磁控溅射IN738涂层耐盐水腐蚀性能研究
影响镀锌层耐腐蚀性的因素探讨
影响镀锌层耐腐蚀性的因素探讨摘要：采用中性盐雾试验来检测锌镀层的耐蚀性，以耐盐雾试验时间长短，锌镀层外观变化程度来判断锌镀层耐蚀性的好坏。介绍了导致镀锌层耐腐蚀性差的原因，以及提高锌镀层耐性性的生产工艺及维护方法，使镀锌层耐腐蚀性能得到提高。 引言 锌镀层对于钢铁而言，属于阳极性镀层，能提供可靠的电化学保护。在工业生产中被广泛应用。锌镀层经过钝化后耐蚀性可提高6-8倍，如何提高锌镀层耐蚀性是镀锌生产厂家时刻关注的问题。 锌镀层多通过中性盐雾试验(NSS试验)来检测耐蚀性。目前许多镀锌生产厂家因电镀工件未能通过盐雾试验，大量工件返修，造成诸多浪费，生产成本增加。如何提高锌镀层耐蚀性，对于广大镀锌生产厂家是一个十分重要的课题。本文通过分析盐雾试验失败的原因，介绍提高锌镀层耐蚀性的方法，供广大读者借鉴。 1 与锌镀层耐蚀性有关的因素 锌镀层耐蚀性与下面条件有关: 1)锌镀层纯度锌镀层越纯净，耐蚀性越好;镀锌层含金属杂质越多，产生腐蚀原电池的机会越多，耐蚀性越差;锌镀层夹杂有机物越多，耐蚀性越差。 2)镀锌层的结合力镀层结合力差、起泡、脱皮、脆性区易发生腐蚀，镀锌层孔隙率也会影响镀层耐蚀性。 3)镀锌层的均匀度镀件不同部位厚度相差不应大于5um。
4)使用环境锌在干燥空气中几乎不发生变化，在通风不良，空气潮湿条件下，与非金属的挥发物(低分子梭酸、醛、酚、氨等)接触时易遭腐蚀。 2 影响镀锌层耐蚀性的原因 镀锌层耐蚀性差的原因众多，除钝化液因素外，还与工件表面状态、镀液状态、前处理、电镀过程操作方式、钝化后处理、电镀生产管理、工件存放条件等众多因素有关。 镀锌层耐蚀性差的原因: 2.1 前处理不良 工件前处理不良，导致电镀质量差。 2.2 电镀过程操作不当 1) 电镀时电流过大，造成镀层粗糙;电镀时间短，镀层太薄; 2)工件出镀槽和钝化后清洗不彻底; 3)工件在最后工序没有烘干; 4)老化温度过高造成钝化膜龟裂; 5)镀液温度过高造成镀层抗蚀能力差。 2.3 镀液中杂质过多 1)镀液中含重金属杂质多，重金属杂质导致镀层腐蚀加快;2)镀液中光亮剂过多，造成镀层夹杂光亮剂过多导致耐蚀性变差;3)镀液中有机杂质过多，造成镀层质量差;4)镀液不洁净，造成镀层质量差。 2.4 钝化液配制及使用出现的问题 1)钝化液配制时，最好使用纯水，自来水也应洁净;2)钝化液使用过程
喷涂碳化钨涂层
喷涂碳化钨涂层 在碳化钨中，碳原子嵌入钨金属晶格的间隙，并不破坏原有金属的晶格，形成填隙固溶体，因此也称填隙（或插入）化合物。碳化钨可由钨和碳的混合物高温加热制得，氢气或烃类的存在能加速反应的进行。若用钨的含氧化合物进行制备，产品最终必须在1500℃进行真空处理, 以除去碳氧化合物。碳化钨适宜在高温下进行机械加工，可制作切削工具、窑炉的结构材料、喷气发动机、燃气轮机、喷嘴等。 图（1）喷涂碳化钨涂层专用的北京耐默JP8000设备 钨与碳的另一个化合物为碳化二钨，化学式为W2C，熔点为2860℃，沸点6000℃,相对密度17.15。其性质、制法、用途同碳化钨。.
采用HVOF喷涂钴基炭化钨合金粉末或镍基炭化钨合金粉末还有铬基炭化钨合金粉末硬度可以达到HV1200耐高温850度,使阀门零部件,耐磨损、耐腐蚀、耐高温、抗氧化。超过手工堆焊、渡铬、渗碳、调质、工艺，可使生产效率提高2倍以上，生产费用降低50%以上，使用寿命可延长数十倍。 图（2）采用JP8000喷涂碳化钨涂层后的零件
图（3）碳化钨涂层磨加工后 碳化钨涂层喷涂零部件实例：闸板、阀座、阀心、柱塞、球体、法兰、阀杆 超音速JP8000 WC-17C0喷涂的作用及特点 一、喷涂原理 采用高温热源，使粉末材料熔化，高速喷涂到工作表面，形成具有特殊性能涂层的工艺。 二、应用领域 耐磨、防腐、隔热、造纸；铁路、机械、汽车、钢铁、石油、化工、印刷、航空航天、电力煤碳。 三、作用及特点 1、应用热喷涂工艺，可以针对材料机件表面性能不同要求，采用相应的材料，使喷涂后的机件表面性能发生大的转变。 2、可使工件获得极好的耐磨耐腐、耐热隔热，绝缘等基材不具备的特性，延长使用寿命数倍至数十倍。 3、在节省大量优质材料的同时，发挥出常规及其它特殊省处理不可比拟的优良性能。 4、由于工件获得优越使用性能，可节省材料及零配件库存量，大大降低停机率，提高经济效益。
镀层的耐蚀性能试验pdf
镀层的耐蚀性能试验 镀层面耐蚀性测定方法有户外曝晒腐蚀试验和人工加速腐蚀试验。户外曝晒试验对鉴定户外使用的镀层性能和电镀工艺特别有用，其试验结果通常可作为制定厚度标准的依据。人工加速腐蚀试验主要是为了快速鉴定电镀层的质量。但任何一种加速腐蚀试验都无法表征和代替镀层的实际腐蚀环境和腐蚀状态，试验结果只能提供相对性。 一、不同环境的腐蚀条件 一般产品的使用环境大致分为室内环境、室外环境和海洋气候环境三种。． (1)室内环境。空气中侵蚀金属的主要因素大多数是氧气。但是当空气中有一定的相对湿度(即所谓临界湿度)时才会发生重要的实际腐蚀作用。一般临界湿度约在60％～70％之间，超过临界湿度越大，则腐蚀作用越大。 在居住和工作房间中夏季的相对湿度高，因而腐蚀作用比冬天大。在山区和海洋地区，室内的相对湿度大多比平坦的内地高，腐蚀作用相对大。如果空气中不存在特别侵蚀的成分，那么腐蚀的量一般来说就比较小。因此，腐蚀作用会由于尘埃的增加，空气中的气态杂质，特别是二氧化硫、酸雾(由燃烧气体产生)、含硫有机化合物(厨房和餐室中)、氨气(主要是厕所，木工场)等含量增加而加剧。 更严重的腐蚀可能是由于制件和各种物体相接触而产生。如接触汗水、木材(有机酸或浸渍剂)，纸张(酸、碱、氯和硫化物)等。 (2)室外环境。