车工实战经验小窍门(二)

车工实战经验小窍门（二）

一、窄而深的槽的加工方法

加工某些比较窄而深（例如：槽宽2mm以下，深度超过20mm）的槽的时候，只要稍不注意，就很有可能被铁屑卡死，造成严重后果。一般加工这种产品的时候，我选择的是特制一把专用切断刀，翻过来装，利用自重让铁屑往下掉，而不至于卡在槽与车刀之间，将刀打坏。

如图：

二、普通切断刀的改进、强力切断刀的形式。

普通切断刀是尽量避空断屑台来达到顺利加工的。可是，这些只适合手动加工。如果要机动进给切断的话，那么，让铁屑达到某种程度甩断，才能更顺利的加工。如图：

该车刀的最大特点是，保留了一个角度比较小的卷屑台，但，卷屑台的两边磨塌，中间凸起。这样，在铁屑被切下来，正在变形的时候，被断屑台阻挡，然后进一步变形。这个凸台会让铁屑产生一个横向的变形，变窄了，然后顺利的排出，并卷曲到一定程度后折断。

在加工批量比较大的圆棒切断的时候，普通的切断刀效率还不足以满足生产需要。这时候就需要用到强力切断刀了。

如图：

选取比较小的前角，是为了增加车刀的强度。而刀尖处的两处比较大的45度倒角，一个是为了增加刀尖强度，二是为了让铁屑有一个横向的变形。断屑台的形式与普

通切断刀一样，也是迫使铁屑进一步横向弯曲变形，使得铁屑排出顺畅。

这样的车刀，可以取0.3mm—0.45mm的走刀量，加充分的冷却润滑液进行强力切

断，速度以秒计。注意：强力切断因为阻力大，走刀快，所以，一定要算好切入

深度。在即将到达切断中心的时候，要快速停下，以手动最后切断！否则，容易

崩刃！

三、有台阶的三角螺纹如何高速加工。

经常有些盲孔或者带大台阶的轴类零件，上面需要加工三角螺纹，通常的方法是，低速车，因为退刀槽并不能满足高速退刀的需要，非常容易撞到。这时候，我们可以采取反转，从里向外高速加工。这样就可以不用考虑退刀槽的影响，高速的车出来，有足够的空间和时间让我们停车。

如图：

四、一般T型螺纹的加工方法。

T型螺纹及蜗杆，因为螺纹深度深，主要影响加工的就是排屑问题。必须保证排屑顺畅才能正常加工下去，否则很容易崩刀或者搂坏工件。

在加工T螺纹及蜗杆的时候，首先确定的就是牙顶宽度。知道了牙顶宽度后，小螺距的螺纹可以用斜进方式车，而大螺距的螺纹就需要分层加工了。

分层加工简单的方法就是，以刀尖在工件上画出一条线，然后再移动小托板，按照：螺距p-刀尖宽度-牙顶宽度。这个距离去画另一条线。接下来就可以用分层方式，一层层的挖掉这两条记号线内的材料，最终形成所需要的螺纹形状了。

多头螺纹分线的方式，几乎所有的书里都有介绍，我就不重复了。我要强调的是，半精加工完毕后，最后精加工的时候，如果不采用两侧同时切入直线进刀的方式精加工的话，那就只能是先分线加工好各头内，同向的一个面，到同一个中托板记录的尺寸。再分线加工各头的另外同一个面到同一个中托板记录的尺寸。这样才可以保证得了螺纹的分线精度！否则，很容易造成分线误差而影响到螺纹的精度。（要想了解高效分层加工的方式，请关注第三部分。）

