IPQC流程图

IPQC检验作业指导书

制程控制检验作业指导书 1.目的： 为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量。 2.适用范围： 适用于本公司产品制程检验的控制。 3.职责： 品质部：负责产品制作过程中质量的监控及不合格原因的分析，并跟踪责任部门改善对策的实施效果。 4.检验流程： 4.1定义： 新产品首样检验：新开发试制产品的首样检验。 首样检验：常规产品在开机后或模具、工装、设备调整后的首件检验。 4.3检验工具： 检验员根据相关《检验作业指导书》选择便于准确测量的检验工具。 注：所有检测工具精度必须等于或高于被检测产品的要求精度。 4.4首样检验： 4.4.1操作者参照图纸、工艺文件对产品进行自检,并在流程卡自检栏上签名确认,检验合格后，送IPQC检验。并在生产过程中不定期的抽检。当发现不良品时，对其标识隔离后，立即报告检验员与现场主管。 4.4.2新产品首次制作、新模具首次生产及工艺更改后的首样产品，检验员将检验的结果填写于《首件检验报表》中，提交技术部跟单人员及QE确认。 4..4.3常规产品开机后的首样或模具、工装、设备调整后的首件产品，检验员根据图纸、工艺文件及检验作业指导书的相关要求对产品进行首样检验。检验结果记录于《首件检验报表》中，在备注栏中注明“首样”及首样状态（新开机、模具维修、工装调整、设备调整）。只有首样加工合格后的产品才能进行批量性生产。首样加工不合格时通知操作人员进行调整，重新送样。直至首样加工合格后才能批量性生产。

4.5巡回检验： 4.5.1首件检验合格后的批量生产，IPQC对生产的各个工位进行巡检,巡检的频率为1次/小时。抽检2-3个加工尺寸或其他项目, 并记录在<<制程巡检\终检报告>>中.巡检结果记录于《制程巡检、终检报告》中。巡检过程中，对产品的性能及尺寸、外观进行检验。NC冲工序在巡检时加工尺寸可用“首件样板”比对检验。巡检的目的是监控生产过程处于稳定的、符合客户要求的状态下批量生产。 4.5.2当某一工序加工完毕后转序时，IPQC检验人员对该批产品的重要尺寸、性能、外观按照GB2828-87中正常检查一次抽样方案Ⅱ进行检验,并从样品中任意提取3-5PCS产品检测数椐做为记录.严重缺陷：AQL值为0.65, 轻微缺陷：AQL值为2.5。各工序的的转序检验均盖上质检员的“合格”或“不合格”盖章。抽检中发现该工序批不合格时，在《半成品工序转移单》中注明，通知操作人员筛选、返修。 4.5.3巡检过程中，检验员对可能影响产品质量的各个环节进行监控（包括材料、工装模具、人员的技能、熟练程度、加工的方法、设备精度与稳定性、现场环境、物料摆放、产品的标识等）。发现有对质量构成隐患的因素时，在《制程巡检、终检报告》中记录，并报告现场生产主管、部门主管。 4.5.4巡检过程中发现不良品时，用红色不良品标签在不合格品外表面或外包装的醒目位置进行标识，必要时用红色箭头标签指明缺陷位置。并将不良品放置于不良品区内。对正在加工的产品仍存在有不合格的隐患时，通知操作者停止生产，并与操作者、现场主管对不良品产生的原因进行分析。生产部门及时的对不良品进行返修，并采取针对性的纠正和预防措施。当产品材料错误或不良率高于公司规定允许的不良率时，检验人员依照检验结果填写《不合格品处理单》交品质部。由品质部根据描述的缺陷分析不良品产生的原因与责任部门。 4.5.5品质部检验人员在《不合格品处理单》效果确认栏中对责任部门改善对策的实施与效果进行跟踪验证，并加以记录。 4.5.6 不合格品返修后必须重新报检确认，若确认不合格必须重新再返修，直至返修合格为止。 5.检验记录 5.1《首件检验报告》《制程巡检、终检报告》 5.1.1检验员在巡检中要及时把巡检结果记录在《制程巡检、终检报告》中，能从《制程巡检、终检报告》中能真实的反映检验员的工作情况及当时产品的质量情况。

IPQC作业指导书

洛阳嘉盛电源科技有限公司 Luoyang Grasen power technology Co., LTD IPQC 作业指导书编号WI-IPQC-8.2.4-01版本A0编制韩志东审核批准实施日期： 1.目的： 规范IPQC制程品质控制重点及作业方法，使产品在生产过程中得到有效控制。 2．适用范围： 适用于本公司内的IPQC对生产过程的检查控制。 3．定义： 3.1 IPQC：即生产过程品质控制（In Process Quality Control） 3.2 ROHS: 电子电气设备中限制使用某些有害物质指令（Restriction of the use of certain hazardous in electrical and electronic equipment） 3.3 SOP：标准作业指导书（Standard Operation Process） 3.4 WI：作业指导书（Work Instruction ） 3.5 BOM：物料清单（Bill of Material） 3.6 ECN：工程变更通知单（Engineering Change Notice） 3.7 首件：生产过程每批量，经自检合格的第一件成品或材料变更，工艺自 检合格的第一件成品，必要时数量可为2-3pcs或一批 3.8 末件：一批产品生产完成后的最后1-3件产品 4.职责： 4.1 品保部IPQC对生产过程品质进行检查控制 5．IPQC对异常现象跟进及确认: 5.1 若异常现象IPQC能够立即判定原因，并且能够解决，则与生产组长一 起制定纠正措施并执行，IPQC对纠正措施进行跟踪验证，无问题方可 正常生产。 5.2 若IPQC不能立即判定原因，则立即通知品质工程师或品质主管。 5.3 品质工程师或品质主管根据不良现象立即通知相关人员，工程与生产等 相关工程师在接到通知后，十分钟内必须到达现场，组成异常处理小 组对不良问题进行分析。 5.3.1 找出真正的不良原因之后，相关的责任单位给出纠正措施，同时给 出预防措施；IPQC跟进改善措施实行后的结果确认，以确定改善措施 是否有效，如果措施有效，对此不良问题结案，必要时将措施纳入相 关作业文件；如改善措施无效，责任单位重新制定改善措施，直至经 跟踪验证有效为止。 5.3.2 若不能分析出异常原因，则品质工程师立即要求生产停止，对已生 产的产品进行标识并隔离。按6.3处理。

