热轧带钢
国内外热轧带钢轧制技术的发展
摘要
介绍了国内外近年来热轧带钢技术的最新发展情况,其中包括:热轧带钢、中厚板、型棒线、管材、钢轨及环形轧制技术等方面不断取得的新进展,为国内钢铁行业采用先进轧制工艺及进一步开发高性能、高附加值新钢种提供了有益的参考。
关键词热轧钢材轧制技术最新发展
1热轧带钢生产新技术
连铸坯热送热装轧制技术在热轧带钢生产中已经普遍采用,日本、韩国的热轧带钢轧机铸坯热装比达到60%以上,最多可达80%,热装温度达600℃以上。目前我国平均热装率为40%,先进生产线能够达到75%以上,平均热装温度为500℃~600℃最高可到900℃。
直接热装和直接轧制是当代热轧带钢轧制技术的发展方向,可以进一步提高节能效果,缩短生产周期,使连铸机和热轧机更紧密地联系在一起。国外新建的热轧带钢轧机一般优先考虑热装炉和直接热装炉工艺的实现,预留直接轧制工艺余地。为了提高能源的利用效率,减少二氧化碳的排放,保护环境,日本的板坯热装炉技术普遍采用蓄热加热技术。我国一些板坯加热炉也开始采用蓄热式加热炉。无头轧制和半无头轧制技术是近年来发展的新技术。无头轧制主要应用在热轧带钢和棒线材生产中,半无头轧制主要用于薄板坯连铸连轧生产线。
无头轧制技术可使板带全长的质量均匀稳定,它由轧机追尾控制技术、头尾焊接技术、高精度成品轧制技术和高速通板卷取技术等组成。目前,中国的薄板坯连铸连轧生产线在数量、产能及轧机装备水平方面都居世界前列[2]。开发薄规格板材并实现部分以热代冷是薄板坯连铸连轧生产线的主要目标之一。在薄规格轧制(小于等于 2 mm)、半无头轧制、冷轧原料用钢、细晶和微合金化高强钢产品开发、以及针对薄板坯连铸连轧工艺特征的轧制及冷却过程、以及产品的组织性能控制等都取得了长足的进步[3]。热带粗轧机组普遍采用了调宽与控宽技
术,例如西马克-德马格公司新开发的无镰刀弯轧制CFR技术,通过粗轧机前的强力侧导机构、增强的粗轧能力和液压压下以及自动化控制系统有效防止了中间坯强力轧制后镰刀弯的产生。全液压的立辊调宽控宽技术,包括自动调宽的液压AWC和短行程SSC控制技术,显著提高了中间坯和板坯头尾的宽度控制精度,减少了头尾切损。机架本身,也由过去的立式除鳞机,发展为附着式立辊。板坯定宽压力机调宽是极为有效的调宽手段,已经有SMS, IHI公司开发出来,我国已经有一些轧机采用了定宽压力机,一道次最大的侧压量可以达到350 mm。
为了解决热轧板的板厚、板形和板凸度控制问题,板形控制技术如HAGC、CVC、PC、WRS等得到了很大的发展。西马克-德马格公司新建的热连轧机组均采用了液压压下厚度控制(HAGC)和连续可变凸度CVC技术,日本三菱、日立热连轧机组除了采用HAGC厚度控制技术外,还采用PC轧机(交叉角0°~15°)技术。在精轧机组的前部机架,采用CVC或PC轧机,控制坯料的板凸度,为后部机架的板形和板凸度控制提供需要的断面形状,在精轧机组的后部机架,则主要采用WRS轧机,通过轧辊的轴向往返移动,分散热凸度和磨损,实现自由程序轧制。为了提高活套系统的控制水平,提高系统的响应性和控制精度,近年开始采用液压活套技术。为了抑制热轧带钢精轧机组的轧机振动,日本三菱在PC轧机开发的基础上,提出了高压轧制振动抑制技术,应用于热连轧生产线,取得了良好的效果。为了减少热带坯在精轧机组前的温降,减少头尾温差,保证带钢的温度均匀性,一些热带轧机在精轧机组前配备热卷箱或补热装置,新型的“双工位无芯卷取”热卷箱用于满足带钢无头轧制的需要,热卷箱和无头轧制技术对于500万t以上规模的热带钢轧机较为合适。有的采用中间坯保温和边部感应加热技术,改善了中间坯温度的均匀性,减少了头尾温差,改善了钢坯断面温度分布和金相组织,防止薄带钢、硅钢、不锈钢等特殊品种的边部裂纹,减少轧辊的不均匀磨损。为了控制精轧温度以及实现高升速轧制,热轧带钢精轧机组普遍采用机架间冷却技术。新建的热连轧机组层流冷却线一般分为主冷区和精冷区,可以精确控制带钢的冷却强度和速率、冷却的均匀性和卷取温度。西马克-德马格公司还开发了边部遮挡技术,以降低带钢冷却后的热应力,有效防止边浪的发生,保证了横向组织和性能的均一性。目前,新型的热轧卷取机主要是采用德国SMS和日本IHI新技术的全液压三助卷辊地下卷取机。采用这种新型的全液压卷取机,钢卷塔形可以控制在40
mm以内,卷筒均可以在卷取100万t后进行更换。卷取温度向低温方向发展,以生产贝氏体钢、双相钢、TRIP钢等高级钢材品种。
我国在热轧带钢轧机的消化引进和集成创新国产化方面有了明显进展,在宽带钢热连轧机板形控制系统开发、提高板形质量和降低轧辊消耗等方面取得了显著效果。如鞍钢等自主集成开发的中薄板坯连铸连轧技术—ASP (铸坯厚度100 mm ~170 mm),经过不断地开发与完善,形成了一整套效率高、节能、规模化、品种全的工业化热轧带钢生产新流程,由产能240万t的1700ASP到产能500万t 的2150ASP[3]。此流程的突出特点是流程紧凑,连铸工序与轧钢工序直接相连,可以实现近90%利用连铸板坯热能一次加热,节约能耗。其关键技术包括:高效化炼钢连铸技术、四流合一技术、高效直轧及注中调宽技术、工作辊可变凸度控制、粗轧前后附立辊控宽技术及高效层流冷却技术等[4]。
通过轧制和连续退火技术,目前已经可以生产440MPa级的BH钢,用作汽车面板,具有良好的抗凹陷性。为了生产汽车用的AHSS钢,对轧制和冷却过程进行控制,开发了强度级别达到1000MPa的高强热轧DP钢和TRIP钢,一些强度达到1000MPa~1470 MPa级的热轧复相超高强钢也已经开发出来,并应用于汽车结构件。
为了改善IF钢的深冲性能,减少精轧机组的轧机负荷,开发了IF钢的铁素体区热轧技术。在生产中应用后,已经取得了降低轧制力以及提高热轧和冷轧深冲钢板性能的良好效果。
近年来,随着轧制工艺和技术的进步,现代热带轧机利用铁素体轧制技术,已能够大规模生产50%以上0. 9 mm~2. 1 mm的热轧带钢产品。铁素体轧制能扩大热带钢轧机的产品品种,增大高附加值产品的比例,提高轧机生产的灵活性。低温铁素体轧制采用润滑轧制工艺,能够最大限度地降低轧制负荷、减少轧制负荷的不稳定以及轧辊的磨损,钢板内部组织理想,带钢表面质量高。铁素体轧制时通过在最后一个精轧机架后、输出辊道前添加了一个具有高速穿钢能力的地下卷取机以及采用Slug或Pony轧机技术,实现薄规格产品轧制中恒定的秒流量控制和等温轧制。活套控制是保证稳定可靠的板带轧制过程的重要因素之一,活套控制的目的是使板带在机架间平稳运行,控制板带张力在理想的范围内。德国西马克公司采用差压活套和张力计活套控制技术来检测板带宽度方向的张力分布,自动
