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双转子连续混炼机组工艺流程

双转子连续混炼机组工艺流程
双转子连续混炼机组工艺流程

1、2:计量喂料机7:脱水机

3:双转子连续混炼机8:风机

4:挤出机9:旋风分离器

5:模头10、11:电机

6:切粒机12:混炼机油泵站

13:液压站

14:水箱

工艺流程:

一、颜料加入计量喂料机“1”料斗:树脂+分散剂(经过搅拌均匀)等加入计量喂料机“2”料斗

二、调整计量喂料机转速,按比例加料进入混练机“3”

三、混炼机有两个混炼转子,工作原理类似密炼机,但象双螺杆一样连续进料出料,1物料混练机排出后自然排气(排气效果很好),如下图。混炼机混合分散能力很强。物料经过混炼机混炼后,呈熔融状态。

四、熔融物料掉入挤出机“4”,挤出机进料口有强制喂料机装置。

五、物料经过模头“5”过滤。

六、切粒机“6”风冷或水冷

七、如水冷,用脱水机“7”去除大部分水份。

八、甩干的成品用风机“8”吹入旋风桶“9”进一步去除水份并储存。

九、如风冷,则不需脱水机“7”

优点:

①颜料无需预处理,无粉尘飞扬,能耗低。

②产能高

③结构简单,维护方便

④不须抽真空

⑤分散良好

同类产品比较

1.对比密炼机

产量高、更省一半电、分散更均匀、操作更简易、人工需求低

2.对比双螺杆

产量高2倍以上、更省电、更低人工

欢迎来厂参观指导!

Buss推出MX系列新一代连续混炼机

1. Buss推出MX系列新一代连续混炼机 瑞士Buss公司推出用于生产高端聚合物共混材料的MX系列连续混炼机,见图.1。 图1. Buss MX系列连续混炼机 Buss MX系列连续混炼机的主要特点: (1)生产能力比高:用于在特定区段采用了4头螺纹设计,显著提高了挤出机的输送能力,产量提高2.5倍。同时,螺杆转速750r/min时被加工物料没有明显的温升。 (2)比能耗降低:用于新型高效MX混炼元件的采用,使得加工聚合物共混物的比能耗较上一代机型降低15%。 (3)工作稳定性高:经优化设计的4头螺纹元件具有非常稳定的输送特性,使得挤出产量与螺杆转速呈线性关系,就有可靠的容积放大效应。 (4)共混物的混合质量提高:即使在最高转速下,也能保证填料在聚合物基体中的分散程度,确保共混物的物理和机械性能。

表.1 Buss MX系列连续混炼机主要技术参数 2. Leistritzg公司推出ZSE MAXX系列同向平行双螺杆挤出机Leistritzg公司推出新一代ZSE MAXX系列同向平行双螺杆挤出机,主要性能指标有显著提高: 螺杆外径与内径的比值:OD/ID=1.66 比扭矩:15.0 Nm/cm3 主要优点: (1)产量高:由于该机型螺杆的有效容积和比扭矩的提高,以及高转速和低温升特性,使得该机型产量较上一代机型提高30%-50%。

(2)提高共混物的填充比:该机型螺杆可以较上一代挤出机多填充10%的填料或颜料。 (3)优异的脱挥效能:用于该机型具有较大的熔体表面,使得其脱挥效能协助提高,适合ABS、PS、PET、木塑等材料的加工。 图.2 Leistritzg公司ZSE MAXX系列同向平行双螺杆挤出机 ZSE MAXX系列同向平行双螺杆挤出机的主要技术参数见表.2。 表.2 ZSE MAXX系列同向平行双螺杆挤出机技术参数

铸铜工艺流程

铸铜工艺流程 铸铜等铸造类雕塑首先是泥塑的塑造,然后翻制阴模,翻制阴模后再翻制成阳模,实际上是一个材料转换的过程,即从可塑性泥制品转换到石膏和玻璃钢进行定型、最后送到专业铸造厂进行最后的铸造过程。每件铸铜艺术品都是需要经过最少11道复杂严谨的工序制作而成,这些工序中既有传统手工艺的痕迹,也有精密铸造的现代技术精彩所在。。。。 工艺流程之一:泥塑(每件产品的前身都需要一个泥塑原型,泥塑都是经过雕塑师在原创设计稿的基础上反复揣摩、推敲之后进行的再创作,泥塑的造型好坏、神韵的体现与否、意图的表达呈现直接影响今后的产品好坏,所以优秀的泥塑离不开优秀的雕塑师) 第一步天然特殊胶泥备料筛选,喷水醒泥48小时以上,圆雕焊接雕塑钢筋造型骨架,在骨架上缠绕十字型木条托泥装置,雕塑骨架上大间隙铺设金属网,可减少用泥量减少总重量保证雕塑不垮塌。如是浮雕需木工板铺设底板在板上每隔15公分钉钉子,钉子钉入一半另外一半露出方便挂泥,另在钉子上纵横缠绕细铁丝同样方便挂泥料。 第二步上大泥覆盖雕塑造型。上泥完毕一边用木槌砸实一边补平泥间空袭。全部上泥后对大造型进行不断的调整。造型不准需要返工对骨架进行休整直到满意,以上必须由专业雕塑师来完成。从此阶段开始雕塑必须经常喷水保持不开裂,半途公休要覆盖塑料薄膜进行保湿直到雕塑模完成后。 第三部塑形,专业雕塑师来完成,塑形过程雕塑师中随时喷水随时塑造,具体细节其它工序简略。 第四步雕塑大型完成,通知甲方对大造型进行审核和提出意见或修改。继续不断的推敲调整和细节塑造达到完美,全部完成造型后进行整体推光泥塑,使用刮片进行推光。 第五步进入翻制阶段,在泥塑上用切片进行区块模具分割设计,然后喷洒肥皂水作为隔离防护。专业翻制技师配比石膏浆上于雕塑覆盖,具体石膏浆外层内层不同的水配比量由专业人员掌握和来完成。待石膏硬化干燥后开始脱模,脱模前要在区块上固定抓手,抓手用石膏麻木桩来制作。 第六步脱模后去掉分块模具上的残留泥,完毕后对石膏模进行细致修模,补磨。然后用金属铜网进行打磨。 第七部上玻璃钢,调配好树脂加入催化剂固化剂和填料与显色剂等。头层树脂上浆,二层配合玻璃丝布树脂一同上浆,一般需要三到五层上浆过程。形成厚度根据雕塑选择。 第八步拼合玻璃钢分体模块进行组合。拼合后进行缝隙的补平和加固,内部要建立永久性钢筋支持体系骨架。最后进行打磨,配合不同砂纸型号进行粗磨细磨水磨,大部分必须手工完成机器打磨无法圆润自然也难以完全无痕迹,所以必须手工砂带纸打磨。 工艺流程之二:矽xi胶开模(矽胶,英文名Silicon,此原料通常用作制作模具,精致度高,哪怕发丝粗细都可体现出来)

