ISO9001-2015过程识别分析程序

德信诚培训网过程识别分析程序顾客导向过程形成的组织的“章鱼图”模式

I、表示输入；O、表示输出。

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顾客导向过程和支持过程、管理过程的相互关系矩阵图

质量管理体系过程顺序及相互关系流程图

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用何指标衡量？

质量检验(检测)过程控制程序文件

质量检验（检测）过程控制程序 1 目的 为确保过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定的技术标准和满足顾客的要求，而对制造过程中的质量监控作出具体的规定。 2 范围 适用于最终产品及所需的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料实物质量的监控过程中符合质量/环境/职业健康安全管理活动要求。 3 引用标准 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 Q/HZK526《质量/环境/职业健康安全管理手册》 Q/HZK611《外部供方评定控制管理 Q/HZK504《合同评审和协调程序》 Q/HZK517 检验和试验状态控制 Q/HZK509 产品标识和可追溯性控制 Q/HZK527 顾客财产控制 Q/HZK512 检验和试验设备控制 Q/HZK515 检验、测量和试验控制 Q/HZK520 产品防护控制 Q/HZK518 不合格品控制 Q/HZK519 事件、不符合预防措施及改进控制程序 Q/HZK443 外购外协件、原材料检验规定 Q/HZK417 紧急放行追回程序 Q/HZK442 外购外协件、在制品、成品抽样检验规定 Q/HZK428 质量检验记录管理办法 Q/HZK666 改进控制程序 Q/HZK533 过程的监视和测量控制程序 4 职责

4.1技术质量管理部(质保部)负责过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客的要求控制。 4.2综合运行管理部(生产计划部、物资供应部)负责生产制造过程、物资采购过程中按符合规定的技术标准(技术图纸、工艺、原辅材料标准等)的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客要求的过程控制。 4.3技术质量管理部(各项目开发室)负责提供产品过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准及检验(检测)细则(规定)。 4.4技术质量管理部(质保部计量室)负责过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客的要求控制的检测量具和测量设备,并做到符合周期鉴定要求。 5质量检验（检测）工作的责任和要求 5.1质量检验工序控制把关的正、负都会直接反映在产品（零部件）实物质量上。如何按程序文件标准和技术、质检文件要求控制、把关，我们质检线的管理人员、进（出）厂检验人员都必须认识到这一职能的责任，控制/和把关严不严格看你这个检验员的技能和思想品质，以及对本职工作的认真程度和态度，我们要以预防为主，预先走入到工序过程的严格控制之中，这样才能从工序过程中了解产品生产的质量状态、在生产过程中预防质量问题的产生，切实把质量工作从质量检验（检测）位移到质量控制的过程中，检验员要做产品质量的检验员，更要做产品质量的宣传员和生产技术的辅导员，真正把产品质量控制好。 5.2我们的质量管理人员和检验员实际上是一个X光的检验医生岗位，是专门检查工序（产品）出现质量问题岗位，是要按相关程序文件（标准）规定的步骤一步一个脚印认真实际地走的，决不能跨大步，要仔细仔细再仔细。 5.3产品（零件）实物质量检验过程说句简单的话就是对在制造工序过程中或成型产品中按技术（标准）文件中对产品（零件）质量规定（要求）发现不合格的问题，并提出问题，还要跟踪改进情况，符合标准（技术文件）规定的质量要求后才可放行。 5.4合格、不合格是质量检验员要讲的常用术语，决不能讲可用或不可用的话，对产品（零件）产生的质量问题要提出改进的建议供生产/技术参考。 5.5学习—学习—再学习。我们有很多质量检验工作的指导性文件（标准、规定、办法“见

环境因素识别与评价、危险源辨识与风险评价控制程序

1.目的 全面识别和辨识集团公司产品和服务过程中能够控制和可以施加影响的环境因素及危险源，汇总并评价，以便判定对环境与职业健康安全具有重大影响或可能具有重大影响的环境因素和危险源，进行全面管理和有效的风险控制。 2.范围 适用于集团公司产品和服务过程中的环境因素识别、危险源辨识、评价和控制。 3.职责 3.1 管理者代表负责重要环境因素清单和不可接受风险清单的审批。 3.2 综合经营计划部负责环境因素和危险源的评审、确认、评价以及制定对重要环境因素和不可接受风险的措施计划。 3.3 各部门负责按要求对本部门所属范围、人员、设备进行环境因素识别和危险源的辨识工作，汇总并进行控制。 3.4各二级单位负责各单位环境因素识别、危险源辨识管理工作。 4.工作程序 4.1环境因素识别、危险源辨识 4.1.1 每年第一季度，综合经营计划部负责组织各部门进行环境因素识别、危险源辨识工作。 4.1.2 各部门负责按照要求从产品生产组织投入和产出过程中识别出环境因素。识别时应考虑过去、现在、将来三种时态和正常、异常、紧急三种状态，从向大气排放、向水体排放、废弃物管理、土地的污染、噪声的影响、能源和资源的有效利用、相关方的影响、当地其它环境问题及社区问题等若干方面识别出所有环境因素。识别工作结束后按要求填写《环境因素识别、评价和控制措施表》。 4.1.3 各部门负责按作业区域、工艺流程对照物理性、化学性、生物性、心理性、生理性、行为性、作业环境不良等关注方面进行危险源辨识，辨识过程要特别关注“三种时态”、“三种状态”。辨识工作结束后按要求填写《危险源辨识、评价和控制措施表》。对危险源进行辨识时应考虑： a) 常规和非常规活动； b) 所有进入工作场所的人员（包括承包方人员和访问者）的活动； c) 人的行为、能力和其他人为因素； d) 已识别的源于工作场所外，能够对工作场所内组织控制下的人员的健康安全产生