调节轧机辊缝,改善活套板带张力控制的稳定性,扩展了活套的控制功能。日本东芝公司采用PI+ILQ活套综合控制,实现了活套角度与板带张力同时闭环,使板带张力控制的稳定性有了一定程度的改善。对薄规格板带产品,产品厚度偏差小于25μm,宽度偏差小于10 mm,PI+ILQ综合控制与单独采用PI控制相比,活套张力波动和高度波动分别只有后者30%和20%左右。意大利Danieli自动化部提出了一种基于摩擦补偿的滑动控制(slidingmode, SM)模式,用于热轧板带机架间活套控制,通过在希腊Sovel SA热轧板厂精轧机组进行测试,显示出了比传统的PI 活套控制更具优势和效率。
1中厚板轧制技术
轧机的强力化是中厚板轧机的重要发展趋势,轧机的单位宽轧制力达到20 kN/mm,电机功率达到4 kW /m,为轧机的TMCP和板形板凸度控制提供了强有力的支撑。中厚板轧机的控制功能和精度水平有了很大发展,除了常规的液压AGC厚度控制、WRB板形控制技术外,还开发了多点动态厚度控制技术、平面形状控制技术、CVC+板形控制技术等新一代高精度控制技术,板材质量有了很大提高。在后续的精整工序,采用强力式矫直机、矫直机的计算机自动设定、组坯剪切等新技术,提高了产品的精度水平。通过轧制、冷却、矫直、剪切的合理匹配,开发出了低残余应力钢板的生产技术,可以提供极低残余应力的钢板,大大减轻了用户的工作量。高效率、高均匀性加速冷却技术和相应的自动化控制系统已经在各类中厚板轧机上普遍采用,我国已经依据各工厂的具体情况,开发了U形管层流、直管层流、水幕等不同的冷却方式,有的工厂在冷却系统的前部采用直接淬火系统。这些系统配以高精度的边部遮蔽装置、辊道速度控制系统和冷却自动控制系统,可以对中厚钢板在长度、宽度和厚度方向上进行高均匀性的控制冷却。
关于粗轧和精轧之间的待温过程,各厂采用不同的方式。有的采用交叉多坯轧制方法,有的在粗轧和精轧之间采用中间冷却,有的在主辊道旁边配置侧辊道,均可得到较好的冷却效果。日本近年开发出了高冷却能力的新一代加速冷却系统,该系统由于采用核沸腾方式,可以将冷却能力提高2~5倍,通过将淬火系统与在线回火系统组合,实现在线DQ+T,生产过去难以得到的新性能中厚板。中厚板热处理生产技术则仍以常化、调质等为主,国内有的厂已经进行热处理生产,有的在筹划建立热处理生产线。在中厚板轧制中,TMCP、HTP和RPC等轧制技术得到了
进一步的开发和应用,取得了显著进展,尤其是在高强度高性能中厚板产品的开发和生产方面。目前,国内已经可以生产建筑用460 MPa级中厚板和耐火建筑用中厚板、X70~X100中厚板管线钢、储油罐用钢、高级别桥梁用钢、超低碳贝氏体钢、高性能容器用钢等。但是,我国中厚板的研发生产与国外相比仍有相当差距,国外大线能量焊接厚板、表面细晶高止裂性能中厚板、LP钢板等高级别高性能钢板已经开发出来并得到了广泛应用。
2型棒线材轧制技术
型钢轧制技术方面,H型钢轧制技术取得较大进展,国外已经开发出了外形尺寸一定的H型钢的轧制技术和控制冷却技术。随着建筑结构用钢的大断面化,建筑物的高层化和大型化,外形尺寸一定的H型钢制造技术又有了新的发展和进步。当初开发的外形尺寸一定的H型钢仅指腹板高度一定,产品有15个系列95种尺寸,最大可制造的H型钢腹板高度为900 mm。随着用户对翼板宽度一定和尺寸系列的要求越来越多,促进了下一代外形尺寸一定的H型钢的研发。下一代外形尺寸一定的H型钢是指腹板高度、翼板宽度都与板厚无关的H型钢,通过开发出的利用偏心套筒调节孔型深度的可变轧边机,实现了翼板宽度的一定化。新一代外形尺寸一定的H型钢通过板坯的大型化和新粗成型法的开发,制造了腹板高度达1000 mm的大型外形尺寸一定的H型钢,产品范围也扩大到42个系列292 种尺寸。我国近年来在H型钢生产方面,实现了全线过程控制的功能优化,研发了小变形矫直、在线防锈蚀技术,形成了包括高效优质H型钢洁净钢生产技术、高效异形坯连铸技术、万能轧机小张力连轧和控制轧制等完整的H型钢生产成套关键技术,处于国际领先水平。
在棒线材轧制方面,国际上开发了无头轧制技术,我国也引进了该技术,但是,应用效果不理想。最近韩国和日本合作,开发了焊接型连接技术进行无头轧制,应予关注。在棒线材高尺寸精度化轧制技术方面,除了连续无扭高速轧制技术之外,开发了自由尺寸轧制技术、高精度定径机组,达到了良好的控制精度。切分轧制技术可以大幅度提高中小规格的生产量,在我国普遍采用,目前小规格已经可以做到三切分轧制,个别企业已经在试验四切分轧制。采用高冷却速度的控制冷却系统,进行棒线材的控制冷却,可以较大幅度地全面提高钢材的力学性能,已经在带肋钢筋生产中应用,取得良好效果。棒材和带肋钢筋的大盘卷生产,适应了建
筑、机加工等行业节材、高效发展的需要,已经在国内得到应用。此外,在高线生产中,通过对精轧温度和轧后冷却条件的控制进行轧材在线软化的技术倍受重视。棒材全连续无槽轧制技术已在我国试验成功并应用,目前已推广到高速线材粗轧、中轧、预精轧机组,对开发品种、提高产品质量、节能降耗、提高生产效率等方面将产生积极影响。
4 结论
1)在热轧H型钢热轧完成后由于变形的不均匀,在翼缘内部存在拉应力,腹板内部存在压应力,最大应力不超过1. 8MPa。
2)在腹板上与翼缘的交界处单元的压应力最大,翼缘内侧靠近与腹板交接处的单元受到的压应力最大;
3)在万能轧机轧制的开始的几个道次中,总体来说所选各个单元的内部的残余应力还比较均匀,但是在后面的几个道次变形均匀性较差,导致残余应力升高;造成这种现象的原因除了孔型问题外,还有轧件断面复杂而造成的温度不均匀等其他方面的原因。
参考文献
[1] 冯宪章.H型钢轧制过程摩擦力分布的数值分析[J].润滑与密封, 2006, 178(6): 78-80.
[2] 曹杰,奚铁,章静.等.H型钢万能轧制变形分析[ J].重型机械, 2005(1): 23-25.
[3] 刘相华,白光润.H型钢轧件外部边侧前滑值得研究[ J].钢铁, 1985, 20(8): 44-47.
[4] 王欣,王长松,尹左勇,等.H型钢轧制过程的计算机仿真[J].北京科技大学学报, 2003, 25(6): 560-562.
[5] 朱国明,康永林,陈伟,等.H型钢空冷过程中残余应力的有限元分析[J].机械工程材料, 2008, 32(4): 77-80.