橡胶连续混炼新技术研究

第27卷 第6期 2006年12月特种橡胶制品Special Purpose Rubber Products Vol.27 No.6 December 2006 橡胶连续混炼新技术研究 王冠中1,2,吕柏源2 (1.北京化工大学,北京 100029 2.青岛科技大学机电工程学院,山东青岛 266042) 摘 要:研究了国内外橡胶连续混炼机的发展现状,特别对双螺杆挤出机的发展作了探讨,提出新的技术设计制造连续混炼机。 关键词:橡胶连续混炼;双螺杆挤出机;新技术 中图分类号:TQ33014+3 文献标识码:A 文章编号:1005-4030(2006)06-0047-03 收稿日期:2006-06-24 作者简介:王冠中(1963-),男,博士研究生,主要从事高分子材料 加工机械的研究和教学工作。1 橡胶连续混炼技术现状早期的橡胶工业混炼采用双辊开炼机,而双辊开炼机混炼存在许多缺点,最重要的就是混炼胶质量差和环境污染严重。随着轮胎工业的发展,用胶量越来越大,各种有毒助剂的用量也不断增长,同时橡胶制品对胶料质量要求不断提高,开炼机混炼已经满足不了生产和环境的需要。因此在20世纪20年代密炼机就引入了橡胶加工工业。目前工厂主要以密炼机混炼为主。密炼机密炼室中的胶料主要有两种流动:周向流动和轴向流动。胶料主要是由密炼室中转子之间、转子和室壁之间以及转子与上顶栓和卸料门之间的剪切和混合作用而得到混炼,密炼机对胶料的混炼是间歇式的。间歇混炼密炼机具有很长的发展历史,自从20世纪20年代密炼机作为混炼设备代替开炼机以后,密炼机经历了多个发展阶段。从无上顶栓到上顶栓的出现及改进;从翻转式卸料到卸料门卸料,卸料门从摆动式到滑动式;转子的形状从无凸棱到二凸棱、四凸棱再到六凸棱等等,这些在密炼机设计上的改进都使间歇式密炼机技术有了很大的发展[1]。传统橡胶工业所用的胶料都是分批混炼的。分批混炼效率低,每批胶料之间的差异不仅会给技术人员带来很多麻烦,也常常对后续工序的质量产生很大的影响。对于橡胶胶料的连续混炼技术,人们已经探索许久,但仍然争论不休[2]。 连续混炼技术是混炼操作自动化、连续化的 新技术。相对于间歇混炼技术,连续混炼技术具 有以下6方面的优点[2]:(1)连续式混炼机混炼不 需要进行周期性的加料和卸料,可以充分利用混 炼机的混炼能力。这样就可以将单位机台的生产 能力提高,也就大大地提高了生产率。(2)用连续 混炼机可以在稳定的机械条件和热条件下混炼胶 料,有效地利用调整和控制手段,以便使过程按最 佳水平进行。(3)采用连续混炼可以使自动化程 度大大提高。(4)连续混炼的能量消耗稳定,没有 大的峰值,可以节约能源。(5)使用连续混炼机进 行连续混炼,可以省去上、下辅机设备。这就大大 地简化了生产设备,降低了生产设备投资。同时, 上、下辅机的取消还使得连续混炼厂房无需像密 炼厂房那样需要三层楼房,这样就可以节约占地 面积,大大降低厂房设施投资。(6)使用密炼机进 行胶料混炼时,在加料和卸料的同时不能进行混 炼生产,而连续混炼机就不存在这个问题,可以进 行连续生产,从而提高生产率,同时降低劳动强 度。连续式混炼机以机筒代替密炼室,转子在机 筒内旋转,混炼胶料,并将胶料从加料区域推向卸 料区域[3]。连续混炼机的特点是混炼质量与混炼 机供料系统有关,如果在原料配比上有波动,那么 在成品混炼胶成分中也将反映出来。连续式混炼 机的发展也是渐进的,依照结构可以分为单转子 连续混炼机、双转子连续混炼机、传递式连续混炼 机和双螺杆挤出机[4]。 2 国外现有连续混炼机技术特点现今国内外的连续混炼机,其基本原理没有多大变化,而其变化和进展大多是针对现有的、并已经实际验证过的设备体系的不断改进。下面介绍几种国内外较为常用的混炼机:FCM