在室外环境中腐蚀影响的情况基本上同室内环境相似，它们的主要差别是室外环境大多数情况会有更多的杂质和大气尘埃。 雨水一方面润湿金属，促进零件腐蚀；另一方面，它也可能加速对腐蚀成分的冲洗，从而减轻材料的腐蚀。 室外环境中主要腐蚀因素起源于烟道气，这些气体使空气中硫化物的含量加大，特别是二氧化硫、硫酸和硫酸铵。因此，大气腐蚀一般是工业区大于市区，而市区又大于农村，在住宅区冬天空气中硫含量大都显著高于夏天。 (3)海洋气候环境。在海岸上，大都有高的相对湿度(80％以上)和高的盐含量，这促使腐蚀作用增强。但腐蚀危险地带沿海岸只有几公里宽，并且在这区域的内部也有显著的差别。如果物体直接受到海水区域的细水雾粒作用，则还会加速腐蚀作用。 如放置在船舶甲板上的物体，受到直接海水飞溅，就会产生严重的腐蚀。在这种情况下将使腐蚀作用增高到和最严重的工业区大气腐蚀相同。 二、各种镀层的腐蚀情况1．金属的平均腐蚀速度 各地区金属的平均腐蚀速度见表l0—3—1。 2．金属电镀层在不同环境下的腐蚀 (1)铅镀层。在室内环境中，铅镀层大多数是很稳定的。但在以下4种情况下可能形成显著 表10—3—1 各地区金属的平均腐蚀速度 (单位：μm／a) 的腐蚀：
碳化钨喷涂涂层特点
碳化钨喷涂涂层特点 涂层制备的特点： 1、焰流速度非常高，一般是音速的5倍。 2、喷涂粉末的速度也非常高，的可达2000米/秒。 3、涂层高度致密，结合强度高，气孔率能小于1%，结合强度可大于70Mpa。 4、涂层材料氧化程度低。失碳少，涂层硬度高。 5、粉末颗粒在高速焰流中获得了极大的动能，对基材和已沉积颗粒的撞击效果显著北京勤合科技公司而且沉积颗粒中只有一小部分粒子存在液/固相凝固和收缩过程，绝大多数为固相变形，涂层中生成有利于提高涂层可靠性的压应力。 6、某些特定材料，满足修复场合，北京勤合科技。 7、高速的撞击和强烈的变形使材料的晶格产生畸变，增加了材料的活性，从而增加了与相邻的颗粒或基体材料生成物理结合的可能，涂层的可靠性极高。8、工件不变形。 操作流程： 客户提供零件，我们进行喷涂加工，完成后客户验收。 应用领域， 主要从事陶瓷涂层、目前为电力、钢铁、水泥等企业提供集防护涂层、个性化防护方案设计、工程技术服务一体的综合防护解决方案。服务客户涉及航空航天、石油化工、造纸印刷、包装、电子、交通运输等多个领域。服务范围包括各种轴类、泵阀、密封环、溅射靶材、瓦楞辊、各类阀门、轧辊、风机叶轮、拉丝塔轮等高耐磨产品等零部件及构件的耐磨、耐高温、耐腐蚀、导电、绝缘等多种涂层
的热喷涂。 耐磨、防腐、隔热、造纸；铁路、机械、汽车、钢铁、石油、化工、印刷、航空航天、电力煤碳。 等离子喷涂热障涂层和电绝缘涂层：如ZrO2、Al2O3涂层等。 等离子喷涂金属氧化物耐磨涂层：如Cr2O3、Al2O3/Ti涂层等，用于泵类柱塞、密封环、轴套、导丝辊等。 超音速喷涂耐磨耐蚀涂层：如WC-Co、WC-Co-Cr、NiCr-Cr3C2，碳化物，碳化钨喷涂，wc喷涂等，用于汽轮机叶片、风机叶轮、阀体、阀座等。 制备高温辐射涂层：特种金属氧化物 涂层制备的特点： 1、焰流速度非常高，一般是音速的5倍。 2、喷涂粉末的速度也非常高，的可达2000米/秒。 3、涂层高度致密，结合强度高，气孔率能小于1%，结合强度可大于70Mpa。 4、涂层材料氧化程度低。失碳少，涂层硬度高。 5、粉末颗粒在高速焰流中获得了极大的动能，对基材和已沉积颗粒的撞击效果显著北京勤合科技公司而且沉积颗粒中只有一小部分粒子存在液/固相凝固和收缩过程，绝大多数为固相?? 变形，涂层中生成有利于提高涂层可靠性的压应力。 6、某些特定材料，满足修复场合，北京勤合科技。 7、高速的撞击和强烈的变形使材料的晶格产生畸变，增加了材料的活性，从而增加了?? 与相邻的颗粒或基体材料生成物理结合的可能，涂层的可靠性极高。 8、工件不变形。
防腐涂料的性能及检测方法
防腐涂料的性能及检测方法 防腐涂料是油漆涂料中必不可少的一种涂料，对物体起到防腐蚀的作用，保护物体的使用寿命，在农业、工业等各个领域发挥着越来越重要的作用。下面介绍防腐涂料的性能以及检测方法： 防腐涂料性能 1、耐水性 耐水性是指防腐涂料涂膜抵抗水的破坏能力的量度。其测试是在规定的条件下，将涂膜试板浸泡在水中，观察其有无发白、失光、起泡、脱落等现象。以及恢复原状态的难易程度。这将直接影响涂膜的使用寿命。其检测方法可按GB/T1733《漆膜耐水性测定法》中规定进行。 2、耐盐水性 耐盐水性是指防腐涂料涂膜对盐水侵蚀的抵抗能力。可以用耐盐水试验判断涂膜产品的防护性能。其检测方法可按GB/T1763-89《漆膜耐盐水试剂性测定法》或GB16834-89《船舶漆耐盐水性的测定》中规定进行。 3、耐石油制品性 耐石油制品性是指防腐涂料涂膜抵抗石油制品（即汽油、润滑油、和溶剂等）的破坏能力的量度。其检测方法可按GB/T1734-93《漆膜耐汽油性测定法》或HG/T3343《漆膜耐油性测定法》中规定进行。 4、耐湿热性 耐湿热性是指防腐涂料涂膜抵抗湿热环境破坏的能力。在涂膜耐腐蚀性的检测中，耐湿热性的检测往往与耐盐雾性试验同时进行。其检测方法可按GB/T1740-89《漆膜耐湿热性测定法》或GB/T19893-92《色漆和清漆耐湿热性的测定连续冷凝浸水法》中规定进行。5、耐盐雾性 耐盐雾性是指防腐涂料涂膜抵抗盐雾侵蚀的能力。是涂膜耐腐蚀性关健指标，也是模拟大气中的盐雾腐蚀加速试验方法。其检测方法可按GB/T1771《色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定》中规定进行。 6、耐化学试剂性 耐化学试剂性是指防腐涂料涂膜抵抗酸、碱和盐及其它化学药品破坏的能力。其检测方
3种锌镍合金镀层耐蚀性的电化学研究