抽样检验——制程检验程序(doc 6页)

抽样检验——制程检验程序(doc 6页)

中山桑芭丝服装有限公 司 程序文件制程检验程序 编号：S-QP- 版本/修改状态：A/0 生效日期：2002年月 日 页码：第1页，共4 页 拟制：审核：批准：

1.目的 明确制程检验作业程序，对产品进行首件检验，首三件检验以及巡回检验，以确保生产过程中产品质量得到严格监控。 2.适用范围 适用于首件、首三件以及巡回检验各过程。 3.职责 3.1工厂部：负责制程定点检验区域的检验和记录，以及品质不良 的改善与纠正措施的执行。 3.2质检科：负责产品制程中首件、首三件、巡回检验的执行和记 录。 4.工作程序 4.1制程检验流程图（附表） 4.2首件检验 4.2.1车缝、大烫、手工组长按样衣及“车缝工艺单”制作首 件样版。 4.2.2首件生产完成后，车缝组长自检后，本组组检员依：“车 缝工艺单”、“后整工艺单”、《服装检验手册》及样衣对 首件进行全面检查、测量，将检验结果详细记录在“首 件检验记录表”上，然后由组检将首件样衣及“首件检 验记录表”送交后整QA进行复检，复检意见记录在“首 件检验记录表”相应栏内，并依顺序转交车缝主管、车 缝QA、业务员、质检主管进行复查及批示。 4.2.3首件查核后，由工艺员组织相关车缝组长、专检组长、组 检员、跟单QA开产前生产会，由工艺员主持讲解工艺要 求，质检科将检验中发现的质量问题予以提出，共商改善 对策。只有首件审核完成后，车缝组才可正式生产大货。

编号：S-QP- 版/修：A/0 页码：第2页，共4页

编号：S-QP- 版/修：A/0 页码：第3页，共4页

(完整版)检验作业指导书

检验作业指导书 1．进料检验 1.1 定义 进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。进料检验由IQC执行。 1.2 检测要项 IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到 清楚明了为止。在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。 1.3 检验项目与方法 1.3.1 外观检测 一般用目视、手感、限度样品进行验证。 1.3.2 尺寸检测 一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。 1.3.3 结构检测 一般用拉力器、扭力器、压力器验证。 1.3.4 特性检测 如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。 1.4 检验方式的选择 1.4.1 全检方式 适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。 1.4.2 免检方式 适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。 1.4.3 抽样检验方式 适用于平均数量较多、经常性使用的物料。 样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。 1.5 检验结果的处理方式 1.5.1 允收 经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。

若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。IQC应及时填制《IQC退货报告》，经相关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。 1.5.3 特采 特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。IQC虽提出“退货”的要求，但由于生产的原因，而 做出的“特别采用”的要求。 若非迫不得已，公司应尽可能不启用“特采”。“特采”必须由总经理批准，可行时还必须征得客户的 书面许可。 1.5.3.1 偏差 送检批物料全部不良，但只影响工厂生产速度，不会造成产品最终品质不合格。在此情况下，经特批，予 以接收。此类货品由生产、质检单位按实际生产情况，估算出耗费工时数，对供应商做扣款处理。 1.5.3.2 全检 送检批不合格品数超过规定的允收水准，经特批后，进行全数检验。选出其中的不合格品，退回供 应商，合格品办理入库或投入生产。 1.5.3.3 重工 送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，货品即可接受。在此情况下，由公司抽调人力进行来 货再处理。IQC对加工后的货品进行重检，对合格品接受，对不合格品开出《IQC退货报告》交相关部门办理退货。此类货品由IQC统计加工工时，对供应商做扣款处理。 1.6 紧急放行控制 1.6.1 紧急放行内涵 a. 紧急放行的定义 紧急放行是指生产急需来不及验证就放行产品的做法，称为“紧急放行” b. 紧急放行条件 产品发现的不合格能在技术上给以纠正，并且在经济上不会发生较大损失，也不会影响相关、连接、相配 的零部件质量，可紧急放行。 1.6.2 紧急放行的具体操作步骤 1.6. 2.1 应设置适当的紧急放行的停止点，对于流转到停止点上的紧急放行产品，在接到证明该批产品合 格的检验报告后，才能将产品放行。 1.6. 2.2 若发现紧急放行的产品经检验不合格，要立即根据可追溯性标识及识别记录将不合格品追回。 2．过程检验: 过程检验（IPQC）指来料入仓后，至成品组装（或包装）完成之前所进行的质量检验活动。

