方法 巡回重点1．及时纠正学生刃磨姿势和刃磨方法2．检查学生刀具测量方法 3．控制学生刃磨人数，安全操作 授课教师审核
刀面：Ra0.8 得分： 项目序号技术要求配分评分标准检测记录得分 内孔车刀刃磨1 刀面平整度，Ra0.8 20/5 酌情扣分 2 刃口平直度20/5 酌情扣分 3 参数准确度30 酌情扣分 操作规范 4 安全文明规范等20 酌情扣分 课题名称内孔车刀刃磨 材料来源高速钢14×10×150
课题一内孔车刀刃磨 一、教学要求 1.懂得车刀刃磨的重要意义 2.了解车刀的材料和种类 3.了解砂轮的种类和使用砂轮的安全知识 4.掌握车刀的几何形状和角度 5.初步掌握车刀的刃磨姿势和刃磨方法 二、相关工艺 生产实践证明，合理地选用和正确地刃磨车刀，对保证加工质量、提高生产效率有极大的影响。因此，研究车刀的主要角度，正确地刃磨车刀，合理地选择、使用车刀是必须掌握的关键技术。 1.车刀切削部分的材料 车刀切削部分的材料应具备优良的切削性能：高硬度、高耐磨性、高耐热性、足够的抗弯强度和冲击韧性、良好的加工工艺性。一般车刀切削部分的常用材料有： 1)高速钢（锋钢、白钢） 这种材料强度高、韧性好，能承受较大的冲击力，工艺性好，易磨削成形，刃口锋利，常用于较低切削速度下的精车。但其耐热性、耐磨性较差，不易高速车削。常用牌号有：W18Cr4V，W9Cr4V2。 2)硬质合金 这种材料硬度高，耐磨性较好，故可以选择较高的切削速度（最高可达220m/min），能加工高速钢无法加工的难切削材料，但其抗弯强度和冲击韧性比高速钢差很多。常用牌号有：YT15，YG6。 2.车刀的种类和用途 根据不同的加工性质可以分为不同种类的车刀，如外圆车刀用来车削端面、外圆、阶台；切断刀可以车槽或切断；内孔刀用于车内孔；螺纹刀用于车削螺纹。
《数控车床编程与加工》实训教案
课题1数控车床基本程序指令及应用 学时2 一、教学目的和要求 1、了解数控车床的安全操作规程 2、掌握数控车床基本程序指令 3、掌握数控车床简单轴类零件程序的编制 二、重点难点 1、数控车床的安全操作规范 2、数控车床基本指令的基本应用 3、数控车床简单轴类零件精加工程序的编制 三、授课内容 （一)数控车床安全操作规程 1.开机前应对数控车床进行全面细致的检查，包括操作面板、导轨面、卡爪、 尾座、刀架、刀具等,确认无误后方可操作。 ２.数控车床通电后，检查各开关、按钮和按键是否正常、灵活、机床有无异常现象。 3.程序输入后,应仔细核对代码、地址、数值、正负号、小数点及语法是否正 确。 4.正确测量和计算工件坐标系，并对所得结果进行检查。 5．输入工件坐标系，并对坐标、坐标值、正负号、小数点进行认真核对。 6.未装工件前,空运行一次程序,看程序能否顺利进行,刀具和夹具安装是否合 理,有无超程现象。 ７.试切时快速倍率开关必须打到较低挡位。 8.试切进刀时，在刀具运行至工件30~５0㎜处,必须在进给保持下，验证Z 轴和X轴坐标剩余值与加工程序是否一致。 9.试切和加工中，刃磨刀具和更换刀具后，要重新测量刀具位置并修改刀补 值和刀补号。 10．程序修改后,要对修改部分仔细核对。 11.必须在确认工件夹紧后才能启动机床,严禁工件转动时测量、触摸工件。 １2.操作中出现工件跳动、打抖、异常声音、夹具松动等异常情况时必须停车处理。 13紧急停车后,应重新进行机床“回零”操作,才能再次运行程序。 (二）数控车床坐标系 数控机床的加工是由程序控制完成的，所以坐标系的确定与使用非常重要。根据ISO８41标准,数控机床坐标系用右手笛卡儿坐标系作为标准确定。数控车床平行于主轴方向即纵向为Z轴，垂直于主轴方向即横向为Ｘ轴，刀具远离工件方向为正向。如图１-1所示 数控车床有三个坐标系即机械坐标系、编程坐标系和工件坐标系。机械坐标系的原点是生产厂家在制造机床时的固定坐标系原点,也称机械零点。它是在
数控车工实训教案设计.doc
实训教案 20XX——20XX学年第X 学期 课程名称数车实训 实训班级数车班 指导教师 课题一：数控车安全文明生产 实训目的要求：
1.明确安全生产的目的 2.掌握安全操作基本 3.掌握开机前注意事项 实训重难点： 重点：掌握安全操作基本难 点：掌握开机前注意事项实 训教学方法： 现场讲解、示 设备：课时： CJK6140 、 SK6140 数控车床 实训教学步聚： 1、安全生产的目的： 安全生产是我们劳动者在生产劳动中的安全保障，它是我们的守护神！安全生产还要以人为本，我们人类是生产劳动的主角，安全生产是保护我们自身生命及财产安全的，因此， 我们必须要遵守安全生产的一切规。 2、安全操作基本要求： （1）严格遵守劳动纪律，不迟到、不早退，工作中不准打闹，坚守岗位。 （2）进入岗位前必须按规定穿戴好工作服装，不得穿戴带有危险隐患的服饰品，严禁戴 手套操作机床。 （3）认真执行岗位责任制，严格遵守操作规程，不做与实习无关的事。 （4）非本岗操作者及维护使用人员，未经批准不得进入或触动数控机床及辅助设备。 （5）严格执行交接班制度，做好交接记录工作。
（6）放学前必须清理机床及数控车间，切断电源，关闭门窗等。 （7）定期维护和保养数控机床，保证机床正常运行。 （8）一旦发生事故，应立即关闭机床，采取相应措施防止事故扩大，保护现场并报告实习 指导教师。 （9 ）为了正确合理地使用数控车床，减少其故障的发生率，经指导老师同意方可操作机床。3、开机前注意事项： （1 ）操作人员必须熟悉该数控车床的基本性能和一般结构，禁止超性能使用. （2 ）机床通电前，先检查电压、气压、油压是否符合工作要求，机床导轨、机床防护罩顶 部不允许放置工具、工件及其他杂物。上述物品必须放在指定的工位器具上。 （3 ）机床开机时应遵循先回零、手动、点动、自动的原则。机床运行应遵循先低速、中速， 再高速运行原则，其中低、中速运行时间不得少于3min 。当确定无异常情况后，方能开始工作。 （4）检查刀架是否有越位、超极限状态。 （5）检查电气元件是否牢固，是否有接线脱落。 （6）检查机床接地线是否和车间地线可靠连接。 （7）严格按机床说明书中的开机顺序进行操作。 （8 ）一般情况下开机过程中必须先进行回机床参考点操作，建立机床坐标系. （9 ）机床通电后， CNC 装置尚未出现位置显示或报警画面时，请不要碰MDI 面板上的任何键。 MDI上的有些键专门用于维护和特殊操作，在开机的同时按下这些键，可能使机床 产生数据丢失等误操作。 小结： 本节课学习了明确安全生产的目的、掌握安全操作基本和、掌握开机前注意事项等。