生产过程检验控制程序

生产过程检验控制程序 1 目的 规定和明确过程检验和试验控制的方法和依据，确保生产过程中的产品质量满足规定要求。 2范围 适用于工厂所有生产过程中产品的检验和试验活动以及相关部门和工作人员。 3 职责 3.1 质检部门 归口本程序，对生产过程检验和试验进行监督、检查、指导，组织对不合格品分析，提出改善建议和/或制定改进措施，监督、跟踪结果。阵列法 3.2 技术部门 制定过程的有关作业指导书，指导员工规范操作，参与不合格的分析和过程质量之改进工作。 3.3 生产部门 执行过程检验和试验控制程序的要求，参与对不合格的分析，提出改善建议和/或制定改进措施，有效主动实施改进措施。 4 工作流程与要求 4.1 过程检验和试验的策划 4.1.1人员安排和培训 质检部负责人应安排合适人员进行进料检验和试验，必要时应对相关人员予以培训、考核。 4.1.2检验和试验时间/频次的确定 所有的定单在开始生产时,质检员对生产的前1-2个产品都要进行首件检验和试验。 首件检验和试验通过后，依下列规定进行巡检和试验： ——装配工序 质检员人员对各工序随机进行巡回检查，每次抽取（5-20PCS）进行外观、

结构、功能、颜色等检查； ——特殊情况 如果是新产品刚投产或工艺不稳定或新员工上岗之前，检验和试验频次应高于上述一般要求。 4.2 检验和试验 4.2.1 首件检验和试验 当每个质检员开始生产或中途转换生产岗序后，质检员按照《生产过程巡查检验规范》和样板进行检验确认。 当首件产品确认不合格时，质检员应立即通知生产现场管理人员，同时按生产过程控制的有关程序处理，不合格品按《不合格品控制程序》处理。 4.2.2 巡检和试验 质检员按照《生产过程巡查检验规范》等文件对生产线进行检验和试验。 检验和试验完毕，检验员将检验和试验的具体内容填写于相应之《生产过程质量巡查记录表》中，并对检验和试验结果进行合格与不合格判定，交主管审核。 4.2.3 生产线全检 生产部门根据产品工艺安排QC检验工位，对所生产的产品进行全检，检查结果记录在《生产过程质量巡查记录表》内，当生产发生异常时，作业员及时通知生产现场的主管，按照生产过程控制的有关文件处理。 4.3 不合格品的处置 按照《不合格品控制程序》实施。 4.4 过程产品的交付 作业员将检查合格的过程产品流入下一工序。 材料的摆放和搬运应遵循产品防护控制管理规定。 5 表格记录 《生产过程质量巡查记录表》 《不合格品返工/返修通知单》

HSF关键过程识别和控制程序

HSF关键过程识别和控制程序 1.0目的 明确HSF关键过程的识别、确认和控制办法，证实这些工序实现所策划的能力，确保生产和过程的有效性。 2.0适用范围 适用于公司大范围内HSF关键过程的识别、确认和控制。 3.0职责 3.1技术部、品质部、采购部、制箔部、制液部、物管组负责HSF关键过程的识别和确认； 3.2技术部负责HSF关键过程的控制方法与准则； 3.3制箔部、制液部、品质部负责HSF关键工序设备和对应人员资格的鉴定； 3.4行政部负责组织对HSF关键过程人员的培训及资格鉴定； 3.5技术部、品质部、采购部负责对供应商HSF关联工作的督导与跟踪； 3.6市场部负责与客户间沟通HSF要求相关工作； 3.7相关部门人员负责填写记录并保存。 4.0定义 HSF关键过程：指影响实现产品HSF质量特性值和质量要求的过程和阶段。 5.0 HSF关键过程的识别与范围

5.1HSF关键过程的识别 5.1.1过程的识别原则：直接或间接对产品造成禁用环境物质污染的过程或活动都属关键过程的识别对象，广义的过程包括外部供应商、客户的生产活动及公司内部的生产活动。 5.1.2本公司识别HSF关键过程为采购、生产、包装、储存过程，并以进料、制液、制箔、分切、物管组等生产过程为管控对象，设立质量控制活动。 5.1.3原辅材料的风险度分类识别 5.1.3.1 A类高度风险物料：物料直接与产品有关系，是产品的组成部分，又分两类： a）直接物料，如：阴极铜； b）需参与生产成为产品的组成部分的非直接物料，如：硫酸锌、硫酸镍、纤维素等； 5.1.3.2 B类中等风险物料：与产品间接的有关系，但不是产品的组成部分，又分两类： a）化学品，如：硫酸、胶原蛋白等； b）需与产品一起交客户的包装材料，如缠绕膜、纸管、胶带等； 5.1.3.3 C类低风险物料：与产品有接触，不是产品的组成部分的工具、制具，如：生产机组轴辊、分切刀片、手套等。 5.1.4对厂内和厂外既定HSF不合格品的管控，严格执行《环境物质管控程序》、

环境因素识别与评价控制程序及表格

环境因素识别与评价控制程序 1、目的 对企业生产、产品、服务中能够控制的和可能施加影响的环境因素进行识别，评价出重要环境因素,为本企业环境目标、指标、环境管理方案的制定提供依据。 2、适用范围 适用于本企业生产、产品和服务的全过程。 3、职责 3.1 各部门负责调查、评价本部门的环境因素，并填写环境因素调查表。 3.2 质安部负责对调查公司的活动/服务中，所涉及的环境因素并编制成清单下发给各部门，各部门根据各部门的地理环境、活动/服务范围、能源/资源种类等，再调查各部门的环境因素，经确认汇总、登记后再进行重大环境因素的评价工作。 3.3 管理者代表负责对企业重大环境因素清单和管理方案的审核。 3.4 质安部负责发放公司环境因素清单。 4、环境因素识别 4.1 环境因素识别的要求和方法 各部门按下列要求进行部门工作范畴内的环境因素识别。 环境因素为凡对大气、水、资源、土地等产生污染的因素 4.1.1 应考虑产品生命周期全过程。 4.1.2 识别环境因素时应考虑覆盖三种时态、三种状态和七个方面，既过去时态、现在时态、将来时态；正常状态、异常状态、紧急状态；排水、粉尘排放、废物管理、原材料与自然资源的使用消耗和浪费、对社区的影响（噪音、火灾、爆炸等）、当地其他环境和社区问题、土地污染等。 4.1.3 识别环境因素时，下列四种方法可联合使用。 ①调查法 ②现场观察法 ③排查法 ④过程分析法 ⑤物料测算法； ⑥专家咨询法；