质量检验流程图

产品质量检验流程图 1. 产品质量检验流程与风险控制图 产品质量检验流程与风险控制 不相容责任部门/责任人的职责分工与审批权限划分阶业务风险 总经理技术总监质量管理部各生产单位段如果没有规范的产品开始 质量检验标准和操作 审批规范，企业生产的产 品质量就得不到有效 保障 如果对产品质量检验 的每个环节把关不 严，产品质量就会受 到影响，企业形象和 消费者利益也会受到 损害 如果不对产品存在的 审批质量缺陷和问题进行 反思总结，产品的质量 就得不到有效改善， 最终将不利于企业的 长远发展 1 审核制定质量检验标准 2 制定《质量检验 操作规范》 执行质量检验标准 3 原材料检验 4 在制品检验 5 产成品检验 6 编写《年度质检 审核 总结报告》 修订质量检验标准 及操作规范 结束 D1 进行生产 配合工作 D2

D3 2. 产品质量检验流程控制表 产品质量检验流程控制 控制事项详细描述及说明

1. 质量管理部会同相关部门及专业人员参考国家标准、行业标准、国外标准、客户需求 及本身制造能力等，严格制定产品质量检验标准，并报技术总监审核、总经理审批D1 2. 质量管理部应制定《质量检验操作规范》，对原材料、在制品、产成品的检查项目、质 量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备等进行详细说明 3. 原材料购入时，仓库管理部门应依据相关规定办理收料，并通知质量管理部人员进行 阶 检验，质量管理部检验人员应依照原材料质量标准及检验规范的规定完成检验，对不段 符合质检要求的原材料进行相应的退换货处理 控 D2 4．质量管理部检验人员对制造过程的在制品均应依照在制品质量标准及检验规范实施质制 量检验，以提早发现问题并迅速处理，确保在制品质量 5．质量管理部检验人员应依照产成品质量标准及检验规范实施质量检验，以提早发现问 题并迅速处理，以确保产成品质量 6．质量管理部应每年提交《年度质检总结报告》，对本年度产品质量检验的标准、规范及D3 执行情况进行总结，并提出产品质量检验标准及检验规范的修订意见相应建《产品质量管理制度》 关规范《产品质量检验操作规范》 规参照《企业内部控制应用指引》 范规范《中华人民共和国产品质量法》 《产品质量操作规范》 文件资料 《年度质检总结报告》 责任部门及责任人质量管理部、相关部门 总经理、技术总监、质量管理部经理

产品检验控制程序.

科技有限公司产品检验控制程序 编制:审核:批准:日期:2012.04.16 日期:日期: 科技有限公司 产品检验控制程序 1 目的 为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求, 确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。 2 适用范围 适用于进料、制程及最终成品的检验。 3 职责 3.1仓库 负责原材料、半成品、成品的入库及储存, 并负责对来料送检以及储存时间超过 3个月的半成品、成品出货前进行送检。 3.2 生产部 负责在制品的生产控制、检验,生产的半成品 /成品的送检。 3.3 品质部 负责进料、制程、成品检验,品质稽核及品质检验标准的制订。 3.4 技术部 负责制订原材料、在制品、半成品 /成品接收标准,检验过程中的技术支持和协助。 3.5 采购

负责原材料不良时与供应商的联络与处理。 4 名词术语 4.1 检验:通过观察和判断,适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 4.2 进料检验:对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验。 4.3 制程检验:指为防止不合格品流入下道工序,而对各道工序加工的产品及影响产品质量的主要工序所进行的检验。 4.4 最终检验:是指在生产全部工序结束后,对其生产的半成品或成品的检验。 4.5 全检:质量不完全合乎标准的原材料或器件 , 其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响, 经技术部和相关部门评估风险后,或征得客户意见,同意采用全检等方法进行处理。 4.6 原材料:指生产过程所需要的原料,包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工 半成品、修理用备件、包装材料等。 4.7 在制品:从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算成本的自制半成品。 4.8 半成品:指经过一定生产过程并已检验合格,但尚未制造完工成为成品,仍需进一步加工的中间产品。 4.9 成品 :指已完成全部生产过程,按规定标准检验合格,可供销售的产品。 4.10 紧急放行:生产急需来不及验证就发放生产部使用,但生产部必须进行全检。 5 作业程序 5.1 进料点收、送检:

IPQC检验作业指导书

制程检验作业指导书 1.0 目的 为确保生产过程中的质量得到有效的控制，纠正及预防质量异常的重复发生，保证产品的品质符合生产工艺和品质检验标准的要求，特制订本文件。 2.0 适用范围 适用于XXXXX有限公司生产过程巡回检验的管理。 3.0 权责 3.1 IPQC:负责生产过程巡回检验的执行。 3.2 品质部：负责巡检员及生产线质量反馈异常的处理。 3.3 相关部门：负责生产过程中质量异常纠正及预防措施的执行。 4.0 定义 4.1自检：作业者对自己作业的品质及来料实施检查。 4.2互检：同岗位员工互相检查，或班组长进行互检工作。 4.3专检：设置专门的品质检验人员进行品质检验工作。 4.4巡回检查：由IPQC对生产线各工序（工艺过程及员工作业）实施品质检查和验证. 5.0作业程序 5.1物料上线前的检验： 5.1.1巡检员对线上每批每种物料随机抽取5个（只）以上进行检验。 5.1.2根据相关《工艺标准》或《物料清单》《QC工程图》等相关资料以及生产样板（样品）检查所用物料是否符合质量要求。 5.1.3根据相关检验标准文件对所用物料进行检验，确认是否合格。检验项目包括外观（目视、手感），尺寸（游标卡尺、千分尺、钢尺）及性能要求等。 5.1.4对不合格物料的使用，依《不合格品控制程序》处理，巡检员要负责对不合格物料的

