不良品处理报告单

不良品处理报告单

不良品管理制度流程

各位： 有关不良品、报废品管理流程，请各位审阅，以便讨论后实施，涉及修改请如下标识： 1、如内容需去除：用黄底标识。 2、补充内容用红字加下划线标识。 3、请于20XX年X月XX日前反馈给我。 XXX（姓名） 20XX-X-XX 不良品、报废品管理流程 1. 总则 1.1. 制定目的 为了减少不良品报废、明确不良品责任划分,规范不良品、报废品的管理流程，使之有章可循。 1.2. 适用范围 本公司制造、检测等作业中产生之不良品或报废品，除另有规定外，悉依本办法执行。 1.3 职责 1.3.1品管部负责对不良品进行检验、判定与标识，制定退件整改计划。负责工废件台帐管理及报废件的评审。 1.3.2生产部负责对不良品进行隔离、存放，协助退件判定与降级处理。负责工废件责任分解与追溯。 1.3.3仓库负责对不良品进行分类管理,建立不良品台帐与报废品台帐。 1.3.4生产副总负责对异常品争争议仲裁与报废件的审批，负责对成品换件的审批。 1.3.5仓库负责报废件的处理。

2. 定义 2.1 不良品 本公司之物料、在成品，不符合品质标准，具有缺陷或瑕疵，未经不可降级处理不可使用或销售的，称为不良品。不良品又分为一般不良品和报废品。 2.2 报废品 本公司之物料、在低温样检测、高温样检测中，因具有严重缺陷，无法降级处理，因而不可再使用或销售的，称为报废品。 3. 不良品管理规定 3.1. 不良品的种类 1) 品管部在过程检验、最终检验、出厂检验等检验工作中发现之不良品。 2) 生产车间、仓库在生产、重检、盘点等作业中发现之不良品。 3) 品质、研发等单位用于试验、测试等工作之良品，试验、测试后产生缺陷或瑕疵而成为不良品。 4) 存货因挤压、摔跌、潮湿、日晒或其他原因而成为不良品。 5) 客户退货重检、拆解、处理等作业中产生不良品。 6) 其他原因发现或产生之不良品。 3.2. 不良品判定依据 品管部判定不良品的依据，有： 1) 设计指标、技术参数。 2) EPS行业标准。 3）品质历史资料。 4) 能否降级处理及其他可供参考之依据。 3.3. 不良品确认流程 1) 品管、生产经办人员在3.1列及之各项作业中，发现与品质标准不符（影响外观、可靠性、安全性）或不易分辨之产品时，应将其视为异常品予以隔离,开具《异常品鉴定单》。 2) 经办人员提请品管部检验员作不良鉴定工作，以确认隔离之异常品是否属于不良品。品管人员对不良品逐一确认，并贴上不良标签，以明示不良原因，并在《异常品鉴定单》签署检验结论并签名。 3)品管部检验人员依据检验依据判断异常品是否属于不良品。 4) 判定良品件或可降级处理的，则继续使用；判定属不良品应提出处置方式。 5) 品管部检验人员无法判定，或经办部门人员及经理不认同品质检验人员的判定时，应向副总以上、技术部门提报并组织现场评审。 6) 逐级评审由品管经理作最后之核定，特殊情况报生产副总经理核定。 3.4. 不良品处置规定

物料报废处理流程

《物料判定处理流程》 一、目的 为规范公司内部生产、加工、使用后的剩余料、闲置料及各部门退回物料的判定归集工作，对物料合格品、不良品、报废品判定过程、处置过程的进行控制，使其运作过程有依可循，特制定本规定。 二、范围 本制度适用于各工序生产、加工过程中的产生的剩余料、闲置料及各部门退料。 三、定义 1、合格品：经判定为合格，其使用功能健全且无坏损，满足全部质量要求 的物料。 2、再利用品：经判定为合格，经改造、加工后可继续使用并满足质量 要求的物料。 3、维修品：经判定为不合格，其外观、功能、标识等存在缺陷或者瑕疵， 但还未影响到主要功能，经过修理可以达到技术标准的不合格 品。 4、废品：经判定为不合格，并被判定为丧失相应功能，且不可修复或无修 复价值的不合格品。 四、职责 1、质量保证部负责生产加工过程中产生剩余料、闲置料等物料及其他部门 退料判定的组织、协调、实施、记录工作。视情况需要如不能独立判 定时应及时邀请其它相关部门参与判定工作，相关部门及人员应积极

配合，判定工作不得无故推诿。质量保证部对判定结果负责。 2、生产部各车间负责对本车间生产加工过程中产生的剩余料、闲置料的申 请判定工作、判定后合格品、再利用品的申请入库工作、维修品实施 返修、申请返修工作及报废品申请报废工作。 3、退回物料由接收部门负责申请判定工作、判定后合格品的申请入库、维 修品申请返修及报废品申请报废工作。 4、采购部负责对判定为维修品物料的返厂维修工作，通过维修返回公司后 采购部应及时通知申请部门领取返修物料工作。 5、人力资源部、后勤保障部负责对判定为报废品物料的保管及处置工作。 6、仓储部负责对判定为合格品的物料归集及管理工作。 7、公司建立再利用品区、废品区由人力资源监管，各车间建立剩余料、闲 置料存放区域由各车间专人监管，质量保证部建立退料待检存放各部 门退料并负责监管工作。 五、流程 1、生产部各车间在生产、加工过程中产生的剩余料、闲置料应统一存放在 指定区域，定期按规定填写《物料处置判定单》对将产生的剩余料、 闲置料向质量保证部申请物料判定；其他部门的退料应存放在质量保 证部指定区域，按每一批次及时填写《物料处置判定单》向质量保证 部申请物料判定。 2、质量保证部在接到提交的《物料处置判定单》后，及时委派检验员组织、 协调、实施判定工作。（1）对生产部物料的判定：检验员应及时到生 产部剩余料、闲置料存放区进行判定。判定后的剩余料、闲置料加注

