钢管拱工艺
宜昌桥钢管拱安装施工工艺
一、编制依据
1、铁四院设计的宜昌长江大桥钢管拱图纸
2、大桥局施工设计事业部设计的钢管拱施工图纸
3、《铁路工程施工安全技术规程》（TB10401-2003）
4、《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002）
5、《铁路钢桥制造规范》（TB10212-98）
6、《铁路混凝土与砌体工程施工及验收规范》（TB10210-2001）
7、《铁路桥涵工程质量检验评定标准》（TB10415-2003）
二、钢管拱结构概况
宜昌桥主桥上部结构为（130+2×275+130）m预应力混凝土连续刚构柔性钢管拱组合结构。钢管拱计算跨径264m，矢跨比1／5，矢高52.8m，拱轴线为二次抛物线（抛物线方程Y=-X2/330+0.8X），拱肋弦管采用2m左右的直管折线对接起拱。拱肋为桁架式全焊钢管混凝土结构，每肋由4根弦管、横向平联板和竖向腹杆组成，弦杆为φ750钢管，腹杆为φ450钢管，每肋弦管横向中心距1.7m，竖向中心距由拱脚处4.0m渐变到拱顶处3.0m。两拱肋中心距为12.35m，每跨以11道横向风撑连接。弦管及横向平联板内填充C50微膨胀混凝土。
吊杆索为双根规格为9、15φ15.24钢绞线拉索，采用镀锌、PE护套等四重防护。吊索纵向间距10m，2根一组垂直锚于拱肋和梁内横隔板处。
参见设计院宜昌桥图纸第二册第三分册“拱肋及吊杆”。
三、钢管拱安装方案
本桥钢管拱安装采用如下方法：在10号～11号墩梁面上距11号墩中心33.4m处设置一台固定式吊机做提升站，将水上运来的拱肋节段提升到梁上；在提升站到13号墩桥梁中心线上设置一台梁面运输车，负责两跨钢管拱拱节
段、横撑节段等的运输；在两个主跨上设置两台梁面走行式龙门吊机，负责将拱肋逐段吊装到梁面架拱支架上，组拼成两个半跨，并负责风撑起吊安装；在11、12、13号墩顶墩中心处设扣索塔架，利用扣索牵引两半跨钢管拱竖转到位并进行合龙。
参见图“主桥钢管拱竖转施工总图（YCQ-04-801）”。
四、施工步骤
为了满足工期的要求，两跨拱同时施工，但逐一竖转，所以相同节段的吊装应先12#-11#墩、后12#-13#墩的顺序，竖转也按照这个顺序。
单跨拱安装按照如下步骤进行：①刚构梁施工期间安装扣索塔架和所有有关的预埋件，预拼提升站、架拱门吊和架拱支架→②刚构梁合龙后，安装提升站、梁面运输车、架拱门吊和架拱支架，同时安装拱脚处的铰座→③部分架拱支架和梁面运输车、提升站、架拱门吊检查验收及后两者试吊合格后，进行拱肋节段及风撑的安装，边安装边调整线形。拱肋第二段安装后，按设计要求对第一段铰轴和腹杆钢管人工灌注砼→④继续安装剩余架拱支架，安装拱肋节段和风撑并调整线形，同时安装塔架风缆和扣、锚索→⑤安装完拱肋节段，半边跨临时竖转，安装完余下的风撑，解除拱肋与支架间的临时连接→⑥钢管拱、竖转系统检查验收合格后，进行竖转，竖转到位后调整线形→⑦焊接拱顶弦管，再焊接铰座、铰轴，形成两铰拱→⑧待两跨拱都形成两铰拱后，放松扣索、锚索，再焊接拱脚合龙口实现永久合龙并浇注拱脚二期砼，然后拆除塔架缆风、提升站、门吊、塔架等，钢管拱安装施工即告结束。
参见图“钢管拱架设步骤图（YCQ-04-802a、b～YCQ-04-806）”。
五、主要项目的施工方法和要求
1、扣索塔架
扣索塔架是万能杆件构架，是钢管拱竖转施工的重要受力结构。塔架及其
上分配梁等自梁面起算全高62.8m，塔底横桥向宽14.6m，纵桥向12m，塔顶横桥向宽22.6m，纵桥向16m（两侧脚手平台各4m）。塔顶处弦梁与万能杆件连接，其上布置垫梁A，再上布置扣、锚索生根分配梁B。
扣索塔架在刚构梁悬浇施工的同时进行安装，因塔顶弦梁加工误差大，无法按照设计采用螺栓连接，所以现场将连接方式改为焊接，要注意焊接质量的控制和检查。扣索塔架拼装详见“11#、12#、13#墩扣索塔架拼装作业指导书（宜桥施作—020）”。
2、提升站
提升站为固定式单向单侧悬臂起吊设备，靠横移大梁移动实现重物的横桥向移动，大梁由4个单轨双轮箱支承并在构架走道上移动。提升站主要由万能杆件拼装而成，其主要尺寸为纵桥向长*横桥向宽*梁面上高=40m*19.5m*13.5m，其中门架下游侧单侧悬出梁面5m多，吊点最大悬臂约3.3m，可将江面上重物提升到梁面上，再由横移大梁将重物横移到梁面中间。提升站上的吊点为2个40吨的固定吊点，每个吊点配一台10吨快速卷扬机，φ28钢丝绳走6布置。如果下吊点不设大钩，则其与起吊钢丝绳的连接需根据实际进场的动滑轮组特殊设计。提升站下面设置靠帮船一艘。
提升站先在北岸预拼，待刚构梁合龙后再吊装组拼。组拼前应对柱脚预埋件进行抄平。组拼时主要依靠塔吊吊装，注意距离塔吊较远处杆件的预拼重量不要超出塔吊吊重，少量超出塔吊起吊范围的杆件，考虑散拼。卷扬机及其下分配梁在距离塔吊较近处利用塔吊安装。
提升站下游侧悬臂吊装，所以其上游侧柱脚的锚固非常关键，除按图纸对柱脚焊接外，可以在此处增设竖向锚固筋进行锚固。提升站拼装完毕检查验收合格后进行试吊，合格后方可投入使用。提升站拼装详见“80吨提升站拼装作业指导书（宜桥施作—022）”。
3、架拱门吊
架拱门吊为移动式双向悬臂起吊设备，通过大车及横移大梁的移动实现重物的纵横向移动，门吊构架由8个双轨双轮箱支承并在梁面走道上移动，大梁由4个单轨双轮箱支承并在构架走道上移动。架拱门吊主要由万能杆件拼装而成，自梁面起算设计全高近31m，底部横桥向宽7.2m，纵桥向32m，顶部横桥向宽19.2m，纵桥向52m（横移大梁长52m，两端各悬出10m）。门吊横移大梁中间以14m的距离设2个40吨固定吊点，负责拱肋节段吊装，每个吊点配一台5吨快速卷扬机，φ22钢丝绳走8布置，下吊点与起吊钢丝绳的连接和提升站一样；横移大梁悬臂端原设计各2个15吨吊点，负责风撑及拱肋第一段吊装，因风撑单吊重量均小于10吨，而拱肋第一段重量大于30吨，故优化为在距跨中25m处设一个10吨吊点，负责风撑节段吊装，临时将40吨固定吊点安装在悬臂端，进行拱肋第一段吊装，第一段吊装后再永久地安装到其原设计位置。悬臂端吊重时，在另一个固定吊点处配重10吨后方可进行。门吊走道由2组双根P43钢轨组成，2组轨道中心距5.6m，每组轨道双根钢轨中心距1.435m（轮箱轨距），钢轨固定在C30砼条形基础上，梁面上齿块及拱度高差均由条形基础调整。
架拱门吊先在北岸预拼，待刚构梁合龙后再吊装组拼，组拼依靠塔吊吊装，采取纵桥向随时移动门吊构架的方法，使每一吊都在塔吊吊重范围内。卷扬机及其下分配梁在距离塔吊较近端安装。
因为门吊底部横桥向宽度有限，而悬臂吊装的拱肋节段较重，所以门吊横向稳定性很差，为此在每个支腿处压重10吨，一台门吊共计压重40吨，另外当悬臂吊装拱肋节段时，在另一侧用钢丝绳临时拉到架拱支架上以防止倾翻。门吊拼装完毕检查验收合格后进行试吊，合格后方可投入使用。门吊拼装详见“80吨架拱门吊拼装作业指导书（宜桥施作—024）”。
4、架拱支架
支架由万能杆件和部分新制钢结构组拼而成，并与刚构梁顶面预埋件连结
牢固，支架顶面安装[36或[40分配梁、鞍座及拱肋调整设施，形成上层操作平台，以方便拱肋拼装。架拱支架布置见“桥面架拱支架总体布置图（YCQ-04-723）”，支架共有A、B1、B2、C～L、M1、M2、N共16个编号，对应16种支架，其中C－D、D－E、E－F间分别设有纵桥向连接系Z1、Z2、Z3，横向两个C～F、J～L支架间设有横向连接系。
支架先在北岸预拼，刚构梁主跨合龙后，即可开始组拼。其中编号为A、B1、M2、N的支架利用塔吊组拼，其余支架按照拱肋安装顺序组拼，可利用架拱门吊吊装，必要时应新增加汽车吊机来吊装。因为架拱门吊要在支架间来回移动，横向连接系只能在对应支架上第一个拱肋节段吊装前安装，并在该拱肋节段与已拼节段临时连接后立即拆除，所以每跨只需要预拼1～2个横向连接系倒用即可。