3种锌镍合金镀层耐蚀性的电化学研究 常立民,陈 丹,石淑云 (吉林师范大学化学学院,吉林四平 136000) [摘 要] Zn-N i 合金镀层作为优良的钢铁防护性镀层,具有良好的耐蚀性,可替代镉镀层。采用极化曲线(Tafel)、电化学噪声(EN )和电化学交流阻抗谱(E I S)等电化学方法,检测和评价了直流电沉积(DC)、单脉冲电沉积(PC)和周期换向脉冲电沉积(PRC)下制备的Zn-N i 合金镀层的耐蚀性。所选用的试样具有相同镍含量。结果表明,周期换向脉冲电沉积制备的Zn-N i 合金镀层耐蚀性能最佳,单脉冲电沉积制备的Zn-N i 合金镀层的耐蚀性优于直流电沉积制备的Zn-N i 合金镀层。 [关键词] 脉冲电镀;直流电镀;周期换向脉冲电镀;Zn-N i 合金;耐蚀性能;电化学噪声;电化学交流阻抗 [中图分类号]TQ 153.2 [文献标识码]A [文章编号]1001-1560(2008)10-0017-03 [收稿日期] 20080710 [基金项目] 吉林省科技发展计划项目(20000513) 0 前 言 为了满足工业生产对材料高耐蚀性的要求,防护 性合金镀层主要采用Zn-N i 、Zn-Fe 、Zn-Co 等锌基合金 镀层,并以此替代镉镀层。N i 质量分数为10%~15% 的Zn-N i 合金镀层在工业大气和海洋大气中,耐蚀性 是纯Zn 镀层的3~6倍,与镀Cd 层相当,优于镀A l 层。随着脉冲电镀理论研究的进一步成熟,脉冲电镀 已能够解决直流电镀不能解决的问题,因而在非贵金 属电镀领域有着较广泛的应用。此外,脉冲电镀能够 借助关断时间内扩散层的松弛克服自然传递的限制, 让金属离子浓度得到恢复,对金属离子共沉积有利,使 它在合金电镀领域也有更大的发展空间。 关于周期换向脉冲电沉积Zn-N i 合金镀层的研究 刚刚起步,相关文献很少,但已展现出良好的应用前 景。Ra m anauskas R 等[1]研究了脉冲参数对Zn-N i 合金镀层表面形貌、晶粒尺寸、晶格缺陷和耐蚀性的影响。周期换向脉冲电沉积Zn-N i 合金镀层与直流电沉积镀层相比,具有更平整的表面,晶粒尺寸明显减小、晶粒分散更均匀及晶格缺陷数目增多,这都是其耐蚀性提高的主要原因。B ajat J B 等[2]发现脉冲参数通过影响Zn-N i 合金的相结构和化学成分而影响合金的耐蚀性。本工作利用极化曲线、电化学噪声和电化学交流阻抗谱等电化学方法,研究了不同沉积方式下制备的Zn-N i 合金镀层的耐蚀性能。1 试 验1.1 镀液成分及工艺参数基础镀液成分:100.0g /L ZnSO 4#7H 2O,91.5g /L N i S O 4#6H 2O,20.0g /L H 3B O 3,100.0g /L Na 2SO 4,20.0g /L (NH 4)2SO 4。试剂均为分析纯,用去离子水配成电镀液。阳极为可溶性镍板(质量分数\99.9%),阴极采用的铁片为基体(规格为25.0mm @40.0mm @0.3mm ),其非工作面绝缘。基础镀液配方不变,通过改变电沉积的方式进行制样。电镀时间为90m i n ,制得试样的镀层厚度约为20L m 。本试验所用试样分别在直流(DC )、单脉冲(PC )和周期换向脉冲 (PRC )下制备,N i 质量分数分别为11.45%,11.28%, 11.68%。 1.2 电化学测试 采用极化曲线、电化学噪声和电化学交流阻抗谱 评价镀层的耐蚀性能。所有电化学测试均在室温下进 行,电势均相对于饱和甘汞电极,采用A utolab 公司的 电化学工作站进行测量,腐蚀介质为中性3.5%NaC l 溶液。极化曲线、电化学阻抗测试采用三电极体系,以 饱和甘汞电极为参比电极,铂电极为对电极。极化曲 线扫描速度为1mV /s ,电化学阻抗频率范围10kH z~ 100mH z ,测试施加幅值为10mV 的扰动电位。电化学第41卷 第10期 2008年10月材料保护M aterials P rotection V o.l 41 N o .10O ct .2008
碳化钨喷涂技术要求
1.目的和范围 1.1本规范规定了本公司生产阀门时，对闸板和阀座喷涂以钴铬为基本成份 的碳化钨表面硬化的基本要求。适用于碳钢和低合金钢、马氏体、奥氏体、镍钴合金、以及Inconel合金、和蒙乃尔合金。 1.2若喷涂处理时不能超过基体材料的最低临界温度，通过高能控制技术对 零件表面进行碳化钨喷涂处理符合NACE MR0175标准要求。 2.责任 公司质量管理代表、质保部经理、制造部经理和其他相关人员负责对此 规范的实施。 3. 供应商资格 3.1 当顾客有要求时，供应商的碳涂加工流程(MPP)应由我公司质保部门批 准。 3.2 若依照相应流程进行碳化钨喷涂的零件通过我公司的测试合格，相应的 供应商流程应视为己核准。 4. 技术要求 4.1 警告对碳化钨硬化表面绝不允许进行酸洗，磷化或渗氮。 4.2 依照本规范进行表面的碳化钨喷涂应满足表1、表2、表3所示的特性要 求。表1中的特性不应用于基体以及基体与涂层表面的接合部分。 4.3 化学成份比重应为重量百分比“%”: 4.4 涂层特性