⑦测量法； ⑧查阅文件记录法； 4.1.4 实施识别环境因素工作时，应将本部门的活动、产品和服务进行分析，各方面环境问题尽量全面的识别出来，主要包括以下方面： 1）噪声：包括施工机械噪声、土方施工车辆噪声等； 2）废水：包括建筑生产废水、生活废水； 3）废气：汽车、机械、化学物品挥发有毒有害气体； 4）固体废弃物：生活垃圾、生产垃圾（包括有毒有害、无毒无害、可回收和不可回收）； 5）扬尘：施工扬尘、施工场地自然扬尘； 6）资源能源浪费：包括水、电、油、原材料等； 7）潜在泄漏：化学品泄漏、油泄漏、气体泄漏； 8）潜在火灾、爆炸：乙炔、炸药、油漆、木材等的； 4.1.5 各部门将环境因素调查表，经管理者代表批准后交质安部，质安部对各部门已识别出的环境因素进行分类、登记、核定和汇总，为环境因素评价提供依据。 4.2 重要环境因素评价 4.2.1 重要环境因素是具有或可能具有重大环境影响的因素。评价出重要环境因素是企业实施环境管理的重要基础，是企业在制定环境目标、指标、管理方案、实施预防和控制等方面加以考虑，以将重要环境因素转化为具体的管理对象；并指出管理要求。评价重要环境因素是在识别环境因素的基础上，明确管理重点和改进要求的过程。 4.2.2重大环境因素的评价依据考虑以下方面； ①有关标准、法律法规要求； ②发生的频率； ③环境影响的规模； ④环境影响的时间； ⑤相关方关注的程度，包括对企业及产品形象的影响程度； ⑥潜在的环境风险和存在的安全隐患 ⑦环境因素所产生环境影响的严重程度 4.2.3 重大环境因素评价方法；为保证评价的科学性和合理性，由管理者代表和质安部一起研究，拟出相关人员组成的重大环境因素评价小组，进行重大环境因素的评价工作。 ①跟踪环境影响：从发现的重大环境影响跟踪出重大环境因素；

公司质量管理体系过程识别(案列)

过程识别及关系

前言 1、本《过程识别及关系》依据ISO/TS16949：2009技术规范要求，采用过程方法识别、建立、实施质量管理体系，并形成文件，加以实施和保持，并持续改进，满足顾客的要求，以实现公司、顾客、员工及相关方的满意。 2、本《过程识别及关系》根据川奇光电科技（扬州）有限公司的质量手册、程序文件的相关要求编制，是对TFT、EPD等产品的过程说明，也是管理过程的说明。 3、质量管理体系过程的识别：本公司采用汽车行业的过程方法，进行以顾客导向为基础的过程描述，包括： COP（Customer Oriented Process）过程：顾客导向过程，是指通过输入和输出直接和外部顾客联系的过程。包括： C1 顾客特定要求 C2 合同评审 C3 APQP C4 生产 C5 交付 C6 客户服务 SP（Support Process）过程：支持过程，是指支持COP过程实现的过程，可以分为若干个层次。包括： S1 文件控制 S2 记录控制 S3 沟通管理 S4 培训/员工激励 S5 基础设施管理 S6 设计和开发变更 S7 供应商管理 S8 采购 S9 采购产品验证 S10 控制计划

S11 设备、工治具管理维护 S12 生产计划 S13 标识和可追溯性 S14 顾客财产 S15 产品防护 S16 监视和测量设备的控制 S17 顾客满意度测量 S18 过程的监视和测量 S19 产品的监视和测量 S20 不合格品控制 MP（Management Process）过程：管理过程，指为顾客导向输入和输出交接处或COP过程与过程之间的连接过程。包括： M1 质量方针与目标的制定与监控 M2 管理评审 M3 业务计划 M4 内部审核 M5 数据分析 M6 持续改进 M7 纠正/预防 4、本《过程识别及关系》采用章鱼图的界面模式描述顾客导向形成的公司产品实现的过程结构。 5、本《过程识别及关系》采用乌龟图的界面模式进行了COP、SP、MP的过程分析。 6、本《过程识别及关系》采用矩阵图的界面模式描述了COP、SP、MP三个过程之间的相互关系。 7、本《过程识别及关系》采用流程图的界面模式描述了质量管理体系过程的顺序及相互关系。

产品检验控制程序

●修订记录 分发表 编制: ___________________ 审核: ___________________ 批准: ___________________

1.0目的 对来料检验/过程检验/最终产品检验提供依据，确保未经检验和检验不合格的产品投入使用或流入下道工序及交付给客户。 2.0 范围 适用于本公司的来料/半成品/成品的检验及试验的控制。 3.0 定义 无 4.0职责 4.1品管部 负责对来料/半成品/成品进行检验，做好标识，记录及存档，负责对不合格品进行的分析，按相应要求填写检验报告。 4.2仓库 负责库存产品的清点及标识、摆放。 4.3 生产部 负责在生产过程中自检和互检。 5.0:程序 5.1来料检验 5.1.1检验和试验 IQC接到通知后先核对来料的名称、规格、编号等。主要原材料须要求供应商提供有效的检验合格证明，否则不予收货。本公司对以下辅助材料可予免检：A）五金工具类 B）常用包材 C）特殊工艺用料 5.1.2报告和判定 IQC检查员核对检验完毕后，须如实的在《进料检验报告》中记录其检验结果，品质主管对《进料检验报告》签名审批其检验结果。若来料不合格，品管主管审批《进料检验报告》的记录及对不合格样品作出判定。 5.1.3来料处理 依据以上对来料检查的结果, IQC必须对来料的质量状态进行适当的标识, 并由仓库将来料转移至适当的区域, 以免出现混乱;来料不合格按《不合格品控制程序》执行。 5.1.4来料紧急放行 因生产停工待料而IQC来不及对来料进行检验，或试验时间长暂无法判定结果