不良品报废管理办法

1.目的

规范不良品、报废品的管理流程，使之有章可循。 2.范围 适用于本公司所有生产、装配、重检等作业中产生之不良品或报废品，除另有规定外，悉依本办法执行。 3. 定义 3.1不良品：本公司之物料、在制品（半成品）或成品，不符合品质标准，具有缺陷或瑕疵，未经修复或再加 工不可使用或销售的，称为不良品。不良品又分为一般不良品和报废品。 3.2报废品：本公司之物料、在制品（半成品）或成品，因具有严重缺陷，不可再修复，因而不可再使用或销 售的，称为报废品。报废品又分为原报废品和作业报废品。 4.职责与权限 4.1总经理：总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 4.2品质部：品质部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 4.3 PMC部：负责对不良品、报废品暂放、仓储、搬运工作。 4.4行政部：负责不良品、报废品外卖或报废处理。 4.5财务部：负责不良品、报废品的费用核算。 4.6关联部门：协助不良品、报废品的处理工作。 5.内容 5.1不良品的种类 5.1.1品质部门在进料检验、制程检验、最终检验、出货检验等检验工作中发现之不良品。 5.1.2生产部门在加工、装配、重检、盘点等作业中发现之不良品。 5.1.3技术、品质、研发等单位用于试验、测试等工作之良品，试验、测试后产生缺陷或瑕疵而成为不良品。 5.1.4存货因挤压、摔跌、潮湿或其他原因而成为不良品。 5.1.5客户退货重检、拆解、报废处理等作业中产生不良品。 5.1.6其他原因发现或产生之不良品。 5.2不良品判定依据 品质部制定《品质检验规范》、《检验标准书》等作为判定不良品的依据，其来源有： 5.2.1客户提供之检验规范、标准或样品。 5.2.2国际标准、国家标准、行业标准。 5.2.3设计指标、技术参数。 5.2.4品质历史资料。 5.2.5企业品质方针、策略。 5.2.6其他可供参考之依据。

不良品处理作业规范、处理方法及管理制度

不良品物料处理作业规范 1、目的： 规范不良品退料流程，明确不良品归属和处理责任。 2、适用范围： 本作业程序适用于生产单位在生产过程中发现或产生的不良品处理，以及不良品仓库存处理。3、引用文件： 3.1 JS-COP-804 不合格品控制程序 3.2 JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范 4、定义： 来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于 来料本身劣质和不合格品。 制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。 5、职责: 5.1 生产部: 负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。 5.2品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。 5.3 采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。 5.4 资材部: 负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 6、内容: 6.1 生产退料作业 6.1.1 产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。 6.1.2 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”（属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供 应商名称，然后交部门主管审核。 6.1.3 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定，IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。 6.1.4 不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。 6.1.5 物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良”的开调拨单领取良品材料，“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。 6.2 不良品仓库存处理作业： 6.2.1 仓管员每天对所进出的不良品（含来料、制程），按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐，在次日9 点前转发至物管、采购部、品管部，以便不良品周转信息的查询。 6.2.2 急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告，以便及时处理，同时跟进处理进度，并将结果反馈给物管员和采购员。

员工奖惩条例----不良品处理及奖惩标准

不良品的处理及奖惩标准 1、目的：为了满足顾客需求，减少顾客抱怨，提高公司的质量信誉；加强产品质量的内部 控制，明晰不良品质量责任，特制定本标准，自批准之日起开始实施 2、适用范围：生产部、质保部、物流部 3、程序： 3.1、生产的过程中操作者要对产品进行100%自检，并且工序间要进行“互检“，过程中 产品件如有缺陷将缺陷记录在《产品缺陷收集卡》中，并将不良品放入不良品箱中（产品件 不得带有锁片和卡扣等其它装配件）。 3.2、班次结束后由操作者填写不良品《报废单》，报废单中要标注好产品件的报废原因是： 工废、料废、调试废或其它，并要保证《报废单》中的数量必须和实际报废数量相符，经质 检员签字确认后，由相关人员送粉碎间进行处理。 3.3、工序间“互检发现的不合格品经质检员判定后，如可以返修则开据《不合格品处理 单》，由质检员做好标识后，通知相关人员进行确认签字（责任人、班长、车间主任）， 无误后由责任车间、班组负责组织相应返修处理，若产品无修复价值则进行报废处理。 4、出现不良品的奖惩流程及标准。 4.1质保部在接到相关信息或收到顾客退回不良品实物后，经判定分析确认后，将相关信 息张贴到”质量看板”上进行公示，相关人员若有疑议可在24小时内到质保部进行查 询相关信息或查看产品实物，(并可在实物返回时进行确认)若超过时间将不再受理当事 人的申诉。外部能处理的产品拍图片发回工号，并第一时间与责任部门及责任人沟通 4.2出现批量不良品报废,如因模具原因,产品准备(如水管理接错),产品工艺原因质量确 认有偏差等原因造成废品同样追究相关人员责任（生产系统或质量系统责任）。 4.3质保部将《奖惩通知单》与相关部门当事人确认并由车间主任签字后，交综合部，由 综合部对相关人员进行奖惩，奖惩标准见下表。 奖惩明细表 序号类别缺陷原因处罚标准备注 1 内部 发现操作工：“目视自检类”原因导致不 良品（返修品、报废品），被下道工 序人员（含巡检、物流人员）发现。 不良品每件处以2元罚款，奖励发现者1 元/件；批量不良品大于30小于100件 统一罚款100元/次，奖励发现者50元/ 次；批次不良品大于100件的，成立质 保部、生产部联合调查组，根据调查结 果制定预案，并对生产部、质保部相应 责任人员进行处理。 对于批量、批次返修品责 任人需进行无工资返修， 罚款做减半处理；如无时 间返修，班组可安排他人 进行返修，责任人罚款照 常，还需额外扣除返修数 量相应工资，作为补偿给 2 巡检员：非“目视自检类”原因导致不良品（返修品、报废品），被下道工序人员（含操作工、巡检、物流人