4.5表面平面度要求 碳化钨涂层用于高压液态和气态介质作业中，因此经喷涂处理后的涂层必须保证液态和气态介质的密封要求。 5.表面无损检验验收标准 对抛光/硬化产品表面的液体渗透检测（3级灵敏度水平）应符合以下要求： ●无裂缝 ●密封区无显示（密封面部分，无论在关闭、打开或通过位置） ●通孔边缘，以及阀板与阀座表面（外围区域）外边缘无显示 ●外围区域内主要直径大于0.010英寸（0.25mm）的点状显示不能超过2 处。 6.碳化钨喷涂程序批准 6.1供应商应具备碳化钨喷涂的书面规程，详述喷涂的流程参数，包括人员 培训、操作安全以及环境危害，并通过完成试棒和冶金分析，证明符合本规范表1，2，3所示的特性，以对程序进行评定。 6.2书面规程的复印件连同测试结果应一同提交给我公司进行审核。如测试结 果满足本规范要求，只要不改变流程中的参数就不需进行其他检测。改变流程中的任何限定参数都要求重新评定。不必对每一批产品都检测试棒。 6.3供应商提交有代表性的样品至我公司，以依照本规范3.2 部分进行资格评 定。 7.碳化钨喷涂前质保要求 7.1供应商应对零件进行尺寸检测，以确保零件在碳化钨喷涂后可以达到加工 或完成后的尺寸要求。任何不符合要求的尺寸应拒绝接受并退回我公司处置。 7.2供应商应依照我公司零件技术表EDC要求，进行目视和表面检测，以确保 零件的碳化钨喷涂可接受。目视和表面无损检测标准应与API 6A 标准一致。发现任何不符合要求的情况应拒绝接受并退回我公司处置。 7.3供应商应保证喷涂材料符合我公司相应的材料标准。 7.4供应商应具备加工工单或加工流程卡，详细描述加工流程中从材质到终检 和发运/装箱的各方面要求。 8.碳化钨喷涂过程中的质保要求 8.1供应商应监控加工流程（MPP）的各个方面，以及流程参数。发现任何不 合格项应拒收并依照供应商的不合格系统进行处理。 8.2供应商的质量控制人员应对加工流程计划的重点项目签字确认，以表明该 项成功完成。
喷涂碳化钨涂层
在碳化钨中，碳原子嵌入钨金属晶格的间隙，并不破坏原有金属的晶格，形成填隙固溶体，因此也称填隙（或插入）化合物。碳化钨可由钨和碳的混合物高温加热制得，氢气或烃类的存在能加速反应的进行。若用钨的含氧化合物进行制备，产品最终必须在1500℃进行真空处理, 以除去碳氧化合物。碳化钨适宜在高温下进行机械加工，可制作切削工具、窑炉的结构材料、喷气发动机、燃气轮机、喷嘴等。 图（1）喷涂碳化钨涂层专用的北京耐默JP8000设备 钨与碳的另一个化合物为碳化二钨，化学式为 W2C，熔点为2860℃，沸点6000℃,相对密度。其性质、制法、用途同碳化钨。. 采用HVOF喷涂钴基炭化钨合金粉末或镍基炭化钨合金粉末还有铬基炭化钨合金粉末硬度可以达到HV1200耐高温850度,使阀门零部件,耐磨损、耐腐蚀、耐高温、抗氧化。超过手工堆焊、渡铬、渗碳、调质、工艺，可使生产效率提高2倍以上，生产费用降低50%以上，使用寿命可延长数十倍。 图（2）采用JP8000喷涂碳化钨涂层后的零件 图（3）碳化钨涂层磨加工后 碳化钨涂层喷涂零部件实例：闸板、阀座、阀心、柱塞、球体、法兰、阀杆 超音速JP8000 WC-17C0喷涂的作用及特点 一、喷涂原理 采用高温热源，使粉末材料熔化，高速喷涂到工作表面，形成具有特殊性能涂层的工艺。 二、应用领域 耐磨、防腐、隔热、造纸；铁路、机械、汽车、钢铁、石油、化工、印刷、航空航天、电力煤碳。 三、作用及特点 1、应用热喷涂工艺，可以针对材料机件表面性能不同要求，采用相应的材料，使喷涂后的机件表面性能发生大的转变。 2、可使工件获得极好的耐磨耐腐、耐热隔热，绝缘等基材不具备的特性，延长使用寿命数倍至数十倍。 3、在节省大量优质材料的同时，发挥出常规及其它特殊省处理不可比拟的优良性能。 4、由于工件获得优越使用性能，可节省材料及零配件库存量，大大降低停机率，提高经济效益。
SilcoTek不锈钢耐腐蚀涂层分析
SilcoTek不锈钢耐腐蚀涂层分析 304和316不锈钢是许多行业中常用的不锈钢材料，两种等级的主要区别是在316不锈钢中加入了2-3%的钼，这一添加大大提高了材料的耐腐蚀性能，而材料良好的保护涂层也可以显著延长金属材料的使用寿命，适应各种苛刻严酷的环境。 研究304和316不锈钢取样片（每种各有一块样品具有SilcoTek®的Dursan 钝化涂层）在20%盐酸、25%硫酸、5%盐酸溶液中浸泡一周的性能对比，结果表明在5%盐酸环境中，涂覆和未涂覆钝化涂层的304和316不锈钢片腐蚀情况差异巨大，Dursan 涂层的涂覆可有效地降低304和316不锈钢的腐蚀速率，降低速率大致相同（图三）。在更恶劣的酸性腐蚀条件下(即在20%盐酸，25%硫酸)下，无论是否有Dursan涂层，304 不锈钢材料都不能很好地抵御腐蚀（图一、二），相反具有Dursan涂层的316 不锈钢在这些恶劣环境中腐蚀情况大大改善。 这些结果表明，解决不锈钢腐蚀问题的可将基体金属和涂层作为一个整体来考虑，而不是仅仅选择一个涂层并将其应用于任何基准金属。环境的恶劣程度、基体金属材质、涂层和基体金属之间的界面、涂层本身的质量和最终用户的期望(即预期寿命和允许的材料损失等)，所有问题综合考虑才能为腐蚀问题提供一个成功解决方案。因此，在客户作出决定和拓展应用之前，可在实际的应用环境中进行测试以验证钝化效果的可靠性。SilcoTek®涂层以其超强惰性、耐腐蚀而著称，它可将将材料表面功能化以获得特定的惰性性能，有效防止金属材料表面的腐蚀。 北京明尼克分析仪器设备中心全面代理美国SilcoTek®公司钝化产品，长年备有钝化产品现货，同时承接硅钝化表面处理技术定制服务，在硅表面钝化处理领域为您提供全方面支持与服务。 1
环氧树脂耐磨防腐涂层腐蚀性能研究