的来料生产又急用。须经副总经理或总经理批准, 并由IQC检查员在来料现品票上粘贴“紧急放行”标识, 注明来料编号/数量/检查日期/紧急物料放行单编号/检验者签印; 通知货仓发料给生产部，生产部在使用时做好自检互检, 一旦发现质量问题必须依标识全数追回或做挑选。 5.2过程检验 5.2.1首件检查 1)可连续生产的设备刚开机、设备运行条件（标准成型条件）不变、生产稳定 后，生产组长会同IPQC检验员对其生产的首件产品进行首件判定并填写《首件检验报告》; 下列条件应进行首件检验: a 正常生产的过程, 刚开始时; b 设备更换、维修后; c 用新工艺或更改工序后; d 用新材料或更换材料后; 2)首件检验合格时,由IPQC检查员在首件样品上标记并通知生产组长或操作员 可继续正常生产，且将确认后的样品放于生产工位以备查对，记录检验结果在《首件检验报告》相应栏目内。 3)首件检验不合格时,IPQC检查员通知生产组长或技术人员并指出不合格部位， 要求改善及改进，直至首件检验合格方可继续正常生产。 4)IPQC检查员须将《首件检验报告》交由品质主管审批，审批后将之归档存放。 5.2.2生产操作员自检/互检 1)生产部操作员在生产过程中应对自己工位生产的部品进行自检并填写《QC 检验日报表》,将不合格品拣选出，不得流入下工序。 2) 生产部操作员应对来料和上道工序的组件及半成品进行互检, 将不合格品 拣选出放置在不良品区域，由当班的管理人员处理。 5.2.3巡检 1）首件检查合格，生产部正常生产时, IPQC检查员每4小时按各工序的检验规范及各工位作业指导书的要求对各工位进行巡检检查。 2）如巡检检查中发现严重品质问题，则依《不合格品控制程序》相关规定进行处理。 5.3 成品检验 5.3.1检验和试验 5.3.1.1 FQC依照成品检验规范、参考图纸、客户样品或技术样本等对产品进

关键生产检验过程识别和控制程序

关键生产、检验过程识别和控制程序 1目的 为了对关键生产、检验过程进行识别，并对其实施有效的控制，特制定本程序。 2范围 本程序适用于公司内各生产、检验流程。 3术语和定义 本程序采用GB/T19000－2000《质量管理体系基础和术语》及GJB9001A－2001《质量管理体系要求》中的术语和定义。 4职责 技术部、质量管理部对关键过程进行识别，并报技术部备案。 技术部负责关键过程的监督管理。 质量管理部具体实施关键过程的控制。 5 工作程序 5.1关键过程的识别和标识 关键过程是指对形成产品当前质量、及质量检验起决定作用的过程。一般包括形成关键特性、重要特性的过程；检验操作难度大、检测数据不稳定、易造成重大经济损失的过程等。 5.1.1技术部、质量管理部对产品生产过程、检验过程进行特性分析并形成文字记载，识别关键过程，填写《关键过程明细表》，并经部门负责人会签，技术部备案。 5.1.2关键过程确定后，应在工艺流程图及其相关技术文件上进行标识。

5.2关键过程的控制 5.2.1对关键过程使用的资料、图纸、工艺文件、计算机软件等标识应保持协调一致，现行有效。 5.2.2设置控制点，对过程参数和产品生产、检验关键或重要特性进行监视和控制。 5.2.3对首件产品进行自检和专检，并做实测记录。当测量装置能给出具体测量值时，应记录实测的数据。 5.2.4在产品质量不稳定或采用抽样方案时，应采用适用的统计技术，对产品质量特性趋势进行监视。 5.2.5按照有关可追溯性和批次管理的要求，建立流程卡，作好记录并予以保存，确保其可追溯性。 5.3对过程进行监视和测量，以确保过程的输出满足规定的要求 5.4监视与测量应随工艺流程认真做好记录，字迹工整、清楚，并分类归档，保持其可追溯性 5.5关键过程的管理 5.5.1不定期检查关键过程资料、图纸、工艺文件等的标识是否符合规定要求。 5.5.2不定期检查关键过程的工艺条件、过程记录和质量检验记录等的登记情况。

过程检验控制计划

1 目的： 1.1 增加全员对“三检”作用的认识； 1.2 加强操作者和检验员的工作互动，降低检验风险； 1.3 预防和减少不合格品的发生，降低生产成本和质量成本； 1.4 加强产品品质管理，确保过程品质稳定。 2范围： 适用于公司内部的所有生产过程的检验动作。 3职责： 3.1 技质部： 3.1.1负责对生产车间报检的首件产品进行FAI首件检验； 3.1.2在生产线抽样进行IPQC巡回检验； 3.1.3 对生产线半成品按频率进行温度、发热时长等性能的检验； 3.1.4对生产成品进行外观及包装方法的FQC最终检验； 3.1.5当检验不合格时按照《不合格品控制程序》处理。 3.2 生产部： 3.2.1生产车间按照首件检查的要求进行首件检验，对于首件检查不合格品进行原因分析及对策制定； 3.2.2生产车间按照自检检查的要求进行自检检验，对于自检检查不合格品进行原因分析及对策制定； 3.2.2对于首检不合格品、自检不合格品、半成品性能检验不合格品、巡回检验不合格品、最终检验不合格品按照《不合格品控制程序》处理。 4 定义： 4.1 “三检”：指产品实现过程中涉及的首检、自检和巡检； 4.2 首检: FAI(First Article Inspection),对每个班次刚开始时或影响质量的六要素(5M1E)任一条件发生改变时的基本动作； 4.3 首件:一般指5M1E发生改变时,刚生产的前3件； 4.4 自检：指操作者在生产过程中按频率对产品进行的自我检查,但外观的自检指全数检查； 4.5 巡检：IPQC(In Process Quality Control)的检验方式之一，一般采用抽样检验，检查内容分为在规定检验频率下对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对技术要求中的内容进行检查； 4.6 半成品性能检验：指检验员在生产过程中按频率对半成品进行温度、发热时长等性能方面的检验；