五、小轴类零件如何取得更理想的粗糙度？

在加工小短轴类零件时，经常会因为机床的极限转速无法达到要求而产生积屑瘤，

就可以起到挤压的作用，使得加工表明粗糙度明显提高，最高时可接近或达到0.8. 这种挤压切削的方式也可以用于端面的精加工，效果也不错。

如图：

六、如何用钻头精加工小孔？

经常在加工一些精度要求比较高的小孔时，没有绞刀，怎么办？这时候就需要用钻头来代替绞刀进行精加工来达到尺寸了。

如图所示，这种钻头两个切削刃取比较小的夹角，刃口的最边缘处用油石磨出粗糙度比较小的修光刃带，类似绞刀的工作原理。用这样的钻头加工钢类或者铸铁类零件，粗糙度可以达到1.6以上，精度可以控制在0.02mm以内。用这种钻头加工前，必须先钻出底孔，再进行扩孔修正同轴度（位置度），最后再进行绞孔，效果很理想。

七、如何控制车刀卷屑或者断屑？

一个优秀的车工，必须要对铁屑的变形有相应的理解，明白铁屑变形的方式和特点，并掌握如何控制铁屑排出的方式，便于在今后的加工中能根据不同的零件样式来确定铁屑排出的形式，达到高效加工的目的。例如，一些大台阶或者多台阶轴类零件，如果不能控制铁屑成卷筒状排出的话，很容易因为铁屑的飞溅或者缠绕伤到人、刮花工件表面、损坏刀具等事故，降低了生产效率，也降低了加工质量。

因加工需要，我们经常要控制铁屑的形状，如c字型折断或者紧密螺旋状排出，如何控制铁屑排出的形状？1*c字型折断的要领是：断屑槽形状取外斜式的直线型或

是：取内斜式圆弧槽，让铁屑在变形时受到槽边缘形状的影响，而顺着槽边缘的形

强迫折弯，铁屑的弯曲度却没有超过槽的直径，就可以卷屑良好了。并且卷屑槽深不能太浅了，其深度与槽宽成正比递增。槽的宽度必须与切削深度相匹配，一般加

工的槽宽取3—4mm

种内斜棱边的主要作用是：刀尖处切下的铁屑弯曲半径大，而远离刀尖处的弯曲半径小，形成一个向内收缩的力，迫使铁屑在变形的时候，实际弯曲半径小于卷屑槽的半径，就可以顺利卷屑了。因为这种车刀取的前角都比较大，一般在25—35度

附图：

八、脆铜类零件如何加工？精加工的震纹如何消除？

加工脆铜类零件很容易产生震纹，解决的办法就是。增大副偏角和副后角，减少与工件的摩擦。减小后角，让车刀托住工件，必要时要用油石油出0度的消震棱，起到良好的消除震动的作用。

九、断续切削的刀具角度如何选择？

经常要加工一些四方毛坯，在加工类似属于断续切削的零件时，刀尖处所承受的瞬间撞击力非常大，很容易崩刃。应付的办法就是，磨出度数很大的负刃倾角，让撞击的主要力道都由刚性比较足的远离刀尖处的刀刃去承受，很好的保护了刀尖，不容易发生崩刃现象。这种车刀耐冲击效果明显，但不太适合作为精加工的刀具使用。附图：

十、三爪加工小偏心距的零件校正的基本方法

一些小偏心距的单件零件，要是更换四爪进行加工，则辅助时间太多，所以，有必要采用三爪进行校正来加工。

偏心垫块的厚度计算公式：垫块厚度=1.5*偏心距

按照这个计算出来的垫块用来垫在三爪的其中一个爪上，再夹紧工件，然后先校正工件的上母线和侧母线。然后就可以实际测量偏心距了。得出的偏心距与要求的偏心距肯定有一个小的误差。这个误差就是我们需要加垫的尺寸。

只要按照这个思路去校正偏心，效率很高，也很简便。

附图：

十一、不锈钢手工攻丝的方法

不锈钢是一种很难加工的材料，其韧性十足，且散热性能很差，粘刀现象严重。在手动攻丝的时候，这种加工的困难非常明显。要想快速安全的在不锈钢上手动攻丝，就需要我们对丝攻做一点点改进（直槽丝攻可以改进，螺旋槽丝攻无需改进）。