双转子连续密炼机的工作原理

双转子连续密炼机的工作原理 发布时间:2015-9-17文章来源:点击:185 双转子连续密炼机工作原理及转子几何构形参数加以探讨:首先我们先看一下连续密炼机密炼工作段的密炼腔构形,(图1)是密炼腔的轴截面图。它是由俩个相互平行的圆柱筒相贯而成。(相贯部去掉,是为了可使被混物料做俩腔的相互流动。是否流动要看压差。)再看双转子(一左旋、一右旋)密炼工作段的几何构形。(图2)密炼段是由:(1)螺旋喂料段。(2),(4),(6)密炼塑化段,(各段剪切速率不同、前工作面曲率也不尽相同,物料的切入角(投射角)也就不同,各段俩组旋向向反首尾相连的螺旋凸棱螺旋角不同,并设计尾端(出料端)有切送料入(3),(5)挤出混炼段和(7)出料段的凸棱段叠加而成。) 现在我们再来推研它能够对高聚物混(密)炼的原理。对于一些假设应符合实际。越符合客观实际越接近科学。 对于橡胶这个高聚物(非牛顿流体)的混炼——在介绍密炼机的工作原理的科技资料中已经剖析的比较清楚。只是在解析密炼室混炼中的物料流场(流动方向)不够清析。本人认为在地球这个参考系中,密炼室中的物料地运动还需用牛顿定律来解析才能比较清析。 我们已知橡胶,填充剂,助剂在密炼机中混炼时由转子轴、密炼室、上栓体的联合作用和各参入混炼物料的内力、重力、摩擦(因数)共同作用产生的各个方向力对物料—特别是橡胶产生了剪切、撕拉、搓捏、捲折、挤压等作用。每种作用对于橡胶混炼中的主功能各有所突出。如:剪切、撕拉利于将橡胶块由大变小再变成更细小以获得更多断链和可塑度,挤压、搓捏利于吃粉,捲折、搓捏利于溶质均匀分布,捲折推动物料流动。等。至所以能产生各种作用,是因为各种大小不同,方向不同的(矢量)力(包括物料内力)相加而至。物料(各质点)的流向就应取决于其合力方向与物料的摩擦因数来定。掌握物料的流场(流向)对于连续密炼机的设计更为重要!!! 它不同于间歇式密炼机可把每个锅次所需要的物料全部投入混炼室,只要留有空间(必须的填充系数),混炼胶的质量与效率就主要看转子几何构形设计地好坏。国内一些密炼机专家都在研发高效转子。综合高效转子的研发要经过多次试验才能选优。本人在设计胶粉专用脱硫密炼机四棱转子((4WHS转子(专利))时深有感触。

锻铜工艺流程

锻铜工艺流程 -标准化文件发布号:(9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

锻铜工艺流程 锻铜是一种区别于铸铜的工艺,是在铜板上进行创作,利用铜板加热后质地变软,锤打后又恢复坚硬的特性,重复这一过程,最终制作出锻铜浮雕、锻铜雕塑等圆雕艺术作品或其它生活、工业用品。随着人民生活水平和审美情趣的提升,锻铜这一传统工艺尤其在工艺美术领域受到越来越多设计师和大众的喜爱。 锻铜工艺讲究的就是一个锻字,任何造型就是通过锻造出来的,其工艺复杂程度远超于铸铜。火、锤子和錾子是锻铜的三个重要元素。 小型锻铜工艺作品或大型锻铜作品局部加工可以采取氧气加乙炔产生的高温加热,大型作品就需要生炉火鼓风加热。加热这一环节相对容易。加热后的铜板要用皮锤敲打平整。然后根据铜板上描绘的线条使用锤子和錾子刻基础线。锤子和錾子的运用则是整个锻铜工艺的关键,这即是”锻铜“又被称为”錾铜“的原因。每个锻铜师傅手中都有上百把形式各样的錾子,在铜板上用这些錾子勾勒出高低起伏的线条叫”走线“,快速准确的按图纸走线是需要下几年的功夫的,尤其是一些关键部分,比如人物的面部特征等。大型锻铜作品需要多名锻铜工匠的配合和集体创作,一些工艺过程要求工匠的配合要十分默契,比如有时需要将铜板悬挂起来,锻铜师傅们在铜板的两侧同时作业,使每一个高低错落的线条达到完美。 如遇到细节较多且表面光滑的锻造作品可用适当比例的松香和土等原料放在容器内熔化后,将其倒入四周有3-5厘米高起边沿的工作台上,用于固定加热后的铜板。然后在由锻铜师傅细心锻造。 首先锻造雕塑或壁画需有泥塑师根据图纸制作出1:1大小的泥塑造型。然后在翻出石膏模具。石膏模具制作后需仔细检查,讲沙眼或缺口补平补齐。在翻制树脂模具用于锻造之用。 模具制作好后,需由美工师绘画出模具放样图纸,贴于铜板上使用切割机械割出放样后的铜板原料。 之后锻造师傅就利之前介绍的锻造手法手工锻造。锻造好的雕塑或壁画局部,在根据1:1的模具或图纸进行拼装焊接。将分散的部件连成一个整体,在焊接处需要打磨,修边。然后在整体锻造调整。由零到整、由小变大,雕塑或壁画就这样变成锻铜成品。 最后为让雕塑或壁画的整体效果统一协调,还需要在作品表面统一做色。局部高光区还需打磨出来。以达到美观、立体的效果。 锻铜工艺的好坏最主要就是在锻造技术上,我公司多年来培养出大批具有丰富锻造经验的锻造师,锻出的作品能保持原来泥塑的造型和韵味,而且因锻