使用情况进行跟踪。 5.2生产过程中的首件确认 5.2.1批量生产前，首先员工通过相应的工艺标准对其所制成的产品及来料进行检验，将结果记录在《首件记录表》中，并签字确认；其次，同岗位员工（或班组长）对自检好的产品再进行互检工作，并签字确认，最后，由专门的IPQC检验员作最终的确认，并确认签字，首件合格后，方可进行批量生产，如不合格，将重新首件作业，如图（ 6.0流程图所示） 5.2.2出现以下情况应重新首件作业： A.换型号、批号后 B.每次更换物料后 C.过程中停电后 D.调试、更换设备后 E.更换操作者后 5.3生产过程中的工序检验 5.3.1巡检员对生产线每道工序的制品都必须检验。每次随机抽检5个（只）以上。巡检结果记录于《巡检记录表》中。 5.3.2根据相关检验文件检查是否符合相应工艺要求及质量标准；对不良品的进行判定及报废品的确认处理。 5.3.3检验项目包括尺寸、外观（目视、手感），产品性能，设备参数等。 5.3.4检查工序作业员工的操作是否按操作规程操作，产品标示是否正确。 5.4.5检查作业员使用的工具是否符合使用要求。如烙铁的功率大小、工具的使用方法、防静电措施、劳保的佩戴等。 5.4.6检查生产线使用的仪器设备运行状态是否正常。

IPQC制程巡检检验规范

IPQC制程巡检检验规范 一、为了规范IPQC制程品质控制重点及作业方法，使产品在生产过程中得到有效控 制，特制定本流程。 二、适用范围：适用于本公司内的IPQC检验工作。 三、定义 （1）IPQC：即生产过程品质控制，是指领料生产以后，到成品加工完成时的品质管理活动。 （2）BOM：物料清单。 （3）首件：生产过程每批量，经自检合格的第一件成品或材料变更，工艺变更后自检合格的第一件成品，必要时数量可为2-5PCS或一箱。 四、职责 （1）品管部IPQC依据本文件规定对生产过程品质进行检查控制。 （2）IPQC对异常现象进行确认： 1.若异常现象IPQC能够立即判定原因，并且能够解决，则与生产组长一起制定纠 正措施并执行，IPQC进行跟踪验证，验证数量不少于20PCS无问题方可正常生产。 2.若IPQC不能立即判定原因，则立即通知上级。 3.找出真正的不良原因之后，相关的责任单位应在二个工作时之内给出纠正措施， 四工作时内给出预防措施；IPQC跟进改善措施实行后的50PCS(若批量小于 50PCS则需跟踪同型号下一批次的生产)，以确定改善措施是否有效，如果措施有效，对此不良问题结案，必要时将措施纳入相关作业文件；如果改善措施无 效，责任单位重新制定改善措施；直到经跟踪验证有效为止。 4.若半小时内不能分析出异常原因，则品管立即要求生产停止，对已生产的产品 进行标识并隔离，并做好标示。 五、作业程序 （1）巡检频率及方法：

1.IPQC巡检频率为每1小时巡检一次，每次对每个管制点进行一次检验。 2.对重点岗位及易防错误岗位，不定时进行巡检。 （2）检验前准备：作业前IPQC需熟知和理解产品规格书，BOM表及相关检查工作指引，了解产品的功能及检测重点，对照样品和规格资料，掌握相关检测方法；（3）熟悉装配作业指导书及相关标准； 1.生产作业规范监控：根据BOM表、规格书、样品监督生产线的物料使用状况，包 括物料的使用有效期、使用规则等等。 2.监督各工具，仪器设备的检查、校验和记录状况，是否在合格状态下使用，例如： 《设备维护保养记录表》； 3.依产品规格资料、装配作业指导书等资料监督各作业岗位是否按标准作业，如测试 仪器的参数设定、换料记录等； 4.监督生产线测试岗位、修理岗位是否有不良品标示和区分； 4.1不良品摆放是否规范； 4.2监督和确认包装方式是否正确，包括产品包装标识、型号、箱数、数量、包装方 法和包装外观； 4.3对生产线返工状况进行全过程跟踪确认； 4.4在生产人员每次换拉时，随机抽取3－5种物料与工位和相应的作业指导书比对。 六、本规范解释权归品质部。 七、本规范生效日期2015年6月15日。 编制：孙玲玲审核：

IPQC作业指导书

深圳市帝狼光电制表审核批准编号 版次A0 页1/7有限公司 生效日 名称IPQC 作业指导书 一、目的 为明确 IPQC 工作程序和方法，确保制程中各工序的产品质量符合规定要求。二、适用范围 适用于事业部指定工序后—产品的抽样检查，及其中发现不合格的处理，异常状况的处理等； IPQC 既检查指定工序的产品品质。又要对工序、产品整体品质进行把握。 三、职责 3.1 对生产现玚进行品质管理，协助改善工序品质。 3.2 监督制造部员工自检。 3.3 指定工序的抽样检查及首件检查。 3.4 及时纠正文件未要求但对品质有影响的情况。 3.5 生产中品质异常处理。 3.6 安全、卫生及 5S 的执行者。 四、相关文件或记录 《首件检查登记表》《工序停工通知单》《纠正预防措施报告》《工序检查登记表》 《异常报告书》 《不合格品处置申请书》 《报废单》 《返工单》 《一般检查标准》 五、作业方法 5.1 现场 4MIE 监查和重大品质异常处理的监督 5.1.1 监督生产部是否按文件要求作业及监督生产部员工自检要求每班不少于 1 次对工序中的作业参数，作业方式等 4MIE 监查一次，每周统计并通报，跟进 改善效果。 5.2 重大品质异常处理的监督 5.2.1 对事业部发生的重大品质异常进行重点管控与反馈，要求相关责任部 门组织改善与处理。 5.2.2 每月统计并通报各事业部的重大品质异常的发生处置结果。 版次作成时间修改原因修改内容摘要 修改 履历

