第二篇项目二 套类零件的测量

项目二套类零件的测量

本项目主要介绍了套类零件的功用、结构特点和技术工艺要求，套类零件的测量项目、一般测量方法及测量器具的选用等相关内容。本项目的训练目标如下。

知识目标

●熟悉套类零件的测量技术要求和相关基础知识。

●熟悉套类零件常用测量工具（如内径百分表、深度尺等）的结构及工作原

理，了解其适用范围，掌握其使用方法与测量步骤。

●了解套类零件常用计量仪器（如圆度仪、干涉显微镜等）的测量原理、适

用范围及使用方法与测量步骤。

●理解套类零件常用形位公差(如圆度、圆柱度等)的定义及测量方案的拟定。

●了解套零件的表面粗糙度的知识。

技能目标

●学会正确、规范地使用内径百分表和深度尺进行套零件内尺寸的测量。

●学会使用圆度仪测量圆度、圆柱度。

●初步学会使用粗糙度样板比较法测量套的表面粗糙度。

●掌握正确处理测量数据的方法及对零件合格性的评定。

任务一套类零件测量技术基础

套类零件是机械中常见的一种零件，它的应用范围很广，主要用于支承旋转轴的各种形式的滑动轴承、夹具上引导孔加工刀具的导向套、内燃机上的气缸套、液压系统中的液压缸以及一般用途的套筒等。套类零件参数的精确与否将直接影响机器中支承或导向作用。

知识链接1 套的基础知识

1．套类零件的结构特点

套类零件由于功用的不同，其结构和尺寸有着很大的差别，但结构上仍有共同特点：零件的主要表面为同轴度要求较高的内外圆表面；零件壁的厚度较薄易变性；零件长度一般大于直径等。如图3－1所示。

2．套类零件的技术要求

套类零件的主要表面是孔和外圆，其主要技术要求如下：

(1) 孔的技术要求

直径尺寸公差一般为IT7，精密轴套取IT6，气缸和液压缸由于与其相配的活塞上有密封圈，要求较低，通常取IT9。孔的形状精度，应控制在孔径公差以内，一些精密轴套控制在孔径公1／2～1／3，甚至更严。对于长的轴筒，除了圆度要求外， 还应注意孔的圆柱度。为了保证零件功用和提高其耐磨性，孔的表面粗糙度值为Ra 1.6～0．16μm ，有的要求更高，可达Ra 0.04μm 。

(2) 外圆表面的技术要求

外圆是套类零件的支承面，常以过盈配合或过渡配合同箱体或机架上的孔相连接。外径尺寸公差等级通常取IT6～7，形状精度控制在外径公差以内，表面粗糙度值为R3.2～0.63μm 。

(3) 孔与外圆的同轴度要求

当孔的最终加工：是将轴套装入机座后进行时，轴套内外圆间的同轴度要求较低；若最终加工是在装配前完成，其要求较高，一般为0.01～0.05mm 。

(4) 孔轴线与端面的垂直度要求

轴套的端面(包括凸缘端面)

，若在工作中承受轴向载荷，或虽不承受载荷，但图3－1 套筒类零件 （a ）、(b) 滑动轴承 (c) 钻套 (d) 轴承衬套 (e) 气缸套 (f) 液压缸

在装配或加工中作为定位基准时，端面与孔轴线垂白度要求较高，—般为0.01～0.05mm。

知识链接2 套类零件的测量项目、测量方法及器具的选用1．套类零件的测量项目

(1)孔径的测量

(2)深度的测量

(3)形位误差（圆度、圆柱度）的测量

(4)表面粗糙度的测量

2．套类零件的测量方法及器具的选用

(1) 用通用量具进行测量

通用量具可选用游标卡尺、深度游标卡尺、内径千分尺、内径百分表、内径千分表等。

(2) 用测量仪器精密测量

量仪可选用万能工具显微镜、卧式万能测长仪、表面粗糙度检查仪、干涉显微镜等。

任务二套类零件孔径的测量

内孔是套类零件起支承或导向作用最主要表面，通常与运动轴、刀具或活塞相配合。因此在长度测量中，圆柱形孔径检测占很大的比例。

【基础知识】

知识链接1 孔径的测量方法

在生产中，对于孔径的测量可采用不同的方法，具体根据生产的批量大小、直径精度高低和直径尺寸的大小等因素来选择。成批生产的孔，一般用光滑极限量规检测；中、低精度的孔，通常采用游标卡尺、内径千分尺、杠杆千分尺等进行绝对测量，或用百分表、千分表、内径百分表等进行相对测量；高精度的孔，则用机械比较仪、气动量仪、万能测长仪或电感测微仪等仪器进行测量。其分类方法如表2－1所示。

表2－1 孔径测量方法分类

测量孔径最常用的方法是用内径百分表，下面给予介绍。

知识链接2 内径百分表

内径百分表是内量杠杆式测量架和百分表的组合，如图3-3所示。用以测量或检验零件的内孔、深孔直径及其形状精度。

内径百分表测量架的内部结构，由图3-3可见。在三通管3的一端装着活动测

量头1,另一端装着可换测量头2，垂直管口一端，

通过连杆4装有百分表5。活动测头1的移动，

使传动杠杆7回转，通过活动杆6，推动百分

表的测量杆，使百分表指针产生回转。由于杠

杆7的两侧触点是等距离的，当活动测头移动

1mm时，活动杆也移动1mm，推动百分表指针

回转一圈。所以，活动测头的移动量，可以在

百分表上读出来。

两触点量具在测量内径时，不容易找正孔

的直径方向，定心护桥8和弹簧9就起了一个

帮助找正直径位置的作用，使内径百分表的两

个测量头正好在内孔直径的两端。活动测头的

测量压力由活动杆6上的弹簧控制，保证测量

压力一致。

内径百分表活动测头的移动量，小尺寸的

只有0～1mm，大尺寸的可有0～3mm，它的测

量范围是由更换或调整可换测头的长度来达到的。因此，每个内径百分表都附有成套的可换测头。国产内径百分表的读数值为0.01mm，测量范围有 10～18；18～35；35～50；50～100；100～160mm；160～250；250～450。

用内径百分表测量内径是一种比较量法，测量前应根据被测孔径的大小，在专用的环规或百分尺上调整好尺寸后才能使用。调整内径百分尺的尺寸时，选用可换测头的长度及其伸出的距离 (大尺寸内径百分表的可换测头，是用螺纹旋上去的，故可调整伸出的距离，小尺寸的不能调整 )，应使被测尺寸在活动测头总移动量的中间位置。

内径百分表的示值误差比较大，如测量范围为35～50mm的，示值误差为±0.015mm。为此，使用时应当经常的在专用环规或百分尺上校对尺寸(习惯上称校对零位)，必要时可在块规附件装夹好的块规组上校对零位，并增加测量次数，以便提高测量精度。

内径百分表的指针摆动读数，刻度盘上每一格为0.01mm，盘上刻有100格，即指针每转一圈为1mm。

【测量操作分析】

操作分析1内径百分表的使用方法

1．内径百分表的组合和校对零位

内径百分表用来测量圆柱孔，它附有成套的可调测量头，使用前必须先进行组合和校对零位，如图3-4所示。

（1）预调整

组合时，将百分表装入量杆内，预压缩1毫米左右，使小指针指在0～1 的位置上，长针和连杆轴线重合，刻度盘上的字应垂直向下，以便于测量时观察，装好后应予紧固。根据被测零件基本尺寸选择适当的可换测头装入量杆的头部，用专用扳手扳紧锁紧螺母。此时应特别注意可换测量头与活动测量头之间的长度须大于被测尺寸0.8～1毫米左右，以便测量时活动测量头能在基本尺寸的正、负一定范围内自由运动。

图3-4 内径百分表图3-5 用外径千分尺调整尺寸

（2）校对零位

因内径百分表是相对法测量的器具，故在使用前必须用其它量具根据被测件的基本尺寸校对内径百分表的零位。校对零位的常用方法有以下三种：

①用量块和量块附件校对零位

按被测零件的基本尺寸组合量块，并装夹在量块的附件中，将内径百分表的两测头放在量块附件两量脚之间，摆动量杆使百分表读数最小，此时可转动百分表的滚花环，将刻度盘的零刻线转到与百分表的长指针对齐。