热轧带钢技术的发展
姓名：杜忠
班级：冶金四班
学号：0876102433
鞍钢股份热轧带钢厂1700生产线孙溪寅
初来乍到 ————鞍钢我来了鞍钢股份热轧带钢厂：孙溪寅 2014年7月2日 刚刚毕业离开学校的我来到了鞍山钢铁公司报道，见到了同样来到这里的同学，不，同事们。不经意间脑海中总勾勒出许许多多的画面。未来的我会给这里带来什么，为鞍钢的发展能做些什么怀揣着一股好奇而懵懂的热忱，踏入这个开始陌生却渐渐温暖我的地方。 2014年7月18日 几天的时间，稍纵即逝。这天我们13个“工友”来到了传说中的热轧带钢厂。有过在本钢实习参观经历的我，总以为尘土飞扬是厂区的特性，灰头土脸是人们的共性。然而这里干净整洁的环境却是我不曾想象的，我很骄傲的告诉每一个朋友，“鞍钢的绿化很棒。”这些都要归功于鞍钢厂区中新能源的利用和环保创新的改革，让我拥有更好的生活环境和作业空间，让我充满工作的热情。爱岗敬业，创新争优。 在这里我们主要接受厂级安全教育。公为了更好地履行国家“安全第一，预防为主，综合治理”的安全生产方针，除了文字的培训，我们还观看了被我们戏称的现实版“死亡笔记”安全重
大事故的教育影片。从一幕幕惊心动魄的画面中，我领悟到在庞大的机器下生命的脆弱、在生产过程中安全措施的必要采取和安全操作的重要性。为了减少的安全生产事故的发生，我们应该严格的遵守“二十条禁令”，坚持“三不伤害”的原则。谨记进入厂区作业一定穿戴好劳动防护用品，执牌操作，换牌维修，不酒后上岗，疲劳操作。 2014年8月7日 结束了差不多三个星期的厂级培训来到了“鞍钢股份热轧带钢厂1700生产线”来到这里进行我的第二级“车间级”培训。在这里更加深入了解了“1700生产线”作为一个新入职的员工，企业的培训给予了我更高层面的认知。一个企业，如何造就了一个城市，我想这是历史永久不可动摇的事实。作为城市脉搏的鞍钢，带动了经济的发展，丰足了市民的生活，更给予了大批年轻人实现梦想为国效力的机会。在历史的长河中，似乎可以感受到作为共和国钢铁长子的鞍钢，一边面对市场经济竞争异常激烈的严峻现实，一边改变传统思维模式以改革求生存的不断努力。从厂级到车间级再到班组级的培训过程中，我深刻的体会到了，以后工作的重要意义， 2014年8月11日 第一次进入车间，真正意义上的进入鞍钢工作。车间帮我找
热轧带钢头尾短行程控制自学习策略
第22卷第4期 2010年4月 钢铁研究学报 Journal of Iron and Steel Research Vol.22,No.4 April 2010 基金项目:国家自然科学基金资助项目(50604006) 作者简介:田 野(1982—),男,博士生; E 2m ail :tianyehero @https://www.wendangku.net/doc/6b10956092.html, ; 收稿日期:2009204221 热轧带钢头尾短行程控制自学习策略 田 野, 胡贤磊, 刘相华 (东北大学轧制技术及连轧自动化国家重点实验室,辽宁沈阳110004) 摘 要:针对热轧带钢粗轧头尾宽度尺寸精度低的现状,分析了带钢头尾宽度超差的原因,提出了采用短行程控制(short stroke control ,简称SSC )的解决方案。针对传统的短行程控制模型在实际应用过程中控制精度不高的问题,开发了短行程控制在线自学习功能。采用加法自学习的方法,利用轧后实测宽度数据对短行程控制模型参数进行自学习。国内某热轧厂现场实际应用表明:自学习后的短行程控制模型,能够将带钢头尾与稳定段宽度超差控制在2mm 之内;金属收得率提高到98%以上。关键词:热轧带钢;粗轧;短行程控制;自学习 中图分类号:T G33511 文献标志码:A 文章编号:100120963(2010)0420055204 Self 2Learning Strategy of Short Stroke Control for H ead and T ail of H ot Strip TIAN Ye , HU Xian 2lei , L IU Xiang 2hua (The State Key Laboratory of Rolling and Automation ,Northeastern University ,Shenyang 110004,Liaoning ,China )Abstract :For the present situation of rough rolling strip head and tail low width precision on hot strip ,the cause of strip head and tail width tolerance was analyzed ,and the short stroke control (SSC for short )solving method was advanced.For low control precision of conventional short stroke control model in practice ,the short stroke control online self 2learning f unction was exploited.Through the method of addition self 2learning ,the self 2learning of the short stroke control model parameters was realized using actual width data after rolling.The practical application at some domestic hot rolling mill show that short stroke control model after self 2learning can control strip head and tail width and width of steady portion in two millimeters and metallic yield enhances to over ninety 2eight percents.K ey w ords :hot strip ;rough rolling ;short stroke control ;self 2learning 目前,国内大多数热连轧钢厂主要采用大立辊强力侧压技术控制带钢宽度精度,采用这种技术的主要问题是造成带钢头尾端部宽度超差。这些宽度超差的部分必须在进入精轧前用飞剪切除,从而造成切损很大[1-2]。近年来,国内许多学者对提高热轧带钢头尾端部宽度精度的方法进行过研究[3-5], 其中短行程控制(SSC )是目前的有效方法。但是经过立辊和水平辊的交替轧制,轧件变形十分复杂,传统短行程控制模型的参数大多是通过经验得到的,实际应用过程中控制精度不高。随着产品种类和规 格的日益增加以及客户对轧材的品种和质量要求越来越高,靠经验得到的短行程控制模型已经无法满足高精度宽度控制的要求,本文在传统短行程控制模型的基础上开发了短行程控制在线自学习功能,可以对控制参数进行有效优化,最大限度地减少热轧带钢的头尾宽度超差量。 1 带钢头尾端部失宽 立辊轧制时,由于板坯的宽度与厚度之比很大,轧件变形区长度与轧件平均宽度之比很小,属于典
热轧带钢质量控制标准
热轧带钢质量控制标准 1、范围 本标准规定了信钢公司碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带的质量控制标准。 本标准适用于厚度不大于8.0mm、宽度345mm～520mm的碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带。成分、尺寸、外形、力学性能、试验方法等规定 相关内容参考：GB/T 3524-2005 2、连铸坯化学成分范围及质量要求 2.1成分(依据国家标准：GB/T 700-2006、GB/T 1591—2008) Q195带钢一般均需要进一步冷轧，最高冷轧到0.35mm。炼钢工序要求脱氧彻底（小于60ppm），吹氩时间大于7分钟，中包满包浇注，严格控制夹杂物。 对连铸坯出现的凹陷、内裂、气泡、割痕等缺陷，要予挑出降级处理或切割回炉。 3、带钢尺寸、外形、重量及允许偏差
3.1 钢带厚度允许偏差：0～-0.15mm 注：不适用于卷带两端7m之内没有切头尾的钢带； 如果用户有具体要求，按用户要求执行。 3.2钢带宽度允许偏差：（不切边） 宽度＜450 0～+3mm 宽度﹥450～520 0～+4mm 注：不适用于卷带两端7m之内没有切头尾的钢带； 特别注意：对于专门做管子的352mm、432mm等钢带，宽度允许偏差要求更严格，务必控制到位。 3.3钢带的厚度应均匀，在同一横截面的中间部分和两边部分测量三点厚度，其最大差值（三点差）要求：0～0.15mm。 3.4供冷轧用的钢带，沿轧制方向的厚度应均匀，在同一直线上任意测定三点厚度，其最大差值（同条差）不大于0.16mm。 3.5钢带应严格控制镰刀弯，每米不大于2mm。 钢带边部不允许有波浪弯出现。 3.6 钢带的一边塔形高度不得超过30mm。 4、力学性能