深圳市帝狼光电有限公司名称IPQC 作业指导书 编号版次生效日 5.3 指定工序抽检 5.3.1 抽检数，按下表“工序抽检及控制指标”执行，且为保证抽样的随机性 和均和一致，必须在每 Lot 的前中后名取相应数量的样品。 5.3.2抽检 OK 后，在 Lot 卡上签名，再转入下道工序。 5.3.3抽检 NG 返工后的需重新抽检， OK 后再流入下道工序。 5.3.4工序检查内容参照工序检查标准和《一般检查标准》。 5.3.5IPQC 需要对汽车产品特殊特性中要求的项目进行统计确认，并做SPC 管理。 5.3.6对于 LOT 批检查时达到品质异常标准的50%时， LOT 前中后再加倍取样检查统计不良率。 5.3.7IPQC 抽检不公是对本工序的检查，还要对前工序的品质检查。 5.4IPQC 检查补充规定 5.4.1 适用于各工序生产过程中设备、工模治具等出现不合格时处理和品质判定。 5.4.2 异常判定 5.4.2.1 生产过程中设备、工模治具等不合格判定按照生产作业指导书、工模治具作业指示等文件进行判 定， IPQC 稽查或 IPQA 巡检时发现设备、工模治具等不合格时要求制造停止生产，并开出《异常报告书》给相 并部门对异常进行处理，若为作业员在作业、点检以及化验分析出现不合格时，先停止生产，并知会现场IPQC 开出《异常报告书》处理。 5.4.2.2 相关责任部门对异常分析原因给出对策。 5.4.2.3 如异常原因明确，对策可实施，IPQC 跟进验证，若暂时无法找到原因，无法对策，IPQC 则开出停工单按停工流程作停工处理。 5.4.3 异常状况下作业产品品质判定。 5.4.3.1 工序 IPQC 统计异常状况下生产作业产品数量。 5.4.3.2 对异常状况下已作业的产品按照《一般检查标准》对外观进行检验，并对产品按照《物理测试》 作业指示送物测进行相关可靠性测试（如可焊性等）的判定，如判定无异常则在LOT 卡和检查记录上备注产品 流转作业。若NG 则根据产品的品质状况开出《不合格处置申请书》，按照其流程由相关部门决裁对不合格产品 进行处理。 ※六、工序抽查及控制指示（发Pcs 计算良品率）：

检验控制流程图IQC IPQC FQC OQC

IQC 作业流程图流程图 权责单位及人员 相关文件及窗体 供货商 《送货单》 物控部 《收料单》 N 品管单位 《料品免检管理办法》 《合格供货商名录》 Y 品管单位 《MIL-STD-105E LEVEL II 》 《进料检验管理程序》 N N 《进料验收单》 品管单位 《进料检验规范》 《外观检验规范》 《成品作业检验规范》 《QC PASS 章》 N Y 《进料矫正措施单》 《不良品待处理单》 《质量异常处理办法》 《不合格料品管理程序》 N 相关单位主管 《进料验收单》 Y 品管单位 《进料验收单》 《条件允收标签》 物控单位 《进料验收单》 核准： 审核： 制定：王明星 供应商收 料 入库资格认定抽样计划 MIL-STD-105E 抽样检验M.R.B 会议条件允收纠正及预防措施管理程序

流程图 权责单位及人员 相关文件及窗体 生管单位 《生产工单》 生管单位 《生产工单》 生产单位 《生产工单》 N 生产/品管单位 《首件标签》 《制程首件检查报告》 Y 《外观检验规范》 《产品作业标准书》 生产单位 《生产工单》 《QC PASS 章》 《制程巡回检验作业办法》N 品管单位 《外观检验规范》 《可靠性试验规范》 《不合格品管制程序》 生产单位 《产品作业标准书》 生产单位 《包装规范》 《QC PASS 章》 N 《制程巡回检验作业办法》 品管单位 《外观检验规范》 《不合格品管制程序》 《可靠性试验规范》 Y 《产品作业标准书》 《质量异常处理程序》 生产单位 《送验单》 核准： 审核： 制定：王明星 生产计划备料 首件检查批量生产 IPQC 巡回 抽样检验包 裝 产品标签 IPQC 巡回 抽样检验成品待验改正与预防措施 要求作业程序 首件试做