这样的零位校对方法能保证校对零位的准确度及内径百分表的测量精度，但其操作比较麻烦，且对量块的使用环境要求较高。

②用标准环规校对零位

按被测件的基本尺寸选择名义尺寸相同的标准环规，按标准环规的实际尺寸校对内径百分表的零位。

此方法操作简便，并能保证校对零位的准确度。因校对零位需制造专用的标准环规，固此方法只适合检测生产批量较大的零件。

③用外径千分尺校对零位

按被测零件的基本尺寸选择适当测量范围的外径千分尺，将外径千尺对在被测基本尺寸外，内径百分表的两测头放在外径千分尺两量砧之间校对零位。如图3－5所示。

因受外径千分尺精度的影响，用其校对零位的准则度和稳定性均不高，从而

作和实现，在生产现场对精度要求不高的单件或

小批量零件的检测，仍得到较广泛时应用。

2．测量

手握内径百分表的隔热手柄，先将内径百分

表的活动量头和定心护桥轻轻压入被测孔径中，

然后再将固定量头放人。当测头达到指定的测量

部位时，将表微微在轴向截面内摆动（如图3-6），

读出指示表最小读数，即为该测量点孔径的实际偏差。

图3－6 测量示意图

●测量读数时要特别注意该实际偏差的正、负符号：当表针按顺时针方向未达到零点

的读数是正值，当表针按顺时针方向超过零点的读数是测量负值。

●已调好尺寸的内径量表在使用过程中，要轻拿轻放，并经常校对零位，防止尺寸变

动。

●测量时，不能用力过大或过快地按压活动测头，不能使表头受到振动，也不能使手

或其它物体触及表圈，以防标准尺寸发生变动，而使测量结果严重失真。

●装卸表头时，要松开夹头的紧固螺钉或螺母，不能硬性插入或拔出表头，以免损坏

内径量表。

【技能训练与评价】使用内径百分表测量套的孔径

1．测量训练目标

（1）了解常用量具—内径百分表的基本结构、原理和作用。

（2）掌握常用量具—内径百分表的正确使用方法。

（3）学会正确、规范地使用内径百分表进行孔径尺寸的测量，并判定被测件是否合格。

2．测量训练器具和工件图

内径百分表；外径千分尺；千分尺夹具；被测件；全棉布数块；油石；汽油或无水酒精；防锈油。测量工件图如3－7所示。

图3－8 测量位置

3．测量训练内容、步骤和要求

（1）选择与被测孔径基本尺寸相应的固定测头装到内径百分表上。 （2）调节校准零位

① 按被测孔径的基本尺寸调节外径千分尺至同一基本尺寸，检查微分筒零线，使其与固定套筒的基准线对齐。

② 将内径百分表的两测头放入两量爪（侧砧）之间，与两量爪（侧砧）接触。为了使内径百分表的两测头的轴线与两量爪（侧砧）平面相垂直，需拿住表杆中部微微摆动内径百分表，找出表针的转折点，并转动表盘使“0”刻线对准转折点，此时零位已调好。

（3）测量孔径

测量如图3－7所示套类零件内孔尺寸（φ50039.00 ）。将内径百分表放入被测

孔中，微微摆动百分表（如图3－6所示），并按百分表的最小示值读数。该数值为内径局部实际尺寸与其基本尺寸的偏差。按图3-8所示，在孔轴向的三个截面及每个截面相互垂直的两个方向上，共测六个点，将数据记入测量报告单内。按孔的验收极限判解其合格与否。

图3－7 套类零件图

（4）零件合格性的评定

考虑到测量误差的存在，为保证不误收废品，应先根据被测孔径的公差大小，查表得到相应的安全裕度A，然后确定其验收极限，若全部实际尺寸都在验收极限范围内，则可判此孔径合格。即：

ES-A≥Ea≥EI+A （3－1）

式中：ES——零件的上偏差 EI——零件的下偏差 Ea——局部实际尺寸 A——安全裕度

(5) 填写测量报告单

按要求将被测件的相关信息、测量结果及测量条件填入测量报告单中。

测量报告单

4．技能训练评价

学生应能够按照实验步骤和技能测试记录附表中的评估要求，进行独立计划和试验。评估不合格者，学生提交申请，允许重新评估。

任务三套类零件深度的测量

用以测量内孔深度、槽深和台阶高度的量具通常有深度游标卡尺和深度千分尺等。

【基础知识】

知识链接1 深度游标卡尺

深度游标卡尺如图3-9所示，用于测量零件的深度尺寸或台阶高低和槽的深

度。它的结构特点是尺框3的两个量爪连

成一起成为一个带游标测量基座1，

基座的端面和尺身4的端面就是它的

两个测量面。如测量内孔深度时应把

基座的端面紧靠在被测孔的端面上，

使尺身与被测孔的中心线平行，伸入

尺身，则尺身端面至基座端面之间的 距离，就是被测零件的深度尺寸。它的读数方法和游标卡尺完全一样。

测量时，先把测量基座轻轻压在工件的基准面上，两个端面必须接触工件的基准面，图3-10a 所示。测量轴类等台阶时，测量基座的端面一定要压紧在基准面，图3-10b 、c 所示，

再移动尺身，直到尺身的端面接触到工件的量面

（台阶面）上，然后用紧固螺钉固定尺框，提起卡尺，读出深度尺寸。多台阶小直径的内孔

深度测量，要注意尺身的端面是否在要测量的台阶上,图3-10d 。当基准面是曲线时，图3-10e ，测量基座的端面必须放在曲线的最高点上，测量出的深度尺寸才是工件的实际尺寸，否则会出现测量误差。

(b)

注意： ● 测量时应擦净深度尺的基面和被测件的几个相对测量面。

● 测量时不准用力摇晃深度尺的主尺，主尺测杆不能歪斜，否则影响测量结果。 ● 不能用深度尺检验粗糙表面。

图3-9 深度游标卡尺 1-测量基座；2-紧固螺钉；3-尺框；4-尺身；5-游标。 图3-10 深度游标卡尺的使用方

(a)

(b) (c) (d) (e)

图3-11 深度千分尺 1-测力装置；2-微分筒；3-固定套筒；

4-锁紧装置；5-底板；6-测量杆

知识链接 2 深度千分尺

深度千分尺如图3-11所示，用以测

量孔深、槽深和台阶高度等。它的结构，

除用基座代替尺架和测砧外，与外径千分

尺没有什么区别。

深度千分尺的读数范围（mm ）：0～25,

25～100,100～150, 读数值（mm ）为0.01。

它的测量杆6制成可更换的形式, 更换后， 用锁紧装置4锁紧。 深度千分尺校对零位可在精密平面上进行。即当基座端面与测量杆端面位于同一平面时，微分筒的零线正好对准。当更换测量杆时，一般零位不会改变。 深度千分尺测量孔深时，应把基座5的测量面紧贴在被测孔的端面上。零件的这一端面应与孔的中心线垂直，且应当光洁平整，使深度百分尺的测量杆与被测孔的中心线平行，保证测量精度。此时，测量杆端面到基座端面的距离，就是孔的深度。

注意： ● 使用时要擦净深度千分尺的基面，同时要对零位。

● 不允许用深度千分尺以毛坯或粗糙表面作为被测件基面来测量深度。

● 在测量深度时，不要将尺身的基面在被测量工件表面上来回移动，以免损坏深度千

分尺的基面，影响测量精度。

● 在进行深度测量时，应用千分尺测力装置（即拧动棘轮），不要拧紧微分筒，以免因

测量力过大而引起深度千分尺的测杆顶起基面，影响测量精度。

【技能训练】 使用深度尺测量套的深度尺寸

1．测量训练目标

（1）了解深度尺的基本结构、原理和作用。

（2）掌握深度尺的正确使用方法。

（3）学会正确、规范地使用深度尺进行深度尺寸的测量，并判定被测件是否合格。

2．测量训练器具和工件图

图3－12 圆度公差带示例 深度尺；测量平板；被测件；全棉布数块；油石；汽油或无水酒精；防锈油。 测量工件图如3－7所示。

3．测量训练内容、步骤和要求

测量图3－7所示套零件内孔深度尺寸，并判定其是否合格。

任务四 套类零件形位公差的测量

轴套类零件形位公差的测量项目主要是圆度和圆柱度误差的测量。

【基础知识】

知识链接 1 圆度、圆柱度误差的测量

1．圆度误差的测量

(1) 圆度误差

圆度是限制实际圆相对其理想圆变动量的一项指标，是对圆柱面、圆锥面、球面等回转体类零件，在正截面内圆形轮廓提出的形状要求。

圆度的公差带是在同一正截面上半径差为公差值t 的两同心圆之间的区域。如图3-12所示，对圆锥表面有圆度要求，公差值是0．02mm 。被测要素各正截面内的实际圆必须位于半径差为0．02mm 的两同心圆之间才是合格。

(2) 测量方法

测量圆度误差的方法有三大类：一是半径法，可以用圆度测量仪、光学仪器测量，这一方法常用的仪器有光学分度头、万能工具显微镜的光学分度台以及三坐标测量机；二是直角坐标法测量，这种方法一般在坐标测量机上进行；三是两点法测量，又叫直径测量法，它可用游标卡尺、千分尺、杠杆千分尺、立式光学