塑料片材设备操作方法__高质量塑料片材生产线生产流程

塑料片材设备操作方法__高质量塑料片材生产线生产流程 大家都知道塑料片材设备是用来生产塑料片材的,除了塑料片材外,塑料片材设备还可以生产各种PS片材,PVC片材,PC片材,PE片材,PET片材等。高质量塑料片材生产线生产流程其实很简单,但还是有很多人前来咨询,想必也很少有人关注塑料片材设备操作方法以及生产的时候注意事项等问题,今天小编就带大家来看看塑料片材设备生产线的相关知识。 华源机械 【塑料片材生产设备操作方法】 塑料片材设备生产线开机预热:这是开机之前使模具受热动作,需预热要合模加热。 塑料片材设备合模:开合模行程的合理调整,有利于提高产品脱模及产品入料效果。 塑料片材设备生产线预热:蒸汽进入固移模内,对模具进行预热,使模具得到预热的同时,将存留期间的冷凝水与冷空气排出。作用:提高模具温度,加强产品表观熔结度。 塑料片材生产设备穿透加热:提高制品芯部、内部熔结性。穿透加热耗、浪费蒸汽较严重。 双方加热:进一步增强加热效果,提高产品表面质量。 塑料片材设备回温(保温):所有阀关闭,充分利用模具的余热,使产品进行保温加热。有利于产品表面熔结性,能较好节约能源(蒸汽)。

塑料片材设备真空冷却:真空阀打开,真空泵抽真空。塑料片材生产设备使模具和制品内的余热与水分全部排空,抽掉部分发泡剂,避免产品发胀。使模内形成负压,有利于产品进行脱模。 塑料片材设备是一种多组分塑料根据不同的用途可加入不同添加剂。塑料片材设备因组分不同,塑料片材设备制品呈现不同的物理力学性能针对不同场合应用。而塑料片材在片材所占的比例较大。 华源机械 【高质量塑料片材生产线生产流程】 高混机→螺旋双螺杆→双螺杆喂料机→JD双螺杆→成型模具→三辊压光机→牵引线→板材电晕处理 →切割机→堆放 【塑料片材设备挤出机各部件特点】 1、塑料片材设备密炼机功能:树脂、填充 物、助剂等物料投放到密炼机中,通过特 定形状并相对回转的转子、在可调温度和 压力的密闭状态下连续性地对聚合物材料 进行混炼,主要由密炼室、转子、转子密 封装置、气动加压装置来完成物料的塑化 和分散;在通过卸料装置、传动装置来完 成放料程序;密炼机是密封的混炼室因而 它的工作环境比较干净;双转子为不同步

双转子连续密炼机的工作原理

双转子连续密炼机的工 作原理 公司内部编号:(GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-

双转子连续密炼机的工作原理 发布时间:2015-9-17文章来源:点击:185 双转子连续密炼机工作原理及转子几何构形参数加以探讨:首先我们先看一下连续密炼机密炼工作段的密炼腔构形,(图1)是密炼腔的轴截面图。它是由俩个相互平行的圆柱筒相贯而成。(相贯部去掉,是为了可使被混物料做俩腔的相互流动。是否流动要看压差。)再看双转子(一左旋、一右旋)密炼工作段的几何构形。(图2)密炼段是由:(1)螺旋喂料段。(2),(4),(6)密炼塑化段,(各段剪切速率不同、前工作面曲率也不尽相同,物料的切入角(投射角)也就不同,各段俩组旋向向反首尾相连的螺旋凸棱螺旋角不同,并设计尾端(出料端)有切送料入(3),(5)挤出混炼段和(7)出料段的凸棱段叠加而成。) 现在我们再来推研它能够对高聚物混(密)炼的原理。对于一些假设应符合实际。越符合客观实际越接近科学。 对于橡胶这个高聚物(非牛顿流体)的混炼——在介绍密炼机的工作原理的科技资料中已经剖析的比较清楚。只是在解析密炼室混炼中的物料流场(流动方向)不够清析。本人认为在地球这个参考系中,密炼室中的物料地运动还需用牛顿定律来解析才能比较清析。 我们已知橡胶,填充剂,助剂在密炼机中混炼时由转子轴、密炼室、上栓体的联合作用和各参入混炼物料的内力、重力、摩擦(因数)共同作用产生的各个方向力对物料—特别是橡胶产生了剪切、撕拉、搓捏、卷折、挤压等作用。每种作用对于橡胶混炼中的主功能各有所突出。如:剪切、撕拉利于将橡胶块由大变小再变成更细小以获得更多断链和可塑度,挤压、搓捏利于吃粉,卷折、搓捏利于溶质均匀分布,卷折推动物料流动。等。至所以能产生各种作用,是因为各种大小不同,方向不同的(矢量)力(包括物料内力)相加而至。物料(各质点)的流向就应取决于其合力方向与物料的摩擦因数来定。掌握物料的流场(流向)对于连续密炼机的设计更为重要!!! 它不同于间歇式密炼机可把每个锅次所需要的物料全部投入混炼室,只要留有空间(必须的填充系数),混炼胶的质量与效率就主要看转子几何构形设计地好坏。国内一些密炼机专家都在研发高效转子。综合高效转子的研发要经过多次试验才能选优。本人在设计胶粉专用脱硫密炼机四棱转子((4WHS