产品检验控制程序

1 目的为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。 2 适用范围适用于进料、制程及最终成品的检验。 3 职责 3.1仓库负责原材料、半成品、成品的入库及储存，并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。 3.2 生产部负责在制品的生产控制、检验，生产的半成品/成品的送检。 3.3 品质部负责进料、制程、成品检验，品质稽核及品质检验标准的制订。 技术部3.4 负责制订原材料、在制品、半成品/成品接收标准，检验过程中的技术支持和协助。 3.5 采购 负责原材料不良时与供应商的联络与处理。 4 名词术语4.1 检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 4.2 进料检验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验。 4.3 制程检验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产品及影响产品质量的主要工序所进行的检验。 4.4 最终检验：是指在生产全部工序结束后，对其生产的半成品或成品的检验。 4.5 特采：质量不完全合乎标准的原材料或器件，其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响，经技术部和相关部门评估风险后，或征得客户意见，同意采用选别、让步接收等方法进行处理。 4.6 原材料：指生产过程所需要的原料，包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工半成品、修理用备件、包装材料等。 4.7 在制品：从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算成本的自制半成品。． 4.8 半成品：指经过一定生产过程并已检验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加工的中间产品。 4.9 成品:指已完成全部生产过程，按规定标准检验合格，可供销售的产品。 4.10 紧急放行：生产急需来不及验证就发放生产部使用。 5 作业程序 5.1 进料点收、送检：委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区”，并需随货附《送货单》，仓库依本公司《物料需求单》之规格、数量点收，核对无误后在供应商《送货单》上盖本公司“暂收专用章”交还送货供应商做暂收动作，填写《来料送检单》转品质部检验。 5.2 进料检验： 5.2.1 IQC接到《来料送检单》后，应于“暂收区”抽取待检物料，并依原材料的相关检验标准、《承认书》或厂商《出货检验报告》等进行抽样检验及相关性能测试。 5.2.2 品保人员于检验时应将结果填写于《IQC日报表》及《来料检验报告》。 A.判定合格，即在进料外包装上贴上“合格”标签，并在《来料送检单》上签字转仓库办理入库手续。 B.若判定不合格，开立《材料不良通知书》经过相关部门会签后，根据《材料不良通知书》的决议，退货在进料外包装上贴上“不合格”标签，特采在进料外包装上贴上“特采”标签，并在《来料送检单》及检验报告上注明特采。检验完成后通知仓库办理入库或退货手续。 5.2.3 正常情况下工作日内当天进料16：00前收到《来料送检单》，当天完成检

机械加工产品检验作业指导书

一汽解放汽车厂质量保证部技术文件 编号：IPQC-JYZD-7-2009 批准：宋宗强 机械加工产品 检验作业指导书 2008年12月31日发布 2009年1月1日实施 一汽解放汽车厂质量保证部发布

前言 本检验作业指导书依据有关汽车标准及一汽解放汽车厂技术文件制定。是一汽解放汽车厂质量保证部技术文件之一。 本检验作业指导书与国家标准、企业标准及相关技术文件相一致。 从实施之日起，原《IPQC-JYZD-7-2008机械加工产品验作业指导书》同时废止。各相关部门检验机械加工产品质量时，都需要按本检验作业指导书的规定执行。 本标准由一汽解放汽车厂质量保证部起草。 本检验作业指导书起草人：林桂升 本检验作业指导书审核人：石建通

1 主要容与适用围 本检验作业指导书规定了机械加工产品的检验方式及质量记录。 本检验作业指导书主要适用于机加工车间。 2 引用标准 下列标准包括的条文，通过在本检验作业指导书中的引用而构成本标准的条文。在本检验作业指导书发布时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 CA/CBG-1-82 切削零件未注公差尺寸的公差 CA/CBG-9-91 未注公差角度的极限偏差 3 检验及质量记录规定 3.1所有机加工产品必须按产品标准、技术要求等进行自检控制。 3.2检验零件时，按控制计划合理选用量检具，并正确操作。 3.3未注公差尺寸的极限偏差 3.3.1 切削零件的轴类、孔类、非孔轴类的未注公差尺寸的公差按下表执行。

（以孔径为3.3.2 两孔的中心距和孔与零件边缘距离的未注公差尺寸的公差按下表执行。 基本尺寸查选。当两孔径不相等时，其轴心距的公差按两孔直径的算术平均值确定。）如果是两孔组之间的轴心（中心）距按3.3.1条规定执行。 3.3.4 切削件未注公差角度的极限偏差按下表执行，其值按角度的短边长度L查选。 3.3.5 螺纹长度尺寸L未注公差的极限偏差：对非全螺纹，长度L偏差为0～+1.5P；对全螺纹，长度L偏差为-1.5P～0。（P：螺纹的螺距） 3.4 正常路线件 3.4.1 对有明确公差要求的尺寸，检查员按不低于1/30的频次抽检并形成质量记录。每日记录5——7种，在此类制件中，其它无明确公差要求的尺寸可按不低于1/50的频次检

制程检验作业流程图

制程检验作业流程

流程图 1．0目的 为保证产品在生产制程中得到有效检验作业,控制制程品质,降低制程返工、报废,提升产品合格率,提高不良出来的时效性，特制定本作业流程。2．0 范围 适用于（备料车间、白身车间、油漆车间、包装车间）生产过程中的检验与控制及不良品处理。 3．0 职责 3.1 PMC部：计划课负责生产指令的下达,参与生产异常处理；仓务课负责完成 不良品的回仓分类保管、标识确认及不良品退料的督促工作。 3.2 各生产车间：负责制程产品材料确认,首件产品品质确认及生产过程中的自 检、互检工作。反馈、参与生产异常处理； 3.3品管部：首件产品确认及生产过程中的巡检、完工后检验,反馈、主导或参 与品质异常处理工作，并对数据记录保存、统计、分析、改善，持续改善； 3.4 相关部门：主导或参与品质异常处理及异常分析工作。 4．0 作业程序 4.1 PMC部下发《生产日计划》给各生产车间主管，各生产车间主管根据《生产日 计划》，组织安排操作工做好生产前的准备工作； 4.2 各车间组长、技术员准备工装夹具、测量量具、签样等，按样品或