图3－15 圆柱度公差示例 图

3－13 两同心圆包容实际轮廓 图3－14同心圆透明模板

计、立式测长仪等进行测量。

(3) 圆度误差的评定

圆度误差值是根据从一特定圆心算起，以包容记录图形两同心圆的最大和最小半径差来确定的。这一特定圆心的位置不同，半径差的数值也不同。确定这一特定圆心的方法有四种： ①最小区域法； ②最小二乘圆法； ③最小外接圆法； ④最大内切圆法。

我们主要采用最小区域法来评定圆度误差。要知道所确定的圆是否符合最小条件的圆，判断准则是：用两同心圆包容实际轮廓，包容时必须有两个外接点和两个内接点交替发生，但不一定连续发生，如图3—13所示。 实现最小条件圆评定准则的方法有：图形法、简图计算法和电算法。 由圆度测量仪所记录的图形或用光学分度台、光学分度头、万能工具显微镜分度台测量描点所得到的图形，用图3—14所示的有机玻璃同心模板进行圆度误差的评定。用同心模板评定圆度误差值可采用几何逼近法。

2．圆柱度误差的测量

(1) 圆柱度误差

圆柱度是限制实际圆柱面相对于理想圆柱面变动量的一项指标。 圆柱度的公差带是半径差为公差值t 的两同轴圆柱面之间的区域。如图3-15

图3－16 圆柱度测量

所示，对被测表面有圆柱度要求，公差值为0.05mm ，合格的圆柱面必须位于半径差为公差值0.05mm 的两同轴圆之间。

(2) 测量方法

圆柱度误差的测量仪器，不但要求具有高精度的旋转线，还必须有一直线基准以形成一个高精度的基准圆柱面。另外，仪器还必须具有调整被测件轴线与基准轴线同轴的机构。测量圆柱度误差的方法有三种：一是用圆柱度检查仪测量，可以测量直线度、平面度、圆度、同轴度、圆柱度、平行度、垂直度、圆跳动、全跳动等形位误差；二是坐标法测量，这种测量方法应用配备有计算机的三坐标测量机；三是平台测量法，有两点法和三点法。

(3) 圆柱度误差的评定

圆柱度误差的评定的方法有四种：

①最小区域法；②最小外接圆柱法；

③最大内接圆柱法； ④近似的评定方法。

我们主要采用近似的评定方法来评定圆柱

度误差。在圆度测量仪上调整，使被测件两端

面的中心连线和仪器回转轴线重合，把在圆度

仪上测量的每个截面的图形都描绘在一张记录

纸上，如图3－16所示，然后用同心圆透明样板 按最小条件圆度的判别准则，求出包容这组记录图形的两同心圆半径差△，再除以放大倍率M ，即为此零件的圆柱度误差f =△/M 。

知识链接 2 圆度测量仪

1．仪器介绍

用一个精密回转轴系统上一个动点(测量装置的触头)所产生的理想圆与被测轮廓进行比较，就可求得圆度误差值。这种具有精密回转轴系统的测量圆度误差的仪器称为圆度仪。YD200A 圆度仪如图3－17所示。

图3－17 YD200A圆度仪

1－转台台面；2－立柱；3－传感器；4－记录器；5－记录笔；6－放大器；7－对心表

2．工作原理

圆度仪的工作原理：YD200A型圆度仪是以高精度的转台旋转轴线为基准测量工件的径向变化，转台台面可调至倾斜以使其与旋转轴线垂直，被测工件放置在该转台上，并使工件与转台旋转中心精确地对正。测量时，传感器测头与被测工件截面接触，被测工件截面实际轮廓引起的径向尺寸的变化由传感器转化成电信号，此信号通过放大、检波、波度滤波后驱动记录器表头，用电感方式将轮廓的径向变化记录在与转台同步转动的记录纸上。用刻有同心圆的透明样板可评定出圆度误差，该记录图形为被测轮廓的径向变化量的放大图，而与工件的直径大小无关。与此同时，波度滤波后的信号又输入到专用微型计算机，每圈采样600点，按应用程序进行圆度分析。其结果信号通过功放再驱动记录器表头，将参考圆叠画在轮廓记录图上，直接显示测量结果。其最大峰值为P,最大谷值为V，圆度值即为P+V，图形偏心分量X、Y值，可由微型计算机按四种评分方法，(最小区域圆法、最小二乘方圆法、最大内接圆法和最小外接圆法)分别以数字方式显示出来。此外，对最小二乘方圆法还可显示中线平均值。

【测量操作分析】

操作分析1用圆度仪测量圆度误差

①打开电源，倍率开关置100倍率挡，补偿电位器置1。

图3－18 最小区域圆法

② 工件对中地放置在转台上，如果工件不对称，其重心应落在两个调节旋钮的直角分线方向上。

③ 目测找正中心，移动传感器，使传感器测头与被测表面留有适当间隙。当转台转时，目测该间隙的变化，并用校心杆敲拨工件，使其对正。如果是对称工件，则可利用定装置，使工件快速定心。

④ 精确找正中心，使传感器测头在测量线方向上(即法线方向)接触工件表面，并时对心表7的指针在两条边线范围内摆动。当指针处在转折点时，在测头所处的径向方位上用校心杆敲拨工件，以使摆幅最小，找正中心应从最低放大倍率挡100倍率开始，直至2 000倍率(粗糙零件)、4000倍率(较精密的零件)。

⑤ 放入记录纸，记录轮廓图线。如果记录

图线的头尾有径向偏离，则需重新记录。

⑥ 借助透明的刻有一组等间距(如2mm)

的同心圆透明样板(如图3-14所示)，使

其复合在记录纸土。

⑦ 用最小区域圆法，读圆度值。在被测

轮廓内每点都可作两个同心圆，其中一

个外圆，另一个内切圆，以包含实际轮

廓，并且以半径差最小的两个同心圆的

圆心为理想圆心，但是至少应有四个实 测点内外相间在内、外两个圆周上，如图3-18所示(a ，c 与b ，d 分别与外圆和内圆交替接触)。

⑧ 两包容圆半径差即为圆度误差值。

操作分析2 用圆度仪测量圆柱度误差

由于圆柱度测量结果不经计算机进行数据处理，很难做到精确和符合定义要求，因此用简便的近似方法来评定圆柱度误差仍是常用的一种方法。圆柱度误差测量如图3-19所示。将被测工件的轴线调整到与仪器同轴，记录被测工件倒转一周过程中测量截面上各点的半径差。在测头没有径向偏移的情

图3－19 圆柱度测量 况下，按需要重复上述方法测量若干个横截面。电子计算机按最小条件确定 圆柱度误差，也可用极坐标图近似求

出圆柱度误差。

测量操作步骤：

① 打开电源，倍率开关置100倍率挡，

补偿电位器置1。

② 工件对中地放置在转台上，如果工

件不对称，其重心应落在两个调节旋

钮的直角平分线方向上。

③ 目测找正中心，移动传感器，使传

感器测头与被测表面留有适当间隙。

当转台转动时，目测该间隙的变化， 并用校心杆敲拨工件，使其对正。如果是对称工件，则可利用定心装置，使工件快速定心。

④ 精确找正中心，使传感器测头在测量线方向上(即法线方向)接触工件表面，并使对心表7的指针在两条边线范围内摆动。当指针处在转折点时，在测头所处的径向方位上用校心杆敲拨工件，以使摆幅最小，找正中心应从最低放大倍率挡100倍率开始，直至2 000倍率(粗糙零件)、4000倍率(较精密的零件)。

⑤ 放入记录纸，记录截面轮廓上的图线。如记录图线的头尾有径向偏离，则需重新记录。

⑥ 在测头没有径向偏移的情况下，按需要重上述方法测量若干个横截面。 ⑦ 把在圆度仪上测量的每个截面的图形，描绘在一张记录纸上，然后用同心圆透明样板按最小条件圆度的判别准则，求出包容这组记录图形的两同心圆半径差△，再除以放大倍M ，即为此零件的圆柱度误差，f =△/M 。

【技能训练】 使用圆度仪测量圆度、圆柱度误差

1．测量训练目标

(1) 了解圆度仪的工作原理。

(2) 了解圆度仪的正确使用方法。

(3) 学会使用圆度仪测量轴套类零件的圆度和圆柱度，并判定被测件是否合格。2．测量训练器具和工件图

圆度仪；刻有同心圆的透明样板；被测件；打印纸；全棉布数块；油石；汽油或无水酒精；防锈油。

测量工件图如3－7所示。

3．测量训练内容、步骤和要求

的圆度和圆柱度误差，并判定其是否合格。

测量套类零件外圆φ600

.0

025

任务五套类零件表面粗糙度的测量

【基础知识】

知识链接1 表面粗糙度的基础知识

一、表面粗糙度

表面粗糙度加工表面上具有较小间距和峰谷所组成的微观几何形状误差。这种微观几何形状的尺寸特征，一般是由零件的加工过程和(或)其他因素形成。其实质是：加工过程中刀具与零件表面间的摩擦和切屑分离时表层金属的塑性变形的结果。