环境因素识别与评价报告 (1)

*******公司 ****年度环境因素识别与评价报告公司以环境管理体系标准为指导，识别本组织在活动、产品或服务中的环境因素，并根据法规的要求和组织本身的价值观评价出重要环境因素，并制订出目标指标与环境管理方案，现就有关环境因素的识别与评价工作报告以下，并提交管理评审会议审议。 一、年度环境因素识别、评价的策划和评价要求 按照公司环境管理体系要求，公司对本年度的环境因素识别和评价工作进行策划，将环境因素识别评价的方法、过程记录、评价报告编制、控制措施和时间进度方面作出具体规定，并对评价范围、重点、评价标准、评价方法、评价程序等做了安排，明确环境因素识别时态、状态和情况状况，推荐评价方法。各有关单位依据国家法律法规和其他要求，运用适宜的方法和标准进行了全面的识别和评价。保证了环境因素识别的全面、评价方法适宜、评价标准准确、评价结果有效。 二、各单位环境因素评审情况及结果 环境因素识别、评价工作从去年1月上旬开始，各单位建立环境因素识别、评价表的过程记录，从涉及产品、活动、服务三方面的基层单元做起，进行调查，对识别情况进行了归类、汇总、分析，评审。 各单位组织有关人员按照确定的识别评价方法和适用的法律法规和其他要求，对所辖区域识别出的环境因素，进行了分析、平衡、排序和汇总，评价、判断出重要环境因素，编制了完整的识别评价结果记录。 1、识别原则 各单位为了确保环境因素识别全面性、评价充分性和方法适宜性，确定环境管理和节能减排的控制重点，首先进一步明确了识别原则，评价方法以保证识别的符合性： （1）环境因素识别时是否充分考虑组织活动、产品或服务中能够控制及可望对其施加影响的环境因素（包括所使用产品和服务中可标识的

过程确认控制程序

过程确认控制程序 编写：文件号： 审核：版本/修改：A/0 批准：页次：1/1 1.0目的： 确保生产和服务提供所有过程能力符合规定的要求 2.0范围 适用于公司生产和服务提供所有过程的确认和控制. 3.0职责 3.1技术部为过程确认和控制的归口部门，负责提供生产和服务的所有过程的确认及组织实施；负责设备的认可； 3.2人事部负责人员资格的鉴定； 4.0程序 4.1技术部编制“产品质量先期策划管理程序”并组织实施； 4.2项目小组依据“产品质量先期策划管理程序”的规定，对提供生产和服务的所有过程进行确认，填写《过程确认表》以证实这些过程实现所策划的结果和能力； 4.3过程确认的内容包括： 1）过程能力合格水平的评价要求得到规定；2）过程设备的认可方法得到体现； 3）人员资格水平考核得到实施；4）采用的方法和步骤； 4）对产品特性和参数的记录要求；5）过程再确认。 4.4 过程确认的安排包括： a）技术部对所使用的设备、设施能力要求（包括精确度、安全性、可用性等方面）及其维护保养要求进行确认，具体执行“设施和工作环境控制程序”的有关规定； b)人事部对相关生产人员要进行岗位培训、考核； c)技术部编制作业指导书，确定最佳的工艺参数（即工艺基准书），经质量部经理批准后实施，以保证产品质量； d)生产部、质量部对生产过程的实现要监控并记录，技术部填写《设备一览表》，生产部填写相应的《生产日报表》，质量部填写相应的检验记录或测试报告； e)生产部、技术部在规定的时间间隔或当生产条件发生变化时（如材料、设施、人员的变化等），应对上述过程进行再确认；涉及生产工艺和作业指导书的更改，技术部应执行“文件控制程序”关于文件更改的有关规定。 4.5对生产服务运作实施监控，配置适用的测量与监控装置，执行“测量和监控装置的控制程序”；生产中要认真做好首检（开机时首件产品检查）、自检（检查本工序产品）、互检（检查上一工序产品）、巡检（专职检验员巡逻检查），并作好相应检验记录；经首检合格，检验员签字认可后，方可批量生产；对产品的放行应执行“过程和产品的测量和监控程序”的有关规定。 5.0 相关文件： “产品质量先期策划管理程序”

诚信因素识别、评价控制程序

诚信因素识别与评价控制程序 1、目的 对公司能够控制或可望施加影响的诚信因素进行识别，评价确定重要诚信因素，为建立实施管理体系和管理方案提供依据。 2、范围 适用于公司对诚信因素的识别、评价、更新。 3、职责 3.1品管部负责编制本程序，在实施过程中指导与控制；负责重要诚信因素评价和更新。 3.2公司各部门负责各自诚信因素的识别、评价与控制，报品管部，对重要诚信因素制定管理方案。 4、程序 4.2诚信因素识别前的培训 品管部会同劳动人事部对参与识别和评价诚信因素的人员进行基础理论的培训。 4.3诚信因素识别 4.3.1识别诚信因素方法 a）主要通过现场调查、产品生命周期分析、测量、专家咨询等方法来识别诚信因素。 b）公司各部门根据《诚信因素调查评价表》的内容，组织本单位人员采用诚信因素识别的某一种或几种综合的方法，从活动、产品、服务中找出能够控制或可望施加影响的诚信因素，填入《诚信因素调查评价表》，并及时调查新出现的诚信因素。 4.3.2识别诚信因素 识别诚信因素时，应对公司的整个生产活动的诚信进行分析，应从三种状态、十个方面考虑。 a）三种状态： ①正常状态：指正常工作(生产)时的状态；