为避免梁面高度偏差引起的支架顶面标高偏差给拱肋线形调整带来不利，刚构梁主跨合龙后应先测量、抄平支架预埋件（每片支架4个柱脚高差控制在5mm以内），然后根据抄平后预埋件标高、各支架及其上分配梁等高度和半跨拱的线形，统一确定该半跨拱的初始角度，并据此确定各支架的最终顶面标高。
5、塔架风缆安装
塔架风缆由压塔索、后风缆组成，横桥向共4根φ52钢丝绳，纵桥向10号墩处至11号墩塔顶为后风缆，11号墩塔顶至12号墩塔顶为压塔索，另半边对称。后风缆塔顶锚固、梁面张拉，初张力4*35吨；压塔索可将张拉端设在12号墩，锚固端设在边墩上，初张力4*31吨。风缆锚固端连接方式为：钢丝绳穿过锚箱预留孔后，热铸锚头支承在锚箱上，锚箱通过销轴连接到塔架顶弦梁上；风缆张拉端连接方式为：钢丝绳穿过张拉垫梁预留孔后，热铸锚头支承在张拉垫梁上，张拉垫梁用两根φ32精轧螺纹钢筋连接到锚箱上，锚箱通过销轴连接到塔架顶弦梁上（12号墩）或后锚梁上（后锚处）。风缆初张力通过同时张拉每根垫梁上的两根精轧螺纹钢筋实现，张拉前千斤顶要标定，张拉时两
台顶要同步，有关张拉操作的方法及注意事项参考有关梁体施工工艺。
风缆在塔架、后锚安装完毕并验收合格后可以开始安装，安装前应完成后锚梁的锚固张拉，每梁10束每束90吨。安装顺序为：先安装一个后风缆（两边塔各一根共2根），随即安装其对应的压塔索，然后张拉该后风缆，同时张拉对应的压塔索，重复四次完成风缆安装、张拉工作。安装后风缆和压塔索时先用塔吊将锚固端安装好，张拉端用5吨卷扬机牵引就位（后缆风单绳，压塔索穿走2绳子），即将就位时辅助倒链滑车。张拉完毕后拆除张拉设备，保护好精轧螺纹钢筋，待将来拆除时再用，还应将精轧螺纹钢筋伸长出来的部分与钢丝绳固定，防止自由端在空中晃动。为防止精轧螺纹钢筋螺帽松动，在其两端各增加一个螺帽。
压塔索制作时应使有效长度（两锚头支承面间距离）为262m，此尺寸允许偏差±10cm，下料长度须考虑热铸锚头的长度；张拉端精轧螺纹钢筋下料长5m，中间可调长度不小于3.5m。后风缆制作时应使有效长度为130m，允许偏差±10cm，考虑锚头的长度下料；张拉端精轧螺纹钢筋下料长5m，中间可调长度不小于3.5m。
6、锚索、扣索安装
每条拱肋有2组竖转扣索，均通过拱肋上加焊的锚点、反力梁用P锚锚固，通过塔顶锚箱内连续作用千斤顶张拉，锚箱通过销轴固定在分配梁B上，张拉由上海同新公司负责提供设备、同步张拉控制。前扣索锚于主拱肋第五节段5号横撑中横杆附近，一个扣索由4束21φ15.24钢绞线组成；后扣索锚于第四节段3号横撑中横杆附近，由2束28φ15.24钢绞线组成。
后锚索在塔顶处与扣索对应，共有6束，用P锚通过锚箱、销轴固定在分配梁B上。张拉端设在10号、14号墩顶梁面后锚梁处锚箱上，后锚梁用10束预应力束穿过梁体锚固于主桥梁端，为改善后锚梁受力情况，将从塔顶下来的6束锚索共140根钢绞线分成10束、每束14根，应注意按图纸拆分，不得随
意变更。张拉采用10台（单边）400吨级普通千斤顶，竖转施工时根据指令调整张拉吨位，因为从竖转开始到结束，张拉力从大变到小，所以考虑先将吨位张拉到，当需要变小时采用单根放张的方法实现。
每跨钢管拱竖转时，中塔另一跨的扣索成为其锚索，其张拉及吨位调整由上海同新公司利用连续作用千斤顶完成。
扣、锚索在拱肋节段拼装焊接完成并检验合格后安装，安装前应计算出每束的下料长度并按照下料长度下料。锚索安装方法为在梁面下料，锚固端连同锚箱一起安装好后整体用塔吊吊装，连接好销轴，然后将张拉端牵引穿入锚箱锚具内；扣索安装时自扣点向塔架方向单根穿束，用5吨卷扬机牵引至塔架顶，对应穿过工作锚。扣锚索钢绞线进入锚具时避免相互缠绕。边穿边用27吨前卡式千斤顶初调扣索每根钢绞线至4吨，锚索应按照对应同一根分配梁、水平力相等的原则同步初张拉，保证钢绞线卡紧不松脱且受力均匀，边塔扣锚索、中塔相对扣索要各自对称同步张拉，防止塔架承受由此产生的水平力。
7、钢管拱提升及运输
钢管拱厂内转运及到提升站下的运输由加工单位完成。钢管拱在工厂制造、预拼合格后，根据拼装施工进度需要，分节段船运至提升站下，运输船临时固定到靠帮船上，提升站将拱肋节段或横撑杆件吊装至桥面运输车上，运输至安装位置,然后由两台梁上架拱龙门吊机起吊拱节段安放在拼装支架上, 并准确对位临时固定。
运输车采用两台天车改制而成，走道施工同架拱门吊走道，行走动力为卷扬机牵引。
8、钢管拱的安装及竖转合龙
同一跨的两个半跨拱各节段及风撑应按照下面顺序安装：边、中墩侧拱肋第一段～第四段→边、中墩侧2号风撑→边、中墩侧拱肋第五段→边、中墩侧3号风撑→边、中墩侧拱肋第六段、第七段→边墩侧4号风撑，中墩侧拱肋第
八段→边墩侧拱肋第八段→边墩侧5号、6号风撑→边墩侧半跨拱竖转超过架拱门吊高度→中墩侧4号、5号风撑，拆除支架G→中墩侧6号风撑→边、中墩侧1号风撑。
拱肋第二段安装完毕后，对铰轴及其附近的加强腹管人工灌注C50微膨胀砼，砼配合比同拱肋内的压注砼，届时由试验室提供。砼由大兴生产，搅拌车运至码头，经串筒放入船上砼罐内，船运至墩旁，塔吊吊到拱脚处浇注。砼须灌满并振捣密实，完毕后补好灌注孔、振捣孔。当砼强度超过设计强度的85%后才能进行竖转施工。
中墩侧6号风撑安装完毕后，架拱门吊向边墩方向退，避开中墩侧6号风撑，待1号风撑安装完毕，各项检查无误后即可开始该跨钢管拱的竖转施工。竖转严格按照上海同新公司制定的相关操作步骤和要求实施。届时应提前编制作业指导书并进行详细的技术交底。
拱肋第一段吊装前应对铰座进行检查并抹好黄油，吊装并调整好线形后，对铰轴进行横向临时固定，防止产生横向位移和转角。拱肋第三段安装后、第四段安装前，应在B1、M2支架顶部临时增加一道横向连接，用来增强横向稳定性。1号风撑用塔吊吊装，在所有拱肋节段运输完毕后即可开始安装。
拱肋线形的调整靠支架上面的分配梁、鞍座及调整油顶来实现，吊装前应准确设置支架高度和合适的预抬变形值，避免大幅度的调整。钢管拱制造单位应提前编制工地焊接、线形控制的施工工艺，并报一公司项目部审核，在得到局项目部和监理单位批准后实施。
拱肋竖转到位，对接法兰盘，安装花篮螺栓；微调花篮螺栓，消除法兰盘间缝隙，焊接法兰盘；旋转顶紧拱顶花篮螺杆，根据监控组监测的当前主拱两半拱拱顶标高和横桥向偏差（拱轴线形）情况，首先调整好横桥向,再调整高度方向（主要通过调整扣索和两半拱对拉进行调整，另微调花篮螺杆配合），直至达到设计要求的拱顶标高，在温度相对恒定的时间内，固定花篮螺杆，完成瞬
时合龙。焊接拱顶合龙套管，焊接铰座、铰轴，完成拱肋合龙。
拱肋竖转时，应控制扣索塔架顶水平位移小于10cm，塔顶不平衡水平力小于20吨。
接头施焊应上、下游对称进行，避免拱肋移位或变形。
拱肋合龙后，逐级交错均匀放松扣索和锚索，直至索力为零，拱肋呈两铰拱结构状态。然后补焊转铰处的弦管，浇筑拱脚二期混凝土，形成无铰拱结构。
钢管拱节段拼装前，加工单位应提供相关的检验检测资料，未经检验检测或结果不合格的不得进行下一道工序。钢管拱工地组拼半跨拱肋的允许偏差为：节段间接缝错边量，中间钢管△≤3mm、其余钢管△≤2mm；拱肋轴线横向偏量△≤±12mm，拱肋轴线竖向偏量-6mm≤△≤+12mm。合拢状态精度控制目标（剔除不对称的预拱度影响后）：两半跨对称点高程差，偏差同号且△≤20mm；拱肋扭转（内外侧钢管顶高差）△≤3mm。
六、注意事项及安全措施
1、钢管拱安装前，对安装钢管拱使用的材料、工具、吊具、脚手板、梯子、安全带、安全网等应经有关人员验收合格后方能使用并应配足、配齐数量，机械和起吊设备应经过试运转并试吊认可后使用。安全网、安全带检验合格后方能使用。
2、高空作业人员必须挂好安全带，在进行垂直双层作业时应有相应的安全措施。安装钢管拱前必须进行身体检查，凡不合格者不得参加高空作业。