二、表面粗糙度对零件使用性能的影响

表面粗糙度对机械零件的配合性质、耐磨性、工作精度、抗腐蚀性有着密切的关系，它影响到机器或仪器的可靠性和使用寿命。

1．对摩擦及磨损的影响

①当两配合表面作相对运动时，两表面的凸峰相互搓切，形成摩擦阻力。表面越粗糙，摩擦系数越大，摩擦消耗的能量越大，机器工作效率越低，使零件发热，以致互相咬损。

②由于微观几何形状误差会导致实际接触面积减少，单位面积压力增大，从而使磨损加快，影响机器的寿命。

2．对配合性质的影响——影响配合性质的稳定性

①对具有相对运动的间隙配合——因为凸峰磨去间隙增大，表面越粗糙，

间隙越大，破坏了原有配合性质。

②对有连接要求的过盈配合——由于压人装配把粗糙表面凸峰挤平，使实际过盈δ降低了，从而降低了连接强度。

3．对机器定位精度影响

在零件的定位表面上由于表面粗糙度存在，使接触面积减小，受到压力时，凸峰处会产生弹塑变形，造成定位不稳定，产生定位误差。

4．对零件的疲劳强度影响

微观几何形状的波谷，犹如零件表面上存在许多夹角缺口和裂纹，从而造成应力集中，越粗糙对应力集中越敏感，当零件受交变载荷作用，由于应力集中，使疲劳强度降低。此外还影响零件的接触刚度、抗腐蚀能力、密封性、美观性。

三、表面粗糙度的评定参数

为提高产品质量，促进互换性生产，我国制定了表面粗糙度国家标准。这个标准规定了表面粗糙度术语、表面及其参数(GB3505—83)，表面粗糙度参数及其数值(GB／T1031—1995)和机械制图表面粗糙度符号、代号及其注法(GB／T131—93)。国家标准规定表面粗糙度的参数由高度参数、间距参数和综合参数所组成。高度参数有三个：轮廓算术平均偏差R a、微观不平度十点高度R z、轮廓最大高度R y；间距参数有两个：轮廓单峰平均间距S和轮廓微观不平度间距S m；综合参数有轮廓支承长度率t p。

知识链接2 表面粗糙度的测量方法

表面粗糙度的测量方法常用：比较法、光切法、千涉法和描针法四种。比较法是车间常用的方法，将被测量表面对照粗糙度样板，用肉眼判断或借助于放大镜、比较显微镜比较，也可用手摸，指甲划动的感觉来判断被加工表面的粗糙度；光切法是利用“光切原理”（光切显微镜）来测量表面粗糙度；干涉法是利用光波干涉原理（干涉显微镜）来测量表面粗糙度，被测表面直接参与光路，同一标准反射镜比较，以光波波长来度量干涉条纹弯曲程度，从而测得该表面的粗糙度；描针法是利用电动轮廓仪（表面粗糙度检查仪）的触针直接在被测表面上轻轻划过，从而测出表面粗糙度

第三十一讲套类零件加工工艺样本

第三十一讲套类零件加工工艺 一、套筒类零件的结构特点及工艺分析 套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分, 大致能够分为短套 筒和长套筒两大类。它们在加工中, 其装夹方法和加工方法都有很大的差别, 以下分别予以介绍。 ( 一) 轴承套加工工艺分析加工 如图31－1所示的轴承套, 材料为ZQSn6-6-3, 每批数量为200件。 1．轴承套的技术条件和工艺分析 该轴承套属于短套筒, 材料为锡青图31－67轴承套简图铜。其主要技术要求为: Φ34js7外圆对Φ22H7孔的径向圆跳动公差为0.01mm; 左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm。轴承套外圆为IT7级精度, 采用精车能够满足要求; 内孔精度也为IT7级, 采用铰孔能够满足要求。内孔的加工顺序为: 钻孔－车孔－铰孔。 由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在0.01mm内, 用软卡爪装夹无法保证。因此精车外圆时应以内孔为定位基准, 使轴承套在小锥度心轴上定位, 用两顶尖装夹。这样可使加工基准和测量基准一致, 容易达到图纸要求。 车铰内孔时, 应与端面在一次装夹中加工出, 以保证端面与内孔轴线的垂直度在0.01mm以内。

2．轴承套的加工工艺 表31－1为轴承套的加工工艺过程。粗车外圆时, 可采取同时加工五件的方法来提高生产率。 表31－1轴承套加工工艺过程 序号工序名称工序内容定位与夹紧1备料棒料, 按5件合一加工下料 2钻中心孔 1.车端面, 钻中心孔2.调头车另一端面, 钻中心孔三爪夹外圆 3粗车 车外圆Ф42长度为6.5mm, 车外圆Ф34Js7为Ф 35mm, 车空刀槽2×0.5mm, 取总长40.5mm, 车分割 槽Ф20×3mm, 两端倒角1.5×45°, 5件同加工, 尺 寸均相同 中心孔

轴套零件的工艺分析和加工(毕业设计)

零件图

轴套三维图

轴套三维图

轴套类零件的工艺设计与加工 摘要：随着数控技术的发展，数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，它对国计民生的一些重要行业的发展起着越来越重要的作用。随着科技的发展，数控技术也在不断的发展更新，现在数控技术也称计算机数控技术，加工软件的更新快，CAD/CAM 的应用是一项实践性很强的技术。如像UG , PRO/E , Cimitron , MasterCAM ,CAXA制造工程师等。 数控技术是技术性极强的工作，尤其在模具领域应用最为广泛，所以这要求从业人员具有很高的机械加工工艺知识，数控编程知识和数控操作技能。本文主要通过c 车削加工配合件的数控工艺分析与加工，综合所学的专业基础知识，全面考虑可能影响在车削加工中的因素，设计其加工工艺和编辑程序，完成配合要求。 关键词: 车削；CAD/CAM；配合件零件加工

前言 毕业设计是专业教学工作的重要组成部分和教学过程中的重要实际性环节。 毕业设计的目的是：通过设计，培养我们综合运用所学的基础理论知识，专业理论知识和一些相关软件的学习，去分析和解决本专业范围内的一般工程技术问题的能力，培养我们建立正确的工艺设计思维，学会查找工具书，掌握数控工艺设计的一般程序，规范和方法。 本次设计选择的课题为轴类零件的车削加工工艺设计及其数控加工程序编制。 这次毕业设计让我们对机械制图的基础知识有了进一步的了解，同时也 为我们从事绘图工作奠定了一个良好的基础。并锻炼了自己的动手能力，达到了学以致用的目的。它是一次专业技能的重要训练和知识水平的一次全面体验，是学生毕业资格认定的重要依据，同时也为我们将来走向

轴类零件的综合测量

实验四 轴类零件的综合测量 一．实验目的 1.了解常用轴类零件的检测项目，会根据要求选用相应的测量仪器和测量方法； 2.了解轴类零件常用测量形位误差的仪器设备原理、使用方法及数据处理方法； 3. 掌握常用表面粗糙度的检测方法及主要仪器的结构、工作原理和测量方法。 二．实验内容介绍 对于轴类零件，检测项目一般包括尺寸、形位误差、表面粗糙度等项目。图4-1为某车床传动轴的零件图，要求通过实验选择合适的测量器具，将该轴零件图中标注的各项技术参数进行测量评定。 图4-1 某车床传动轴简图 三．测量仪器及测量方法 （一） 尺寸测量。 尺寸测量方法及仪器选用参照实验一。 （二）形位误差测量 圆度、圆柱度、径向跳动误差的测量方法很多， 本实验介绍用两中心孔的轴线为公共基准，直接测量 圆柱体横截面轮廓上各点到基准轴线的半径差，然后 按最少区域法或最少二乘法计算出圆度误差值。这种 测量原理是根据测量跳动的原则。 1．测量仪器及原理 XW-250型多功能形位误差测量仪配接电感测微 仪、数据采集器及计算机半自动采集数据测量轴类零 件的径向跳动、端面跳动、圆度误差和圆柱度误差。 测量装置的外形如图4-2所示。 它由底座、导轨、测量支架、顶针等主要部分组成，配接不同仪器可用来测量轴类、盘类零件的圆度、圆柱度、直线度、平行度、径向跳动、端面跳动及全跳动