1700热轧带钢生产线及设备的设计毕业论文
1700热轧带钢生产线及设备的设计毕业论文 引言 板带产品的技术要求具体体现为产品的标准，包括四个方面：(1)尺寸精度高。板带钢一般厚度小、宽度大，厚度的微小波动将引起使用性能和金属消耗的巨大变化，板带必须具备高精度尺寸。(2)无板形缺陷。板带越薄，对板形不均的敏感性越大。 (3)保证表面质量。板带表面不得有气泡、结疤、拉裂、刮伤、折叠、裂缝、夹杂和氧化铁皮压入。(4)具备优良性能。板带钢的性能要求主要包括机械性能、工艺性能和某些钢板的特殊物理或化学性能。 目前传统热轧宽带钢轧机采用的特色技术有： (1)连铸坯热装和直接热装。该技术要求炼钢和连铸机稳定生产无缺陷板坯；热轧车间最好和连铸机直接连接，以缩短传送时间；在输送辊道上加设保温罩及在板坯库中设保温坑；板坯库中要具有相应的热防护措施。 (2)板坯定宽压力机。可连续进行板坯侧压，运行时间短，效率高，板坯温降小，侧压后板坯头尾形状好，狗骨断面小，板坯减宽侧压有效率达90 %以上。 (3)粗轧机短行程控制和宽度自动控制。经立辊宽度压下及水平辊厚度压下后 , 板坯头尾部将发生失宽现象。根据其失宽曲线采用与该曲线对称的反函数曲线 , 使立辊轧机的辊缝在轧制过程中不断变化。这样轧出的板坯再经水平辊轧制后 , 头尾部失宽量减少。 (4)中间坯保温技术和边部感应加热技术。中间坯长度可达80～90m，进精轧机轧制过程中为减少带坯头尾温差，设置保温罩是简单有效的技术。精轧机组前的带坯边部电感应加热器是针对轧制薄规格产品和硅钢、不锈钢、高碳钢特殊品种设置的。 从我国目前板带市场需求情况和生产能力来看，热轧板的生产能力大大高于冷轧能力。采用常规板坯连铸、热送热装和直接轧制工艺,可稳定生产以汽车面板为代表的高档板材品种,除生产工艺成熟、效率高、产品质量高外,还可缩短工艺流程,降低生产成本。选择这种工艺方案,热轧板品种质量定位很高,品种齐全,尤其是生产超深冲钢、高强度钢、奥氏体不锈钢、高钢级管线钢等时适宜采用厚板坯常规热连轧工艺。 但由于连铸和热连轧生产线的投资比例一般约为连铸20%, 轧机80%,热连轧机是决定规模和投资的主要因素。从生产规模看, 要充分发挥热连轧机的生产能力, 必须配备足够生产能力的辅助设备和确保连铸坯的质量和供应量。采用连铸、炼钢、轧钢生产计划的计算机一体化管理系统，以保证物流匹配，使投资效益最大化。
热轧带钢缺陷图谱
热轧带钢外观缺陷 Visual Defects in Hot Rolled Strip 2.1 不规则表面夹杂（夹层）(Irregular Shells) 【定义与特征】 板带钢表面的薄层折叠，缺陷常呈灰白色，其大小、形状不一，不规则分布于板带钢表面。【产生原因】 板坯表面或皮下有非金属夹杂，这些夹杂在轧制过程中被破碎或暴露而形成夹层状折叠。【预防与纠正】 优化炼钢、精炼工艺，提高钢质纯净度。 【鉴别与判定】 肉眼检查，钢板和钢带不得有夹层。 2.2 带状表面夹杂（夹层）(Seams)
【定义与特征】 板带钢表面的夹杂呈线状或带状不规则地沿轧向分布，有时以点状或舌状逐渐消失。【产生原因】 板坯皮下的夹杂在轧制出现剧烈延伸、破裂而造成。 【预防与纠正】 优化炼钢、精炼工艺，提高钢质纯净度。 【鉴别与判定】 肉眼检查，钢板和钢带不得有夹层。 2.3 气泡(Blisters)
【定义与特征】 板带钢表面凸起内有气体，分布无规律，有闭口气泡和开口气泡之分。 【产生原因】 板坯由于大量气体在凝固过程中不能逸出，被封闭在内部而形成气体夹杂。在热轧时，空洞与孔穴被拉长，并随着轧材厚度减薄，被带至产品的表面或边部。最终，高的气体压力使产品表面或边部出现圆顶状的凸起物或挤出物。 【预防与纠正】 优化精炼工艺，保证吹氩时间，使钢水搅拌均匀，避免气体残留；保证中间包烘烤时间；保护渣要符合工艺要求，避免受潮。 【鉴别与判定】 肉眼检查，钢板和钢带不得有气泡。 2.4 结疤（重皮）(Scabs)
【定义与特征】 以不规则的舌状、鱼鳞状、条状或M状的金属薄片分布于带钢表面。一种与带钢基体相连；另一种与带钢基体不相连，但粘合到表面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑。 【产生原因】 由于板坯表面有结疤、毛刺，轧后残留在带钢表面。或板坯经火焰清理后留有残渣，在轧制中压入表面。 【预防与纠正】 加强板坯切口熔渣的清理，合理调整中间坯的切头、切尾量，避免毛刺残留。 【鉴别与判定】 肉眼检查，钢板和钢带不得有结疤。 2.5 分层(Split layer)
热轧550带钢生产线简介
热轧550带钢生产线简介 迁安市沪久管业有限公司550mm热带钢轧机于2011年初开始投产。机组采用半连续式布置，粗轧机为三辊可逆轧机，精轧区二立辊、八平辊，对来料进行连续轧制，带钢出精轧机组末机架后经过三岔区、平板链后进入立式卷取机进行卷取。精轧机组前四机架为短应力轧机，后四机架为全液压压下的四辊轧机，配置液压AGC技术，实现轧制过程中辊缝的动态调整以获取高厚度精度的优质窄带钢，如图1.1所示。 热轧厂钢坯原料规格为：150*150*6000;165*280*6000两种规格。产品分为145系列，183系列，232系列。 板坯经称重后进入推钢式加热炉加热，根据生产品种和工艺不同，板坯加热温度为1100~1270℃。加热好的板坯经出炉辊道送往三辊粗轧机轧制。板坯在三辊粗轧机上轧制5-7道，将板坯轧制成厚度为25mm左右的中间坯。用升降台将轧件由下轧制线送到上轧制线。 由三辊粗轧机轧出的合格中间坯，经过中间辊道进入精轧区。精轧机前四架平辊轧机为短应力线轧机，后四架平辊轧机为闭式四辊高刚度轧机。精轧区设置有两架立辊（含强力立辊1台），以实现控制宽度的功能。精轧机组设置有7个电动活套。如此中间坯在精轧机上进行8道次的连续轧制为成品。 精轧出口配置有X射线测厚仪，为了保证带钢具有良好的厚度精度，精轧机配有功能完备的液压厚度自动控制系统（AGC）。 从精轧机轧出的带钢通过送料辊、夹送辊、扭转导槽、平板运输链等出口设备进入到立式卷取机进行卷取。 整条生产线的设备布置如图1.2所示。
C2 C1 E1、E2：1＃和2＃立辊轧机；F1－F4：短应力线轧机；F5－F8：四辊精轧机；L1－L7: 1＃－7＃活套；P1－P3: 1＃－3＃号夹 送辊；CY1－2: 1＃－2＃平板运输链; C1－C2: 1＃－2＃号卷取；FK: 收卷选择器； SV:蛇形振荡器；HMD ：热金属检测器 图1.2沪久550mm 热连轧机组设备布置图 图1.2沪久550mm 热连轧机组生产工艺流程图
600mm热轧带钢工艺方案20055
600mm热轧带钢生产线工艺实施方案 （2005.5） 1. 产品方案 1.1. 生产规模 年产各种规格热轧钢卷60万吨。 1.2. 生产品种 普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、 低合金钢、不锈钢。 b. 原料规格 原料厚度：135～165毫米 原料宽度：150～420毫米 原料长度：5600～6100毫米或2600～3050毫米 最大坯重：3500公斤 选用矩形坯为佳，并且尽量不采用双排料入炉方式组织生产。 1.3. 带钢产品规格 带钢厚度：1.80～6.00毫米 带钢宽度：145～435毫米 钢卷内径：500毫米
钢卷外径：1400毫米(最大) 最大卷重：3500公斤 2. 轧钢生产工艺 2.1. 执行标准 热轧窄带钢是按国家标准组织生产、检验和交货，主要执行的国家标准有： GB/T13304—91 《钢分类》 GB/T699—88 《优质碳素结构钢技术条件》 GB/T700—88 《碳素结构钢》 GB/T1591—94 《低合金高强度结构钢》 GB/T1220—84 《不锈钢棒》 YB/T2011—83 《连续铸钢方坯和矩形坯》 YB/T001—91 《初轧坯尺寸、外形、重量及允许偏差》 YB/T002—91 《热轧钢坯尺寸、外形、重量及允许偏差》 GB/T8164—93 《焊接钢管用钢带》 GB/T3524—92 《碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带》 GB/T710—91 《优质碳素结构钢热轧薄钢板和钢带》 GB/T5090—93 《不锈钢热轧钢带》 GB/T228—87 《金属拉伸试验方法》 GB/T4230—84 《金属压缩试验方法》 GB/T6397—86 《金属拉伸试验试样》
热轧带钢产品标准
热 轧 板 带 产 品 标 准.