产品工程作业标准书等准备物料进行生产。 备料、白身、总装车间：工装夹具、测量量具、签样、作业指导书、图纸、模具等。 油漆车间：色板、签样、作业指导书、图纸等。 包装车间: 签样、作业指导书、图纸、产品包装示意图、模具等。 4.3组长、技术员对首件先自检，合格报制程检验员对首件进行检验，详细参考 《首件检验控制卡》。 4.4制程检验员全检或按规定频次(正常情况下每天不少于6次)及工艺图纸等要 求巡检各工序制程品质状况，巡检要有相关侧重点，填写巡检记录，若不符 图纸和工艺要求，则知会操作员异常状况；当生产操作工自检发现不良现象 时及时隔离和标识；当产生不良品超标时，发现人即时通知本组组长 到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操 作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来 料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处 理）。现场品质组长监督执行情况和跟进结果。 4.5操作工确认品质没有异常的，通知制程检验员进行全检或抽检.制程检验员 按照图纸上要求及抽样标准进行全检或抽检，检验合格正常转入下一工序,并贴上合格标贴同时在交接单上签名承认.若不符规格要求，则要求生产操作者返工，暂停转序，即时通知本组组长到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。现场品质组长监督执行情况和跟进结果。 4.6相关人员收到异常提报的通知后10分钟内赶到现场处理，收到现场组长或 品管填写的《品质异常报告和处理单》后需在规定时间内完成（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。现场品质组长和生产主管监督执行情况并结果跟进。

制程检验作业流程

制程检验作业流程 流程图

1．0目的 为保证产品在生产制程中得到有效检验作业,控制制程品质,降低制程返工、报废,提升产品合格率,提高不良出来的时效性，特制定本作业流程。2．0 范围 适用于（备料车间、白身车间、油漆车间、包装车间）生产过程中的检验与控制及不良品处理。 3．0职责 3.1 PMC部：计划课负责生产指令的下达,参与生产异常处理；仓务课负责完成 不良品的回仓分类保管、标识确认及不良品退料的督促工作。 3.2 各生产车间：负责制程产品材料确认,首件产品品质确认及生产过程中的自 检、互检工作。反馈、参与生产异常处理； 3.3品管部：首件产品确认及生产过程中的巡检、完工后检验,反馈、主导或参 与品质异常处理工作，并对数据记录保存、统计、分析、改善，持续改善； 3.4 相关部门：主导或参与品质异常处理及异常分析工作。 4．0作业程序 4.1 PMC部下发《生产日计划》给各生产车间主管，各生产车间主管根据《生产 日计划》，组织安排操作工做好生产前的准备工作； 4.2 各车间组长、技术员准备工装夹具、测量量具、签样等，按样品或 产品工程作业标准书等准备物料进行生产。 备料、白身、总装车间：工装夹具、测量量具、签样、作业指导书、图纸、模具等。 油漆车间：色板、签样、作业指导书、图纸等。 包装车间: 签样、作业指导书、图纸、产品包装示意图、模具等。 4.3组长、技术员对首件先自检，合格报制程检验员对首件进行检验，详细参考 《首件检验控制卡》。 4.4制程检验员全检或按规定频次(正常情况下每天不少于6次)及工艺图纸等要 求巡检各工序制程品质状况，巡检要有相关侧重点，填写巡检记录，若不符 图纸和工艺要求，则知会操作员异常状况；当生产操作工自检发现不良现象

制程检验控制程序

1目的 规范本公司品管部IPQC检验操作规范,为IPQC在实际工作中提供作业依据. 使产品制程品质处于受控状态，降低不良品的产生，确保产品符合标准及满足顾客要求，特制定本程序。 2适用范围 本程序适用于欧卡特科技品质部，制程巡检人员对制程的检测和监控；适用公司所有产品之制程. 3职责和权限 3.1 品质部技术员负责制定制程检验规范，指导IPQC巡检。 3.2 工厂品质部IPQC按检验规范对制程检测和监控。 4控制流程图

5内容及要求 5.1 生产条件进行确认：IPQC生产前对原料、机器、作业指导资料等进行确认。 5.1.1检查上线的物料有无正确的产品标识和状态标识；生产物料投产上线前须通 知IPQC确认该物料无误后方可进行生产； 5.1.2检查生产设备、工装夹具状态是否正常； 5.1.3检查各重要生产工序（位）有无相应的作业指导书； 5.1.4确认生产作业人员是否能按相应作业指导书正确操作； 5.2 首件检验： 5.2.1首件检查的执行时机：停机\线后的重新开机\线，更换产品、仪器调修，更 换原材料，调整作业工艺和作业方法。批量小于20PCS可不进行首件。 5.2.2批量生产前，生产单位自检三件合格产品，由生产主管先确认合格；再递交 首件给品质部IPQC进行确认首件合格方可批量生产。 5.2.3初次生产的产品，首件必需由工程负责人、品质主管共同确认方可批量生产。 5.2.4首件不合格时，由IPQC人员通知生产，生产组长需组织人员分析原因，采取 改善措施后再行加工并再次作首件确认。如此直到合格。 首件检验结果记录于《首件检验报表》中。由生产主管和品质主管审核。 5.3 工序抽检 5.3.1生产单位于生产过程中，应对产品逐一进行自主检查，在自主检查时需依《不 合格品控制程序》对不合格品处理，并交维修员进行维修处理。 5.3.2 IPQC依据产品资料于每批生产算起，应至少每隔1小时对各工序进行外观、 结构、仪表精准度等项目进行巡回检查。 5.4 过程巡检 5.4.1IPQC依《制程检验记录报表》中各工序检验项目分别巡回检查；工序检验项目 为重点检验项目，IPQC巡检还包括现场6S、生产流程、作业方法步骤所有控制点及其检查结果均可记录于《制程检验记录报表》内，并每日呈报。 5.4.2生产过程中因人员、治工具变更时需确保操作人员很了解作业要求同时对现场 一些独立人员，IPQC需作重点监控，增加巡检密度由1小时变更为不定时。