②异常状态：生产活动中诚信问题与正常生产活动有较大不同的状态； ③紧急状态：指生产活动过程中出现意外，可能对诚信造成影响的火灾、事故、洪水等。 b）十个方面：供应商的评价、原材料采购与使用、生产工艺技术、包装及材料安全、生产过程、仓储及运输、销售运输、企业管理、依法纳税、企业员工。 4.4重要诚信因素评价 4.4.1评价原则 a）诚信影响的范围、规模及严重程度； b）发生频率、持续时间； c）法律法规遵循情况； d）改变诚信影响对其他活动与过程将带来的“影响”； e）相关方的利益； f）组织的公共形象等。 4.4.2评价重要诚信因素的方法 a）定性判断 公司的诚信因素若出现不符合法律法规，不符合国家、行业、企业标准的任一方面时，都要把它确定为重大诚信因素。 b）打分法 诚信因素的评价方法如下： 注：当

环境因素识别与评价控制程序

环境因素识别与评价控制程序 1．目的 为了充分、有效地识别和评价公司各部门和车间在生产和服务过程中能够控制或能对其施加影响的环境因素，确保重要环境因素得到有效控制，减少对环境的不利影响，特制定本程序。 2．适用范围 本程序适用于本组织活动、产品或服务中的环境因素和本组织能够控制、有望施加影响(相关方)的环境因素的排查、识别，以及重要环境因素的评价、更新。 3．职责 3.1人力资源部负责组织对环境因素和重要环境因素的识别、评价及更新。 3.2管理者代表负责批准《重要环境因素清单》。 3.3本组织环境管理体系覆盖的各部门为实施本程序提供全力配合与支持。 4．工作程序 4.1环境因素识别的范围 4.1.1 三种状态：即正常、异常、紧急 a）正常状态：本企业在生产制造过程中日常的工艺活动或持续不断的行为，均属正常状态； b）异常状态：在设备开机、关机、维护和其他非经常性的工艺规定的状态以及非工艺规定状态，如油滴漏； c)紧急状态：不可预见时发生的意外事故和自然灾害，如火灾、油罐泄漏。 4.1.2 三种时态：过去、现在、将来 a）过去：由于以往的活动造成的环境影响、遗留至今的环境因素； b）现在：现场现有的，现时发生着的环境因素； c）将来：潜在的或将来可能带来环境影响的环境因素。 4.1.3 八种类型： 大气排放、水体排放、土壤排放、对地方的或社区的影响、原材料与自然资源的使用、能源的使用、能量的释放（如热、辐射、振动等）、废弃物和副产品等环境问题。 4.2 环境因素分类 4.2.1 水、气、声、渣等污染物的排放或管理； 4.2.2 能源、资源、原材料消耗。 4.3 环境因素识别的方法 4.3.1 过程分析法：运用工艺流程中各工位的投入和产出分析可追根溯源找到能源、资源、原材料的消耗和污染源，从而进行控制；运用过程分析法需要收集大量信息：原材料采购记录、原材料库存清单、产品设计中的物料衡算、生产记录、废物产出记录。 4.3.2 现场观察法：现场观察是快速直接地识别出现场环境因素最有效的方法，它包括到各部门的现场进行实地观察、面谈、询问等。

成品检验控制程序

成品检验控制程序 1 目的 加强成品质量管理，规范成品出货检验流程，保证出货品的产品品质 2 范围 适用于入库前完成品、外发加工成品检验 3 原则 程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确 4 作业控制 4.1 成品检验的内容 4.1.1 包装检验：核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等 4.1.2 入库检验：核对待检品，做好检验准备、允收批处理货拒收处理 4.1.3 出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等 4.2 检验前作业 4.2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管 4.2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/检定周期内 4.3 检验作业 4.3.1 检验人员必须接受过专业上岗训练 4.3.2 检验须依照成品检验标准执行 4.3.3 检验结果须填入成品检验报告 4.3.4 检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序 4.4 检验后处理 4.4.1 成品检验合格的入库作业 4.4.1.1 验收合格后，由品管员填《成品检验报告》 4.4.1.2 在“入库单”上确认合格，办理入库作业 4.4.2 成品验退作业 4.4.2.1 验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。检验不合格品，按按不合格品控制程序处理 4.4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内，取回处置，并填写“异常处理单” 4.4.2.3 退货批须保持批的完整性，不得混批后送检 4.4.3 成品报废作业 4.4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请单” 4.4.3.2 主管审核同意后，转仓储办理出售或丢弃 4.4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃 4.5 来料包装检验 4.5.1 所有来料的外包装应完好无缺，没有受潮、受挤压变形 4.5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。对照A VL检查供货商是否在A VL记录中，P/N是否正确，若有不同之处或无法判断供应商及有关内容，则将缺陷记录于MR单4.5.3 若外包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。一旦发现问题，报告有关工程师处理 4.6 外观要求 外观要求及缺陷的判定，如下表所示