环氧树脂耐磨防腐涂层腐蚀性能研究 周晓谦 (辽宁工程技术大学材料系，辽宁阜新123000) E-mail：zxq6558960@https://www.wendangku.net/doc/6717045915.html, 摘要：通过三种不同配方的环氧树脂涂层耐腐蚀性能测试，得到在五种不同介质条件下涂层的拉伸剪切强度数据。由比较可知，通过插层复合的方法制备环氧树脂/纳米蒙脱土/203#PA耐磨防腐涂层的耐腐蚀性能最佳，确定了环氧树脂耐磨防腐涂层的最佳配方。 关键词：环氧树脂涂层，纳米蒙脱土，粉煤灰，腐蚀性能 耐磨胶粘涂层是使用含有耐磨填料的胶粘剂涂敷在零件表面上所形成的一种新型抗磨复合材料，是以修复、防磨或减磨为主的新型涂层，主要用于密封、堵漏、抗腐蚀、抗冲蚀磨损及抗磨粒磨损等工况，在铸造、水泥、铁路、电子等多种行业有广泛应用。 耐磨胶粘涂层的种类和配方不同，但其基本成分可归纳为基体、固化剂、填料和辅助材料等四种组分。以环氧树脂为胶粘剂的涂层在冲蚀磨损条件下，得到了一定程度的应用[1]。环氧树脂耐磨涂层在实际应用过程中可能有腐蚀性介质存在，所以环氧树脂耐磨涂层腐蚀性能研究在理论和实际应用中都很有意义。 1 材料制备与实验方法 1.1 原材料 （1） 冲蚀试样长度为100mm，宽为25mm，厚为3mm的Q235钢片。 （2） 环氧树脂：E-44（沈阳正泰防腐材料有限公司生产）和E51（无锡树脂厂生产）。 （3） 固化剂：T-31（沈阳化工十厂生产）和203#PA（天津延安化工厂生产）。 （4） 增韧剂：DBP（郑州市化学试剂三厂）。 （5） 填料：粉煤灰（阜新热电厂粉磨后的成品）和纳米蒙脱土（中科院化学所）。1.2 样品制备 首先对Q235钢片进行机械磨平，除去其表面污物、氧化皮、锈斑、灰尘等，用丙酮擦洗脱脂后，再用砂纸打磨，将表面处理光滑后再用刀片粗糙钢片表面，严格按照配方称量药品，配胶时的加入顺序为：环氧树脂E-44、E-51、增韧剂、填料、固化剂。采用刮涂法进行涂胶，使试样的五个面均涂上胶层且保持均匀平整，控制胶膜层的厚度为0.8-1.0mm为宜。环氧树脂涂层配比见表1。 表1 环氧树脂涂层配比（质量份数） Tab. 1 The Mixture Ratio of Epoxy Anti-wear Coatings (Mass Ratio) 配方E-44 E-51 DBP T-31 PA 粉煤灰纳米蒙脱土 A 30 70 14 25 0 150 0 B 30 70 0 0 80 200 0 C 30 70 0 0 80 0 7 * 固化条件为：20℃×24h+120℃×3 h+20℃×24h - 1 -
电化学去除碳化钨／钴涂层工艺方法
电化学去除碳化钨／钴涂层工艺方法 文章内容：红旗拄术1997年6月电化学去除碳化钨/钴涂层工艺方法0/28车间杨长卫苦/[摘要]介绍1采用电化学方法去除碳化鸽/钻等离子喷潦层的艺.在一定组份及含量的化学槽液中,将欲去除涂层的零件置于阳极,控制阳极电流密度,可有效除去零件上的喷涂层.关薯词1前言碳化钨/好等特点,因而在航空发动机制造领域应用很广,如西安航空发动机公司外贸转包生产零件就有数种需喷涂碳化钨/钴涂层.在实际生产中,我们经常会遇到由于喷涂或机加工不当造成涂层出现掉块,裂纹等缺陷,对于这类涂层,通常的做法是采用吹砂或机加工将其去除,而后进行再喷涂修复,但由于碳化钨/钴涂层硬度高,与基体结合力好,采用机械方法难以去除,使碳化钨/钴缺陷涂层的修复变得很困难,有时不得不报废整个零件,给公司造成一定的经济损失.为了解决这个问题,经过查阅有关资料,我们摸索出了一套电化学去除碳化钨/钴涂层的工艺方法.经实际使用效果很好.2原理简述 ●西航公司28车间喷涂碳化钨/钴涂层时采用的喷涂材料是: ●钴包碳化钨型的复合粉末,这种粉末在喷涂时,在等离子弧作用下发生熔解,其中钴熔体 由于其润湿能力好,在零件基体材料表面形成结合牢固的连续涂层,而碳化钨粒子作为硬质相弥散分布在基质相钴涂层中,固而,涂层具有耐磨损,硬度高特点. ●去除涂层时,在含有液中,将零件置于阳极,由于阳极电流和络合剂的共同作用,钴溶解电 位向负方向移动,使基质相钴的溶解变得很容易,随着钴涂层的溶解,分布在基质相中的碳化钨粒子逐渐疏松,再经过高压汽水枪冲洗或钢刷刷除,最后从基体上脱落下来 ●除涂层时的电极反应如下:阳极主反应:0+络一2一[0]2副反应:4一42:+2十阴极反应 42+4一4一+2十3槽液配方,工艺条件及影响 ●3,1工艺配方：碳酸盐18020/络合剂适量一浓度≤.2/,-79.5～10.540～80℃^≤10/:^=2～2.5:1 阴极材料:碳钢板 ● 3.2工艺条件的影响 ● 3.2.1温度的影响：温度是整个除涂层过程中一个重要的参1997年6月.杨长卫一电化学 去除碾化钨/钴涂层工艺方法?35?数.温度低,涂层去除速度慢,温度升高,虽然可加快涂层去除速度,但温度过高,会使零件基体材料产生过腐蚀,同时由于温度高,槽液大量蒸发,会使槽液中组份比侧失调,生产中温度宜控制在4080℃; ● 3.2.2阳极电流密度的影响：阳极电流密度的大小决定涂层去除速度.增大阳极电流,可加 快涂层去除过程,但电流密度过大,易使基体材料产生腐蚀.生产中发现,对于钛及其合金,由于在阳极电流作用下其表面容易生成一层致密的氧化膜.可保护基体材料免受腐蚀,因此,去除钍合金零件上的涂层时,电流密度可允许相对大些;对于镍基钴基合金,这种材料易受到阳极电流的腐蚀,因此,去除这些材料上的涂层时,阳极电流密度要相对小一些但不管哪种材料,实际生产中阳极电流密度都不许超过10.生产中还发现,铜及其合金用上述方法进行阳极处理时.尤其容易被腐蚀.因此,文中所述方法不适用于铜及其合金零件上碳化钨/钴涂层的去除 ● 3.3.3槽液中值的影响生产中槽液值宜控制在9.5～10.5.值高,槽液中离子浓度增大.阳极 反应以一放电析氧反应为主,钴原子放电溶解反应为副.这样钴原子溶解速度减慢,从而涂层去除速度降低.因此,生产中应严格控制值范围. ● 3.3.4一浓度的影响是对涂层去除影响最大的一种杂质离子,一浓度超过一定值时,去除 涂层过程中极易对基体材料造成过腐蚀,因此,实际生产中应严格控制槽液中含量,若1一含量超过0.2时.槽液不可继续使用.应废弃.4工艺流程和操作说明4.工艺流程汽油洗涤一保护一装夹一化学除油一+热水洗一除涂层一热水洗一清理一浸酸一水洗一中和一水洗一去保护一吹干一交检