IPQC首件检测作业指导书

IPQC首件检测作业指导书 1.0定义：因电子加工厂的产品以加工范围来区分有1.SMT， 2.SMT+DIP， 3.DIP， 4.SMT+DIP+装配等四种方式。其中SMT、DIP、装配被称之为工段。原则上每个工段的产品IPQC必须检测第一个产品的工作方法叫检测首件。 2.0权责 2.1生产部负责生产第一个产品并送检品质部IPQC。 2.2生产部在生产第一个产品时工程部、品质部相关人员要跟线协助。 2.3品质部负责该产品的贴装、插件、装配是否与主要文件BOM和ECN及辅助物品柏油图、样机、联络单等的一致性的初判定。 3.0作业内容 3.1所有转机产品都需要检测首件。 3.2白、晚班交接时IPQC还需检测首件。 3.3在生产过程中制程条件发生变化时要检测首件。 4.0工作程序 4.1根据生产计划的转机情况，检测首件需要准备好主要文件和辅助物品、检测工具。 主要文件：BOM、ECN 辅助物品：柏油图、样机、联络单 检测工具：万用表、电容表、电桥、镊子、静电手环 4.2生产部依相关文件生产出该工段的首件，工程自检合格后送检IPQC。 4.3 IPQC确认SMT、DIP、装配各工段的首板时，要点检以下内容： 4.3.0 SMT丝印前IPQC需确认锡膏是否符合工艺要求,,是否需封钢网,如需封钢网, 还需确认封钢网是否符合工艺要求.

4.3.1 0603电阻及更大封装的电阻要确认该元件表面丝印和贴装位置，与BOM、ECN 的内容描述是否一致。 4.3.2 0603以下封装的电阻要确认贴装位置而且还要确认实测值，与BOM、ECN的内 容描述是否一致。 4.3.3 所有贴装电容要确认贴装位置而且还要确认实测值，与BOM、ECN的内容描述 是否一致。 4.3.4 所有贴装电感不仅要确认贴装位置而且还要确认实测值，与BOM、ECN的内容 描述是否一致。 4.3.5 精密的元件要 4.3.5 插机元件电阻、电容、电感要确认贴装位置而且还要确认色环、丝印和实测值， 与BOM、ECN的内容描述是否一致。 4.3.6所有有方向性的元件都必须确认其贴装或插装方向是否与PCB所标识的方向一 致。 4.3.7 档全测确认。 4.3.8 如某些二极管、三极管、IC等元件从丝印外观很难辨别其型号与BOM、ECN相 一致，那磨IPQC还要接和料盘标签《IQC材料异常单》来判定。 4.3.9 如客户提供的物料有物料编码，那磨可以用该编码来确认元件的内容、描述。 4.3.10 IPQC确认首板没有问题后及时知会生产部正常生产，并填写《首件时间确 认表》、《SMT首件检查记录表》。若首件有问题应及时知会相关部门更改，更改后的第一个产品同样要确认首件，无误方可正常生产。同时IPQC需在《IPQC巡检日报表》中注明出错原因。 4.4 过炉后的首板（新产品）要贴样板标识卡，经工程、生产、品质联合会签后该样板

IPQC作业指导书

为确保生产过程的质量得到有效控制，纠正及预防质量异常的重复发生，特制订本指引。 2.0适用范围： 适用于机电科技事业部所有制程检验的作业。 3.0权责： 3.1 品管员：负责制程首件的确认及生产过程巡回检验的执行与转工序的检验和放行。 3.2 品管部：负责品管员及生产质量反馈异常的处理。 3.3 生产部：负责生产过程的自检、质量异常纠正及预防的执行。 4.0定义： 4.1 在制程加工中,及时发现不良,采取措施,可以预防批量不良的产生； 4.2 针对质量非机遇性变因,在作业过程中,加以查核防止不良品产生,如查核作业流程是否 变动,新操作人员对作业过程是否了解,机器、模具、夹具是否正常,作业条件有无变动； 4.3 通过检验的实施,防止本制程的不良品流入下工序。 5.0作业内容： 5.1 首件确认与记录： 5.1.1 首件检验的时机： 5.1.1.1 每批产品加工的第一件（包括样品）； 5.1.1.2 每次上班加工的第一件； 5.1.1.3 停机超过8H后加工的第一件； 5.1.1.4 机床故障维修后加工的第一件； 5.1.1.5 发生异常调机后加工的第一件； 5.1.1.6 换人、换机后加工的第一件； 5.1.1.7 修改程序后加工的第一件； 5.1.2 首件确认前需监督生产人员按生产图纸自检确认后再送检，品管员接到首件产品，检验 前先准备「订单计划明细表」、图纸、检验规范、实物样版等，核对订单要求，并依次对 产品进行检验，检验的内容及顺序：产品的颜色外观（目视及手感）、材质、结构、尺寸、 功能、实配等； 5.1.3 所有的产品在批量生产前，先加工1PCS进行自检确认后提交IPQC进行首件检验确认， IPQC检验确认后将检验数据记录在「首件确认单」并经相关人员进行确认签名。 5.1.3.1 检验判定合格后将[首件确认单]黄色联交生产悬挂于机台（产线）显眼位置做为可 批量生产依据。 5.1.3.2 检验判定不合格时，品管员开出[物料异常处理单]交相关部门分析原因及制定改善 措施后重新调机送检，品管员须对改善后的效果进行验证。 5.2 制程巡检： 5.2.1 生产过程中巡回检验频率按每小时巡查一次，检验本时间段最后加工出来的3-5件产品， 检验合格将其中一件的数据记录于该巡检时段的[IPQC巡检报告]中，巡检过程对所出现