等。 实验中用到的电感测微仪是一种精度高，测量范围大，稳定性好，配接传感器侧头能够准确测出微小尺寸变化的精密仪器。其外形如图4-3所示。 电感测微仪和计算机之间的连接是通过便携式形位数据采集器完成的，各部分之间的接线如下图4-4所示。采集器有一个12位的显示窗和一个32键的键盘，其主要功能是选择档位、配接仪器、设置测量参数，与多种测量仪适配对各有关项目形位误差的测量进行数据采集，将测量结果保存或用通讯的方式将采得的数据实时送入计算机进行计算评定处理，最后得出相应形位误差项目的测量评定结果。 测量时，工件安装在分度头与尾架的两顶尖上，两顶尖之间的距离可根据工件的长度，移动尾架来调整。测量轴的一端装有传感器测头。松开测量轴锁紧螺钉，测量支架可带动电感测头纵向移动，使测头移到工件的待测截面处；再松开立柱锁紧螺钉，转动升降螺母，可使电感测头上下移动，最后达到测头与被测工件的最高素线接触，将螺钉锁紧。这样，当工件旋转时，截面轮廓相对于回转轴线的距离变动量就通过传感器测头、电感测微仪、数据采集器，显示在采集器显示窗上。最后将数据发送至计算机进行计算处理，得到所测误差。 2.测量步骤 （1）按图4-4所示连接好各仪器设备。 （2）将装好夹具的工件安装在分度头与尾架之间。 （3）打开电感测微仪的电源开关预热15分钟。根据所选用传感器将旋钮A 、B 调至相应的位置上；根据被测零件的测量要求调整量程开关，使其置于相应的挡位上。 （4）移动测量支架，调整传感器测头，使测头在被测截面处与被测轴的最高素线接触，轻微压缩测头，使传感器指示表的指针指向零位后，将测头固定。 （5）采集器的设定：根据所测项目依次设定测量参数。顺序是：开机—时间设置—测量仪器选定（测量项目不同，配接仪器不同）—仪器挡位选择（一定要与测微仪挡位一致）--截面数设定（根据需要在0～9中选择）—测点数设定（圆度、圆柱度测量，测点数可设为024～999点）—跨距的设键 盘 12位显示窗 电源220V 电源开关按钮 数据通讯电缆 光电转角编 码器电缆 模拟量 输入电缆

套类零件的编程方法

2.5 套类零件的编程方法 一、教学目标： ①掌握套类工件的加工工艺。 ②编程尺寸的计算方法。 ③典型套类加工的编程方法。 二、教学重难点 教学重点：套类的计算方法 教学难点：不同套类的编程方法 三、4课时 四、教学过程 一、创设情景导入新课 套类零件是车削加工中最常见的零件,也是各类机械上常见的零件,在机器上

占有较大比例,通常起支撑、导向、连接及轴向定位等作用,如导向套、固定套、轴承套等。套类零件一般由外圆、内孔、端面、台阶和沟槽等组成,这些表面不仅有形状精度、尺寸精度和表面粗糙度的要求，而且位置精度要求也有要求。套类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分，大体可以分为短套和长套两大类。它们在加工中，其装夹方法和加工方法都有很大的差别，以下主要介绍短套类。 1、套类零件的特点 （1）零件的主要表面为同轴度要求较高的内、外回转表面。 （2）零件壁厚较薄、易变形。 （3）长度一般大于直径 （4）当用作旋转轴轴颈的支承时在工作中承受径向力和轴向力。 （5）用于油缸或缸套时主要起导向作用。 2、加工孔的方法： （1）钻孔 利用钻头将工件钻出孔的方法称为钻孔。钻孔的公差等级为IT10以下，表面粗糙度为Ra12.5μm，多用于粗加工孔。在普通车床上钻孔如图6－1－7所示，工件装夹在卡盘上，钻头安装在尾架套筒锥孔内。钻孔前先车平端面并车出一个中心坑或先用中心钻钻中心孔作为引导。钻孔时，摇动尾架手轮使钻头缓慢进给，注意经常退出钻头排屑。钻孔进给不能过猛，以免折断钻头。钻钢料时应加切削液。

钻孔注意事项： 1）起钻使进给量要小，待钻头头部全部进入工件后，才能正常钻削。 2）钻钢件时，应加冷切液，防止因钻头发热而退火。 3）钻小孔或钻较深孔时，由于铁屑不易排出，必须经常退出排屑，否则会因铁屑堵塞而使钻头“咬死”或折断。 4）钻小孔时，主轴转速应选择快些，钻头的直径越大，钻孔速度应相应更慢。 5）当钻头将要钻通工件时，由于钻头横刃首先钻出，因此轴向阻力大减，这时进给速度必须减慢，否则钻头容易被工件卡死，造成锥柄在床尾套筒内打滑而损坏锥柄和锥孔。 （2）镗孔 在车床上对工件的孔进行车削的方法叫镗孔（又叫车孔），镗孔可以作粗加工，也可以作精加工。镗孔分为镗通孔和镗盲孔，如图6－7－2所示。镗通孔基本上与车外圆相同，只是进刀和退刀方向相反。粗镗和精镗内孔时也要进行试切

套筒类零件的加工工艺及夹具设计

ФФФФ 课程设计说明书 （2016-2017学年第二学期） 课程名称机械制造技术基础课程设计 设计题目设计套筒类零件的机械加工工艺规程及工艺装备院（系）机电工程系 专业班级14级机械设计制造及其自动化1班 姓名曾庆龙 学号2014103210132 地点实验楼 时间2017年5月至2017年6月 指导老师：陈金舰职称：讲师

目录 1.零件分析 (5) 1.1零件的作用 (5) 1.2零件的工艺分析 (5) 1.3确定零件的生产类型 (5) 2.确定毛坯类型绘制毛坯简图 (6) 2.1选择毛坯 (6) 2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (6) 2.2.1锻件的公差 6 2.2.2锻件材质系数 6 2.2.3零件表面粗糙度 6 2.3绘制套筒锻造毛坯简图 (6) 3.工艺规程设计 (7) 3.1定位基准的选择 (7) 3.1.1精基准的选择 7 3.1.2粗精准的选择 7 3.2拟定工艺路线 (7)

3.2.1表面加工方法的确定 7 3.2.2加工阶段的划分 8 3.2.3工序的集中与分散 8 3.2.4工序顺序的安排 8 3.2.5确定工艺路线 9 3.3加工设备及工艺装备的选用 (9) 3.4加工余量、工序尺寸和公差的确定 (10) 3.5切削用量的计算 (10) 4. 专用钻床夹具设 (12) 4.1夹具设计任务 (12) 4.1.1工序尺寸和技术要求 12 4.1.2生产类型 12 4.2拟定夹具结构方案与绘制夹具草图 (12) 4.2.1确定工件定位方案，设计定位装置 12

4.2.2确定工件的夹紧方案，设计夹紧装置 12 4.2.3确定导向方案，设计导向装置 13 4.3绘制夹具装配总图 (14) 4.4夹具装配图上标注尺寸、配合及技术要求 (14) 小结 (14) 参考文献 (15)

套类零件加工工艺

套类零件加工工艺 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】

第三十一讲套类零件加工工艺 一、套筒类零件的结构特点及工艺分析 套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分，大体可以分为短套 筒和长套筒两大类。它们在加工中，其装夹方法和加工方法都有很大的差别，以下分别予以介绍。 （一）轴承套加工工艺分析加工 如图31－1所示的轴承套，材料为ZQSn6-6-3，每批数量为200件。 1．轴承套的技术条件和工艺分析 该轴承套属于短套筒，材料为锡青图31－67轴承套简图铜。其主要技术要求为：Φ34js7外圆对Φ22H7孔的径向圆跳动公差为；左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为。轴承套外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求；内孔精度也为IT7级，采用铰孔可以满足要求。内孔的加工顺序为：钻孔－车孔－铰孔。 由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在内，用软卡爪装夹无法保证。因此精车外圆时应以内孔为定位基准，使轴承套在小锥度心轴上定位，用两顶尖装夹。这样可使加工基准和测量基准一致，容易达到图纸要求。 车铰内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在以内。 2．轴承套的加工工艺 表31－1为轴承套的加工工艺过程。粗车外圆时，可采取同时加工五件的方法来提高生产率。 表31－1轴承套加工工艺过程