不良品报废流程.doc

v1.0可编辑可修改 一、目的 规范本公司的的报废流程 二、适用范围： 适用于本公司的所有报废产品物料 三、内容 1、生产过程中发现的不良品，经技术员或QE确认，判定为报废品，由品管暂扣于不良 品暂放区。 2、每天下午 4 点 50 到 5 点 20 为品管确认报废时间，各车间设专人按批次定时定点送报 废，报废经品管确认并盖报废章，品管人员填写《报废统计表》，然后报废品由产线人员 送至报废仓库。 3、每周报废仓人员按批次按车间填写《报废申请表》，经仓库品管确认后，由报废仓库 人员通知责任工段主管对报废品进行初步确认，核对无误后签字确认，对于有异议的报 废品，有异议一方主管可以找技术员/QE 判定，如果技术员/QE 判定不了，可以找总工进 行判定。 4、责任工段初步确认后，由仓库人员通知技术员/QE 对报废品进行终判，确定无法挽救 后，签字确认，再有责任工段主管签字确认， 5、生产单位部门主管签字确认 6、品管主管签字确认 7、总工程师签字确认 8、生产副总经理签字确认 四、主要职责及流程图 1、各部门工作职责 相关部门：初步鉴定产品物料是否存在严重缺陷并进行隔离区分。 品质部：根据相关鉴定结果判定是否报废并填写报废统计表，对报废单进行复核。 技术部：对不良品进行确认，是否报废。 11

2、流程图 22

五、报废类型 1、因客户工程更改或工艺改进；使原有产品物料报废 2、生产制程中或周转过程所出现的不良品；导致产品物料的报废 3、品质部在检验过程中发现的不良品 4、品质部在做各种破坏性实验时导致的产品物料报废 六、相关文件 1、不合格品控制流程 2、不良品返工流程 七、相关表 1、报废单 2、报废品统计记录 33

物料报废处理流程

物料判定、报废处理流程 一、目的 为规范公司内部生产、加工、使用后的剩余料、闲置料及各部门退回物料的判定归集工作，对物料合格品、不良品、报废品判定过程、处置过程的进行控制，使其运作过程有依可循，特制定本规定。 二、范围 本制度适用于各工序生产、加工过程中的产生的剩余料、闲置料及各部门退料。 三、定义 1、合格品：经判定为合格，其使用功能健全且无坏损，满足全部质量要求的物料。 2、再利用品：经判定为合格，经改造、加工后可继续使用并满足质量要求的物料。 3、维修品：经判定为不合格，其外观、功能、标识等存在缺陷或者瑕疵，但还未影响到主要功能，经过修理可以达到技术标准的不合格品。 4、废品：经判定为不合格，并被判定为丧失相应功能，且不可修复或无修复价值的不合格品。 四、职责 1、检验部负责生产加工过程中产生的剩余料、闲置料及其他部门退料判定的组织、协调、实施、记录工作。视情况需要如不能独立判定时应及时邀请技术、工艺等其它相关部门参与判定工作，相关部门及人员应积极

配合，判定工作不得无故推诿。检验部对判定结果负责。 2、生产部各车间负责对本车间生产加工过程中产生的剩余料、闲置料的申请判定工作、判定后合格品、再利用品的申请入库工作、维修品实施返修、申请返修工作及报废品申请报废工作。 3、接收部门负责已退回物料的申请判定工作、判定后合格品的申请入库、维修品申请返修及报废品申请报废工作。 4、采购部负责对判定为维修品物料的返厂维修工作，通过返厂维修公司后采购部应及时通知申请部门领取返修物料工作；负责对判定为不合格品物料的返厂退货工作。 5、申请部门、仓储部负责对判定为报废品物料的保管及处置工作。 6、公司建立再利用品区、废品区，各车间建立剩余料、闲置料存放区域由各车间专人监管，检验部建立退料待检区存放各部门退料并负责监管工作。 五、流程 1、生产部各车间在生产、加工过程中产生的剩余料、闲置料应统一存放在指定区域，定期按规定填写《物料处置判定单》对产生的剩余料、闲置料向检验部申请物料判定；生产部、其他部门的退料应存放在检验部指定区域，按批次及时填写《物料处置判定单》向检验部申请物料判定。 2、检验部在接到提交的《物料处置判定单》后，及时委派检验员组织、协调、实施判定工作。 （1）对生产部物料的判定：检验员应及时到生产部剩余料、闲置料存放区进行判定。判定后的剩余料、闲置料加注标识，并在《物料处置判定