将四刃丝攻对称的磨掉两条刃带，只保留对称的两条刃带，增大容屑面积，增大铁屑排出的弯曲半径，使得铁屑排出顺畅，不至于因为容屑槽太小而卡死，甚至断掉。用这样的丝攻攻丝前，先用普通丝攻，攻出几牙作为导向的螺纹出来，再用这种改制的丝攻加工，效果很不错。一般攻不锈钢用的润滑油可以用猪油代替。

十二、难加工材料（例如：不锈钢，模具钢）钻孔所选择的钻头形式。

加工不锈钢等难加工材料，一般选择群钻方式来加工，其效率非常高，加工阻力小。

如果不方便采用群钻方式，则应该将钻头靠近横刃处的前角加大，减少这部分的切削阻力。横刃尽量磨得短一些，为了加强横刃的强度，则横刃部分的夹角尽量增大，

避免夹角小了以后强度不足而崩刃。

十三、同轴度要求较高的轴类零件的加工工艺。

经常要加工一些同轴度要求高的台阶轴。加工这种轴类零件的最关键要素就是，两端中心孔必须经过两次以上的修配。

粗加工完毕后，以四爪校正或者三爪夹持一端打表校正（在校正的时候，加垫铜片或者纸屑等来修正外圆的跳动），保证跳动后，用中心架扶住另一端，校正好上母线和侧母线，重新修配中心孔，然后掉头修配另一端的中心孔。

这样才能够保证最后精加工的跳动要求。

如果仅仅是打好中心孔就直接粗车、精车。则会因为两中心孔的轴心线误差太大，造成实际的跳动超出公差范围而报废。

十四、淬火钢的加工

加工淬火材料的刀具，一般选择YS8/YT726/YN10等特殊刀片。这种刀片的硬度和耐磨性都非常好，适合加工此类零件。

加工淬火材料的刀具角度选择上，我们一般首先要保证车刀的强度。因为加工材料的硬度非常高，对于刀尖的耐冲击要求就很突出了。一般选择-10度的前角，-10度的刃倾角，这两个选择都是为了加强刀尖的抗冲击能力，使得加工平稳，不易崩刀。

前角和刃倾角确定后，就需要确定后角的角度了。一般选择10度的后角。因为前角和刃倾角的角度是负的，那么，刀具要切入工件材料里，必须要有一定的锋利程度，否则不利加工，使得切削阻力大，加工中产生的热量大，反而降低了刀具的使用寿命。所以，选择一个比较大的后角，10度左右的后角，使得刀具能轻易的切入，减少后角与工件的摩擦，避免产生了大量的切削热能，提高刀具的使用寿命。在加工淬火材料的线速度选择上，一般选择偏低的中速加工。30—45米的线速度就可以了。线速度太高，摩擦剧烈，切削的热量太大，致使刀具磨损严重。而线速度过低则没有效率，表面粗糙度也不理想。正常加工的铁屑排出的颜色是暗红色最合适。若是有剧烈的火花飞溅，则说明线速度过高了。