无氧铜生产工艺流程

第四章工艺技术方案 4.1工艺技术方案 本项目采用的原材料为含铜量99%的电解铜,选用目前国内先进的蓄热式熔化炉和中频炉,用上引法连铸工艺方法生产氧的含量不大于0.02%,杂质总含量不大于0.05%,含铜量99.5%以上无氧铜杆。 4.2工艺流程简述 1、生产准备 本项目使用的电解铜在江西省内购买。

图4-1 项目生产工艺流程图 2、上引法连铸工艺流程 本项目采用上引法连铸工艺生产无氧铜杆。上引法连铸铜杆

的基本特点是“无氧”,即氧含量在10ppm以下。 上引法与连铸连轧和浸涂法相比,其特点是: 1)由于拉扎工艺和铸造工艺不是连续的,拉扎是在常温下进行的,不需要气体保护,钢材也不会被氧化。因此设备投资小,厂房布置也灵活。 2)单机产量变化范围大,年产量可以从几百吨到几万吨,可供不同规模的厂家选用不同型号的上引机组。此外,由于连铸机是多头的,可以很容易的通过改变铸造规格(铸杆直径),来改变单位时间的产量,因此其产量可视原材料的供应情况和产品的需求情况来确定,便于组织生产、节约能源。 3)只需更换结晶器和改变石墨模的形状,即可生产铜管、铜排等异型铜材,并可在同一机器上上产不同规格、品种的铜材,灵活机动,这是上引法的中最大特点。 上引法连铸工艺流程:原料通过加料机加入融化炉进行熔化、氧化、扒渣处理后,熔融的铜液经过一段时间的静置还原脱氧并达到一定的温度后,通过有CO气体保护的流槽经过渡腔(铜液在此进一步还原脱氧、清除渣质),进而平稳的流入中频炉保温静置,铜液的温度由热电偶测量,温度值由仪表显示,温度控制在1150℃±10℃。连铸机固定于中频保温炉的上方,连铸机铜液在结晶器中快速结晶连续不断地生产出铜杆,最后经双头挠杆机等辅助设备装盘成产品。 ⑴加料:原料一般用加料机加入,炉头多加、炉尾少加。加

密炼机说明书

2电控设备的操作 2.1 直流主电动机的启动和停止 直流主电动机的启动和停止是由直流传动柜和操作台来完成的。 2.1.1 直流主电机的启动 首先将直流传动柜中的所有断路器及熔断器合上,直流传动柜的本控/遥控开关旋至本控位置,则直流电动机的启动由直流传动柜本身来完成,按合闸按钮,按主机启动,点击启动后,按升降速按钮调整主机速度,但需要注意的是此时电机的转动与机器附属设备没有联锁,因此只可为临时调试中使用;如旋至遥控位置,先要在直流传动柜上把主开关合上,既按合闸按钮,ME开关合闸,此时倒操作台来启动主电机,在启动主电机前,附属设备首先要运转正常,没有故障报警,按操作台上的63SH14装置主回路合闸,同时电机风机启动,这时才可以按操作台上的63SH06启动主电机,根据工艺要求电机的速度可以通过按升速按钮63S12或按降速按钮63S13在4-40r/min连续可调。 2.1.2 直流主电动机的停止 1)当要停止直流主电动机时,按降速按钮63S13,电机转速降为低速时,按动操作台上的63SH07或直流柜上的主机停止按钮,主电机将进入停止状态。如果长时间不启动电机,应到控制室将装置主回路断开,即使ME开关断开。 2)当机器有下列情况发生,产生声光报警,压砣抬起,卸料门打开,延时10秒主机停止。 (a)主机过载。 (b)主电机绕组超温(100度)。 (c)高压泵故障。 3)当机器有下列情况发生,产生社声光报警并延时150秒停机,压砣抬起,卸料门打开。 (a)干油泵停。 (b)减速机润滑油堵塞。 (c)干油泵低油位。 (d)密封圈、电机、减速机轴承超温。 (e)电机冷却水停。 (f)液压站停止。 (g)液压站滤油堵塞。 (h)密炼温度超过炼胶温度(根据工艺要求)。 2.2 控制电源 当外部电源已接至操作柜内,此时合上6Q01断路器,用万能表测量三相电压为AC380V 后,合上6Q02断路器。按动控制电源开(按钮6SH01),控制电源开指示灯亮(灯钮6SH01),说明控制电源正常通电。测量DC24V是否正常。 2.3 灯显示 2.3.1 灯钮显示 6SH01---控制电源开灯亮 63SH06---主机运行时灯亮 63SH07---主机停止时灯亮 63SH00---压砣升压砣升过程中灯闪烁,砣升到位闪烁消失,灯亮。 63SH01---压砣降压砣降过程中灯闪烁,砣降到位闪烁消失,灯亮。 63SH02---加料门开加料门开过程中闪烁,门开到位闪烁消失,灯亮。 63SH03---加料门关加料门关过程中闪烁,门关到位闪烁消失,灯亮。