3、所用施工辅助结构按设计施工并经过验收。应有足够的强度和刚度。
4、安装钢管拱的靠帮船、吊机、支架及墩台顶等处应安装防护栏杆，上下梯子、人行道等安全设备。夜间作业应有足够的照明设备，手持式工作灯应使用安全电压。
5、各种大型临时设施和重要临时设施，在安装完毕后必须经过检查签证，
并填写记录，有关人员认可后方使用。对扣索塔架和扣索设施、安全网等应由项目经理部组织联合检查认可。
6、钢管拱节段起吊时，应确认拱段的重量和重心的位置，必须捆绑牢靠，吊具的夹角不得大于60度，并应栓上溜绳。
7、起吊拱段的吊具于拱段接触处应用麻袋或胶皮垫好。
8、高空、通航孔上作业时，严禁向下抛丢物品。
9、靠帮船、桥上临江边应挂设救生圈，桥上应配备消防器材和通讯设施。
10、起吊拱段时，必须有固定的信号指挥。信号员应事先检查场地周围有无障碍。拱段拼装时，信号员、吊车司机、拼焊人员要密切配合、指挥得当、操作准确。信号员的哨音手势和旗语应洪亮、正确、清楚，如遇妨碍司机视线处，应增加传递信号人员。吊物下面严禁站人。
11、安装钢管拱的吊机司机，必须明了起吊拱段的重量、安装部位和看到明确的指挥信号后，方能起吊。吊机司机上班后必须首先检查电力、机械、钢丝绳、限位器等是否准确可靠，先进行空车试运行，合乎要求做出记录后，方能开始工作。
12、拆除脚手架，紧固螺栓等工作，应上下交叉进行，避免双层作业。
13、拼装脚手架结构必须牢固，连接螺栓必须拧紧，脚手板必须使用红、白松，其厚度不得小于50mm，跨度不得超过2m，并不得使用腐朽木板，脚手板必须钉牢，不得有缝隙和探头板，板边缘应有100mm高的挡板，并装设栏杆。
14、使用的油压千斤顶、油泵、油管、压力表等，在使用前均应分别经过试验和标定，并配套使用。钢管拱竖转前须对扣索塔架、塔顶分配梁、扣锚点、后锚点等设施进行检查验收并办理签证手续。
15、在安装钢管拱过程中要派专人和气象部门取得联系，若有恶劣天气立即通知施工部门采取安全措施。风力达6级和6级以上时停止安装，门吊、支架和拱肋节段等应拉好缆风绳。
16、在开始安装钢管拱前，各单项工程都编制安全施工细则，对参加此项工作的干部和工人进行安全操作教育和专门训练，每个施工项目施工前要进行有针对性的安全技术交底。
17、各类轨道、走道应设置可靠的止轮器，门吊移动时设专人收放电缆。
18、未经专职培训考核的人员，不能进入安装钢管拱操作的各个工作岗位。
七、附注
钢管拱拼装焊接和竖转施工由有关单位编制，另详。
钢管制作工艺划分
钢管作为钢铁产品的重要组成部分，因其制造工艺及所用管坯形状不同而分为无缝钢管（圆坯）和焊接钢管（板，带坯）两大类。 （1）无缝钢管 因其制造工艺不同，又分为热轧（挤压）无缝钢管和冷拔（轧）无缝钢管两种。冷拔（轧）管又分为圆形管和异形管两种。 a．工艺流程概述 热轧（挤压无缝钢管）：圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径（或减径）→冷却→坯管→矫直→水压试验（或探伤）→标记→入库。 冷拔（轧）无缝钢管：圆圆管坯→加热→穿孔→打头→退火→酸洗→涂油（镀铜）→ 多道次冷拔（冷轧）→坯管→热处理→矫直→水压试验（探伤）→标记→入库。 b．无缝钢管，因其用途不同而分为如下若干品种： GB/T8162-1999（结构用无缝钢管）。主要用于一般结构和机械结构。其代表材质（牌号）：碳素钢20、45号钢；合金钢Q345、20Cr、40Cr、20CrMo、30 -35CrMo、42CrMo等。 GB/T8163-1999（输送流体用无缝钢管）。主要用于工程及大型设备上输送流体管道。代表材质（牌号）为20、Q345等。
GB3087-1999（低中压锅炉用无缝钢管）。主要用于工业锅炉及生活锅炉输送低中压流体的管道。代表材质为10、20号钢。 GB5310-1995（高压锅炉用无缝钢管）。主要用于电站及核电站锅炉上耐高温、高压的输送流体集箱及管道。代表材质为20G、12Cr1MoVG、15CrMoG等。 GB5312-1999（船舶用碳钢和碳锰钢无缝钢管）。主要用于船舶锅炉及过热器用I、II级耐压管等。代表材质为360、410、460钢级等。 GB1479-2000（高压化肥设备用无缝钢管）。主要用于化肥设备上输送高温高压流体管道。代表材质为20、16Mn、12CrMo、12Cr2Mo 等。 GB9948-1988（石油裂化用无缝钢管）。主要用于石油冶炼厂的锅炉、热交换器及其输送流体管道。其代表材质为20、12CrMo、1Cr5Mo、1Cr19Ni11Nb等。 GB18248-2000（气瓶用无缝钢管）。主要用于制作各种燃气、液压气瓶。其代表材质为37Mn、34Mn2V、35CrMo等。 GB/T17396-1998（液压支柱用热轧无缝钢管）。主要用于制作煤矿液压支架和缸、柱，以及其它液压缸、柱。其代表材质为20、45、27SiMn等。 GB3093-1986（柴油机用高压无缝钢管）。主要用于柴油机喷射系统高压油管。其钢管一般为冷拔管，其代表材质为20A。 GB/T3639-1983（冷拔或冷轧精密无缝钢管）。主要用于机械结构、碳压设备用的、要求尺寸精度高、表面光洁度好的钢管。其代表材质20、45钢等。
热轧钢管生产工艺流程
热轧钢管生产工艺流程 2．1 一般工艺流程热轧无缝钢管的生产工艺流程包括坯料轧前准备、管坯加热、穿孔、轧制、定减径和钢管冷却、精整等几个基本工序。 当今热轧无缝钢管生产的一般主要变形工序有三个：穿孔、轧管和定减径；其各自的工艺目的和要求为： 2.1.1 穿孔：将实心的管坯变为空心的毛管；我们可以理解为定型，既将轧件断面定为圆环状；其设备被称为穿孔机。对穿孔工艺的要求是：首先要保证穿出的毛管壁厚均匀，椭圆度小，几何尺寸精度高；其次是毛管的内外表面要较光滑，不得有结疤、折叠、裂纹等缺陷；第三是要有相应的穿孔速度和轧制周期，以适应整个机组的生产节奏，使毛管的终轧温度能满足轧管机的要求。 2.1.2 轧管：将厚壁的毛管变为薄壁（接近成品壁厚）的荒管；我们可以视其为定壁，即根据后续的工序减径量和经验公式确定本工序荒管的壁厚值；该设备被称为轧管机。对轧管工艺的要求是：第一是将厚壁毛管变成薄壁荒管（减壁延伸）时首先要保证荒管具有较高的壁厚均匀度；其次荒管具有良好的内外表面质量。 2.1.3 定减径（包括张减）：大圆变小圆，简称定径；相应的设备为定（减）径机,其主要作用是消除前道工序轧制过程中造成的荒管外径不一（同一支或同一批），以提高热轧成品管的外径精度和真圆度。对定减径工艺的要求是：首先在一定的总减径率和较小的单机架减径率条件下来达到定径目的，第二可实现使用一种规格管坯生产多种规格成品管的任务， 第三还可进一步改善钢管的外表面质量。 20 世纪80 年代末,曾出现过试图取消轧管工序,仅使用穿孔加定减的方法生产无缝 钢管，简称CPS,即斜轧穿孔和张减的英文缩写）,并在南非的Tosa厂进行 了工业试验，用来生产外径：33 .4?179 .8 mm，壁厚3.4?25mm的钢管，其中定径最
无缝钢管的热轧工艺
无缝钢管 1.无缝钢管的制造加工方法： （1）热轧（挤压无缝钢管）：圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径（或减径）→冷却→矫直→水压试验（或探伤）→标记→入库 （2）冷拔（轧）无缝钢管：圆管坯→加热→穿孔→打头→退火→酸洗→涂油（镀铜）→多道次冷拔（冷轧）→坯管→热处理→矫直→水压试验（探伤）→标记→入库 2.热轧 （1）热轧的概念: 热轧（hot rolling）是相对于冷轧而言的，冷轧是在再结晶温度以下进行的轧制，而热轧就是在再结晶温度以上进行的轧制。 (2)热轧的优缺点 优点： a.热轧能显著降低能耗，降低成本。热轧时金属塑性高，变形抗力低，大大减少了金属变形的能量消耗。