.
1、碳素结构钢板卷 注：1) Q235A、B级沸腾钢锰含量上限为0.60%。 2) 沸腾钢硅含量不大于0.07%;半镇静钢硅含量不大于0.17%;镇静钢硅含量下限值为0.12%。 3) D级钢应含有足够的形成细晶粒结构的元素，例如钢中酸溶铝含量不小于0.015%或全铝含量不小于 0.020%。 4) 联系钢中残余元素铬、镍、铜含量应各不大于0.30%,氧气转炉钢的氮含量应不大于0.008%。如供方 能保证，均可不做分析。经需方同意，A级钢的铜含量可不大于0.35%。同时，供方需做铜含量的分析，并在质量证明书中注明其含量。 .
注：1）B为试样宽度，a为钢材厚度； 2）Q195的屈服强度只作参考，不作为交货条件； 3）拉伸、弯曲试验，钢板和钢带取横向试样，延伸率允许比规定降低1%（绝对值）； 4）各牌号A级钢的冷弯试验，在需方有要求时才进行。当冷弯试验合格时，抗拉强度上限可以不做交货条件。 11）优质碳素结构钢板卷 注：1）允许有游离渗碳体组织存在，按GB/T13299第一评级图评级，乙级的级别范围为0、1、2、3级； 2）镇静钢应进行低倍检验，一般疏松、中心疏松及偏析不大于3.0级； 3）根据需方要求，可检查钢中非金属夹杂物，其合格级别由供需双方协商规定； 4）根据需方要求，经供需双方协议可补充以下要求：修改化学成分；检验晶粒度；检验显微组织；加严力学性能指标；进行V型缺口冲击试验等； 5）厚度小于4mm .
3、低合金高强度结构钢板卷 .
. 注： 1)厚度≤6mm的钢板、带和厚度≤16mm的热连轧钢板、钢带，其Mn含量下限可降低0.20%; 2) V、Nb、Ti、Al用于细化晶粒，表中规定的数值并不意味每个元素都应该含有的量，而是当使用该 元素时该元素的含量。除A、B级钢外，其它各级钢应至少含有其中一种并达到规定含量，若这些元素同时使用，则至少应有一种元素的含量不低于规定的最小植； 3）钢中残余元素Cr、Ni、Cu的含量应不大于0.3%，供方如能保证可不作分析； 4）拉伸和弯曲试样取横向，宽度小于600mm的钢带取纵向试样； 5）当产品厚度不允许制备标准冲击试样而使用5×10×55mm×的小试样时，指标应不小于规定值的50%。 4、一般结构用钢板及钢卷 2）对SS330、SS400及SS490，若厚度或直径超过100mm时，其屈服点分别为不小于165Mpa、205Mpa 及245Mpa； 3）厚度大于90mm的钢板用4号试样所得伸长率，每增加25.0mm厚度就降低1%，最多可降低3%； 4）厚度小于5mm以下的弯曲试验也可采用3号试样； 5）拉伸试样的尺寸请参见附录。
热轧板带钢生产工艺分析
热轧板带钢生产工艺分析 学生姓名：舒锐 学号：20122329 年级专业：2012级6班
所谓生产工艺流程就是把产品的生产工序按次序排列起来。正确制定工艺过程是轧钢车间工艺设计的重要内容。制定轧钢生产工艺过程的首要目的是为了获得质量符合要求的产品，其次要在保证质量的基础上追求轧机的高产量，并能做到降低各种原料、材料消耗，降低产品成本。因此，正确制定产品工艺过程，对于工艺过程合理化，对于充分发挥轧机作用具有重要意义。 根据已制定的生产方案，在充分完成产品产量质量要求的前提条件下，用最大可能的低消耗、最少的设备、最小的车间面积、最低的劳动成本，并有利于产品的质量的提高和发展，有较好的劳动条件，最好的经济效益，具体的原则包括：产品的技术条件，生产规模大小，产品成本和工人的劳动条件。 热轧板带生产的一般工艺流程是：原料的清理准备，坯料的加热，轧制，轧后冷却，精整和质量检查等工序，对于特殊要求的钢种，在加热后不需经过热处理等工序。本车间的生产工艺流程如下图所示。
生产工艺过程简述： 1.板坯的选择和轧前准备 板坯的选择主要是板坯的几何尺寸和重量的确定。板坯的厚度选择要根据产品厚度，考虑板坯连铸机和热轧带钢轧机的生产能力。一般板坯的厚度为150-250mm，最厚为 300-350mm。板坯的宽度选择决定于成品宽度，一般板坯宽度比成品宽度大50mm左右。目前板坯宽度可达到2300mm。 通常热连轧带钢的板卷重量为20-30t，最重为45t。板卷的单位宽度的重量不断提高，一般可达到15-25kg/mm,最终可达36kg/mm。 板坯的轧前准备包括板坯的清理和板坯加热工序。板坯加热的送坯方式有板坯冷装炉、板坯热装炉、直接热装炉、和直接轧制四种。板坯入炉前要进行检查，对板坯有表面缺陷的要进行处理，采用冷装炉。对无缺陷的板坯用后三种方
在热轧带钢精轧机带钢头部新的张力控制
在热轧带钢精轧机带钢头部新的张力控制 摘要： 在这方面，提出了一种新的张力控制计划，提出了热轧带钢精轧机在带钢头部减少宽度收缩。拟议的管制计划是应用前活套控制启动，并组成个主要部分。首先，分析相关之间的宽度收缩，以及主电机电流的不同。第二，张力的计算方法是从相邻的俩架轧机的电流差异中得出，第三，主电机控制速度由PI控制器和参考速度的速度差异来控制。这表明，通过现场测试的光阳1号热轧带钢轧机的浦项制铁表示，靠拟议的管制计划，宽度收缩大大减少了。 1介绍 最近，当在热带钢精轧机带钢的厚度偏差，大大改善了，而带钢宽度质量没有改善。通常在热带钢轧机带钢宽度控制在粗轧机。厚度控制，主要是在精轧，但是，如果在热轧带钢中宽度是不准确控制，那么缺陷如宽度大的变化规律和宽度的收缩会发生（佐佐木，1996年；山田等人，1992年）。在带钢头部宽度收缩，这是界定为带的一部分，从进入下一个轧机，直到活套开始控制活套角度和张力，显示在图 1 ，依赖于原因，如过张力关系时，带钢达到每个轧机，速度安装错配，高速干预经营者和响应延迟的活套系统等（1992年；村田，1995年）热轧带钢轧机带钢头部的宽度收缩对生产力有不良影响。因此1张力控制系统是非常重要的，以尽量减少过张力，以防止带钢头部宽度收缩。 该中间机座张力的计算方法是当前的活套电机，由于活套系统在带钢头部具有响应延迟，所以张力无法控制。传统的张力控制系统从目前的一个轧机上主要电机的差异，计算出张力。但是宽度收缩发生在中间机座过张力，这是密切相关，当前的区别二主张根据之间的关系，宽度收缩和主要电机电流。此外，常规系统主要是应用到张力控制的厚带和前面的轧机（山下等人，1975年）。
热轧带钢
热轧带钢生产工艺 热轧带钢生产工艺过程主要包括原料准备、加热、粗轧、精冷却及卷取、精整等工序。 1.原料选择 热连轧带钢所用的原料主要是初轧板坯和连铸板坯。由于连铸坯的性能均匀，形状规整，便于加大坯中来提高轧机产量，故它对热带连轧机更为合适，其所占比例也日趋增加，个别厂家采用连铸坯比例达到100%。 板坯宽度取决于热带连轧机的辊身长度，一般为1550—2300mm.板坯长度受加热炉炉膛宽度的限制，还受轧件温降和终轧温度的限制，一般为9—12m,最长达15m。 对于板坯宽度与带坯宽度相同的情况下，板坯长度与板坯厚度和单位卷重（即板卷单位宽度的质量）的关系如下： L=129W/H 式中 L----板坯长度,m; W------板卷单位宽度的质量,kg/mm; H------板坯厚度，mm。 板坯质量直接决定了带卷的单位卷重。增加卷重可以显著提高轧机的产量和收得率。但卷重增加，就必须考虑增加工作机架数量和机架间的距离，加大机械设备（如卷取机），同时为了避免轧件温降和头尾温差太大，就得提高轧制速度，从而需增加主电机功率。 2.加热