另外，为了增加刀具的使用寿命，可以加注充分的冷却润滑液，可以提高工件的表面粗糙度。

附图：

十五、用车床绞孔的专用工具。

经常要在车床上进行绞孔加工。那么，绞刀与主轴的同轴度要求就非常严格了。如果同轴度误差太大，则很容易造成尺寸超差。特别是精度比较低的旧设备，更容易出现这种事故。

为此，采用专用的浮动绞刀套筒，使得绞刀由刚性加工变成柔性加工，绞刀在加工的过程中属于自定心状态，不会刚性挤压而迫使尺寸变大。加工质量良好。

附图：

十六、强力粗车刀的几何角度选择。

粗加工一些形状规则的，刚性足的零件时，为了提高加工效率。可以采用强力粗车刀进行强力加工，效率很高。

如图所示，这种车刀采用7—10度的前角，使得切削阻力并不太大。取4度左右的后角是为了加强刃口部分的耐冲击强度，不易崩刃。4度左右的副偏角和副后角是为了增大刀尖角，提高刀尖的强度。取与前角一致的负倒棱，倒棱宽度是走刀量的0.5—0.8倍（小了，刃口强度不足，会崩。大了，切削阻力大，加工不顺利。）。取R1.5---2.5的刀尖圆弧或者2*45度的倒角。刀尖倒角处所有的棱角都用油石磨掉，不留尖角。而刀尖处的圆弧或者倒角，都要磨出与刃口一致的负倒棱，增加刀尖强度。

卷断屑槽最好采用直线圆弧型，在接近刃口部分的前面尽量呈直线型。其耐用程度要优于圆弧型。

用这种车刀加工45#调质料，线速取80米，切深单边5mm，走刀量0.9—1.3mm，加充分冷却润滑，效率非常高。

图例：

十七、一般孔加工的特点。

对于普通的孔的粗加工，排屑问题是最大的问题。

一定要保证铁屑有足够的空间向外排出，所以，刀杆的形状必须是拐头形式的。

刀杆有足够的排屑空间后，排出的铁屑如果不是崩碎的颗粒，而是长条或者卷曲、缠绕都是不允许的。这样会将刀打崩掉。所以，必须严格控制铁屑的形状，才能够保证粗加工的顺利、高效。

任何一把车刀，在刃磨前，首先确定的是切削深度和走刀量的参数。只有确定了这些，再去根据这些参数刃磨卷断屑槽！绝对不能闭着眼睛随意刃磨。槽的形式和尺寸如果与切削深度、走刀量的参数不匹配，就容易造成不断屑、缠绕然后敲坏车刀等严重后果。

一般普通的粗加工内孔，因为受刀杆伸出长度的限制，所以，切削深度都不会太深。正常情况下取单边2.5mm，如果是短而大的内孔，则可以增加到单边5mm。

一般原则是，切削深度与槽的宽度大致相等（槽的宽度大一些还是小一些，根据刀杆粗细，材料软硬而灵活掌握），则会取得比较好的断屑效果。槽的形式取直线圆弧型比较耐用。要有挡屑台进行强迫断屑。

十八、普通精加工如何控制尺寸精度。

精加工的余量一般不超过2mm，在加工一般材料的时候，一般先按照余量的40%进刀，切出一段距离后，退出大托板，然后测量，再根据实际读数，差多少进多少，然后加工。而加工比较软的材料，则把试切的深度减少到30%，再进刀加工，则不容易出现喇叭口的情况了。在进刀补的时候，要注意的一点：刻度线上必须确定是以任意一侧的边缘为基准！不能以刻度线的中间作为基准！否则会出现较大误差。

十九、比较大而深的孔的加工

在加工内孔比较大而深的孔时，刀杆伸出长度比较长，刚性很差。这时候，要想顺利的高效加工，则必须采用特殊的加工方式。

采用机夹式刀杆，夹住小刀柄。小刀柄的两端，正反焊接合金刀片。两刀片的距离等于：毛坯尺寸+（内孔实际尺寸—毛坯尺寸）/2。

如图：

这样的刀具加工深孔，效率非常高。因为正反两把刀同时切入，互相抵消了加工中的径向阻力，加工平稳。

二十、使用中心架加工内孔的基本操作方法。

使用中心架加工内孔的时候，一般是控制外径尺寸的精度和锥度在合理范围值内，尺寸精度在0.2mm以内，而锥度误差在0.1mm以内），然后将中心架扶在工件的中间或比较靠后的位置上，固定好底座。然后调整好上母线和侧母线，确定后，固定好中心架下方的两个支撑脚，再将中心架移到靠近加工部分的位置后固定好底座，就可以加工了。而批量生产的时候，不仅需要校对好上母线和侧母线，更需要注意