不良品报废处理流程

1、目的： 规范塑胶件不良品退料流程，明确不良品归属和处理责任。 2、适用范围： 本作业程序适用于生产单位在生产过程中发现或产生的不良品处理，以及不良品仓库存处理。 3、定义： 工程拆解不良品塑胶件、仓库退料不良品塑胶件、组装返工拆解不良品塑胶件在报废处理过程中因五金件挑选不干净流入注塑粉碎房，造成注塑生产时堵射咀浪费很多工时。 4、内容: 4.1 退料单位: 工程、仓库、组装车间负责对本单位的塑胶件不良品拆解报废时填写报废申请单及五金件挑选作业。 4.2检验单位: 品质部负责对相应单位拆解报废塑胶件是否含有五金件进行检验，发现五金件挑选不干净的塑胶件退回原单位进行再次挑选，挑选干净的可以让相关单位将不良品送到注塑粉碎房进行粉碎。 4.3 接收单位：注塑粉碎房人员负责对不良品进行粉碎处理，在粉碎过程中发现还有五金件的退料不良品，知会退料单位将此批物料退回重新挑选干净再进行粉碎处理。 报废退料管理流程图 退料单位填写不良品报废处理申请表 彻底挑选五金件 N 品质部进行检验 N 粉碎员对不良品进行粉碎

一、不良品控制原则： 日期项次 品名 供应商 批量 内容效果确认备注 1. 当检验中发现不良品后，工程部应以检验报告单通知各相关部门； 2. 一旦发现不良品，

各相关部门要及时做好标识； 3. 做好不良品的记录，确定不良品的范围，如：生产时间、地点、产品批次、设备、责任人等； 4. 由检验员会同技术人员对不良品进行评价，并提出处理意见，以确定是否能让步接收或返工、报废或拒收，相关责任部门应严格按处理意见对不良品进行处理； 5. 应将不良品与合格品隔离存放，防止在处理前的误用； 6. 根据处理意见，各相关部门对不良品进行处理，检验员监督实施。二、包装材料不良品的控制： 1. 包装材料仓接到不良品通知单后，要对不良品进行隔离放置，并做好标识； 2. 采购责任人接到不良品通知单后，负责通知供方，退换或索赔； 3. 检验室对不良品情况进行统计，作为评审供方依据之一； 4. 不良品严禁进入生产。三、不合格原料的控制： 1. 原料仓接到不良品通知单后，要对不良品进行隔离放置，并做好标识； 2. 采购责任人接到不良品通知单后，负责通知供方，退换或索赔； 3. 工程部对不良品情况进行统计，作为评审供方依据之一； 4. 不良品严禁进入生产； 5. 对于可以让步接收的，生产部要按检验处理意见对原料进行处理。四、半成品不良品的控制： 1. 生产部接到不良品通知单后，要对不良品进行隔离放置，并做好标识； 2. 生产部按不良品处理意见对半成品不良品进行处理，返工或报废； 3. 对于不能返工的不良品严禁包装出公司，返工后还要对其质量进行检验，合格才能包装。 五、成品不良品的控制： 1. 生产部接到不良品通知单后，按处理意见对可以返工的进行处理，对不能返工的作报废处理，并要查找原因，责任人； 2. 返工后的成品必须重新检验； 3. 不良品不准进入仓库，不准出厂。 不良品处理流程及相关管理规定 为加强现场管理，促进生产顺利进行和保证产品质量，现集合包装车间实际情况，特制订此方案。 1 领料员在领料时，必须凭来料检验合格单领取物料，对料件质量情况不明确时，先咨询品检部门，对产品质量有异议时及时报告主管，经主管同意后方可领料； 2 料件进入车间后，由领料员规范填写《产品转序卡》或用白纸标明料件状态、数量以及所属单号，班长抽检并判定料件基本质量，判定合格后或判定不合格但主管批示可以投产后方可进行全面投产； 3 员工在具体操作自检过程中发现任何质量问题时都必须及时报告当班班长或主管人员，由上级判定不良状态或制订可接受标准；

不良品报废管理制度

不良品报废管理制度编制： 审核： 批准： 发布日期：实施日期： 1 目的 1.1 为向客户提供合格产品，特制定不良品报废作业流程，作为各单位报废作业

的依据。 2 适用范围 2.1 适用于原材料、半成品、成品及客退品的所有不良情况。 3 定义 4.1 不良品：原材料、半成品、成品等依质量管理部相关标准检验的不合格品。 4 职责 4.1 申请单位：初步确认不良品是否报废，填写报废单，提交技术及报废审核小 组确认。 4.2 技术质量部：负责确认申请单位申请报废之不良品是否可以修复，或返工使 用。 4.3 报废审核小组：由申请单位负责人及分管副总、技术质量部、管理部、财务 部等单位部级主管或其指定代理人组成，负责报废品的审核和会签。 4.4 总经理：对报废进行最终核准。 5 工作内容 5.1 申请单位初步判定 5.1.1 自制品：申请单位自行测试检验并确定不良品是否可以维修或返工。 5.1.2 外购品：与采购确认是否超过厂商维修期限，或是否可要求退还厂商换货。 5.2 填写《报废单》 5.2.1 申请单位认真填写《报废单》。报废单中，序号、料号、品名、计量单位、 数量、报废原因以及申请单位、申请日期，需填写清楚。 5.3 技术或质量人员确认 5.3.1 技术或质量人员在收到申请提交之报废单时，应认真确认不良类型，不良 产生原因，并填写不良品处理意见，以作为申请单位是否可继续申请报废之依据。 5.3.2 如不良品还可以维修/返工，需提供维修/返工技术指导，以避免维修或返 工造成产品进一步损坏。 5.4 会签报废审核小组 5.4.1 审核要点：品名、料号、报废数量是否正确；技术或质量部门是否签字确 认可以报废；表单填写是否符合规范。 5.4.2 财务部需根据申请报废的物品结算报废成本，并记录于报废单。 5.5 总经理核准