1备料棒料，按5件合一加工下料 2钻中心孔 1.车端面，钻中心孔 2.调头车另一端面，钻中心 孔 三爪夹外圆 3粗车 车外圆Ф42长度为，车外圆Ф34Js7为Ф35mm，车 空刀槽2×，取总长，车分割槽Ф20×3mm，两端倒角 ×45°，5件同加工，尺寸均相同 中心孔 4钻钻孔Ф22H7至Ф22mm成单件软爪夹Ф42mm 外圆 5车、铰车端面，取总长40mm至尺寸 车内孔Ф22H7为Ф22mm 车内槽Ф24×16mm至尺寸 铰孔Ф22H7至尺寸 孔两端倒角 软爪夹Ф42mm 外圆 6精车车Ф34Js7(±mm至尺寸Ф22H7孔心轴 7钻钻径向油孔Ф4mmФ34mm外圆及 端面 8检查 （二）液压缸加工工艺分析 液压缸为典型的长套筒零件，与短套筒零件的加工方法和工件安装方式都有较大的差别。1．液压缸的技术条件和工艺分析

盘套类零件加工工艺的设计与编制

情境2 第六部分拓展学习资料 一、盘类零件典型工艺路线 与轴相比，盘的工艺的不同主要在于安装方式的体现，当然，随零件组成表面的变化，牵涉的加工方法亦会有所不同。因此，该“典型”主要在于理解基础上的灵活运用，而不能死搬硬套。 下料（或备坯）→去应力处理→粗车→半精车→平磨端面（亦可按零件情况不作安排）→非回转面加工→去毛刺→中检→最终热处理→精加工主要表面（磨或精车）→终检。 二、套类零件典型工艺路线 备坯→去应力处理→基准面加工→孔加工粗加工→外圆等粗加工→组织处理→孔半精加工→外圆等半精加工→其它非回转面加工→去毛刺→中检→零件最终热处理→精加工孔→精加工外圆的等→清洗→终检。 三、法兰盘加工工艺 图2-15是法兰盘的零件图。从其技术要求中可以看出，关键是要保证φ55外圆表面对φ35孔基准轴线的同轴度以及两端面相对基准轴线的端面圆跳动要求。由于各表面粗糙度Ra值均在1.6以上,故可在车床上加工，然后再加工小孔与槽。其工艺过程见表2-4。此工艺过程既使粗、精加工分开,又较好地保证了加工精度。其工艺过程见表2-4。 图2-15 法兰盘

表2-4 法兰盘工艺过程 四、中心架和跟刀架 图2-16 中心架和跟刀架

在加工细长轴或长套筒零件时，为了防止其弯曲变形，必须使用中心架或跟刀架作为辅助支承。 中心架上有三个等分布置并能单独调节伸缩的支承爪。使用时，用压板、螺钉将中心架固定在床身导轨上，调节支承爪，使工件轴线与主轴轴线重合，且支承爪与工件表面的接触应松紧适当，如图2-16所示。 跟刀架上一般有两个能单独调节伸缩的支承爪，它们分别安在工件的上面和车刀的对面，如图2-16所示。 五、互为基准原则 两个被加工表面之间位置精度较高，要求加工余量小而均匀时。 图2-17 互为基准 六、找正法装夹工件 （1）直接找正法 用百分表、划针或目测在机床上直接找正工件的有关基准，使工件占有正确的位置称为直接找正法。单件和小批生产。直接找正法如图2-18所示。 （2）划线找正法 在机床上用划线盘按毛坯或半成品上预先划好的线找正工件，使工件获得正确的位置称划线找正法。多用于单件小批生产。划线找正法如图2-19所示。

套类零件工艺规程编制

任务2套类零件工艺规程编制 套类零件由于功用、结构形状、材料、热处理以及尺寸不同，其工艺差别很大。按结构形状来分，大体上分为短套与长套2类。以下讨论典型套类零件加工的工艺规程编制和工艺特征。 2.1套类零件的工艺规程编制实例 1．汽缸套零件加工工艺 图3-15所示为A110型柴油机汽缸套零件图，其加工工艺过程见表3-5。 A110型柴油机汽缸套的长径之比L D≈2.5，属短套筒类。内孔G面φ110mm是重要的工作面， 需经粗加工、半精加工、精加工和精密加工等4个加工阶段才能完成。外圆面φ129mm，φ132mm和法兰凸台端面均与内孔φ110mm有位置精度要求，在工艺上采用互为基准的方法来实现。该件选用QT600-02材料，以保证其耐磨性和力学性能。 图3-15 A110型柴油机汽缸套零件图

对于汽缸套这样的短套零件，加工内孔时可直接夹紧外圆。为达到图样加工精度和表面粗糙度要求，金刚镗后，再进行珩磨加工，以进一步提高内孔精度和满足图样表面粗糙度要求，为减少孔的误差，粗珩后将汽缸套掉头再进行精珩。加工外圆时，为提高生产率，采用靠模加工，头部凸台部位采用法兰专用刀，既保证精度，又提高了生产率。工件定位夹紧采用高效气压胀胎夹具，不但定位精确，而且定位夹紧迅速、方便。汽缸套的这些工艺特点均为根据大批量生产条件考虑的。 2．某钻床主轴套零件加工工艺 图3-16所示为钻床主轴套零件图，其加工工艺过程见表3-6。

表3-6某钻床主轴套零件加工工艺过程 续表

3．油缸本体零件加工工艺 液压系统中的油缸本体（如图3-17所示）是比较典型的长套筒类零件。其结构简单，壁薄容易变形，加工面比较少，加工方法变化不多，加工工艺过程见表3-7。现对油缸本体零件加工工艺作一简单分析。 图3-17 油缸本体简图 表3-7 油缸本体加工工艺过程

零件加工工艺的编制

零件加工工艺的编制 课程作业 班级:数控1班 姓名: 学号: 前言 机械制造工艺学课程设计，是以切削理论为基础、制造工艺为主线、兼顾工

艺装备知识的机械制造技术基本能力的培养；是综合运用机械制造技术的基本知识、基本理论和基本技能，分析和解决实际工程问题的一个重要教学环节；是对学生运用所掌握的“机械制造技术基础”知识及相关知识的一次全面训练。 机械制造技术基础课程设计，是以机械制造工艺及工艺装备为内容进行的设计。即以所选择的一个中等复杂程度的中小型机械零件为对象，编制其机械加工工艺规程，并对其中某一工序进行机床专用夹具设计。 机械制造工艺学课程设计是作为未来从事机械制造技术工作的一次基本训练。通过课程设计培养学生制定零件机械加工工艺规程和分析工艺问题的能力，以及设计机床夹具的能力。在设计过程中，我熟悉了有关标准和设计资料，学会使用有关手册和数据库。 1、能熟练运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实践中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。 2、提高结构设计能力。学生通过夹具设计的训练，应获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。 3、学会使用手册、图表及数据库资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处，能够做到熟练运用。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后所从事的工作打下基础。 由于本人能力有限，设计尚有许多不足之处，可请各位老师给予批评指正。 目录 前言 (1) 零件的工艺分析 (4)

轴类零件的自动检测装置设计

轴类零件的自动检测装置设计 徐莹1易琨2 1重庆工商大学2嘉陵)本田发动机公司 摘要:设计了一套轴类零件的自动检测装置,该装置能检测轴类零件的直径、圆度和圆跳动。本装置的测量方法为3S90b,且为定点测量,可同时对三个截面进行测量。介绍了总体方案设计、部件设计和软件设计。 关键词:轴类零件,自动检测,部件设计,摩擦驱动,界面 Design of Automatic Checkout Equipment Used for Axle Part X u Ying Yi Kun Abstr act:A suit of the automatic checkou t equip ment used for the axle parts is desig ned.The equip ment can check automat2 ically the diameter,circle degree and circle jumpiness.The3S90b measure metho d is used for the equipment and the measure points are fixed,the equipment can measure parameters i n three sections at the same time.The project design in the g eneral,as2 semblies design and software design are mainly presen ted. Keywor ds:axle part,automatic checkout,assemblies design,rubbing drive,interface 1引言 本仪器检测的轴类零件为某部件的传动轴。该零件的轴上有一些螺旋槽和通孔;其长径比较大,长度一般为300~500mm,直径为15~30mm。在部件装配中,它要和孔接触且配合精度要求较高,故该零件的尺寸精度、圆度和圆跳动均要求较高。另外,零件的外圆磨削加工是在无心外圆磨床上进行的,采用贯穿磨削法,每分钟大约加工6~10件,所以要求检测方法简单、高效。 由于缺乏合适的专用检测设备,工厂里工件尺寸精度与形位精度的检测不是由工人通过测量器具手工完成,就是采用价格昂贵的通用量仪进行测量。对前者,当工件批量比较大时,需要花大量的人力、物力和时间,且人为误差大;对后者,其仪器调整过程繁琐,测量时间长,效率低。此外由于通用量仪大多属于计量型仪器,对环境和操作人员要求高,故不适用于生产现场。因此,有必要研制一套使用范围广、测量成本低的自动检测装置。 2原始测量方法 211圆度的测量 测量圆度的方法有单点法、二点法、三点法与坐标法,本设计采用的是三点法。三点法是对被测实际轮廓在两个固定测量支承和一个可在测量方向上移动的测头之间所进行的测量。测头位于固定测量支承夹角(A或180b-A)之外的,称为顶式三点测量,如图1a、图1b、图1c、图1d所示;测头位于固定测量支承夹角(A或180b-A)之内的,称为鞍式三点测量,如图1e、图1f所示,我们采用的是图1a 方式。 图1三点法测量圆度 212径向圆跳动的测量 根据GB1958)80的有关规定,圆跳动的检测方法有三类,即用同心套、V形块和两顶尖,本设计采用V形块。当圆跳动\0101mm时,采用此法较为得当。而精度较高时用这种方法,其检测精度要受V形块精度和实际基准要素形状误差的综合影响。 3装置的总体设计及其主要部件的功用 装置的总体设计如图2所示,由图可看出本装置主要由工件传送装置、工件装夹装置、测量装置和工件驱动装置四部分组成。 311工件传送装置 工件传送装置的作用是将被测工件自动地从其堆放位置输送到工件装夹装置中的V形块上,它包括上料装置、皮带传送装置和送料装置三部分。 83 2005年第39卷l5 收稿日期:2004年8月