如何改善化学镀镍的耐腐蚀性能
如何改善化学镀镍的耐腐蚀性能 化学镀技术能广为应用的原因之一是镀层具有优越的耐蚀性能，它是阴极性镀层，所以镀层厚度及完整性是保护基材效果好坏的关键，否则反而加快基材的腐蚀，这点必须充分予以重视。 Ni-P镀层耐蚀性能与磷量密切相关，高磷镀层耐蚀性能优越源于它的非晶态结构。非晶态与晶态的本质区别在它们的原子排列是否周期性，由于固体化学键的作用从短程看二者都是有序的，非晶的特性是不存在长程有序，无平移周期性。这种原子排列的长程无序，使非常均匀的Ni-P固溶体组织中不存在晶界、位错、孪晶或其他缺陷。另外，非晶态镀层表面钝化膜性质也因为基体的特征，其组织也是高度均匀的非晶结构，无位错、层错等缺陷，韧性也好，不容易发生机械损伤。与晶态合金对比，非晶态合金钝化膜形成速度快，破损后能立即修复而具有良好的保护性。 研究发现Ni-P合金在酸性介质中形成的钝化膜是磷化物膜，其保护能力比纯镍钝化膜强。例如，Ni-P合金在稀盐酸中腐蚀，磷量低是磷促进镍的活性溶解。小于8%P的镀层表面有黑灰色的腐蚀产物，用俄歇电子谱仪测定表面一定深度处发现Ni、P及O三种元素，光电子能谱仪进一步证实它是镍的磷酸盐膜。但大于8%P的高磷镀层腐蚀后表面呈灰白色，一般尚能保持光洁，俄歇电子谱仪观测到约10?深处有Ni、O，是氧化镍层，依次在20?处是Ni、P及O共存，是磷酸盐层，内层则为富P的Ni、P层，P量约占20(重量)%，大体对应Ni2P。 含P≥8%的非晶态Ni-P镀层在HCl、FeCl3等介质中腐蚀后X射线从产物中检查出Ni2P。光电子能谱定量分析发现腐蚀前Ni/P=3.4，腐蚀后Ni/P=1.2，即有磷在表面富集现象。腐蚀过程的热效应也会使亚稳的非晶态结构晶化，形成Ni2P或NixPy。Ni-8%P镀层在H2SO4中腐蚀后光电子能谱除了发现NixPy峰外，还发现PO43-。 非晶态Ni-P层表面形成的磷化物膜阻挡了腐蚀继续进行而提高了它的耐蚀性，但这层磷化物膜易被氧化性酸如HNO3溶解，所以Ni-P层不耐氧化性介质的腐蚀。从以上讨论不难理解镀层中磷量分布不均除了形成微电池加速腐蚀外，对磷化物钝化膜的均匀性也会产生影响，以至减小膜的保护性。 化学镀的抗变色能力远优于电沉积的金属层。高磷不含硫和重金属的镀层能在空气中色泽保持长期不变。Ni-B镀层的抗变色能力较差，可用CrO3后处理加以改善。抗变色能力也就是耐蚀性的反映，因此HNO3试验能迅速做出判断，如用1∶1HNO3浸泡，小于20s出现黑色膜则表明该镀层的抗变色能力不佳，但不能对耐蚀性作出描述。 以下分八个方面介绍化学镀镍层的腐蚀问题：
防腐涂料腐蚀老化性能研究
防腐涂料腐蚀+老化性能测试方法研究 孙杏蕾，张恒（美国Q-Lab公司中国代表处，上海200436） 摘要：本文概述防腐涂料腐蚀、老化性能研究的现状。列举了几种实验室加速盐雾试验方法及与户外大气腐蚀之间的相关性，建议实验室加速试验采用腐蚀+老化组合试验方法，并同时开展户外大气腐蚀对比试验。找出相关性好的实验室腐蚀+老化加速测试方法。 关键词：防腐涂料；腐蚀；老化；循环试验；户外大气腐蚀 0 引言 防腐涂料在新兴海洋工程、现代交通运输、能源工业、大型工业企业及市政设施等领域的应用广泛。其腐蚀、老化性能越来越受到重视。涂料防腐性能的好坏，直接影响到工程的使用寿命和安全。 防腐涂料的腐蚀、老化性能研究的历史非常悠久，但一般存在的情况：1）实验室加速试验中，盐雾腐蚀试验、氙灯老化试验、紫外老化试验一般都是相互独立的，很少综合盐雾和光照条件进行加速试验，而且盐雾试验也多以连续中性盐雾条件为主[1]；2）多数厂家主要依靠实验室加速试验，很少进行户外自然腐蚀曝晒，即使开展了户外自然腐蚀项目，也较少能够把大气数据与实验室结果进行比对研究，以验证实验室测试是否能够再现产品在户外真实使用条件下的腐蚀、老化状况。 本文首先列举几种不同的实验室加速盐雾试验方法，及它们与户外大气腐蚀之间的相关性。并解释腐蚀+老化组合实验室加速试验方法及其合理性。最后讨论户外大气腐蚀试验的重要性，建议开展户外大气腐蚀试验，以验证实验室方法相关性。 1几种实验室加速盐雾试验方法 1.1连续中性盐雾试验 目前ASTM B117仍然是盐雾腐蚀测试的主要标准之一，大多数企业或检测机构仍在使
用。大约从1914年开始盐雾喷淋方法首次用于测试材料的耐腐蚀性能。1939年，中性盐雾喷淋测试被写入ASTM B117标准。这种传统的盐雾标准要求样品，在35℃条件下连续暴露在浓度为5%的盐雾中。几十年来，该试验方法一直沿用之前的测试条件，长久以来人们也认识到“盐雾喷淋法”的测试结果与样品户外暴露实际的腐蚀效果相关性不好。 1.2 循环盐雾试验 循环腐蚀测试是一种比传统恒态的暴露更真实的盐雾喷淋测试。因为大部分产品实际户外通常暴露在干湿交替环境中，模拟自然的、周期性条件，实验室加速测试相关性会更高。研究表明，经过循环腐蚀测试后，样品的相对腐蚀率、结构、形态和户外的腐蚀结果很相似。因此，循环腐蚀测试比连续中性盐雾喷淋法，更接近真实的户外暴露。该方法在汽车行业得到广泛应用。 循环腐蚀测试（CCT）的目标是再现户外腐蚀环境的腐蚀类型。CCT测试把样品暴露于一系列不同条件循环环境中。简单的暴露循环，如Prohesion测试，是把样品暴露在由盐雾和干燥条件组成的循环中。更复杂的测试方法除了要求盐雾及干燥循环外，还加入浸泡、潮湿和冷凝等循环。最初这些测试循环是通过人工操作来完成的，实验室操作人员把样品从盐雾喷淋箱移到潮湿试验箱，再移到干燥装置等。现在，微处理器控制的测试箱可以自动完成这些测试步骤，降低了工作强度，也减少了试验的不确定性。 1.2.1 Prohesion测试 Prohesion测试是循环盐雾试验的一种，二十世纪六十年代和七十年代，英国的Harrison 和Timmons开发了Prohesion测试[2, 3]，特别适用于工业防护涂料的腐蚀性测试。具体的试验条件如表1所示： 表1 Prohesion测试的试验条件 与连续中性盐雾试验相比，Prohesion测试与户外大气腐蚀的相关性好一些。以下图1是一种涂料在连续中性盐雾试验、户外大气腐蚀和Prohesion测试条件下的结果[2]。从图1