的是：

使得加工部分的旋转中心产生偏移，然后造成了孔的尺寸变动。所以，在批量生产的时候，一定要保持工件外径的尺寸的一致性，保证中心架下方的两个支撑脚不动，只调整上方的一只脚就可以加工了。这样加工出来的零件尺寸稳定性才高。一般推荐使用双列滚轮式的支撑脚。摩擦式的支撑脚虽然精度较高，但磨损比较难以控制，一旦磨损就容易造成尺寸的变动。

二十一、为什么加工T螺纹的时候，总是在背走刀方向上产生震纹？

在加工T型螺纹或者蜗杆的时候，经常会出现在背走刀方向的牙面出现震纹。

这是因为此方向上车刀后角太大的缘故。只需要将背走刀方向的后角减小到0度，就可以消除这种不正常的震纹了。而在螺距或者导程较大的时候，甚至需要将后角磨成负的才可以消除这种震纹。

原因是：在车牙的时候，顺走刀方向的加工阻力正好抵消了托板走刀所产生的力，加工平稳。而背走刀方向的加工受力正好与托板同向，车床的开合螺母与丝杆配合的间隙会让托板产生一个爬行，这种爬行就会在工件的加工表面上体现出来，形成震纹。所以，减少后角，增大车刀后面与工件的摩擦力就成了解决问题的关键。

二十二、为什么加工T螺纹的时候，背走刀方向上的表面不光滑？

在粗加工螺距比较大的螺纹的时候，很容易出现顺走刀方向表面粗糙度理想，而背走刀方向表面粗糙度不理想的情况。其原因是，在车刀运行过程中，顺走刀方向的前角是正的，而背走刀方向的前角却是负的。背走刀方向的前角因为螺纹升角的缘故变成了负前角，形成了一个挤压的切削方式，所以表面粗糙度不理想。解决方案是，将刀刃磨成顺走刀方向的刃口低于背走刀方向的刃口。这个刃口的倾斜角度等于螺纹升角（（本条不适合精度比较高的T螺纹或者蜗杆，只适合普通精度的三角螺纹，T螺纹，蜗杆。））。或者在背走刀方向的刃口处，磨出一个5-10度的卷屑槽来。这样，就可以让运行过程中的前角增加到正值。使得背走刀方向的加工表面粗糙度得以改善。

二十三、加工比较深的内孔，特别是盲孔，排屑问题如何解决？如何让铁屑向着床尾方向成长条状排出？

在加工比较深，直径比较小比较深的的盲孔的时候。因为容屑空间比较狭窄，铁屑无法顺利排出，堆积在孔内，会将车刀打坏。

因为这样的小深孔，刀杆的刚性必定不足，所以不可能用比较大的走刀量去加工的，一般走刀量都不会超过0.4mm。所以，有必要控制铁屑成长条状向床尾排出，达到一定程度后，人为的剪断。这样才比较容易顺利的加工。

如何去做到呢？

我们可以借鉴钻头的刀具角度来刃磨车刀，就可以达到像钻头那样，不断屑的顺利将铁屑排出了。

加大刃倾角，使得车刀的刃倾角在15度以上，必要时可以加大到45度。加大前角至35度—45度左右，并且，将断屑台完全磨平直了，让铁屑在毫无阻挡的情况下，向床尾方向排出。车刀刃口部分不磨负的倒棱，可以磨正2—5度的棱边，棱边的宽度一般取0.1mm左右就合适了。因为前角和刃倾角都比较大，所以，后角不能太大，取4度左右就合适了，这样可以强固车刀，也可以托住工件，减少震动。另外，尽量加强刀杆的刚性，有必要时，可以采用40Cr，然后淬火到HRC45以上。刀杆的直径也应该尽量加大，为了排屑顺畅，可以在刀杆的上方磨出一个扁位，让铁屑有足够的空间排出。

如图：