套类零件加工工艺

唐山学院东校区 毕业设计(论文) 题目：套类零件的加工及工艺分析系 (部)：专科教育部系 专业名称：机械制造与自动化 姓名： 准考证号： 班级名称： 提交时间：

摘要 随着科学技术飞速发展和经济竞争的日趋激烈，机械产品的更新速度越来越快，数控加工技术作为先进生产力的代表，在机械及相关行业领域发挥着重要的作用，机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。本次设计就是进行套类零件的数控加工工艺，对套类零件的加工工艺分析，并绘制零件图。其中零件工艺规程的分析是此次论文的重点和难点。 关键词：套类零件；加工；工艺分析

目录 一、套筒类零件的结构特点及工艺分析 (1) 1.1轴承套加工工艺分析加工 (1) 1.2液压缸加工工艺分析 (2) 二、套类零件的加工析 (4) 三、套类零件加工刀具的刃磨 (4) 3.1麻花钻 (5) 四、套筒类零件加工中的主要工艺问题 (5) 五、套类零件数控车削工艺分析 (6) 5.1零件图工艺分析 (6) 5.2选择设备 (7) 5.3确定零件的定位基准和装夹方式 (7) 5.4确定加工顺序及进给路线 (7) 5.5刀具选择 (7) 5.6切削用量选择 (8) 5.7数控加工工艺卡片拟订 (9) 六、套类零件加工编程 (9) 毕业总结 (13) 致谢 (14) 参考文献 (15)

套类零件的加工及工艺分析 一、套筒类零件的结构特点及工艺分析 套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分，大体可以分为短套筒和长套筒两大类。它们在加工中，其装夹方法和加工方法都有很大的差别，以下分别予以介绍。 1.1 轴承套加工工艺分析加工 如图1-1所示的轴承套，材料为ZQSn6-6-3，每批数量为200件。 1.1 轴承套的技术条件和工艺分析 该轴承套属于短套筒，材料为锡青图1-1轴承套简图铜。其主要技术要求为：Φ34js7外圆对Φ22H7孔的径向圆跳动公差为0.01mm；左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm。轴承套外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求；内孔精度也为IT7级，采用铰孔可以满足要求。内孔的加工顺序为：钻孔－车孔－铰孔。 由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在0.01mm内，用软卡爪装夹无法保证。因此精车外圆时应以内孔为定位基准，使轴承套在小锥度心轴上定位，用两顶尖装夹。这样可使加工基准和测量基准一致，容易达到图纸要求。 车铰内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在0.01mm以内。 图1-1

轴类零件的综合检测教案

项目五典型零件的综合检测 任务一轴套类零件的综合检测 【课题名称】 轴类零件的综合检测 【授课班级】09高辅（2） 【授课教师】李红梅 【教学目标与要求】 一．知识目标 熟悉常用轴类零件技术测量的内容、步骤和注意事项。 二．能力目标 , 能够正确使用常用的测量工具准确测量工件的尺寸和形位误差，判断工件是否合格。 三．素质目标 培养学生严谨、认真、实事求是的工作作风，公正、准确、客观地测量工件。 四．教学要求 1.正确读懂图样中形位公差标注符号的含义。 2.能够正确地使用各种量具，并准确读值。 【教学重点】 正确使用量具，准确地读值。 【难点分析】 1. 读懂图样，特别是形位公差的标注。 ' 2. 正确使用测量工具并准确读值。 【分析学生】 1. 学生的识读能力较差，通过练习应能看懂图样，特别是形位公差标注的含义。 2. 学生使用测量工具需要有个熟悉的过程，开始时可能测量不准，特别是会用力不当，可能会造成测量误差。此外，游标卡尺自身的不准确也会造成误差的变化，所以应当教会学生如何正确使用、调整游标卡尺的精度。 【教学设计思路】

1. 学生上课前，应事先做好预习，注重看懂图样，熟悉测量步骤和注意事项。 2. 教师作必要的讲解，如测量的要领和安全操作规范。 3. 学生按要求进行测量并做好记录，教师巡视指导并解答问题。 4. 教师总结。 【教学安排】 ！ 1学时 少讲多练，以练为主，在练习中锻炼提高。 【教学过程】

& 传动轴检测报告单

体会二：读数正确吗请填写读数不太会的量具（） 体会三：尺寸误差和形位误差哪种容易测量。（）体会三：在活动中你们有没有相互合作，相互学习。（）体会四：今天最大的收获是什么（）作业：请写出圆度的检测方法圆度和圆柱度误差的确定有何不同

套类零件加工工艺

唐山学院 毕业设计(论文) 题目：套类零件的加工及工艺分析系 (部)：专科教育部系 专业名称：机械制造与自动化 姓名： 准考证号： 班级名称： 提交时间：

摘要 随着科学技术飞速发展和经济竞争的日趋激烈，机械产品的更新速度越来越快，数控加工技术作为先进生产力的代表，在机械及相关行业领域发挥着重要的作用，机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。本次设计就是进行套类零件的数控加工工艺，对套类零件的加工工艺分析，并绘制零件图。其中零件工艺规程的分析是此次论文的重点和难点。 关键词：套类零件；加工；工艺分析

目录 一、套筒类零件的结构特点及工艺分析 (1) 1.1轴承套加工工艺分析加工 (1) 1.2液压缸加工工艺分析 (2) 二、套类零件的加工析 (4) 三、套类零件加工刀具的刃磨 (4) 3.1麻花钻 (5) 四、套筒类零件加工中的主要工艺问题 (5) 五、套类零件数控车削工艺分析 (6) 5.1零件图工艺分析 (6) 5.2选择设备 (7) 5.3确定零件的定位基准和装夹方式 (7) 5.4确定加工顺序及进给路线 (7) 5.5刀具选择 (7) 5.6切削用量选择 (8) 5.7数控加工工艺卡片拟订 (9) 六、套类零件加工编程 (9) 毕业总结 (13) 致谢 (14) 参考文献 (15)

套类零件的加工及工艺分析 一、套筒类零件的结构特点及工艺分析 套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分，大体可以分为短套筒和长套筒两大类。它们在加工中，其装夹方法和加工方法都有很大的差别，以下分别予以介绍。 1.1 轴承套加工工艺分析加工 如图1-1所示的轴承套，材料为ZQSn6-6-3，每批数量为200件。 1.1 轴承套的技术条件和工艺分析 该轴承套属于短套筒，材料为锡青图1-1轴承套简图铜。其主要技术要求为：Φ34js7外圆对Φ22H7孔的径向圆跳动公差为0.01mm；左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm。轴承套外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求；内孔精度也为IT7级，采用铰孔可以满足要求。内孔的加工顺序为：钻孔－车孔－铰孔。 由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在0.01mm内，用软卡爪装夹无法保证。因此精车外圆时应以内孔为定位基准，使轴承套在小锥度心轴上定位，用两顶尖装夹。这样可使加工基准和测量基准一致，容易达到图纸要求。 车铰内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在0.01mm以内。 图1-1

凸模固定板加工工艺规程编制及夹具设计说明书

机械制造工程原理 课程设计 题目:凸模固定板加工工艺规程编制及夹具设计 学生姓名兰周 专业飞行器制造工程 学号 00 指导教师范国勇李彩霞 系主任马贵春 机电工程学院 2010年9月10日