b.热轧能改善金属及合金的加工工艺性能，即将铸造状态的粗大晶粒破碎，显著裂纹愈合，减少或消除铸造缺陷，将铸态组织转变为变形组织，提高合金的加工性能。 c.热轧通常采用大铸锭，大压下量轧制，不仅提高了生产效率，而且为提高轧制速度、实现轧制过程的连续化和自动化创造了条件。 缺点： a.经过热轧之后，钢材内部的非金属夹杂物（主要是硫化物和氧化物，还有硅酸盐）被压成薄片，出现分层（夹层）现象。分层使钢材沿厚度方向受拉的性能大大恶化，并且有可能在焊缝收缩时出现层间撕裂。焊缝收缩诱发的局部应变时常达到屈服点应变的数倍，比荷载引起的应变大得多。 b.不均匀冷却造成的残余应力。残余应力是在没有外力作用下内部自相平衡的应力，各种截面的热轧型钢都有这类残余应力，一般型钢截面尺寸越大，残余应力也越大。残余应力虽然是自相平衡的，但对钢构件在外力作用下的性能还是有一定影响。如对变形、稳定性、抗疲劳等方面都可能产生不利的作用。 c.热轧不能非常精确地控制产品所需的力学性能，热轧制品的组织和性能不能够均匀。其强度指标低于冷作硬化制品，而高于完全退火制品;塑性指标高于冷作硬化制品，而低于完全退火制品。 d.热轧产品厚度尺寸较难控制，控制精度相对较差;热轧制品的表面较冷轧制品粗糙Ra值一般在0.5～1.5μm。因此，热轧产品一般多作为冷轧加工的坯料。
钢管拱桥施工方案
目录 概况 (1) 钢管拱的制作 (1) 支架方案下部结构调整 (3) 系梁施工 (4) 横梁施工 (5) 钢管拱吊装 (6) 钢管砼的浇筑 (9) 安全措施 (11) 附页 (14)
主桥钢管拱施工方案 一、概况 主桥为系杆拱，系杆拱肋为二次抛物线，抛物线方程为y=0.8x-0.01x2,拱肋标准跨径为81.7m（包括两端各4cm预留伸缩缝宽度），计算跨径为80.0m，计算矢高为16.0m，矢跨比为1/5。由于本桥位于R=2000m的竖曲线上，下弦杆做成相应曲线主线支座中心线两侧各80cm范围内下线杆底面做成水平。 设计拱肋顶标高24.755m,设计每根钢管拱分五节安装,分节安装长度分别为 1.5m(端节)+ 15.00m+14.328 m(水平长度边节)+15.00m+14.328m(水平长度边节)+15.00m +1.5 m(端节).钢管拱肋安装是本桥工程的关键部位,我公司领导非常重视,收集了有关资料,结合本桥的自然环境,对汽吊、门架安装、船吊几个方案的安全、质量、成本、进度进行了综合分析，认为采用汽吊、门架吊、船吊三种综合吊装的方案切实、可行，特制定本方案，经各位专家讨论确定后，将制定更为详细、完备的细节方案。 二、钢管拱的制作： （1）钢管砼拱桥所用钢管采用卷制焊接管，由钢板卷管成形。卷制钢管在具有资质的工厂进行。钢板卷制前，根据设计要求将板端开好坡口，将钢板送入卷板机卷成址筒体，卷管方向与钢板压延方向一致。轧制的管筒失圆度和对口错边偏差均应满足相关施工规范要求，将卷成的钢管纵向缝焊接成直管，对焊成的直钢管进行检查和校正，以确保组装的精度。 （2）钢管拱肋加工的分段长度根据材料、工艺、运输、吊装等因素确定，在加工制作前，根据设计图的要求绘制施工详图，包括零件图、单元构件图、节段单元图及组焊、拼装工艺流程图等。加工前按半跨拱肋进行1：1精确放样，并考虑温度和焊接变形的影响，精确确定合龙节段的尺寸，直接取样下料和加工。
无缝钢管生产及设备
无缝管生产 manufacturing process of seamless tube and pipe 摘要：本文介绍了无缝钢管厂的生产工艺流程及设备无缝钢管为用穿孔等方法生产周边无接缝的钢管或其他金属管和合金管。无缝管的外径范围为 0.1～1425mm，壁厚为0.01～200mm。除圆形管外,还有各种异形断面管和交断面管。 关键字：生产工艺，设备，轧管，穿孔机 生产方法无缝管的生产方法很多。无缝钢管根据交货要求，可用热轧(约占80～90％)或冷轧、冷拔（约占10～20％）方法生产。热轧管用的坯料有圆形、方形或多边形的锭、轧坯或连铸管坯，管坯质量对管材质量有直接的影响。热轧管有三个基本工序：①在穿孔机上将锭或坯穿成空心厚壁毛管；②在延伸机上将毛管轧薄，延伸成为接近成壁厚的荒管；③在精轧机上轧制成所要求的成品管。轧管机组系列以生产钢管的最大外径来表示（见轧机）。无缝钢管生产方法见表。 （1）自动轧管生产生产无缝钢管的方式之一。生产设备由穿孔机、自动轧管机、均整机、定径机和减径机等组成。其生产工艺流程见图。
（2）连续轧管生产生产设备由穿孔机、连续轧管机、张力减径机组成。圆坯穿成毛管后插入芯棒，通过7～9架轧辊轴线互呈90°配置的二辊式轧机连轧。轧后抽芯棒，经再加热后进行张力减径,可轧成长达165m的钢管。140mm连续轧管机组年产40～60万吨，为自动轧管机组的2～4倍。这种机组的特点是适于生产外径168mm以下钢管,设备投资大,装机容量大,芯棒长达30m,加工制造复杂。70年代后期出现的限动芯棒连续轧管机（MPM）,轧制时外力强制芯棒以小于钢管速度运动，可改善金属流动条件，用短芯棒轧制长管和大口径钢管 （3）周期轧管生产以多边形和圆形钢锭或连铸坯作原料，加热后经水压穿孔成杯形毛坯，再经二辊斜轧延伸机轧成毛管,然后在带有变直径孔槽的周期轧管机上,轧辊转一圈轧出一段钢管。周期轧管机又称皮尔格尔（Pilger）轧管机。周期轧管生产是用钢锭作原料，宜于轧制大直径的厚壁钢管和变断面管。 （4）三辊轧管生产主要用于生产尺寸精度高的厚壁管。这种方法生产的管材，壁厚精度达到±5％，比用其他方法生产的管材精度高一倍左右。工艺流程见图4。60年代由于新型三辊斜轧机（称Transval轧机）的发明，这种方法得到迅速发展。新轧机特点是轧到尾部时迅速转动入口回转机架来改变辗轧角，从而防止尾部产生三角形，使生产品种的外径与壁厚之比，从12扩大到35，不仅可生产薄壁管，还提高了生产能力 （5）顶管生产传统的方法是方坯经水压穿孔和斜轧延伸成杯形毛管，由推杆将长芯棒插入毛管杯底，顺序通过一系列孔槽逐渐减小的辊式模架，顶轧成管。这种生产方法设备投资少，可用连铸坯，能生产直径达1070mm、壁厚到200mm的特大特厚的管，但生产效率低,壁厚比较厚，管长比效短。出现CPE法的新工艺
建筑用钢管知识大全
钢管知识及分类标准 一、钢管分类 1、按生产方法分类 （1）无缝钢管--热轧管、冷轧管、冷拔管、挤压管、顶管 （2）焊管 （a）按工艺分--电弧焊管、电阻焊管（高频、低频）、气焊管、炉焊管 （b）按焊缝分--直缝焊管、螺旋焊管 2、按断面形状分类 （1）简单断面钢管--圆形钢管、方形钢管、椭圆形钢管、三角形钢管、六角形钢管、菱形钢管、八角形钢管、半圆形钢圆、其他 （2）复杂断面钢管--不等边六角形钢管、五瓣梅花形钢管、双凸形钢管、双凹形钢管、瓜子形钢管、圆锥形钢管、波纹形钢管、表壳钢管、其他 3、按壁厚分类--薄壁钢管、厚壁钢管 4、按用途分类--管道用钢管、热工设备用钢管、机械工业用钢管、石油、地质钻探用钢管、容器钢管、化学工业用钢管、特殊用途钢管、其他 二、无缝钢管标准 是一种具有中空截面、周边没有接缝的长条钢材。钢管具有中空截面，大量用作输送流体的管道，如输送石油、天然气、煤气、水及某些固体物料的管道等。钢管与圆钢等实心钢材相比，在抗弯抗扭强度相同时，重量较轻，是一种经济截面钢材，广泛用于制造结构件和机械零件，如石油钻杆、汽车传动轴、自行车架以及建筑施工中用的钢脚手架等。用钢管制造环形零件，可提高材料利用率，简化制造工序，节约材料和加工工时，如滚动轴承套圈、千斤顶套等，目前已广泛用钢管来制造。钢管还是各种常规武器不可缺少的材料，枪管、炮筒等都要钢管来制造。钢管按横截面积形状的不同可分为圆管和异型管。由于在周长相等的条件下，圆面积最大，用圆形管可以输送更多的流体。