不良品报废管理规定

文件修（制）订履历 N0. 版次修(制)订日期修（制）订内容拟制人1 聂忠 文件发放范围及份数（在“( )”中打“√”表示需分发的单位，在“[ ]”中填写该单位发放文件份数）： ( √ ) 品质部 [ 1 ] ( ) 研发部 [ ] ( √ ) PMC 部 [ 1 ] ( √ ) 生产部 [ 1 ] ( ) 市场部 [ ] ( √ ) 财务部 [ 1 ] ( √ ) 行政人事部 [ 1 ] ( ) 采购部 [ ] ( ) 模具部 [ ] ( ) 其他： [ ] 拟制聂忠日期2019-06-04 审核日期 批准日期

1 目的 规范不合格品处理流程，及时处理仓库不良报废品，减少管理成本与场地占用 2 范围 本流程适用于制程不良、呆滞物料、呆滞成品、客退不良品之报废。 3 定义 3.1 制程不良：指生产加工过程中产生的不良品，经返工或返修后仍无法使用，经过品质判定已不能使用的产品。 3.2 呆滞物料：库存时间过长发生品质变化不能使用的物料；或品质合格但确定已无市场需求的物料。 3.3 客退产品：客户退货经过品质确认已无法返工或返修。 4 职责 4.1 生产部：负责对确定报废的产品的数据统计以及入库。 4.2 品质部：负责对需报废的产品原因判定。 4.3 工程部：负责对有争议的报废产品及物料进行技术鉴定。 4.4 仓库部: 负责对不良报废品的保管和分类。 4.5 PMC部：负责对不良品报废后物料的补领和出货跟进。 4.6 行政部：负责对报废物料的变卖处理。 4.7 财务部：负责对报废流程的监控以及报废金额进行统计。 4.8 总经办：负责对报废单的审批。 5 工作内容 5.1 制程不良的产品经品质判定无法使用的，由生产部开据《报废单》交给各部门负责人进行确认处理。 5.2 仓管员对库存呆滞物料进行数据统计后，由仓库主管开据《呆滞物料分析表》交给各部门负责人进行确认处理。 5.3 仓管员对客退不良成品数量、规格型号进行核对，签收后暂放不良品区，并将客户退货单交给品质部进行原因分析， 判定无法返修的，仓管员应及时上报仓库主管，由仓库主管开据《报废单》交给各部门负责人进行确认处理。 判定可以返工处理的，仓管员应及时通知PMC下达重工单，生产部按照指令开具《领料单》领出，返工后经过品质部检验后的良品，生产部开据《成品入库单》入仓库；返工后不良的成品由生产部开据《报废单》交给各部门负责人确认后，并将不良报废品入仓。 5.4 确认报废后，《报废单》一份申请部门存档，一份财务部存档，一份跟随报废产品入库，仓管员凭《报废单》对报废 产品数量、重量、产品型号等确认无误后，按照类别分类后缠绕拉伸膜后存放仓库报废区。 5.5 报废产品累计到一定的数量后仓库主管应通知行政部门负责人进行废品变卖处理，处理前，让工程部负责人对报废 品进行鉴定，不含我司技术的产品直接变卖；含有我司技术的产品进行破坏打碎后进行变卖。 6 支持性文件 《不合格品控制程序》 7 记录、表单 EP-R-805-04-1 报废单 EP-R-805-05-1 呆滞物料分析表

产品报废处理流程

产品(物料)报废管理办法 一、报废品得定位 1、0 报废品：产品出现不合格,无法修复或修复后无法达到品质要求或不能继续使用得产品。 1、１客户返退不可修复得产品. 1、２长期库存、锈蚀、磕伤且无法修复得产品。 １、3 因车间、库存其她原因造成得废品。 二、目得 为降低仓储成本、真实地反映公司存货资产、保证报废物料程序畅通、控制产品不良、加强车间对不良产品得认识、杜绝批量质量事故得发生、及时对不良产品得报废做到规范、合理、快捷,特制定本办法. 三、适用范围 凡本车间物料/产品报废(含半成品与成品、退货产品、包装物料）均按此办法作业。(适应车间小型易耗工具得报废处理） 3、0 实施细则 ３、1 申请报废得部门：车间各班组负责组织对本班组报废产品物料得清理及负责报废品得原因分析、填写《产品报废申请单》，并将《产品报废申请单》原件转交相关岗位审核单据;如报废物料就是组件，则由车间将可用配件拆解后,方可报废。可用件退还仓库，作为采购物料冲销物料成本。 3、2 质检部门：负责对报废产品及物料得品质鉴定。如产品物料与《产品报废申请单》所示内容不符或认为报废不合理,则将单据退回申请单位，要求其重新清理或重写单据. 3、3 实施部门：实施部门依有效《产品报废申请单》核准

得“处理方法"将产品／物料送到相关得执行地点进行报废处理. 财务部门、行政部门接获有效得《产品报废申请单》后,即安排人员对产品物料进行产品物料与单据得核对，共同实施并在单据上签字.必须在２个工作日内由签单单位共同协助完成报废产品得报废处理。 附一:1、不良得外购产品、物料放于指定区域,由仓库统计数据后，报采购部门,再有采购部门通过供应商联络办理退化。（如有相关指令报废得则即时处理）。 2、由客户退回得产品由售后出具申请单，走报废流程. 附：报废审批样表１ 报废申请单

不良品处理作业规范处理方法及管理规定(终审稿)