铸铜工艺流程

铸铜工艺流程——失蜡铸造法 大铜世界的每件铸铜艺术品都是需要颠末11道复杂严谨的工序制作而成,这些工序中既有传统手工艺的痕迹,也有精密铸造的现代技术精彩所在。。。。 我们在这里向大家介绍的是今朝铸造行业至多用到的铸造手法,“失蜡铸造法”亦叫“脱蜡铸铜”。通常的失蜡铸造法工艺简略的概括为如下流程,仅供热爱铸造艺术的朋友们参考。 工艺流程之一:泥塑(每件产品的前身都需要1个目结土的雕塑原形,雕塑都是颠末雕塑师在原创设计稿的基础上反复揣摩、推敲之后行的再创编,泥塑的造型好坏、神韵的体现与否、意图的表达呈现直接影响此后的产品好坏,所以,我们的雕塑师都是业界中出类拔萃的高手) 工艺流程之二:矽胶开模(矽胶,英文名矽利康Silicon,此化学原料通经常使用作制作模具,精致度高,姑且有发丝粗细都可体现出来) 工艺流程之三:制作树脂原形(聚乙烯,又称波丽Polyethylene。矽胶模具制作完成之后,就可以灌制出雕塑原形的树脂胚体)工艺流程之四:修整树脂胚体(对胚体表面进行最后的打磨及肌理效果的处理及调整) 工艺流程之五:再制作矽胶模具(将修整好的树脂胚体再次制作成矽胶模具) 工艺流程之六:制作石蜡原形(再次制作出来的矽胶模具已很完

备及完好了,加热熔化的石蜡被加压射入矽胶模具来制造出1个腊胚,此腊胚乃为将生产产品的真实外形复制品) 工艺流程之七:石蜡原形修整(从矽胶模具中灌制并剥离出来的石蜡原形,表面遗留模具的模线及少许的损坏,所以石蜡原形需要再对照流程三的树脂原形胚体作修整,这是很重要的一环,是以环节会直接影响到产品最后的造型及表面效果) 工艺流程之八:砂模(陶壳)制作(把腊胚数个组成树串,连续多次重复浸入泥浆(或称石浆),外层包埋并除湿干燥,将陶壳制成9mm(5-7层)厚,再将此树串放入高热140-160℃烘箱或高压蒸气锅内溶解腊胚直到成中空陶壳) 工艺流程之九:铸造(上一道儿工序的中空陶壳被放入烧结炉依不同合金材料以1000℃-1150℃烧结,将铜液立刻铸入陶壳,冷却后将外层陶壳震破,剥离出来的就是铜质的产品粗胚体) 工艺流程之十:产品铸件修整及处理(对铸造出来的铜产品作喷砂及清洁,并作切割,研磨、热处理、整形、机加工、抛光等最后处理) 工艺流程之十一:表面效果处理及保护(在产品表面处理需要的效果,通常有冷作色以及热作色之分,具体的作色区分及特点,我们会在此后的文章中逐一介绍给各位朋友,最后再做打蜡保护及抛光) 如上概括出的工艺流程,还有众多细节可加以更多纤悉的描述。

密炼机常见故障维修

密炼机简介 密炼机一般由密炼室、两个相对回转的转子、上顶栓、下顶栓、测温系统、加热和冷 却系统、排气系统、安全装置、排料装置和记录装置组成。转子的表面有螺旋状突棱,突棱的数目有二棱、四棱、六棱等,转子的断面几何形状有三角形、圆筒形或椭圆形 三种,有切向式和啮合式两类。测温系统是由热电偶组成,主要用来测定混炼过程中 密炼室内温度的变化;加热和冷却系统主要是为了控制转子和混炼室内腔壁表面的温度。 密闭式炼胶机简称密炼机,主要用于橡胶的塑炼和混炼。 密炼机是一种设有一对特定形状并相对回转的转子、在可调温度和压力的密闭状态下 间隙性地对聚合物材料进行塑炼和混炼的机械,主要由密炼室、转子、转子密封装置、加料压料装置、卸料装置、传动装置及机座等部分组成。 密炼机是在开炼机的基础上发展起来的一种高强度间隙性的混炼设备。自1916年出现真正意义上的Banbury(本伯里)型密炼机后,密炼机的威力逐渐被人们所认识,它 在橡胶混炼过程中显示出来比开炼机优异的一系列特征,如:混炼容量大、时间短、 生产效率高;较好的克服粉尘飞扬,减少配合剂的损失,改善产品质量与工作环境; 操作安全便利,减轻劳动强度;有益于实现机械与自动化操作等。因此,密炼机的出 现是橡胶机械的一项重要成果,至今仍然是塑炼和混炼中的典型的重要设备,仍在不 断的发展和完善。密炼机基本知识基本结构 工作原理 密炼机工作时,两转子相对回转,将来自加料口的物料夹住带入辊缝受到转子的 挤压和剪切,穿过辊缝后碰到下顶拴尖棱被分成两部分,分别沿前后室壁与转子之间 缝隙再回到辊隙上方。在绕转子流动的一周中,物料处处受到剪切和摩擦作用,使胶 料的温度急剧上升,粘度降低,增加了橡胶在配合剂表面的湿润性,使橡胶与配合剂 表面充分接触。配合剂团块随胶料一起通过转子与转子间隙、转子与上、下顶拴、密 炼室内壁的间隙,受到剪切而破碎,被拉伸变形的橡胶包围,稳定在破碎状态。同时,转子上的凸棱使胶料沿转子的轴向运动,起到搅拌混合作用,使配合剂在胶料中混合 均匀。配合剂如此反复剪切破碎,胶料反复产生变形和恢复变形,转子凸棱的不断搅拌,使配合剂在胶料中分散均匀,并达到一定的分散度。由于密炼机混炼时胶料受到 的剪切作用比开炼机大得多,炼胶温度高,使得密炼机炼胶的效率大大高于开炼机。 密炼机结合面渗漏治理 故障现象:密炼机在长期运行过程中,因受振动、磨损、压力、温度以及反复 拆装等影响,各结合面的静密封部位容易出现渗漏,既造成油品的大量浪费,又影响 企业的现场管理。治理密炼机渗漏传统方法要拆卸并打开密炼机后,更换密封垫片或 涂抹密封胶,但较为费时费力,且难以确保密封效果,在运行中会再次出现泄漏。