此外，圆环截面在承受内部或外部径向压力时，受力较均匀，因此，绝大多数钢管是圆管。 但是，圆管也有一定的局限性，如在受平面弯曲的条件下，圆管就不如方、矩形管抗弯强度大，一些农机具骨架、钢木家具等就常用方、矩形管。根据不同用途还需有其他截面形状的异型钢管。 1.结构用无缝钢管（GB/T8162-1999）是用于一般结构和机械结构的无缝钢管。 2.流体输送用无缝钢管（GB/T8163-1999）是用于输送水、油、气等流体的一般无缝钢管。 3.低中压锅炉用无缝钢管（GB3087-1999）是用于制造各种结构低中压锅炉过热蒸汽管、沸水管及机车锅炉用过热蒸汽管、大烟管、小烟管和拱砖管用的优质碳素结构钢热轧和冷拔（轧）无缝钢管。 4.高压锅炉用无缝钢管（GB5310-1995）是用于制造高压及其以上压力的水管锅炉受热面用的优质碳素钢、合金钢和不锈耐热钢无缝钢管。 5.化肥设备用高压无缝钢管（GB6479-2000）是适用于工作温度为-40~400℃、工作压力为10~30Ma的化工设备和管道的优质碳素结构钢和合金钢无缝钢管。 6.石油裂化用无缝钢管（GB9948-88）是适用于石油精炼厂的炉管、热交换器和管道无缝钢管。 7.地质钻探用钢管（YB235-70）是供地质部门进行岩心钻探使用的钢管，按用途可分为钻杆、钻铤、岩心管、套管和沉淀管等。
钢管生产流程图
钢管生产流程图 圆钢复验定切定心检验穿孔加热剥皮酸洗检验润滑烘干冷拔/冷轧切头尾矫直固熔热处理(退火) 去油 成品检验包装发运
钢管作为钢铁产品的重要组成部分，因其制造工艺及所用管坯形状不同而分为无缝钢管（圆坯）和焊接钢管（板，带坯）两大类。 （1）无缝钢管 因其制造工艺不同，又分为热轧（挤压）无缝钢管和冷拔（轧）无缝钢管两种。冷拔（轧）管又分为圆形管和异形管两种。 a．工艺流程概述 热轧（挤压无缝钢管）：圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径（或减径）→冷却→坯管→矫直→水压试验（或探伤）→标记→入库。 冷拔（轧）无缝钢管：圆圆管坯→加热→穿孔→打头→退火→酸洗→涂油（镀铜）→多道次冷拔（冷轧）→坯管→热处理→矫直→水压试验（探伤）→标记→入库。 b．无缝钢管，因其用途不同而分为如下若干品种： GB/T8162-1999（结构用无缝钢管）。主要用于一般结构和机械结构。其代表材质（牌号）：碳素钢20、45号钢；合金钢Q345、20Cr、40Cr、20CrMo、30-35CrMo、42CrMo等。 GB/T8163-1999（输送流体用无缝钢管）。主要用于工程及大型设备上输送流体管道。代表材质（牌号）为20、Q345等。 GB3087-1999（低中压锅炉用无缝钢管）。主要用于工业锅炉及生活锅炉输送低中压流体的管道。代表材质为10、20号钢。 GB5310-1995（高压锅炉用无缝钢管）。主要用于电站及核电站锅炉上耐高温、高压的输送流体集箱及管道。代表材质为20G、12Cr1MoVG、15CrMoG等。
按生产方法不同可分为热轧管、冷轧管、冷拔管、挤压管等。 1.1、热轧无缝管一般在自动轧管机组上生产。实心管坯经检查并清除表面缺陷，截成所需长度，在管坯穿孔端端面上定心，然后送往加热炉加热，在穿孔机上穿孔。在穿孔同时不断旋转和前进，在轧辊和顶头的作用下，管坯内部逐渐形成空腔，称毛管。再送至自动轧管机上继续轧制。最后经均整机均整壁厚，经定径机定径，达到规格要求。利用连续式轧管机组生产热轧无缝钢管是较先进的方法。 1.2、若欲获得尺寸更小和质量更好的无缝管，必须采用冷轧、冷拔或者两者联合的方法。冷轧通常在二辊式轧机上进行，钢管在变断面圆孔槽和不动的锥形顶头所组成的环形孔型中轧制。冷拔通常在0.5～100T的单链式或双链式冷拔机上进行。 1.3、挤压法即将加热好的管坯放在密闭的挤压圆筒内，穿孔棒与挤压杆一起运动，使挤压件从较小的模孔中挤出。此法可生产直径较小的钢管。
钢管混凝土拱桥的施工方法和结构设计..
钢管混凝土拱桥的施工方法 钢管砼结构，由于能通过互补使钢管和混凝土单独受力的弱点得以削弱甚至消除，管内混凝土可增强管壁的稳定性，钢管对混凝土的套箍作用，使砼处于三向受力状态，既提高了混凝土的承载力，又增大了其极限压缩应变，所以自钢管砼结构问世以来，是桥梁建筑业发展的一项新技术，具有自重轻、强度大、抗变形能力强的优点，因而得到突飞猛进的发展。在桥梁方面，已以各种拱桥发展到桁架梁等结构形式，并发展到钢管混凝土作劲性骨架拱桥。其施工方法发展很快，已经应用的有无支架吊装法，支架吊装法，转体施工法等。 1 拱肋钢管的加工制作 拱肋加工前，应依理论设计拱轴座标和预留拱度值，经计算分析后放样，钢管拱肋骨架的弧线采用直缝焊接管时，通常焊成1.2-2.0m的基本直线管节；当采用螺旋焊接管时，一般焊成12.0~20m弧形管节。对于桁式拱肋的钢管骨架，再放样试拼，焊成10m左右的桁式拱肋单元，经厂内试拼合格后即可出厂。具体工艺流程为：选材料进场材料分类材质确认和检验划线与标记移植编号码下料坡口加工钢管卷制组圆、调圆焊接非坡口检验附件装配、焊接单节终检组成10m左右的大节桁式拱肋焊接无损检验大节桁式拱肋终检 1：1大样拼装检验 防腐处理出厂。 当拱肋截面为组合型时，应在胎模支架上组焊骨架一次成型，经尺寸检验和校正合格后，先焊上、下两面，再焊两侧面（由两端向中间施焊）。
焊接采用坡口对焊，纵焊缝设在腔内，上、下管环缝相互错开。在平台上按1：1放样时，应将焊缝的收缩变形考虑在内。为保证各节钢管或其组合骨架拼组后符合设计线型，可在各节端部预留1cm左右的富余量，待拼装时根据实际情况将富余部分切除。钢管焊接施工以“GBJD05—83、钢结构施工和施工及验收规范”的规定为标准。焊缝均按设计要求全部做超声波探伤检查和X射线抽样检查（抽样率大于5%）。焊缝质量应达到二级质量标准的要求。 2 钢管混凝土拱桥的架设 2.1无支架吊装法 2.1.1缆索吊机斜拉扣挂悬拼法 具体做法与其他拱肋的架设相似，只是钢管混凝土拱肋无支架架设方案用于较大跨度，它可根据吊机能力把钢管拱肋合成几大段进行分段对称吊装，并随时用扣索和缆风绳锚固，稳定在桥位上，最后合拢。如净跨度150m 四川宜宾马鸣溪金沙江大桥，为钢筋混凝土箱拱，分五段吊装，吊重700KN。广西邕宁邕江大桥，主跨312m的钢管混凝土劲性骨架箱肋拱，每根拱肋的钢管骨架分9段吊装，吊重590KN。四川万县长江大桥，跨径420m的钢管混凝土劲性骨架上承式拱桥，分36段吊装，吊重612.5KN。 缆索吊机斜拉扣挂悬拼法施工是我国修建大跨度拱桥的主要方法之一。施工理论成熟，施工体系结构简单，施工调整与控制较方便。但这种方法起吊端要有一定的施工场地，缆索跨度较桥跨要大，用缆索较多，主塔架与扣索塔架相互分开，存在受压杆稳定要求塔高不能过高，并且要设置各种缆风索而占地面积较大。
无缝钢管基础知识