目录 1前言 (2) 2加工工艺规程设计 (2) 计算生产纲领，确定生产类型 (2) 零件分析 (2) （1）类型及功用 (2) （2）结构分析 (2) 零件的毛坯 (3) 定位基准的选择 (3) （1）精基准的选择 (3) （2）粗基准的选择 (3) 零件表面加工方法的选择 (3) 零件加工工艺路线的拟定 (4) 工序设计 (4) （1）选择机床、刀具及量具 (4) （2）确定机械加工余量 (5) （3）确定切削用量及基本工时 (5) 3钻模夹具的设计 (11) 定位方案的选择 (11) 夹紧方案的选择 (11) 夹紧力方向、作用点的选择及确定 (11) 4收获及心得体会 (12) 参考文献 (13)

1前言 机械制造工程原理课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 机械制造技术基础课程设计是在我们学习完了机械制造技术、机械制造装备设计等课程的基础上，在进行了生产实习之前，进行的一个重要的实践性教学环节。其主要目的是通过《机械制造工程原理》课程设计，锻炼学生查阅资料、查阅国标手册的能力；培养创新能力，提高工艺设计能力、动手能力和初步的科学研究能力；为以后的毕业设计和工作奠定基础。 2加工工艺规程设计 计算生产纲领，确定生产类型（轻型机械） （1）生产纲领：零件的年生产量为5000件/年，取产品零件的备品率4%，机加工废品率1%，则可以求得该零件的年生产纲领： N=Qm（1+a%+b%）=5000x1x（1+4%+1%）=5250（件/年） （2）生产类型：查设计指导P5表1—5可确定该零件为大批生产类型。 零件分析 （1）类型及功用 本次课程设计所设计的凸模固定板即凸模的固定安装板，是用来固定凸模的，该零件属于盘套类零件，在工作过程中多受冲击和交变载荷的作用。 （2）结构分析 本次所设计的凸模固定板结构较为简单，视图正确、完整，尺寸、公差要求齐全。零件各个表面加工并不困难。该零件的主要加工表面有： ①φ140外圆柱面加工； ②φ140圆柱上下底面的加工，保持平行度； ③以φ62孔为主的阶梯孔内表面的加工（包括φ62内孔及φ67内孔）； ④ 4-φ11通孔、4-M10-7H螺纹孔和2-φ10定位孔。

轴类零件测绘

轴类零件测绘 一、学习准备 1、什么是零件测绘 对实际零件凭目测徒手画出图形，然后进行测量，记入尺寸，提出技术要求，填写标题栏，完成草图，再根据草图画出零件图。 2、工量具准备 作图工具、图纸（A4）、游标卡尺、千分尺 二、任务实施 （一）零件草图的绘制 1. 认真分析零件 （1）了解零件的名称和用途 （2）鉴定该零件是由什么材料制成的 （3）对该零件进行结构、工艺分析 2 ．选择表达方案 选择主视图和其它视图，确定表达方案 3．画零件草图 （1）在图纸上定出各个视图的位置，徒手画出各个视图的基准线、中心线，注意尺寸和标题栏占用的空间； （2）画出各个视图的主要轮廓，零件内外部结构，逐步完成各个视图的底稿； （3）检查底稿，徒手加深图线，画出剖面线，注意各类图线粗细分明； （4）选择尺寸基准，画出尺寸线、尺寸界线； （5）测量尺寸并注出尺寸； （6）确定技术要求，并标注； （7）填写标题栏。 （二）尺寸的圆整和协调 （一）尺寸的圆整 按实物测量出来的尺寸，往往不是整数，所以，应对所测量出来的尺寸进行处理、圆整。尺寸圆整后，可简化计算，使图形清晰，更重要的是可以采用更多的标准刀量具，缩短加工周期，提高生产效率。 基本原则：逢4舍，逢6进，遇5保证偶数。 例：41.456——41.4 13.75——13.8 13.85——13.8 查阅附录，数系中的尾数多为0，2，5，8及某些偶数值。 1.轴向主要尺寸（功能尺寸）的圆整 可根据实测尺寸和概率论理论，考虑到零件制造误差是由系统误差与随机误差造成的，其概率分布应符合正态分布曲线，故假定零件的实际尺寸应位于零件公差带中部，即当尺寸只有一个实测值时，就可将其当成公差中值，尽量将基本尺寸按国标圆整成为整数，并同时保证所给公差等级在IT9级以内。公差值可以采用单向公差或双向公差，最好为后者。 例：现有一个实测值为非圆结构尺寸19.98，请确定基本尺寸和公差等级。 查阅附录，20与实测值接近。根据保证所给公差等级在IT9级以内的要求，初步定为20IT9，查阅公差表，知公差为0.052。根据第六章中关于非圆的长度尺寸公差一般处理为：孔按H，轴按h，一般长度按js（对称公差带） 取基本偏差代号为js，公差等级取为9级，则此时的上下偏差为： es= +0.026 ei=-0.026

第七章 套筒类零件加工工艺及常用工艺装备

第七章套筒类零件加工工艺及常用工艺装备 一、填空题 1．在钻床上钻孔，单件小批生产或加工要求低的工件常用____________法安装，大批量钻孔或工件位置精度要求较高时，宜用____________安装工件钻孔。 2．在车床上钻孔，工件常安装在____________或____________内，麻花钻安装在车床的____________内。钻孔前，首先进行____________，然后进行钻中心孔，再将孔钻出。 3．当孔径大于___________mm时，一般需要安排扩孔工序。与钻孔相比，扩孔钻的中心不切削，横刃____________，容屑槽浅，钻芯____________，切削深度也大大____________，改善了加工条件。故扩孔的进给量较钻孔____________ 。而切削深度较钻____________孔。 4．标准麻花钻切削刃上各点前角是变化的。从外缘到钻心，前角由____________逐渐变____________，直至____________。 5．铰刀的种类按使用方式可分为____________铰刀和____________铰刀;按铰孔形状分为 ____________铰刀和____________铰刀;按结构分为____________铰刀和____________铰刀。 6．零件内圆表面磨削方法有__________、__________及__________三种，当磨削孔和孔内台肩面可使用__________砂轮。 7．孔常用的精加工方法有__________、__________、__________、__________等。 8．研磨实际上包含了__________和__________的综合作用。 9．圆孔拉刀结构由__________、颈部、过渡锥、__________、__________、__________、后导部组成。 10．孔内键槽在单件小批生产时宜用__________方法加工。在大批大量生产时__________方法加工可获得高的加工精度和生产率。 11．固定式钻模用于立式钻床上加工__________或在摇臂钻床上加工__________。 12．根据钻套导向孔直径d和钻套导向高度H间的比例，一般控制为H/d=______，而排屑间隙一般在加工铸铁时，h=_______d，加工钢件时，h=__________d。 13．当钻模板妨碍__________或钻孔后需__________等时，可采用铰链式钻模板。铰链销与钻模板的销孔采用__________配合，销与铰链座孔采用__________配合。钻模板与铰链座凹槽的配合一般采用 __________配合，精度要求高时应配制并保证间隙在__________内。 14．盖板式钻模一般多用于加工_______工件上的________。因夹具在使用过程中要经常搬运，故其重量不宜超过________。 二、判断题(正确的打√，错误的打X)

机械零件加工工艺规程的编制

机械加工工艺规程包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工装设备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。 制订工艺规程的原始资料： 1.产品全套装配图和零件图； 2.产品验收的质量标准； 3.产品的生产纲领（年产量）； 4.毛坯资料； 5.本厂的生产条件； 6.国内外先进工艺及生产技术发展情况； 7.有关的工艺手册及图册。 制订工艺规程的步骤： 1、计算年生产纲领，确定生产类型； 生产纲领计算——N=Qn(1+a%+b%)——N为零件的年生产纲领，件/年；Q为产品的年生产纲领，台/年；n为每台产品中该零件的数量；a为备料的百分率；b为废品百分率。 生产类型——单件生产、批量生产、大量生产。 2、分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析； 承类零件 零件表面的组成及基本类型套类零件 零件结构分析主要表面和次要表面区分箱体类零件 零件的结构工艺性叉架类零件 零件的工艺 分析包括： 加工表面的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度 零件技术要求分析各加工表面之间的相互位置精度 工件的热处理和其它要求，如动平衡、去磁电镀等 3、选择毛坯； 木模手工造型适用于单件小批生产或大型零件 砂型铸造 1. 铸件金属模机器造型适用于大批量生产的中小型铸件 压力铸造（特殊铸造适用于 特殊铸造离心铸造少量质量要求较 熔模铸造高的小型铸件） 手工锻打小型毛坯单件、小批 自由锻造锻件机械锤锻中型毛坯生产，以及 2. 锻件压力机压锻大型毛坯大型锻件 模锻件适用于大批量中小型锻件 毛坯的种类 热轧精度低、价格低 3. 型材 冷拉精度高、价格高、大批量生产、自动机床加工 4. 焊接件制造简单、周期短、抗振性差、变形大、加工前要时效处理 5. 冲压件 6. 冷挤压件 7. 粉末冶金