塑料成型设备

1.筛选、过滤的目的:防止金属杂质混入物料中,以确保塑料成型设备的安全;实现物料的细度和均匀 度,使其在成型时具有良好的成型性能;除去混入物料中的杂质和粒径较大的物料,以保证制品的质量。 2.预热、干燥的目的:在成型之前,对物料进行预热,可提高物料的混合塑化效率,缩短成型周期,改 善制品质量;对物料进行烦躁则是为了减小物料过多的含湿量(水或其他低分子易挥发物的含量)。3.研磨目的:研磨是用外力对物料进行碾压、研细的加工过程,在物料混合之前将分散性差的少量助剂 与适量的增塑剂配成浆料后进行研磨,以提高其在混合过程中的分散性和混合效率,改善物料的加工性,从而保证制品的性能要求。 4.普通混合机的作用:普通混合机的混合是在常温下和较为缓和的剪切作用下进行的一种简单混合过程, 即是指两种或多种固体物料占有空间分布情况变化,各自向其他物料的空间分布,以获得一个组成均匀的混合物。 5.连续密炼机的工作原理:在连续密炼机的混炼室内有两个平行相切的转子,向内做相向旋转,转子工 作部分由喂料段、混料段和排料段组成。无聊自加料口进入喂料段,由喂料段输送到混料段,经混料段混炼后由排料段排出卸料口。 6.普通混合机:常温下和较为缓和的剪切力作用下进行一种简单的混合,两种或多种固体物料占有的空 间分布情况发生变化,各自向其他物料的空间分布,已获得一个组成均匀的混合物。主要用于简单组分塑料的混色,新旧料的共混等。 塑料混合机:简单混合作用、分散混合作用,可用于混色、配料和共混材料的预混合。 7.密炼机与开炼机的区别,及特点 开炼机是双棍机,利用转速相对运动的两个辊产生剪切力来塑炼。操作主要是不断进行打三角包的操作。密炼机还是利用内部的设计好的桨叶相对运动时产生空间规律性收缩来产生剪切力。开炼机结构简单成本低,但是劳动强度大,污染大,对工人身体伤害大。密炼机交规,但是可以加热,可抽真空,还有加压密炼机可以用来处理难塑化的材料。劳动强度低,适应性强。 8.普通挤塑机的工作过程: 固体输送阶段,将松散的物料压实,对物料进行预热减少因压力所产生的波动从而稳定输送到下一段熔融阶段,对物料进行进一步压实将物料中的气体推向加料口排出,将全部熔融物料输送到下一段熔体输送阶段,,熔体在此阶段进一步受到均匀塑化,最终被定温、定压、定量、连续地输送至机头。 9.挤塑过程的热量来源:一个是物料与机筒、螺杆之间的剪切和物料与物料之间的摩擦所产生的热量; 另一个是机筒外部加热器提供的热量。 10.产生温度、压力和产量波动的主要原因:螺杆结构设计不合理;机筒结构设计不合理;机头结构设计 不合理;加热冷却系统不稳定;螺杆转速控制不稳定;物料量的加入不稳定。 11.三大波动对制品质量的影响:制品产生残余应力,各点强度不均,最终导致制品变形甚至开裂;制品 颜色不均甚至因局部分解而变色;制品表面灰暗无光泽;制品集合形状和尺寸不准确。 12.新型螺杆的特点 分离型螺杆,屏障型螺杆,分流型螺杆, 13.双螺杆挤塑机的特点:双螺杆挤塑机比普通挤塑机结构复杂、设计制造要求高、设备资金投入大,

密炼机的研究现状与发展趋势

密炼机的研究现状与发 展趋势 集团公司文件内部编码:(TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-