无缝钢管基础知识 无缝钢管的制造工艺 1.热轧（挤压无缝钢管）：圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径（或减径）→冷却→矫直→水压试验（或探伤）→标记→入库 2.冷拔（轧）无缝钢管：圆管坯→加热→穿孔→打头→退火→酸洗→涂油（镀铜）→多道次冷拔（冷轧）→坯管→热处理→矫直→水压试验（探伤）→标记→入库 无缝管工艺流程 卫生级镜面管工艺流程： 管坯—检验—剥皮—检验—加热—穿孔—酸洗—修磨—润滑风干—焊头—冷拔—固溶处理—酸洗—酸洗钝化—检验—冷轧—去油—切头—风干—内抛光—外抛光—检验—标识—成品包装 工业管工艺流程 管坯—检验—剥皮—检验—加热—穿孔—酸洗—修蘑—润滑风干—焊头—冷拔—固溶处理—酸洗—酸洗钝化—检验 无缝管加工流程 开卷—平整—端部剪切及焊接—活套—成形—焊接—内外焊珠去除—预校正—感应热处理—定径及校直—涡流检测—切断—水压检查—酸洗—最终检查—包装 三、无缝钢管标准 是一种具有中空截面、周边没有接缝的长条钢材。钢管具有中空截面，大量用作输送流体的管道，如输送石油、天然气、煤气、水及某些固体物料的管道等。钢管与圆钢等实心钢材相比，在抗弯抗扭强度相同时，重量较轻，是一种经济截面钢材，广泛用于制造结构件和机械零件，如石油钻杆、汽车传动轴、自行车架以及建筑施工中用的钢脚手架等。用钢管制造环形零件，可提高材料利用率，简化制造工序，节约材料和加工工时，如滚动轴承套圈、千斤顶套等，目前已广泛用钢管来制造。钢管还是各种常规武器不可缺少的材料，枪管、炮筒等都要钢管来制造。钢管按横截面积形状的不同可分为圆管和异型管。由于在周长相等的条件下，圆面积最大，用圆形管可以输送更多的流体。此外，圆环截面在承受内部或外部径向压力时，受力较均匀，因此，绝大多数钢管是圆管。但是，圆管也有一定的局限性，如在受平面弯曲的条件下，圆管就不如方、矩形管抗弯强度大，一些农机具骨架、钢木家具等就常用方、矩形管。根据不同用途还需有其他截面形状的异型钢管。 1.结构用无缝钢管（GB/T8162-2008）是用于一般结构和机械结构的无缝钢管。 2.流体输送用无缝钢管（GB/T8163-2008）是用于输送水、油、气等流体的一般无缝钢管。 3.低中压锅炉用无缝钢管（GB3087-2008）是用于制造各种结构低中压锅炉过热蒸汽管、沸水管及机车锅炉用过热蒸汽管、大烟管、小烟管和拱砖管用的优质碳素结构钢热轧和冷拔（轧）无缝钢管。 4.高压锅炉用无缝钢管（GB5310-2008）是用于制造高压及其以上压力的水管锅炉受热面用的优质碳素钢、合金钢和不锈耐热钢无缝钢管。 5.化肥设备用高压无缝钢管（GB6479-2013）是适用于工作温度为-40~400℃、工作压力为10~30Ma的化工设备和管道的优质碳素结构钢和合金钢无缝钢管。 6.石油裂化用无缝钢管（GB9948-2013）是适用于石油精炼厂的炉管、热交换器和管道无缝钢管。 7.地质钻探用钢管（YB235-70）是供地质部门进行岩心钻探使用的钢管，按用途可分为钻杆、钻铤、岩心管、套管和沉淀管等。 8.金刚石岩芯钻探用无缝钢管（GB3423-82）是用于金刚石岩芯钻探的钻杆、岩心杆、套管
下承式钢管拱桥施工方案
下承式钢管拱桥施工方案 K162+703钢管拱桥全长53m，单跨长度48m，拱桥桥台采用砼重力式U型台，上部结构采用钢管系杆结构，拱肋、系梁、风撑、拉杆采用D140×10、D299×8、D500×18三种规格无缝钢管总长520.84m，横梁采用240×240×12×12工字钢总长145.467m，200mm砼桥面宽度5.5m。 1.1桥台施工 ⑴定位放线 在施工前完成桥台的定位测量，并分别放出桥台中心线及法线，按规定埋设护桩，复核跨度，确认无误后供施工使用。 ⑵钢筋绑扎 钢筋采用现场加工，现场绑扎，并严格按照设计和规范进行。绑扎前先调整好基础的预留的插筋间距，确保钢筋的保护层厚度及间距符合设计、规范要求。 ⑶模板与支撑 模板采用钢模板，现场拼装。采用钢管架支撑，并在根部外侧施做一条水泥砂浆带，确保在混凝土浇筑过程中不漏浆。 ⑷混凝土浇筑 桥台混凝土采用搅拌站集中拌制混凝土，砼运输车运输，泵送分层浇筑，插入式振捣器振捣。 桥台混凝土浇注过程中，设专人护模，如果发现跑模、胀模以及漏浆等情况要及时处理；混凝土浇筑前要对振捣工进行技术交底，做到不过振、不漏振，以保证混凝土施工质量。 ⑸养护 在混凝土终凝后开始洒水养护，混凝土达到设计强度后，开始拆模，模板拆除后继续养护，养护时间一般不小于28天。 1.2钢管拱系安装 ⑴钢管拱系安装流程 拱肋→风撑→系梁→拉杆→横梁 ⑵拱系的制作 1、主要工艺流程
原材料检验→放样→下料→加工→装配与焊接→火工微弯→节段组装与腹板焊接→吊杆相关部（附）件组装→焊接过程检测→拱肋预拼装→涂装防锈。 2、加工方案要点 节段划分：为便于吊装，拱肋钢管分段制作。本桥结合现场吊装能力，每片拱肋划分为2个拱脚预埋段和3个中间吊装段，K型风撑每个为一段。 制作方法：采用卷板机将钢板卷制成圆管；装配焊接成6m和17m左右拱肋管及设计基本长度的风撑管；上下拱肋管采用火工微弯方法形成设计轴线，其后在设定专用胎架上完成定位、焊接和节段组装；各风撑管节段在另外平面胎架上完成组装。 大接头余量加放：为保证各步施工方案和工艺都能满足设计要求，达到规定的偏差精度，上下拱肋管大接头加放80mm余量，该余量节段组装时保留，只在分段计算长度处作出正作线。焊接补偿量加放：考虑节段组装时，腹板焊接将使各拱肋节段上下管的距离受到影响，可沿径向线方向加放5mm作为焊接补偿，以保证设计几何尺寸。 标记线：标明拱肋管0℃和180℃径向线，作为火工、节段组装、检验的标记线。 安装标示：为便于工地安装，在拱肋预拼装前，通过径向线与站号线测定，标明各接头在工地安装时的控制点，做出标记，涂装时采取一定的保护措施。 1.3施工控制要点 （1）依据设计文件提供的相关验收规范、工艺要求，编制出各工序的具体验收项目与标准。 （2）放样保证所有配套表、套料卡、下料草图的正确性与完整性，标明后续工序的样板、样棒的角度、尺寸、名称、数据等。 （3）所有零部件的下料前进行报检，超差零件不得流入下道工序；火焰切割零件须清渣、打磨处理，产生热变形的均须矫正后方可使用。 （4）坡口边缘直线度及角度符合公差要求。 （5）工装胎架应具有足够刚度，以控制结构变形，对胎架中心线、定位基准线、辅助线等作必要标记。 （6）所有装配不得强制进行，避免母材损伤，严格对线安装并控制好间隙，焊接完成后及时矫正。
无缝钢管的工艺流程
无缝钢管的工艺流程 一般的无缝钢管的生产工艺可以分为冷拔与热轧两种，冷轧无缝钢管的生产流程一般要比热轧要复杂，管坯首先要进行三辊连轧，挤压后要进行定径测试，如果表面没有响应裂纹后圆管要经过割机进行切割，切割成长度约一米的坯料。然后进入退火流程，退火要用酸性液体进行酸洗，酸洗时要注意表面是否有大量的起泡产生，如果有大量的起泡产生说明钢管的质量达不到相应的标准。外观上冷轧无缝钢管要短于热轧无缝钢管，冷轧无缝钢管的壁厚一般比热轧无缝钢管要小，但是表面看起来比厚壁无缝钢管更加明亮，表面没有太多的粗糙，口径也没有太多的毛刺。热轧无缝钢管的交货状态一般是热轧状态经过热处理后进行交货。热轧无缝钢管在经过质检后要经过工作人员的严格的手工挑选，在质检后要进行表面涂油，然后紧接着是多次的冷拔实验，热轧处理后要进行穿孔的实验，如果穿孔扩径过大就要进行矫直矫正。在矫直后再由传送装置传送到探伤机进行探伤实验，最后贴上标签、进行规格编排后放置到仓库当中。 热轧 圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径（或减径）→冷却→矫直→水压试验（或探伤）→标记→入库无缝钢管是用钢锭或实心管坯经穿孔制成毛管，然后经热轧、冷轧或冷拨制成。无缝钢管的规格用外径*壁厚毫米数表示。无缝钢管分热轧和冷轧（拨）
无缝钢管两类。热轧无缝钢管分一般钢管，低、中压锅炉钢管，高压锅炉钢管、合金钢管、不锈钢管、石油裂化管、地质钢管和其它钢管等。冷轧（拨）无缝钢管除分一般钢管、低中压锅炉钢管、高压锅炉钢管、合金钢管、不锈钢管、石油裂化管、其它钢管外，还包括碳素薄壁钢管、合金薄壁钢管、不锈薄壁钢管、异型钢管。热轧无缝管外径一般大于32mm，壁厚 2.5-200mm，冷轧无缝钢管外径可以到6mm，壁厚可到0.25mm，薄壁管外径可到5mm壁厚小于0.25mm，冷轧比热轧尺寸精度高。 一般用无缝钢管是用10、20、30、35、45等优质碳结钢16Mn、5MnV等低合金结构钢或40Cr、30CrMnSi、45Mn2、40MnB等合结钢热轧或冷轧制成的。10、20等低碳钢制造的无缝管主要用于流体输送管道。45、40Cr等中碳钢制成的无缝管用来制造机械零件，如汽车、拖拉机的受力零件。一般用无缝钢管要保证强度和压扁试验。热轧钢管以热轧状态或热处理状态交货；冷轧以热以热处理状态交货。 热轧，顾名思义，轧件的温度高，因此变形抗力小，可以实现大的变形量。以钢板的轧制为例，一般连铸坯厚度在230mm左右，而经过粗轧和精轧，最终厚度为1~20mm。同时，由于钢板的宽厚比小，尺寸精度要求相对低，不容易出现板形问题，以控制凸度为主。对于组织有要求的，一般通过控轧控冷来实现，即控制精轧的开轧温度、终轧温度.圆管坯→加热→穿孔→打头→退火→酸洗→涂油（镀铜）→多道次冷拔（冷轧）→坯管→热处理→矫直→水压试验（探伤）→标记→入库