不良品处理作业规范处理方法及管理规定 公司内部档案编码：[OPPTR-OPPT28-OPPTL98-OPPNN08]

不良品物料处理作业规范 1、目的： 规范不良品退料流程，明确不良品归属和处理责任。 2、适用范围： 本作业程序适用于生产单位在生产过程中发现或产生的不良品处理，以及不良品仓库存处理。 3、引用文件： JS-COP-804 不合格品控制程序 JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范 4、定义： 来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于 来料本身劣质和不合格品。 制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、 变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。 5、职责: 生产部: 负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。 品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。 资材部: 负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 6、内容: 生产退料作业 产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”（属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供 应商名称，然后交部门主管审核。 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定，IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。 不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。 物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良”的开调拨单领取良品材料，“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。 不良品仓库存处理作业：

不良品报废流程

一、目的 规范本公司的的报废流程 二、适用范围： 适用于本公司的所有报废产品物料 三、内容 1、生产过程中发现的不良品，经技术员或QE确认，判定为报废品，由品管暂扣于不良品暂放区。 2、每天下午4点50到5点20为品管确认报废时间，各车间设专人按批次定时定点送报 废，报废经品管确认并盖报废章，品管人员填写《报废统计表》，然后报废品由产线人员送至报废仓库。 3、每周报废仓人员按批次按车间填写《报废申请表》，经仓库品管确认后，由报废仓库 人员通知责任工段主管对报废品进行初步确认，核对无误后签字确认，对于有异议的报废品，有异议一方主管可以找技术员/QE判定，如果技术员/QE判定不了，可以找总工进行判定。 4、责任工段初步确认后，由仓库人员通知技术员/QE对报废品进行终判，确定无法挽救 后，签字确认，再有责任工段主管签字确认， 5、生产单位部门主管签字确认 6、品管主管签字确认 7、总工程师签字确认 8、生产副总经理签字确认 四、主要职责及流程图 1、各部门工作职责 1.1相关部门：初步鉴定产品物料是否存在严重缺陷并进行隔离区分。 1.2品质部：根据相关鉴定结果判定是否报废并填写报废统计表，对报废单进行复核。 1.3技术部：对不良品进行确认，是否报废。

2、流程图 五、报废类型 1、因客户工程更改或工艺改进；使原有产品物料报废

2、生产制程中或周转过程所出现的不良品；导致产品物料的报废 3、品质部在检验过程中发现的不良品 4、品质部在做各种破坏性实验时导致的产品物料报废 六、相关文件 1、不合格品控制流程 2、不良品返工流程 七、相关表 1、报废单 2、报废品统计记录

不良品处理实施方案

???????综合经营系统制订日期2017-12-5 修改日期 DDCM-F12不良品发生处理退回实施方案 有效期2018-12-31 PAGE 项目内容 一、目的 为了提高不良品退回环节的管理效率，保证不良品处理工作的准确、有效，防止不良品再次流入生产环节或市场，以及不良品统计和及时帐务处理，特制订本方案，希望相关部门遵照执行！ 二、不良品定义 不良品是指由于设计、加工、总装配、测量器具、检查方法、规格设定等方面的失误，导致产品在制造过程中产生的不良情况。 三、不良品的种类 1．不良性质分类主要可分为：性能不良、机能不良、外观不良、包装不良等四大类。 2、不良分种类可分为：单品不良、半成品不良、成品不良。 3、不良分发生又分为来料不良或错误、工程不良、以及设计变更不良等 请品质定义不良放置区域，以方便后续管理！明确标识不良分类。 （一）单品不良 1、来料不良 来料不良分来料数量不对，来的料规格型号不正确，或者发至生产线发现不良或不能使用等情况。处理流程如下：资材填写入库不良报告表→上报资材主管签字→材料出库人员ERP做入库冲减→当月出库处理→报告制作付款报告的资材处理相应供应商扣款，相关表格{不良报告表} 2、工程不良 工程不良由品质人员判定记录，登记不良流水台帐，按月填写报告书上报品质主管及总经理签字后给资材部门做相应仓库ERP出库处理，工程不良的数据因为生产上没有登记为生产实绩数量，因此品质出库时只能出单品数量而非成品，可以按套件出库。 二、成品不良

成品不良分为工程不良，工厂出库检查不良，外库检查发现不良，客户生产线发现不良、售后不良等 A ：工程不良由品质，由品质人员判定并记录，同时填写不良通报书，按通报书按月统计并制作报告书上报品质主管及总经理签字后品质部门作相应的ERP出库处理，属于单品出库，按套件出库。 . ???????综合经营系统制订日期2017-12-5修改日期 DDCM-F12不良品发生处理退回实施方案 有效期2018-12-31 PAGE

不良品处理流程

. 目的:加强不良物料的管制,完善公司物料管制流程,降低公司物料损失。 范围:所有我司物料。 定义: 1.不良物料:不能直接用于生产使用的物料,包括来料不良品,制程不良品 2.来料不良:来料时就已经不能直接上线使用物料,包括来料时由IQC检验出的不良品,在线生产过程挑选出未使用的不良品,生产过程返修时由客户认可的制程不良品. 3.制程不良:生产过程中因不良操作将良品物料损坏,不能再用于生产使用的, 责任属于生产线 4.报废物料:制程不良品,已经没有使用价值并且不能退回给供应商,副总确认可以报废处理,经部门会签报废处理的物料 权责:生产: 1.严格按照工程WI来生产产品 2.将不良物料分类整理,交IPQC和IQC确认物料状态后退不良仓库IPQC: 1.生产的首件确认. 2.不良物料确认,严格确认来料不良及制程不良品,在确认的不良品中签名核实 3.批量性不良材料开出《品质异常联络单》,协助产线将不良品退给不良仓库工程:1.按生产要求写出WI