为降低能耗，提高加热效率，采用步进式加热炉。 步进式加热炉的炉底基本由活动部分和固定部分构成。按其构造不同又有步进梁式、步进底式和步进梁、底组合式加热炉之分。 与推钢式加热炉相比，步进式加热炉有下列优点： 1)加热的坯料不受断面形状和尺寸的限制，可以加热推钢式加热炉难以加热的大型板坯、异形坯以及细小和较薄的钢坯。 2)加热制度灵活，适应性较大。在炉长一定的情况下，可以通过改变钢料之间的距离即可改变炉内装料的数目，以适应轧机产量和钢种变化的需要。而调整步进周期，即可变化钢料在炉内的加热时间，从而适应不同钢种不同加热速度的需要。 3)加热质量较好，钢温比较均匀。因为在步进炉内钢料之间有一定距离，增加了钢料的受热面积，使钢料断面温差减小。另外，由于钢料的移动是靠炉底运动，不在炉底上直接滑动，因而钢坯的下表面不会有划伤。 4)炉子长度不受推钢比的限制，不仅不会发生拱钢、粘钢等事故，而且可以增加炉长，提高炉子生产能力。 5)与轧钢机配合比较灵活方便，可以根据需要将钢料退出炉外，以避免钢料长时间的停在炉内造成氧化和脱碳。也可以使钢料在炉内踏步不前，以适应轧机在产量上变化的需要。 现代化加热炉均为多段式，各段温度能单独调节，并将均热段沿炉宽方向分成两个控制区，使板坯后段温度稍高于前端，以补
年产280万吨2250热轧带钢生产线设计毕业论文
年产280万吨2250热轧带钢生产线设计 毕业论文 目录 摘要.............................................................. I Abstract .................................................................. II 第1章绪论 (1) 1.1 热轧带钢概述 (1) 1.2 热轧带钢技术要求 (2) 1.3.应用性与先进行 (3) 1.3.1 应用性 (3) 1.3.2 先进性 (3) 1.4现代热连轧机的发展趋势和特点 (4) 1.5 本设计目的和意义 (5) 第2章生产方案及大纲的制定 (6) 2.1产品方案的编制 (6) 2.1.1产品方案 (6) 2.1.2 编制方案的原则及方法 (6) 2.1.3 选择计算产品 (6) 2.2 产品大纲 (7) 2.2.1 钢种分布及生产能力 (7)
2.2.2原料及产品规格 (7) 2.3 生产方案 (8) 2.3.1 选择生产方案依据 (9) 2.3.2 制定生产方案 (9) 第3章设计方案 (10) 3.1 工艺方案的选择 (10) 3.2 主机型式的选择 (12) 3.3 轧机数量及相关设备的选择 (13) 3.3.1 粗轧机组设备选择 (13) 3.3.2 侧压设备的选择 (14) 3.3.3精轧机组设备选择 (15) 3.4加热炉的选择 (19) 第4章生产设备及参数 (21) 4.1工艺装备 (21) 4.2 主要设备形式及主要技术参数 (22) 4.2.1 加热炉 (22) 4.2.2粗轧区设备 (22) 4.2.3 精轧区设备 (28) 4.2.4 卷取机区主要设备 (31) 第5章生产工艺流程 (34) 5.1生产工艺流程 (34) 5.2 生产工艺流程框图 (36)
热轧产品基本知识及标准
热轧产品基本知识及标准 1、热连轧钢板产品简介：热连轧钢板、带产品，是以板坯（主 要为连铸坯）为原料，经加热后由粗轧机组及精轧机组制成带钢。从精轧最后一架轧机出来的热钢带通过层流冷却至设定温度，由卷取机卷成钢带卷，冷却后的钢带卷，根据用户的不同需求，经过不同的精整作业线（平整、矫直、横切或纵切、检验、称重、包装及标志等）加工而成为钢板、平整卷及纵切钢带产品。 由于热连轧钢板产品具有强度高，韧性好，易于加工成型及良好的可焊接性等优良性能，因而北广泛应用于船舶、汽车、桥梁、建筑、机械、压力容器等制造行业。 随着热轧尺寸精度、板形、表面质量等控制新技术的日益成熟以及新产品的不断问世，热连轧钢板、带产品得到了越来越广泛的应用并在市场上具有越来越强的竞争力。 一般说明 热连轧钢板产品，钢种规格品种繁多，用途广泛，从一般的工程结构至汽车、桥梁、船舶、锅炉压力容器等制造，都得到大量使用。各种不同用途，对钢板的材质性能、表面质量及尺
寸、外形精度等要求也各不相同，因此，必须对热轧钢板产品的品种、材质、特性及其用途有所了解，才能做到经济、合理利用。 2、力学性能考虑要点 力学性能名词术语 （1）力学性能：钢板的力学性能式指钢板在受力作用下所显示与弹性或非弹性反应相关或涉及应力——应变关系的性能。 抗拉强度、屈服点、伸长率及冲击吸收功是表示热轧钢板力学性能的主要指标。其大小表示钢材抵抗各种作用的能力的大小，是评定钢板材料质量的主要判据，也是钢板制件设计时选材和进行强度计算的主要依据。 （2）力学性能实验：测定热轧钢板力学性能的实验主要有拉伸试验及冲击试验等。 （3）屈服强度：试样在拉伸过程中，负荷不增加或开始有所降低而试样仍能继续伸长（变形）时的应力。钢材的屈服强度愈低，产生永久变形所需的力愈小，即愈容易成形加工。
热轧带钢的生产方案和工艺流程
2 生产方案及产品大纲的制定 产品方案的编制 2.1.1 产品方案 产品方案是进行车间设计、制定产品生产工艺过程、确定轧机组成或选择各项设备的主要依据，包括车间拟生产的产品名称、品种、规格几年产量计划。本车间依据设计任务书要求，经过对同类厂的调查和统计分析，选取具有代表性的品种和规格作为典型产品。 实际生产中为了满足用户客观上的使用要求，每个品种都必须满足形状、尺寸规格和内部性能的要求。因而，各类产品的分类、编制、牌号、化学成分、品种规格和尺寸公差、生产技术条件、机械性能、验收规程、试验及包装方法、交货状态等，国家均有标准规定，如国标、冶标、企标等，如果国家没有标准规定，可由生产厂家和客户商定。 2.1.2 编制产品方案的原则及方法 （1）国民经济发展对产品的要求，既考虑当前的急需又要考虑将来发展的需要。 （2）产品的平衡，考虑全国各地的布局和配套加以平衡。 （3）建厂地区的条件、生产资源、自然条件、投资等可能性。 （4）考虑轧机生产能力的充分发挥，提高轧机的生产技术水平。 2.1.3 选择计算产品 车间拟生产的产品品种、规格及状态组合起来可能有几种、数百种以上。但是，在设计中对每一种合金的每一种品种、规格及状态进行详细的工艺计算。为了减少设计工作量，加快进度，同时，又不影响整个设计质量，从中选择典型产品作为计算产品。 选择计算产品应遵循以下原则： （1）有代表性 从拟生产的所有品种中选出几种合金、品种、规格、状态、产量和工艺特点等方面有代表性的产品作为计算产品。