钢管分类大全、钢管生产工艺大全
钢管的分类 钢管按生产方法可分为两大类：无缝钢管和有缝钢管。 1. 无缝钢管按生产方法可分为：热轧无缝管、冷拔管、精密钢管、热扩管、冷旋压管和挤压管等。 无缝钢管用优质碳素钢或合金钢制成，有热轧、冷轧（拔）之分。 2.焊接钢管因其焊接工艺不同而分为炉焊管、电焊（电阻焊）管和自动电弧焊管，因其焊接形式的不同分为直缝焊管和螺旋焊管两种，因其端部形状又分为圆形焊管和异型（方、扁等）焊管。 焊接钢管是由卷成管形的钢板以对缝或螺旋缝焊接而成，在制造方法上，又分为低压流体输送用焊接钢管、螺旋缝电焊钢管、直接卷焊钢管、电焊管等。无缝钢管可用于各种行业的液体气压管道和气体管道等。焊接管道可用于输水管道、煤气管道、暖气管道、电器管道等。 按材质分类 钢管按制管材质（即钢种）可分为：碳素管和合金管、不锈钢管等。 碳素管又可分为普通碳素钢管和优质碳素结构管。 合金管又可分为：低合金管、合金结构管、高合金管、高强度管。轴承管、耐热耐酸不锈管、精密合金（如可伐合金）管以及高温合金管等。 按连接方式分类 钢管按管端联接方式可分为：光管（管端不带螺纹）和车丝管（管端带有螺纹）。 车丝管又分为：普通车丝管和管端加厚车丝管。 加厚车丝管还可分为：外加厚（带外螺纹）、内加厚（带内螺纹）和内外加厚（带内外螺纹）等地车丝管。 车丝管若按螺纹型式也可分为：普通圆柱或圆锥螺纹和特殊螺纹等地车丝管。 另外，根据用户需要，车丝管一般均配有管接头交货。 按镀涂特征分类 钢管按表面镀涂特征可分为：黑管（不镀涂）和镀涂层管。 镀层管有镀锌管、镀铝管、镀铬管、渗铝管以及其他合金层得钢管。 涂层管有外涂层管、内涂层管、内外涂层管。通常采用的涂料有塑料、环氧树脂、煤焦油环氧树脂以及各种玻璃型的防腐涂层料。镀锌管又分为KBG管，JDG管，螺纹管等 不锈钢管分类 按生产方式分类 不锈钢管按生产方式分为无缝管和焊管两大类，无缝钢管又可分为热轧管，冷轧管、冷拔管和挤压管等，冷拔、冷轧是钢管的二次加工；焊管分为直缝焊管和螺旋焊管等。 按断面形状分类 不锈钢管按横断面形状可分为圆管和异形管。异形管有矩形管、菱形管、椭圆管、六方管、八方管以及各种断面不对称管等。异形管广泛用于各种结构件、工具和机械零部件。与圆管相比，异形管一般都有较大的惯性矩和截面模数，有较大的抗弯、抗扭能力，可以大大减轻结构重量，节约钢材。 不锈钢管按纵断面形状可分为等断面管和变断面管。变断面管有锥形管、阶梯形管和周期断面管等。 按材质分类 不锈钢管按材质分为普通碳素钢管、优质碳素结构钢管、合金结构管、合金钢管、轴承钢管、不锈钢管以及为节省贵重金属和满足特殊要求的双金属复合管、镀层和涂层管等。按管端形状分类
钢管混凝土拱桥施工
钢管混凝土拱桥施工 1钢管混凝土拱桥所用钢管直径超过600mm的应采用卷制焊接管，卷制钢管宜在工厂进行。在有条件的情况下，优先选用符合国家标准系列的成品焊接管。 2成品管及制管用的钢材和焊接材料等应符合设计要求和国家现行标准的规定，具备完整的产品合格证明。 3钢管拱肋（桁架）加工的分段长度应根据材料、工艺、运输、吊装等因素确定。在加工制作前，应根据设计图的要求绘制施工详图，包括零件图、单元构件图、节段单元图及组焊、拼装工艺流程图等。加工前应按半跨拱肋进行1：1精确放样，注意考虑温度和焊接变形的影响，并精确确定合龙节段的尺寸，直接取样下料和加工。 4工地弯管宜采用加热顶压方式，加热温度不得超过800℃。钢管对接端头应校圆，除成品管按相应国家标准外，失圆度不宜大于钢管外径的0.003倍。钢管的对接环焊缝可采用有衬管的单面坡口焊和无衬管的双面熔透焊。两条对接环焊缝的间距应符合设计要求，设计无规定时，直缝焊接管不小于管的直径，螺旋焊接管不小于3m。对接径向偏差不得超过壁厚的0.2倍。为减少运输及安装过程中对口处的失圆变形，应适当在该处加设内支撑。 5拱肋（桁架）节段焊接宜要求与母材等强度焊接。所有焊缝均应按规定进行强度和外观检查，宜要求主拱的焊缝达到二级焊缝标准。对接焊缝应100％进行超声波探伤，其质量检查标准可按照本规范第17章的有
关规定执行。 桁架式钢管拱主管与腹管采用相贯焊接时，宜采用自动或半自动的加工方式来保证相贯线和坡口的制作精度，对焊接材料和工艺的选择在满足焊接接头强度的原则下，应尽量提高接头的韧性指标。要力求避免和减少焊缝多次相交的不良结构细节。 6在钢管拱肋（桁架）加工过程中，应注意设置混凝土压注孔、防倒流截止阀、排气孔及扣点、吊点节点板。如拱肋（桁架）节段采用法兰盘连接，为保证螺栓连接的精度，宜采用3段啮合制孔工艺。对压注混凝土过程中易产生局部变形的结构部（如腹箱）应设置内拉杆。 7钢管拱肋（桁架）节段形成后，钢管外面应按设计要求做长效防护处理，宜采用热喷涂防护，其喷涂方式、工艺及厚度应符合设计要求。可参照有关规定执行。 二、钢管拱肋（桁架）安装 1钢管拱肋（桁架）的安装采用少支架或无支架缆索吊装、转体施工或斜拉扣索悬拼法施工的，可参照本章有关规定执行。 2钢管拱肋成拱过程中，应同时安装横向联接系，安装联接系的不得多于一个节段，否则应采取临时横向稳定措施。 3节段间环焊缝的施焊应对称进行，施焊前需保证节段间有可靠的临时连接并用定板控制焊缝间隙，不得采用堆焊。合龙口的焊接或栓接作业应选择在结构温度相对稳定的时间内尽快完成。 4采用斜拉扣索悬拼法施工时，扣索与钢管拱肋的连接件应进行设计计算。扣索根据扣力计算采用多根钢绞线或高强钢丝束，安全系数应大于
钢管的生产工艺流程
钢管的生产工艺流程 1.无缝管工艺流程: 卫生级镜面管工艺流程： 管坯——检验——剥皮——检验——加热——穿孔——酸洗——修磨——润滑风干——焊头——冷拔——固溶处理——酸洗——酸洗钝化——检验——冷轧——去油——切头——风干——内抛光——外抛光——检验——标识——成品包装 工业管工艺流程 管坯——检验——剥皮——检验——加热——穿孔——酸洗——修蘑——润滑风干——焊头——冷拔——固溶处理——酸洗——酸洗钝化——检验 2.焊管工艺流程： 开卷——平整——端部剪切及焊接——活套——成形——焊接——内外焊珠去除——预校正——感应热处理——定径及校直——涡流检测——切断——水压检查——酸洗——最终检查——包装 钢管的生产工艺流程 无缝钢管生产工艺流程图