ZY-yd材料耐腐蚀性能的评价方法.doc
1.1材料耐腐蚀性能的评价方法 工程材料在使用时，一定要考虑材料在相应工况环境下的耐蚀能力。也就是说，材料在此环境下是否会发生严重的腐蚀，从而导致工程结构的失效。因此，如何评价在工况环境下，材料表面腐蚀的形态、腐蚀的速度就显得非常具有现实的工程意义。 概括起来，工程材料的耐腐蚀性能的评价方法可以分为三大类：重量法、表面观察法和电化学测试法。 1.1.1重量法 重量法是材料耐蚀能力的研究中最为基本，同时也是最为有效可信的定量评价方法。尽管重量法具有无法研究材料腐蚀机理的缺点，但是通过测量材料在腐蚀前后重量的变化，可以较为准确、可信的表征材料的耐蚀性能。也正因为如此，它一直在腐蚀研究中广泛使用，是许多电化学的、物理的、化学的现代分析评价方法鉴定比较的基础。 重量法分为增重法和失重法两种，他们都是以试样腐蚀前后的重量差来表征腐蚀速度的。前者是在腐蚀试验后连同全部腐蚀产物一起称重试样，后者则是清除全部腐蚀产物后称重试样。当采用重量法评价工程材料的耐蚀能力时，应当考虑腐蚀产物在腐蚀过程中是否容易脱落、腐蚀产物的厚度及致密性等因素后，在决定选取哪种方法对材料的耐蚀性能进行表征。对于材料的腐蚀产物疏松、容易脱落且易于清除的情况，通常可以考虑采用失重法。例如，通过盐雾试验评价不同镁合金的耐蚀性能时，就通常采用失重法, 图1。
而对于材料的腐蚀产物致密、附着力好且难于清除的情况，例如材料的高温腐蚀，通常可以考虑采用增重法图2。 为了使各次不同实验及不同种类材料的数据能够互相比较，必须采用电位面积上的重量变化为表示单位，及平均腐蚀速度，如g.m -2h -1。根据金属材料的密度又可以把它换算成单位时间内的平均腐蚀深度，如m/a 。这两类的速度之间的 图1 失重法测试镁合金腐蚀速度 Ni –30Cr –8Al –0.5Y 铸态合金、溅射涂层、渗铝涂层在（a ）1000℃高温氧化增重动力学曲线 (b) Na 2SO 4+25%wtNaCl 热腐蚀增重动力学曲线
碳化钨
碳化钨的性质 化学式WC。为黑色六方晶体，有金属光泽，硬度与金刚石相近，为电、热良好导体。熔点2870℃，沸点6000℃，相对密度15.63(18℃)。碳化钨不溶於水、盐酸和硫酸，易溶於硝酸－氢氟酸混合酸中。纯碳化钨易碎，若掺入少量钛、钴等金属，就能减少脆性。用作钢材切割工具碳化钨，常加入碳化钛、碳化钽或它们混合物，以提高抗爆能力。碳化钨化学性质稳定。 在碳化钨中，碳原子嵌入钨金属晶格间隙，并不破坏原有金属晶格，形成填隙固溶体，因此也称填隙(或插入)化合物。碳化钨可由钨和碳混合物高温加热制得，氢气或烃类存在能加速反应进行。若用钨含氧化合物进行制备，产品最终必须在1500℃进行真空处理，以除去碳氧化合物。碳化钨适宜在高温下进行机械加工，可制作切削工具、窑炉结构材料、喷气发动机、燃气轮机、喷嘴等。 钨与碳另一个化合物为碳化二钨，化学式为WC，熔点为2860℃，沸点6000℃，相对密度17.15。其性质、制法、用途同碳化钨。 所以碳化钨有毒 用于生产各种合金;1. 大量用作高速切削车刀、窑炉结构材料、喷气发动机部件、金属陶瓷材料、电阻发热元件等制得。 2.用于制造切削工具、耐磨部件，铜、钴、铋等金属的熔炼坩埚，耐磨半导体薄膜。;用于制造切削工具、耐磨部件，铜、钴、铋等金属的熔炼坩埚，耐磨半导体薄膜。 生产方法：1.以金属钨和炭为原料，将平均粒径为3～5μm的钨粉与等物质的量的炭黑用球磨机干混，充分混合后，加压成型后放入石墨盘，再在石墨电阻炉或感应电炉中加热至1400～1700℃，最好控制在1550～1650℃。在氢气流中，最初生成W2C，继续在高温下反应生成WC。或者首先将六羰基钨［W(CO)6］在650～1000℃、CO气氛中热分解制得钨粉，然后与一氧化碳于1150℃反应得到WC，温度高于该温度可生成W2C。 2.将三氧化钨WO3加氢还原制得钨粉（平均粒度3～5μm）。再把钨粉与炭黑按等摩尔比的混合物（用球磨机干混约10h），在1t/cm2左右的压力下加压成型。将该加压成型料块放进石墨盘或坩埚内，用石墨电阻炉或感应电炉在氢气流中（使用露点为-35℃的纯氢）加热至1400～1700℃（最好是1550～1650℃），使之渗碳则生成WC。反应从钨粒周围开始进行，因为在反应初期生成W2C，由于反应不完全（主要是反应温度低）除WC之外尚残存有未反应的W及中间产物W2C。所以必须加热到上述高温。应该根据原料钨的粒度大小来确定最高温度。如平均粒度为15 0μm左右的粗粒，则在1550～1650℃的高温下进行反应。制备WC的反应装置如下：图VI-7 气相分解法的制备WC的反应装置 1—柱塞；2—阀门；3—CO气；4—电炉；5—石英粒；6—不锈钢罐；7—瓷反应管 2.气相分解法。这是将六羰基钨W（CO）6经热分解制得钨粉。然后用一氧化碳气进行渗碳而制备WC的方法。本法的特点在于：不需要制法1那样的高温，而是用比较简单的反应装置并在低温（1150℃）下就能容易制得WC。如图Ⅵ 7所示。将填充石英等颗粒的不锈钢罐装到立式瓷制反应管中，在CO气流中，将W（CO）6迅速加热到分解温度，首先得到钨粉。此时，即使把分解温度从650℃升到1000℃，所产生的钨粉大小几乎不变。用约1mm的W（CO）6结晶，可制得6～10μm的钨粉。从W变成WC，可接着使用如图所示装置，在CO气流中，于1150℃下保持1h就可以了。如果温度再升高，由于生成含碳少的W2C，所以加热时需要加以注意。