2.对于生产异常的分析和给出改善措施,协助IPQC确认不良材料的状态. 不良仓库: 1.确认产线退给不良仓库的物料,严格区分来料不良和制程不良 2.将不良物料分类整理,提交不合格物料清单 3.主导不良品退给供应商，确保公司利益. 不良仓库作业流程 1.对于来料不良,经《IQC来料检验报告》判断为退供应商物料 由供应商直接来料到我司的物料,经IQC检验不合格,《IQC来料检验报告》判定为退货.仓库收到《IQC来料检验报告》退货通知后,及时将来料不良退至采购处理。 由采购与供应商协商什么时间和什么方式退回供应商. 退货时,由仓库开出退货单及开出放行条,经公司正常手续完成退货 若供应商直接送货到我司的物料,经IQC检验不合格,《IQC来料检验报告》判定结果为挑选,IQC在主导完成挑选动作后,将良品、不良品区分标示后转移至仓库入库,由采购与供应商协商退货的日期及方法，并及时通知仓库退货处理 2.对于生产过程中的不良品 IPQC确认产线的不良材料状态,在每个材料上标示清楚不良原因是来料还是制程不良 生产部将IPQC确认好的物料按IPQC确认的状态，填写《退料单》于当日下班前退给仓库。

不良品处理流程

不良品处理流程精选文 档 TTMS system office room 【TTMS16H-TTMS2A-TTMS8Q8-

.1.0 目的: 加强不良物料的管制,完善公司物料管制流程,降低公司物料损失。2.0?范围: 所有我司物料。 3.0定义: 1.不良物料: 不能直接用于生产使用的物料,包括来料不良品,制程不良品 2.来料不良: 来料时就已经不能直接上线使用物料,包括来料时由IQC检验出的不良品,在线生产过程挑选出未使用的不良品,生产过程返修时由客户认可的制程不良品. 3.制程不良: 生产过程中因不良操作将良品物料损坏,不能再用于生产使用的, 责任属于生产线 4.报废物料: 制程不良品,已经没有使用价值并且不能退回给供应商,副总确认可以报废处理,经部门会签报废处理的物料

4.0权责: 生产: 1.严格按照工程WI来生产产品 2.将不良物料分类整理,交IPQC和IQC确认物料状态后退不良仓库IPQC: 1.生产的首件确认. 2.不良物料确认,严格确认来料不良及制程不良品,在确认的不良品中签名核实 3.批量性不良材料开出《品质异常联络单》,协助产线将不良品退给不良仓库 工程: 1. 按生产要求写出WI? 2.对于生产异常的分析和给出改善措施,协助IPQC确认不良材料的状态. 不良仓库: 1.确认产线退给不良仓库的物料,严格区分来料不良和制程不良 2.将不良物料分类整理,提交不合格物料清单

3.主导不良品退给供应商，确保公司利益. 5.0? 不良仓库作业流程 1. 对于来料不良,经《IQC来料检验报告》判断为退供应商物料 1.1?由供应商直接来料到我司的物料,经IQC检验不合格, 《IQC来料检验报告》判定为退货.仓库收到《IQC来料检验报告》退货通知后,及时将来料不良退至采购处理。 1.2?由采购与供应商协商什么时间和什么方式退回供应商. 1.3?退货时,由仓库开出退货单及开出放行条,经公司正常手续完成退货1.4?若供应商直接送货到我司的物料,经IQC检验不合格, 《IQC来料检验报告》判定结果为挑选, IQC在主导完成挑选动作后,将良品、不良品区分标示后转移至仓库入库,由采购与供应商协商退货的日期及方法，并及时通知仓库退货处理2. 对于生产过程中的不良品 2.1?IPQC确认产线的不良材料状态,在每个材料上标示清楚不良原因是来料还是制程不良 2.2?生产部将IPQC确认好的物料按IPQC确认的状态，填写《退料单》于当日下班前退给仓库。

制程不良品的处置规定

一、目的：对生产线各工序发现的少量来料不良品及制程不良品进行控制，防止不良品的

非预期使用，减少产品质量隐患及产品质量损失。 二、适用范围：本文件适用于生产线各工序发现的少量来料不良品及制程不良品的处理。 大批量及严重不合格发生时，按《不合格品处理程序》执行。 三、职责及权限： 1、生产部通过自检、互检，发现的制程不良及来料不良品，应提交检验部门判定，进行退换 料。生产部有责任通过现场管理减少不良品的产生及防止不良品的非预期使用。 2、质量部负责对生产部提交的不良品进行判定，并提出处理意见，控制不良品的非预期使用。 3、计划采购部对不良品的出入库进行管理，及时补发料，保证生产正常进行。对库存不良品 进行管制，防止误用。 四、流程说明： 1、制程中，各岗位操作员应进行自检和互检，工作中发现因来料不良或者制程不良导致相 关物料不可用时，应办理不良品退库及补料手续。 2、不良品报检：操作员填写《不良品处置单》，生产主管初步判定，提出退换料要求，报检 验部门确认。 3、检验员描述不良品现象及判定；初步原因分析：是属于来料不良还是制程加工不良；提 出初步处理意见：返工、退货、报废。贵重物料及超过10件以上的物料的退换，需要检验部门主管确认。 4、生产部退换料：操作员凭检验部门签字的《不良品处置单》，将不良品退交回仓库。同时 仓库填写《出库单》，按退料的同样品种、同等数量办理补料手续。 5、仓库收到退料后，应及时给予补料处理，不得影响生产用料。所收到的退料分废料区、 退货区及返工区存放，并分别记账管理。