（2）通过所有工序 所选的所有计算产品要通过各工序，但不是说第一种计算产品都通过各工序，而是所有计算产品综合起来看的。 （3）所选的计算产品要与接近。 （4）计算产品要留一定的调整余量，也就是说所选的计算产品要品种灵活，容易生产多种规格的产品。 本次设计选用的三个典型产品分别是：Q215×1600mm)、30Cr×1400mm)、1Cr18Ni9×1000mm)。 2.1.4 确定产品大纲 根据设计任务书要求和上述原则，确定车间产品大纲，见表。典型产品见表。典型产品技术要求见表到。 生产方案 所谓生产方案量指为完成设计任务书中所规定的产品的生产任务而采取的生产方法。根据设计规模、产品的质量及经济技术指标的要求，考虑当地的具体条件，找出合理的生产方案。 2.2.1 选择生产方案的依据 确定生产方案时应考虑以下几点： （1）金属与合金的品种、规格、状态及质量要求。 （2）年产量的大小。产量不仅决定工艺过程的特点，同时也对设备选择、铸锭尺寸、产品规格有着直接的影响。 （3）投资、建设速度、机械化和自动化程度、劳动条件、工人与管理售货员的数量以及将来的发展。 2.2.2 制定生产方案 根据上述依据，该车间为年产300万吨的板带车间，生产形式为热轧，主要钢种为普碳钢，合金结构钢和不锈钢，采用粗轧和精轧两个阶段来完成不同的任务和要求。
热轧带钢产品标准
热轧板带产品标准
1、碳素结构钢板卷 注：1) Q235A、B级沸腾钢锰含量上限为0.60%。 2) 沸腾钢硅含量不大于0.07%;半镇静钢硅含量不大于0.17%;镇静钢硅含量下限值为0.12%。 3) D级钢应含有足够的形成细晶粒结构的元素，例如钢中酸溶铝含量不小于0.015%或全铝含量不小于 0.020%。 4) 联系钢中残余元素铬、镍、铜含量应各不大于0.30%,氧气转炉钢的氮含量应不大于0.008%。如供方 能保证，均可不做分析。经需方同意，A级钢的铜含量可不大于0.35%。同时，供方需做铜含量的分析，并在质量证明书中注明其含量。
注：1）B为试样宽度，a为钢材厚度； 2）Q195的屈服强度只作参考，不作为交货条件； 3）拉伸、弯曲试验，钢板和钢带取横向试样，延伸率允许比规定降低1%（绝对值）； 4）各牌号A级钢的冷弯试验，在需方有要求时才进行。当冷弯试验合格时，抗拉强度上限可以不做交货条件。 11）优质碳素结构钢板卷 注：1）允许有游离渗碳体组织存在，按GB/T13299第一评级图评级，乙级的级别范围为0、1、2、3级； 2）镇静钢应进行低倍检验，一般疏松、中心疏松及偏析不大于3.0级； 3）根据需方要求，可检查钢中非金属夹杂物，其合格级别由供需双方协商规定； 4）根据需方要求，经供需双方协议可补充以下要求：修改化学成分；检验晶粒度；检验显微组织；加严力学性能指标；进行V型缺口冲击试验等； 5）厚度小于4mm
3、低合金高强度结构钢板卷 2) V、Nb、Ti、Al用于细化晶粒，表中规定的数值并不意味每个元素都应该含有的量，而是当使用该 元素时该元素的含量。除A、B级钢外，其它各级钢应至少含有其中一种并达到规定含量，若这些元素同时使用，则至少应有一种元素的含量不低于规定的最小植； 3）钢中残余元素Cr、Ni、Cu的含量应不大于0.3%，供方如能保证可不作分析；
热轧带钢的生产方案和工艺处理步骤
2 生产方案及产品大纲的制定 2.1 产品方案的编制 2.1.1 产品方案 产品方案是进行车间设计、制定产品生产工艺过程、确定轧机组成或选择各项设备的主要依据，包括车间拟生产的产品名称、品种、规格几年产量计划。本车间依据设计任务书要求，经过对同类厂的调查和统计分析，选取具有代表性的品种和规格作为典型产品。 实际生产中为了满足用户客观上的使用要求，每个品种都必须满足形状、尺寸规格和内部性能的要求。因而，各类产品的分类、编制、牌号、化学成分、品种规格和尺寸公差、生产技术条件、机械性能、验收规程、试验及包装方法、交货状态等，国家均有标准规定，如国标、冶标、企标等，如果国家没有标准规定，可由生产厂家和客户商定。 2.1.2 编制产品方案的原则及方法 （1）国民经济发展对产品的要求，既考虑当前的急需又要考虑将来发展的需要。 （2）产品的平衡，考虑全国各地的布局和配套加以平衡。 （3）建厂地区的条件、生产资源、自然条件、投资等可能性。 （4）考虑轧机生产能力的充分发挥，提高轧机的生产技术水平。 2.1.3 选择计算产品 车间拟生产的产品品种、规格及状态组合起来可能有几种、数百种以上。但是，在设计中对每一种合金的每一种品种、规格及状态进行详细的工艺计算。为了减少设计工作量，加快进度，同时，又不影响整个设计质量，从中选择典型产品作为计算产品。 选择计算产品应遵循以下原则： （1）有代表性 从拟生产的所有品种中选出几种合金、品种、规格、状态、产量和工艺特点等方面有代表性的产品作为计算产品。 （2）通过所有工序
所选的所有计算产品要通过各工序，但不是说第一种计算产品都通过各工序，而是所有计算产品综合起来看的。 （3）所选的计算产品要与接近。 （4）计算产品要留一定的调整余量，也就是说所选的计算产品要品种灵活，容易生产多种规格的产品。 本次设计选用的三个典型产品分别是：Q215(10.0mm×1600mm)、30Cr(4.0mm×1400mm)、1Cr18Ni9(2.0mm×1000mm)。 2.1.4 确定产品大纲 根据设计任务书要求和上述原则，确定车间产品大纲，见表2.1。典型产品见表2.2。典型产品技术要求见表2.3到2.5。 2.2 生产方案 所谓生产方案量指为完成设计任务书中所规定的产品的生产任务而采取的生产方法。根据设计规模、产品的质量及经济技术指标的要求，考虑当地的具体条件，找出合理的生产方案。 2.2.1 选择生产方案的依据 确定生产方案时应考虑以下几点： （1）金属与合金的品种、规格、状态及质量要求。 （2）年产量的大小。产量不仅决定工艺过程的特点，同时也对设备选择、铸锭尺寸、产品规格有着直接的影响。 （3）投资、建设速度、机械化和自动化程度、劳动条件、工人与管理售货员的数量以及将来的发展。 2.2.2 制定生产方案 根据上述依据，该车间为年产300万吨的板带车间，生产形式为热轧，主要钢种为普碳钢，合金结构钢和不锈钢，采用粗轧和精轧两个阶段来完成不同的任务和要求。
#冷轧带钢生产线技术解析