风险识别与评价控制程序

风险识别与评价控制程序 ［作者：佚名转贴自：本站原创发布时间：2006-8-20 21:19:51 点击数量：712］ 1 目的 为了识别产品、过程和服务过程中能够控制以及可施加影响的风险( 即危害因素和环境因素) ，并确定、更新重大危害因素和重要环境因素，以对其进行控制管理，特制定本程序。 ?范围 本程序适用于本厂产品、过程和服务中风险的识别、评价、更新管理。 ?职责 3.1 质量安全环保科是本程序的归口管理部门，负责风险识别、评价、控制、更新的组织、协调与监督管理。 3.2 党群工作部负责本厂办公区域和办公活动中的风险的识别与更新，以及风险控制措施的制定和落实。 3.3 各单位负责本单位风险的识别、评价的具体实施，风险控制和应急措施的制定与实施。 4 工作程序 4.1 风险识别 4.1.1 危害识别组织 质量安全环保科组织各相关单位成立风险识别工作小组，工作小组成员应包括各单位负责人、员工代表与岗位操作人员等。危害识别与评价人员应具备以下条件： a ）熟悉本单位的生产、服务规范和技术； b ）具有风险管理、健康安全与环境管理的能力；

c ）具备一定的组织能力、判断能力及责任感； d) 具有一定的基层工作经验和现场经验； e ）具备质量、健康、安全与环境管理相关知识培训或教育经历。 4.1.2 风险识别的范围与内容 风险识别范围必须覆盖本厂所有产品、活动、服务、作业现场、设备设施、人员（包括相关方人员）中能够控制或使可加影响的因素，包括如下内容： a ）风险识别应考虑三种状态：正常、异常和紧急状态，以及三种时态：过去、现在和将来所造成的危害和环境影响； b ）八个方面：废气排放、废水排放、噪声、废弃物、土地污染、原材料和能源的消耗、植被和自然生态环境的破坏、对社区和其他相关影响。 c) 七种类型：物理因素、化学因素、生物因素、生理、心理因素、行为因素及其它因素。 d) 考虑活动、产品或服务从开始到废弃和处置的全过程，常规和非常规的活动，所有进入作业场所人员的活动，作业场所内的设施。 e) 考虑在评价期限内，已有措施的适用性和效果。 4.1.3 作业活动信息的收集 对于每项作业活动，在进行危害辨识前要收集作业活动的相关信息： a ）场站、设备的设计信息，设备、设施之间的安全距离； b ）生产施工设备、设施的运行情况； c ）物料的物理形态、化学特性、物料要用手移动的距离和高度； d ）生活配套设施和应急设施与装配； e ）生产过程中使用和产生的高温、高压、易燃、易爆、噪音、粉尘、有毒气体等，以及有害气体与主风向的关系；

生产过程和过程检验控制程序

1.目的

本程序通过对影响产品质量的人、机器、物料、方法、环境等因素进行适当有效的控制，以确保生产过程中的产品品质，满足安全玻璃产品质量要求。 2.范围 适用于生产过程各工序及过程检验的控制。 3.职责 3.1 生产部主管需对本程序所属过程的正确有效的运行负责； 3.2 工序组长需对各工序产品质量控制负责，根据上级安排组织生产，完成生产任务； 3.3 质检部对产品检验的有效控制负责； 3.4经营部负责提供合格原材料； 4.运作程序 4.1过程策划 产品在投产前，生产部必须对生产过程所涉及的人员、物料、机器设备、制作工艺、环境等环节进行准备，以确保能具备产品投产的先决条件。 4.2过程控制 4.2.1业务员依据客户订单和合同评审结果负责准备生产所需图纸，填写《生产制作单》发 给生产部； 4.2.2生产部门根据《生产制作单》安排生产加工，生产部主管将生产任务以《生产制作单》 的形式下达各工序班组，必要时生产部主管需事先对操作人员解说产品相关特性及质 量要求。 4.2.3操作人员按照《设备（工艺）操作规程》进行操作； 4.2.4生产部各作业组需按客户相关要求、作业指导书等规定的技术要求精心生产，以确保产 品质量； 4.2.5各工序需按实际生产情况认真填写《生产流程卡》，产品加工完成后《生产流程卡》由 生产部主管统一收回，并将产量统计在《生产日报表》上报送行政部，以便于行政部及时了解客户订单完成情况； 4.2.6对生产过程中的人员培训和鉴定按《培训控制程序》进行； 4.2.7生产过程中不合格品的控制按《不合格品控制程序》进行； 4.3 过程检验 4.3.1首件检验

危害识别和风险评价管理程序

危害识别和风险评价程序1目的 为了规范公司所属范围的经营活动、服务，以及设备设施、相关方的服务和设备等的危害识别，风险评估的过程，以便采取有效或适当的控制措施，实现持续改进公司HSE绩效。 2适用范围 本程序适用于公司所从事的化工石油、房屋建筑、市政工程、公路工程、电力工程等的监理及经营管理活动。 3职责 综合部：本程序的管理部门，负责本程序的制定、修订及解释。负责组织在公司范围内进行危害识别和风险评估，制订公司的重大危害因素清单，监督落实风险控制措施。 总监：负责组织监理活动前因地制宜开展危害识别和风险评价工作；实施组织本项目部监理过程中危害识别和风险评价工作。 所有员工：提供基础信息，参与本岗位危害和影响的确定，做好预防控制工作。 4工作程序 危害识别及风险评估流程，参照附录1）。 风险评价的组织 1)开展项目监理活动前，由总监负责组织，因地制宜的开展危害识别和风险评价工作。 2)对于重大的工程，应由公司总经理组织公司有关部门、总监开展危害识别和风险评 价工作。 3)风险评价的组织者应任命HSE监理工程师为评价组组长，并授权负责风险评价的全 过程； 评价小组成员应具备必要的HSE专业技术知识，具备与风险评价相关的技巧和能力；评价时尽可能使操作人员参与，提出建议。 选择和确定评估范围和对象 评估小组应首先识别出所监理项目的经营活动、施工作业过程，包括设计、改扩建施工、安装、设备、检维修、消防、合约商的服务和设备，及项目监理部的行政和后勤等活动的全过程。在确定评估范围后，评估人员可按下列方法，确定评估对象： 1)按作业流程的各阶段； 2)按区域； 3)按设备、设施； 或上述方法的结合。