6、退库不良品的处理： ●退货物料：属于供应商物料质量问题的标准件、毛坯件、油漆件、塑料外协加工件、 包装辅料等，计划采购部与供方联系，做退换处理，所有费用由供方承担。如供方需要我公司协助返工的，由计划采购与供方协定费用。 ●返工物料：计划部根据当月的销售订单、库存明细情况以及生产产能，安排返工计划， 下达返工单。该返工单应注明工时、件数均不计价、不付费用。生产部门返工后应报检，质量部检验合格后，仓库办理入库手续。 ●报废物料：仓库每月定期盘点清理，统一做《材料库零件处置单》，报有关部门评审。 机加工零件需要报废的，金工车间每月报一次，仓库统一处理。单品加工报废率1%以内的总经理授权质量部签批后执行，报废率超过1%的，由生产部门写签呈报总经理批准。 二、特别规定： 1、生产部发现废料或发生报废时，应在当月30日前退回仓库。延期不退还仓库，造成 采购退货困难、物料供应断档、停工待料等情况的，由生产部门负责。 2、超过当月发放数量的退料、发放时间超过三个月的退料、当月及上月无生产计划的退 /补料，需要生产部经理签署意见，说明原因，报计划采购部核准，否则仓库有权不给补料或者不发放同等数量的补料。 3、特殊制程需要给予一定物料的报废率的，由生产部门以签呈的方式报总经理批准，批 文在质量部备案。质量部按规定的报废率控制退换料的数量。 4、出现批量性制程报废，或者超过公司允许额度的，责任部门进行追责处理，按物料的 原价，对责任人进行处罚。

不良品报废流程

不良品报废流程 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

一、目的 规范本公司的的报废流程 二、适用范围： 适用于本公司的所有报废产品物料 三、内容 1、生产过程中发现的不良品，经技术员或QE确认，判定为报废品，由品管暂扣于不良品暂放区。 2、每天下午4点50到5点20为品管确认报废时间，各车间设专人按批次定 时定点送报废，报废经品管确认并盖报废章，品管人员填写《报废统计 表》，然后报废品由产线人员送至报废仓库。 3、每周报废仓人员按批次按车间填写《报废申请表》，经仓库品管确认 后，由报废仓库人员通知责任工段主管对报废品进行初步确认，核对无误后签字确认，对于有异议的报废品，有异议一方主管可以找技术员/QE判定，如果技术员/QE判定不了，可以找总工进行判定。 4、责任工段初步确认后，由仓库人员通知技术员/QE对报废品进行终判，确 定无法挽救后，签字确认，再有责任工段主管签字确认， 5、生产单位部门主管签字确认 6、品管主管签字确认 7、总工程师签字确认 8、生产副总经理签字确认 四、主要职责及流程图 1、各部门工作职责 1.1相关部门：初步鉴定产品物料是否存在严重缺陷并进行隔离区分。 1.2品质部：根据相关鉴定结果判定是否报废并填写报废统计表，对报废单进行复核。 1.3技术部：对不良品进行确认，是否报废。

2、流程图 五、报废类型

1、因客户工程更改或工艺改进；使原有产品物料报废 2、生产制程中或周转过程所出现的不良品；导致产品物料的报废 3、品质部在检验过程中发现的不良品 4、品质部在做各种破坏性实验时导致的产品物料报废 六、相关文件 1、不合格品控制流程 2、不良品返工流程 七、相关表 1、报废单 2、报废品统计记录

制程不良品的处置规定

编制/日期： 审核/日期： 批准/日期： 制程不良品的处置规定 一、 目的：对生产线各工序发现的少量来料不良品及制程不良品进行控制，防止不良品的 文件编号： WI-TY-ZL-21 红色受控印在此

非预期使用，减少产品质量隐患及产品质量损失。 二、适用范围：本文件适用于生产线各工序发现的少量来料不良品及制程不良品的处理。 大批量及严重不合格发生时，按《不合格品处理程序》执行。 三、职责及权限： 1、生产部通过自检、互检，发现的制程不良及来料不良品，应提交检验部门判定，进行退换 料。生产部有责任通过现场管理减少不良品的产生及防止不良品的非预期使用。 2、质量部负责对生产部提交的不良品进行判定，并提出处理意见，控制不良品的非预期使用。 3、计划采购部对不良品的出入库进行管理，及时补发料，保证生产正常进行。对库存不良品 进行管制，防止误用。 四、流程说明： 1、制程中，各岗位操作员应进行自检和互检，工作中发现因来料不良或者制程不良导致相 关物料不可用时，应办理不良品退库及补料手续。 2、不良品报检：操作员填写《不良品处置单》，生产主管初步判定，提出退换料要求，报检 验部门确认。 3、检验员描述不良品现象及判定；初步原因分析：是属于来料不良还是制程加工不良；提 出初步处理意见：返工、退货、报废。贵重物料及超过10件以上的物料的退换，需要检验部门主管确认。 4、生产部退换料：操作员凭检验部门签字的《不良品处置单》，将不良品退交回仓库。同时 仓库填写《出库单》，按退料的同样品种、同等数量办理补料手续。 5、仓库收到退料后，应及时给予补料处理，不得影响生产用料。所收到的退料分废料区、 退货区及返工区存放，并分别记账管理。 6、退库不良品的处理： 退货物料：属于供应商物料质量问题的标准件、毛坯件、油漆件、塑料外协加工件、