低碳钢表面火焰喷涂复合涂层的耐腐蚀性能研究
低碳钢表面火焰喷涂复合涂层的耐腐蚀性能研究 文章利用火焰喷涂技术在Q235低碳钢表面制备了不同配比度的Ni基WC-12Co复合涂层，其中它们的配比度分别10%WC-12Co、20%WC-12Co、30%WC-12Co复合涂层，利用金相显微镜、电化学分析仪对涂层微观组织和性能进行分析。结果表明涂层与基体都有较好的结合性能，三组涂层与基体相比硬度都有所提高，且30%WC-12Co的涂层的硬度最高。30%WC-12Co的涂层与前两者涂层和基体相比，电化学腐蚀速度较慢，30%WC-12Co涂层与前两种涂层相比，孔隙较少，耐腐蚀性较高。 标签：火焰喷涂；WC-12Co；耐腐蚀性；电化学腐蚀 1 概述 由于低碳钢具有良好的机械性能，能够应用于各个行业的许多方面，因此，如何延长低碳钢工件的使用寿命，降低腐蚀对低碳钢的应用有很大的影响，低碳钢表面火焰喷涂就是其中的一种方法，由于环境的影响，低碳钢表面火焰喷涂复合涂层的耐腐蚀性能就有一定的要求：涂层与基体间的结合强度要高。涂层易脱落，则使得涂层的寿命减小，涂层脱落后对基体的防腐蚀就消失了。由于火焰喷涂的火焰温度范围较大，能够适应各种温度要求，能够喷涂许多的合金粉末，操作简单，能够在许多环境下独立完成，因此火焰喷涂广泛应用于低碳钢表面加工。因此，文章对利用火焰喷涂技术在Q235低碳钢表面制备了不同配比度的Ni基WC-12Co复合涂层，并对其结果进行了研究和分析。 2 实验材料和方法 试验基体材料为Q235钢，Q235是碳素结构钢，与旧标准GB700-79牌号中的A3、C3钢相当，是沿用俄罗斯TOCT的牌号。其钢号中的Q代表屈服强度。Q235钢是低碳钢，由于其优越的物理性能和化学性能使的它应用于工业以及生活中的许多方面。在一般的情况下，这种钢不需要经过热处理就直接进行使用。喷涂材料为镍基WC-12Co，将喷涂材料配比成含WC-12Co为10%，20%，30%的混合粉末进行喷涂。 氧乙炔火焰喷涂枪是利用两根导管，一根连接氧气一根连接乙炔。粉末罐内填装混合均匀的喷涂粉末材料。利用氧和乙炔气体的高速流动使得材料粉末被吹到喷涂喷头处，经过火焰的加热熔化或者半熔化，然后粉末颗粒击打在涂层表面形成涂层。将配置好的粉末材料充分混合后放入粉末罐中，接通导气管，先开氧气让枪体内的空气排净后，打开乙炔。最后点燃即可进行喷涂。 3 实验结果分析 3.1 低碳钢表面火焰喷涂复合涂层试样的宏观金相的分析
传统防腐涂料种类及性能
传统防腐涂料种类及性能 防腐涂料和其它涂料一样，其配方组成主要包括基料(树脂)、颜填料和溶剂。基料树脂是成膜物质，是涂料中的主要成分，它的分子结构决定着涂料的主要性能；颜填料是用来辅助隔离腐蚀因素的，根据作用机理又可分为防锈颜料和片状填料；溶剂分为有机溶剂或水，用来溶解基料树脂，便于成膜。 1. 防腐涂料的主要成膜基质类型 A) 油脂涂料 油脂涂料是以干性油为主要成膜物的一类涂料。其特点是易于生产，涂刷性好，对物面的润湿性好，价廉，漆膜柔韧；但漆膜干燥慢，膜软，机械性能较差，耐酸碱性、耐水性及耐有机溶剂性差。干性油常与防锈颜料配合组成防锈漆，用于耐蚀要求不高的环境中。 B) 生漆 生漆又称为国漆、大漆，是我国特产之一。漆酚是生漆的主要成分，含量达30%～70%。一般讲，漆酚含量越高生漆质量越好。生漆附着力强、漆膜坚韧、光泽好，它耐土壤腐蚀，较耐水、耐油。缺点是有毒性，易使人皮肤过敏。此外它不耐强氧化剂，耐碱性差。现在有不少改性的生漆涂料，不同程度上克服了上述缺点。 C) 酚醛树脂涂料 主要有醇溶性酚醛树脂、改性酚醛树脂、纯酚醛树脂等。醇溶性酚醛树脂涂料抗腐蚀性能较好，但施工不便，柔韧性、附着力不太好，应用受到一定限制。因此常需要对酚醛树脂进行改性。如松香改性酚醛树脂与桐油炼制，加入各种颜料，经研磨可制得各种磁漆，其漆膜坚韧，价格低廉，广泛用于家具、门窗的涂装。纯酚醛树脂涂料附着力强，耐水耐湿热，耐腐蚀，耐候性好。 D) 环氧树脂涂料 环氧防腐蚀涂料通常由环氧树脂和固化剂两个组分组成。环氧涂料附着力好，对金属、混凝土、木材、玻璃等均有优良的附着力；耐碱、油和水，电绝缘性能优良，但抗老化性差。固化剂的性质也影响到漆膜的性能。常用的固化剂有：①脂肪胺及其改性物。特点是可常温固化，未改性的脂肪胺毒性较大。②芳香胺及其改性物。特点是反应慢，常须加热固化，毒性较弱。③聚酰胺树脂。特点是耐候性较好，毒性较小，弹性好，耐腐蚀性能稍差。 E) 聚氨酯涂料 聚氨酯涂料是以聚氨酯树脂为基料，以颜料、填料等为辅助材料的涂料。聚氨酯涂料的特点：物理机械性能好。对各种施工环境和对象的适应性较强，漆膜坚硬、柔韧、光亮、丰满、耐磨、附着力强。②耐腐蚀性能优异。耐油、酸、化学药品和工业废气。耐碱性稍低于环氧涂料。③耐老化性优于环氧涂料。常用作面漆，也可用作底漆。缺点主要是有较大的刺激性和毒性价格高。 F) 乙烯树脂涂料 乙烯树脂防腐蚀涂料主要是指以氯乙烯、醋酸乙烯、乙烯、丙烯等单体制成的树脂为成膜物的涂料。其中的过氯乙烯涂料已大量生产和应用。过氯乙烯涂料能形成致密的漆膜，耐化学腐蚀性能好，但对光、热的稳定性差，长期使用不宜超过60℃，对金属附着力较差。该涂料原料来源丰富，在防止化工大气腐蚀方面已大量使用。 G) 呋喃树脂涂料 呋喃树脂涂料系列防腐蚀涂料包括糠醇树脂涂料、糠醛丙酮甲醛树脂涂料和改性呋喃树脂涂料等，特点是耐各种非氧化性无机酸、电解质溶液、各种有机溶剂，耐碱性也很突出，但抗氧化不好。 H) 橡胶类涂料 橡胶类防腐蚀涂料以经过化学处理或机械加工的天然橡胶或合成橡胶为成膜物质，加上溶剂、