环境因素识别及评价控制程序

环境因素识别及评价控制程序 (HBQY-CX-13) 1 目的 对管理处在活动或服务中能够控制或可能施加影响的环境因素进行识别和评价，确保重要环境因素能够得到有效控制。 2 适用范围 适用于管理处在各项活动或服务中能够控制和可能施加影响的环境因素的识别和评价。 3 职责 3.1办公室负责组织各科室、单位进行环境因素识别，对识别出的环境因素进行评价，确定重要环境因素。 3.2各科室、单位负责识别管辖范围内的环境因素。 4 工作程序 4.1 环境因素识别和评价的流程 确认工作过程→识别环境因素（排查）→登记、汇总环境因素→评价环境因素→登记重要环境因素 4.2 环境因素的识别 4.2.1 识别范围：识别范围为所有工作活动和服务中可控制和可能施加影响的环境因素，具体从以下方面进行识别： a) 材料、物品等的采购、运输、储存、使用及回收和报废全过程； b) 设备、设施的采购、维修、保养、运行等一系列活动； c) 日常办公、职工生活； d) 各项服务过程:收费、养护、机电维护、路政执法等。 4.2.2 识别时应考虑三种时态和三种状态 三种状态： a) 正常：指正常运行、生产的状态； b) 异常：指生产设备的启动、停机与检修或可合理预见的状态； c) 紧急：指不可预见的、突发的或设施突然失效的状态。

三种时态 a) 过去：指以往遗留的环境影响； b) 现在：指现场的、现有的污染及环境问题； c) 将来：指计划中的活动可能带来的环境问题。 4.2.3 识别内容 a) 大气：废气排放； b) 水体：废水排放； c) 废物：固体废物的处理； d) 土地污染； e) 噪音污染； f) 原材料（化学品）与自然资源的利用可能带来的负面影响； g) 可能对当地环境带来的问题： h) 相关方的问题等。 4.2.4 识别的方法 采用过程分析法、座谈和现场观察相结合的方式进行环境因素识别。 a) 过程分析法：对工作流程的环节进行分析，从中找出环境因素； b) 现场观察法：到现场采取看、查、问等方法发现环境因素。 4.3 环境因素的评价 4.3.1评价的依据 a) 有关环境法律、法规、标准和其他要求； b) 环境影响的严重程度； c) 环境影响的发生频率； d) 环境影响的恢复能力； e) 环境影响的控制情况； f) 相关方的利益和要求。 4.3.2 评价方法 4.3.2.1 是非判断法 a) 对能源、资源以及原材料消耗的环境因素采用是非判断，消耗严重超标的判是。 b) 危险废物的处置、对化学危险品的管理等违反国家、地方法律法规和其他要求

产品检验控制程序

1 目的 为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。 2 适用范围 适用于进料、制程及最终成品的检验。 3 职责 3.1仓库 负责原材料、半成品、成品的入库及储存，并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。 3.2 生产部 负责在制品的生产控制、检验，生产的半成品/成品的送检。 3.3 品质部 负责进料、制程、成品检验，品质稽核及品质检验标准的制订。 3.4 技术部 负责制订原材料、在制品、半成品/成品接收标准，检验过程中的技术支持和协助。 3.5 采购 负责原材料不良时与供应商的联络与处理。 4 名词术语 4.1 检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 4.2 进料检验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验。 4.3 制程检验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产品及影响产品质量 的主要工序所进行的检验。 4.4 最终检验：是指在生产全部工序结束后，对其生产的半成品或成品的检验。 4.5 特采：质量不完全合乎标准的原材料或器件，其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响， 经技术部和相关部门评估风险后，或征得客户意见，同意采用选别、让步接收等方法进行处理。 4.6 原材料：指生产过程所需要的原料，包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工 半成品、修理用备件、包装材料等。 4.7 在制品：从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算 成本的自制半成品。

4.8 半成品：指经过一定生产过程并已检验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加 工的中间产品。 4.9 成品:指已完成全部生产过程，按规定标准检验合格，可供销售的产品。 4.10 紧急放行：生产急需来不及验证就发放生产部使用。 5 作业程序 5.1 进料点收、送检： 委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区”，并需随货附《送货单》，仓库依本公司《物料需求单》之规格、数量点收，核对无误后在供应商《送货单》上盖本公司“暂收专用章”交还送货供应商做暂收动作，填写《来料送检单》转品质部检验。 5.2 进料检验： 5.2.1 IQC接到《来料送检单》后，应于“暂收区”抽取待检物料，并依原材料的相关检验标 准、《承认书》或厂商《出货检验报告》等进行抽样检验及相关性能测试。 5.2.2 品保人员于检验时应将结果填写于《IQC日报表》及《来料检验报告》。 A.判定合格，即在进料外包装上贴上“合格”标签，并在《来料送检单》上签字转仓库 办理入库手续。 B.若判定不合格，开立《材料不良通知书》经过相关部门会签后，根据《材料不良通知 书》的决议，退货在进料外包装上贴上“不合格”标签，特采在进料外包装上贴上“特采”标签，并在《来料送检单》及检验报告上注明特采。检验完成后通知仓库办理入库或退货手续。 5.2.3 正常情况下工作日内当天进料16：00前收到《来料送检单》，当天完成检验，16：00 后收到《来料送检单》，需在次个工作日上午下班前处理完毕。 5.2.4对于RoHS材料，IQC须依《订单通知单》注明的RoHS需求，对材料进行检验。 5.2.5若进料为RoHS材料，采购应要求供应商提供《ICP测试报告》，IQC应核对相应材料的ICP 测试报告是否合格，必要时品质部将材料委外检验，并要求检验机构出具《检验报告》。 5.3 制程检验： 5.3.1 生产部在每批生产前均需制作首件，填写《首件确认记录表》通知品质部和PIE工程师 确认。 5.3.2 品质部以BOM、《IPQC检验作业指导书》等为依据对生产部在制品进行检验或测试。 a.首件检验：生产部每条生产线开始生产或更换产品品种，或调整工艺后生产的第一件 产品，经生产自检合格后，由IPQC根据相应的检验标准进行检验，填写《首件确认记录表》；如不合格应要求返工或重新生产，直到检验合格，品质部签字确认后才能批