五缝钢管生产工艺流程 现将无缝钢管生产工艺流程简单介绍如下： 1.热轧（挤压无缝钢管）：圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径（或减径） →冷却→矫直→水压试验（或探伤）→标记→入库轧制无缝管的原料是圆管坯，圆管胚要经过切割机的切割加工成长度约为１米的坯料，并经传送带送到熔炉内加热。钢坯被送入熔炉内加热，温度大约为１２００摄氏度。燃料为氢气或乙炔。炉内温度控制是关键性的问题.圆管坯出炉后要经过压力穿孔机进行穿空。一般较常见的穿孔机是锥形辊穿孔机，这种穿孔机生产效率高，产品质量好，穿孔扩径量大，可穿多种钢种。穿孔后，圆管坯就先后被三辊斜轧、连轧或挤压。挤压后要脱管定径。定径机通过锥形钻头高速旋转入钢胚打孔，形成钢管。钢管内径由定径机钻头的外径长度来确定。钢管经定径后，进入冷却塔中，通过喷水冷却，钢管经冷却后，就要被矫直。钢管经矫直后由传送带送至金属探伤机（或水压实验）进行内部探伤。若钢管内部有裂纹，气泡等问题，将被探测出。钢管质检后还要通过严格的手工挑选。钢管质检后，用油漆喷上编号、规格、生产批号等。并由吊车吊入仓库中。 2.冷拔（轧）无缝钢管：圆管坯→加热→穿孔→打头→退火→酸洗→涂油（镀铜）→多道次冷 拔（冷轧）→坯管→热处理→矫直→水压试验（探伤）→标记→入库。冷拔（轧）无缝钢管的轧制方法较热轧（挤压无缝钢管）复杂。它们的生产工艺流程前三步基本相同。不同之处从第四个步骤开始，圆管坯经打空后，要打头，退火。退火后要用专门的酸性液体进行酸洗。酸洗后，涂油。然后紧接着是经过多道次冷拔（冷轧）再坯管，专门的热处理。热处理后，就要被矫直。钢管经矫直后由传送带送至金属探伤机（或水压实验）进行内部探伤。若钢管内部有裂纹，气泡等问题，将被探测出。钢管质检后还要通过严格的手工挑选。钢管质检后，用油漆钢管报价行情无缝钢管标准分类，厚壁管－厚壁钢管生产制造方法，按生产方法不同可分为热轧管、冷轧管、冷拔管、挤压管等，热轧无缝管一般在自动轧管机组上生产，实心管坯经检查并清除表面缺陷截成所需长度，在管坯穿孔端端面上定心然后送往加热炉加热在穿孔机上穿孔在穿孔同时不断旋转和前进，在轧辊和顶头的作用下，管坯内部逐渐形成空腔称毛管，再送至自动轧管机上继续轧制最后经均整机均整壁厚，经定径机定径，达到规格要求，利用连续式轧管机组生产热轧无缝钢管是较先进的方法，若欲获得尺寸更小和质量更好的无缝管，必须采用冷轧冷拔或者两者联合的方法冷轧通常在二辊式轧机上进行，钢管在变断面圆孔槽和不动的锥形顶头所组成的环形孔型中轧制，冷拔通常在单链式或双链式冷拔机上进行挤压法即将加热好的管坯放在密闭的挤压圆筒内穿孔棒与挤压杆一起运动，使挤压件从较小的模孔中挤出，此法可生产直径较小的钢管 热轧钢管的工艺流程大致分为这几个步骤：圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径(或减径)→冷却→矫直→水压试验(或探伤)→标记→入库。热轧钢管是用钢锭或实心管坯经穿孔制成毛管，然后经热轧制成。热轧钢管的规格用外径*壁厚毫米数表示。热轧钢管外径一般大于32mm，壁厚2.5-75mm ERW直缝高频电阻焊管其典型生产工艺流程应为：板带原料→原料预处理→冷弯成型→焊接→焊缝热处理→焊缝(管体)探伤→精整→成品焊管。 冷拔与热轧钢管的工艺流程 冷拔（轧）无缝钢管：圆圆管坯→加热→穿孔→打头→退火→酸洗→涂油（镀铜）→多道次冷拔（冷轧）→坯管→热处置→矫直→水压实验（探伤）→标志→入库。 热轧（挤压无缝钢管）：圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径（或减径）→冷却→坯管→矫直→水压实验（或探伤）→标志→入库。
钢管拱桥-施工组织设计
第一章综合说明： 1工程概况: 1.1工程范围： 本工程位于********，作为**县城总体规划干线路网的一部分，是**县西南、东南以及北出口的重要通道，同时使城区路网发挥最大作用，减少由于路网结构不合理形成的交通瓶径现象，使过境车辆顺畅通行，减少城市路网的交通压力，也能减少堵车、交通事故等现象。本工程北起**公路，南接南外环路，全长3865.705米，路基宽度35和21米两种。 **大桥作为本工程的一部分，桥长990米，引桥宽度28.6米，主桥宽度32.6米。 1.2自然条件： 1.2.1自然地理： **县位于***东部，***北部，**中下游，北靠长城，是**所属县。****，全县总面积1439平方公里，下辖9镇8乡，合计417个行政村。 1.2.2地貌特征： 本工程位于**，**河床及漫滩地带，区内地形西高东低，沿河流流向由西向东渐次变低，区内地形沿滦河两岸高，河床低，最高山峰为墩台山，海拔标高262.1米，最低河床标高94.2米，相对高差168米，拟建场地区域位于迁西盆地，微地貌为滦河河床、漫滩与阶地及两侧的基岩丘陵，区域属山间盆地丘
陵区。评估区内最高标高100.20米，最低标高94.2米，相对高差6.0米，地形自然坡降6 ‰,地形较平缓。 1.2.3地质条件： 根据区域资料，勘察区内未见褶皱、断层构造。在钻探揭露深度内，依据地基岩土的物质组成，结构构造特征，物理力学性质及成因类型等。地层由上分为9个工程地质层。耕土，松散细砂，卵石（稍密），卵石（中密），卵石（密实），粗砂(密实)，砾砂(密实)，片麻岩（强风化），片麻岩（弱风化）。 1.2.4场地工程地质条件综合评价： 本次勘察表明，场地地基土主要为第四系新统上新卵石Q3，下伏太古界片麻岩(Arc)。地基土密实承载力高，厚度变化小，是最好的建筑场地。场地无其他不良地质现象，适宜本工程建筑。根据拟建工程、特点及岩土物理力学性质、室内实验及现场原位测试结果，场地工程总条件综合评价如下： 1.2.4.1场地地形开阔，地基土承载力高，为建筑抗震有 利地段，,非特殊性岩石，不良地质现象不发育，适合本工程建筑。 1.2.4.2场地地基土中为硬土，场地类型为II类。 1.2.4.3场地抗震设防烈度为7度；设计基本地震加速度 值为0.10g;设计地震分组为第一组；设计特征周期为 0.35s。 1.2.4.4场地地基土为非液化土。
拱桥施工方案
钢管混凝土拱桥施工方案 一：工程概述 众所周知，中国有着悠久的古桥历史，早在东汉时期我国就在宜昌和宜都之间建在长江上的第一座浮桥，以及宋朝时在福建泉州修建的万安桥，清朝时修建的泸定铁索桥都显示出我国古代劳动人民高超造桥技术与智慧。而我国最杰出的石拱桥代表作是修建于隋朝河北省赵县的赵州桥，它由李春所创建，该桥设计独特，技艺精湛，结构美观，该桥是一座空腹式的圆弧拱桥， 拱圈一般有两个腹拱，这样独特的设 计不仅节省了大量材料，而且还增加 了泄洪能力。它不仅在我国桥梁史上 首屈一指，而且也是世界桥梁的一个 考证。而随着我国现代桥梁技术的进 一步发展，我国修建了许多现代化的大桥，如云南六库怒江大桥，长江湘江月亮岛大桥，以及苏通大桥，上海卢浦大桥，矮寨特大悬索桥，这些桥的建成，都标志着我国桥梁技术的日新月异。 赵州桥是我国拱桥史上的一个杰出代表作，距今已经1400多年的历史，它由隋朝李春所设计。此桥施工技术精巧，构造奇特，全桥只有一个大拱，大拱两肩各有两个小孔，这个独特的设计，不仅节约了石料，减轻了桥重，而且又便于排洪，防止洪水暴发时对桥的冲击。而随着现代桥梁技术的进一步发展，现代拱桥不仅继承了古代拱桥的优点，更有了发展。在受力方面它由拱肋承压，而且跨越大，与梁桥、
刚桥相比，可以节省大量钢材和水泥，耐久且维修费用也少。 现代拱桥技术的施工方法一般有五种，有支架施工，悬臂浇注法施工，装配式拱桥安装施工，转体施工，钢管混凝土施工等。而钢管凝土由于重量轻、刚度大、拱桥断面尺寸小吊装方便等优点，给大跨度施工带来了十分有利的条件，被广泛采用。以下将为大家简单介绍一下施工方法。 二、钢管混凝土拱桥构造特点 （1）、截面形式 钢管混凝土结构的主要特点之一就是钢管对混凝土的套箍作用，使钢管内混凝土处于三向受力状态，提高了混凝土的抗压强度与抗变形能力。因此，目前钢管混凝土拱桥基本上都采用圆形钢管组成。刚拱桥跨度较小时可以用单圆管。跨度在150米以内，采用哑铃型截面。超过150之后，一般采用桁式截面。 （2）结构形式 拱桥的形式一般都受到地质条件的影响，当地质条件教好时，一般采用有推力的中承式拱桥。当地质条件较差时一般采用中承式带两个半跨的自锚结构形式，同时也可以采用下承式系杆拱结构而且下承式也可适用于城市道路接线高度的地段，而这种系杆形式又分为两种:一种是上下部结构采用刚接联结，一种是上部结构