冷轧带钢生产工艺中的常见问题1、冷轧的关键工序：一为酸洗、二为冷轧、三为热处理、四为平整。酸洗是为了去除对冷轧有害的原料钢卷表面上的氧化铁皮；冷轧是生产冷轧板带钢的关键工序；热处理在冷轧工序中有二个作用，一是消除冷轧带钢的加工硬化和残余应力，软化金属，改善塑性，以便于进一步进行冷轧或其它加工；二是改善组织结构，产生所需要的晶粒大小和取向；平整是精整工序中十分重要的工序，它可以改善带钢的性能，提高钢板的成形性能，提高钢带的平直度及改善钢板的表面状态。冷轧工艺的定义：轧制是将金属坯料通过一对旋转轧辊的间隙（各种形状），因受轧辊的压缩使材料截面减小，长度增加的压力加工方法，这是生产钢材最常用的生产方式，冷轧即是在常温下完成的轧制过程，其所使用的原料为热轧加工成的板带（卷）。 2、酸洗工艺带钢冷轧前必须酸洗，清洗其表面氧化铁皮，因为氧化铁皮在冷轧时会损坏轧辊表面，而导致带钢表面产生缺陷。通常热轧带钢表面氧化铁皮通常是3 层结构：外层为Fe2O3（三氧化二铁），中层为Fe304（四氧化三铁），内层为Fe0（氧化铁）。 先进的冷轧厂多采用高速运行的连续酸洗机组或推拉式酸洗。以连续酸洗为例，是将带钢连续地通过几个酸洗槽进行酸洗。为使作业线上过程连续，将前一个热轧带钢卷的尾部和后一个钢卷头部焊接起来，酸洗后带钢按需要的卷重、卷径切断带钢并收卷。
连续酸洗机组除完成清除带钢表面氧化铁皮的任务外，还有几个作用： (1)用圆盘剪将带钢侧边剪齐。 (2)调节钢卷的质量，根据生产要求将大的热轧钢卷分成小卷，把几个小钢卷合并成一个大卷，以提高冷轧机的产量。 (3)检查并剔除对以后各工序有害的带钢表面缺陷。 (4)在酸洗好的带钢表面上涂上一层油，起防锈和润滑作用。 2.1 连续酸洗机组根据工作性质分成3 段：入口段：上料、拆卷、带钢表面氧化铁皮破碎、矫正、剪头、剪尾、工整焊接； 酸洗段：酸洗、冷热水洗以及烘干；出口段：剪切、涂油以及最后卷取(收卷) 。 2.2 酸洗工艺酸洗段可以采用硫酸酸洗、盐酸酸洗两种方式，但由于盐酸酸洗具有更多的优点，所以我们以盐酸的酸洗机理来说明。盐酸溶液和氧化铁皮的化学反应为： FeO + 2HCl = FeCl2 + H2O Fe2O3 + 6HCl = 2FeCl3 + 3H2O 盐酸溶液能较快地溶蚀各种氧化铁皮，酸洗反应可以从外层往里进行。盐酸酸洗是以化学腐蚀为主，盐酸酸洗对金属基体的侵蚀甚弱因此，盐酸酸洗的效率对带钢氧化铁皮的结构并不敏感，而且酸洗后的板带钢表面银亮洁净。酸洗反应速度和酸洗前带钢氧化铁皮的 松裂程度密切相关。带钢连续盐酸酸洗和硫酸酸洗相比较，有下列优点：
热轧带钢及板坯标准要求及不同厚度精度范围
1、板坯尺寸要求 板坯采用100%勺连铸坯 板坯厚度：210、230mm 板坯宽度：950?1650mm 板坯长度：长尺： 9000?11000mm 短尺：4500 ?5300mm 最大坏重： 厚度公差：土 5mm 宽度公差：±1 0mm 长度公差：土 30mm 镰 刀弯：长尺：w 50mm 短尺：w 25mm 上 下弯：长尺：w 50mm 短尺：W2 5mm 板坯表面不允许有裂纹、角裂、拉裂和结疤 板坯端面不允许有肉眼可见的内裂 板坯表面允许有深度不大于 3mm 的气孔、划痕、凹坑，以及深度不大于 2mm 的水纹 2、产品的质量要求 产品的尺寸、外形质量应符合 GB709-88的规定 ① 厚度偏差如表1-6所示 ② 宽度偏差 带宽w 1000mm +20mm 带宽〉1000mm +30mm ③ 带钢的镰刀弯每米不大于 3mm ④ 塔形高度 产品厚度＜2.5mm 产品厚度》2.5mm 带宽w 1000mm 60 带宽〉1000mm 80 *塔形的高宽比w 时适用 表面质量要 求 产品表面质量的保证条件一般参照碳素钢和低合金钢的 与GB3274-88（适用于厚度＞4.0mm 的产品）的现行国标。 （1）GB / 912 — 89 ① 钢板表面不允许有裂纹、结疤、折迭、气泡和夹杂，钢板不得有分层。 ② 钢板和钢带的表面允许有深度和高度不大于厚度公差之半的折印、麻点、划伤、小拉痕、压痕 以及氧 化铁皮脱落所造成的表面粗糙等局部缺陷。对表面的薄层氧化铁皮，轻微铁锈和残余涂料、污 迹等不影响表面检查的局部缺陷允许存在。 ③ 钢板和钢带表面的局部缺陷，允许用修磨方法清除，但清除深度不得大于钢板和钢带厚度公差 之半。 ④钢带允许带缺陷交货，但缺陷部分，不得超过每卷总长度的 8%。 50(60*) GB912- 89（适用于厚度w 4.0mm 的产品）
第七章热轧带钢生产新技术
第七章热轧带钢生产新技术 1094．热轧带钢粗轧机组调宽目的及主要调宽方法有哪些? 热轧带钢粗轧机组调宽的目的是获得满足宽度要求的中间坯，以便保证精轧出口带钢的目标宽度。主要调宽方法如下： (1)立辊调宽：板坯通过带有立辊的轧机进行减宽，立辊轧边过程通常与水平轧机平轧过程相结合。 (2)板坯定尺机：由两个立式轧边机和一个或多个水平轧机组合而成的轧机系统叫板坯定尺机。板坯定尺机的主要用途是减少连铸机生产所需板坯宽度规格的数量。 (3)调宽压力机：通过压缩工具在板坯侧面往复压缩进行调宽。根据压缩锤头长度与板坯减宽部分长度的关系，可分为长锤头和短锤头两种类型。 1095．立辊调宽的特点是什么? 立辊调宽的特点： (1)由于显著的捶击效应，产生大轧制负荷； (2)因轧制力不能直接传至中部，只有与轧辊接触的局部发生三维变形，故产生所谓狗骨、鱼尾等形状，导致成材率下降； (3)沿板坯长度方向上端部和中间狗骨形状不同，因而在经水平辊轧制时，将在宽度回展量上发生差异，造成宽度波动。 1096．什么是短行程控制，其作用是什么? 短行程控制也叫头尾校正。其基本思想是：在轧制过程中，根据侧压调宽时板坯头尾部收缩的轮廓曲线，使立辊轧机的辊缝根据轧件宽度需要加以改变，辊缝比正常轧制时增大，以补偿侧压变形量；经过水平辊轧制后，使头尾部的失宽量减少到最小程度。 为了减少失宽量，立辊采用短行程控制。短行程控制的作用是克服板坯头尾部失宽、提高板带成材率。 1097．短行程控制曲线如何设计? 立辊的短行程控制曲线由两段直线近似代替。头部端点开口度最大，随着轧制过程的进行，逐步缩小开口度直到达到静态开口度。尾部则相反，从静态开口度逐渐加大，直到尾部端点的最大开口度。板坯通过水平辊轧制，头尾部的不规则形状可以得到明显改善。 1098．什么是反馈式AWC，它的原理是什么? 反馈式AWC是根据立辊轧制力检测入口板宽的变化，并根据这个宽度来动态地控制立辊开度。 反馈式AWC的原理：根据侧压时坯长度方向材料硬度不同，使立辊轧机的弹跳发生变化，导致轧制力变化。根据实测轧制力变化量，利用液压AGC装置快速变更辊缝，从而改变轧制力，使板坯宽度保持为常数，保证板坯经过水平轧制后长度方向上宽度均匀。 1099．什么是前馈式AWC，它的原理是什么? 板坯在加热炉内产生水印，立辊侧压后进行水平轧制时，水印处的宽展大于其他部分的宽展，导致长度方向上产生宽度差。前馈AWC是针对侧压时的水印进行跟踪，预设定液压AWC，在水印处加大侧压量，消除水印处产生的多余的宽展量，使水平轧制后的板坯达到设定的宽度值。 前馈AWC以前一道次出口测宽仪偏差信号为基础，计算为消除此偏差所必须的立辊开度，再根据由安装在立辊上的脉冲发生器发出信号，确定带钢的前进距离，动态地设定立辊开度。 1100．过程自动化跟踪及主要作用是什么? 过程自动化跟踪的实质是对轧件的数据进行跟踪，以使数据与轧件相对应。过程机跟踪主要功能有：对钢板位置及其状态进行跟踪；对设备状态进行跟踪；对一级计算机所传递的