密炼机的研究现状与发展趋势摘要:近年来,随着汽车工业及其它各行业的快速发展,尤其是节能与效率方面各种高标准的提出,对密炼机的性能提出了更高的要求。而我国的密炼机生产厂家在对国外密炼机进行引进吸收的基础上,对自己的密炼机产品进行了大量的技术改进和创新,如采用了各种构型的转子(销钉转子、同步转子、可调距转子)、液压上顶栓、液压式转子端面密封、PID温度自动控制系统、计算机全自动监控等。 关键词:密炼机、引进、创新、全自动监控 正文: 目前我国生产的大型密炼机主要是大连冰山橡塑机械公司的XM系列和益阳橡机厂的GK系列,已实现了系列化。各密炼机生产厂家对密炼机所做的主要改进体现在以下一些方面。 1突出技术特点,采纳开发新的技术结构 为适应工艺发展的要求,必须突出技术特点,采纳开发新的技术结构。主要改进是:

1.1传动系统多样化 为适应不同的橡胶工艺需求和国产配套条件的制约,密炼机的传动系统采用多种形式。 (1)双速电动机配单速减速机。通过电机的变速使密炼机的转子转速获得双速变化。如XM-270×20×40密炼机即为1000/500kW双速电机,使转子获得以40/20r/min的两种转速。 (2)单速电动机配变速减速机。通过减速机换档变速使转子获得不同的转速。如大连冰山橡塑机械公司的XM-270×20×30×40×60型密炼机就是通过减速机换四档而使转子具有20、30、40、60r/min的四种可变转速。 (3)变速电机(如:直流电动机、变频电动机等)配单速减速机,使转子具有无级变速功能,可以适应更广泛的炼胶工艺要求。 1.2推进减速机强化、优化设计,采用集中传动结构 针对密炼机负荷性加大、载荷周变频率加快而引起偶发断齿现象,对减速机进行优化设计、强化CAD设计。在合理地优选材质,严格热处理工

铸造工艺流程介绍

铸造生产的工艺流程 铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程,它包括以下主要工序: 1)生产工艺准备,根据要生产的零件图、生产批量和交货期限,制定生产工艺方案和工艺文件,绘制铸造工艺图; 2)生产准备,包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备; 3)造型与制芯; 4)熔化与浇注; 5)落砂清理与铸件检验等主要工序。 成形原理 铸造生产是将金属加热熔化,使其具有流动性,然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中,在重力或外力(压力、离心力、电磁力等)的作用下充满型腔,冷却并凝固成铸件(或零件)的一种金属成形方法。 图1 铸造成形过程

铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求,直接作为零件使用。 型砂的性能及组成 1、型砂的性能 型砂(含芯砂)的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。2、型砂的组成 型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土(普通粘土和膨润土)、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等,分别称为粘土砂,水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型(芯)砂的某些性能,往往要在型(芯)砂中加入一些附加物,如煤份、锯末、纸浆等。型砂结构,如图2所示。 图2 型砂结构示意图 工艺特点 铸造是生产零件毛坯的主要方法之一,尤其对于有些脆性金属或合金材料(如各种铸铁件、有色合金铸件等)的零件毛坯,铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比,铸造工艺具有以下特点:1)铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料;铸件可以小至几克,大到数百吨;铸件壁厚可以从0.5毫米到1米左右;铸件长度可以从几毫米到十几米。 2)铸造可以生产各种形状复杂的毛坯,特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯,如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3)铸件的形状和大小可以与零件很接近,既节约金属材料,又省切削加工工时。 4)铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5)铸造工艺灵活,生产率高,既可以手工生产,也可以机械化生产。 铸件的手工造型 手工造型的主要方法 砂型铸造分为手工造型(制芯)和机器造型(制芯)。手工造型是指造型和制芯的主要工作均由手工完成;机器造型是指主要的造型工作,包括填砂、紧实、起模、合箱等由造型机完成。泊头铸造工量具友介绍手工造型的主要方法: 手工造型因其操作灵活、适应性强,工艺装备简单,无需造型设备等特点,被广泛应用于单件小批量生产。但手工造型生产率低,劳动强度较大。手工造型的方法很多,常用的有以下几种: 1.整模造型 对于形状简单,端部为平面且又是最大截面的铸件应采用整模造型。整模造型操作简便,造型时整个模样全部置于一个砂箱内,不会出现错箱缺陷。整模造型适用于形状简单、最大截面在端部的铸件,如齿轮坯、轴承座、罩、壳等(图2)。

高分子材料基本加工工艺复习提纲共11页

高分子材料基本加工工艺复习提纲 绪论 一、概念: 1、塑料:以树脂(有时用单体在加工过程中直接聚合)为主要成分,一般含有添加剂、在加工过程中能流动成型的材料。 2、高分子材料加工:(加工亦称成型或成型加工)是将高分子材料转变成所需形状和性质的实用材料或制品的工程技术。 二、问题: 1、高分子材料成型加工特性:可挤压性、可模塑型、可延性 第一章高分子材料加工流变学概论 一、概念: 1、牛顿流体:牛顿流体是指在受力后极易变形,且切应力与变形速率成正比的低粘性流体。凡不同于牛顿流体的都称为非牛顿流体。 2、非牛顿流体:是指不满足牛顿黏性实验定律的流体,即其剪应力与剪切应变率之间不是线性关系的流体。 二、问题: 1、流体的分类、特性 假塑性流体:该流体的表观黏度随剪切速率的增大而减小。 (1)胀塑性流体:与假塑性流体相反,该流体的表观黏度随剪切速率的增大而增加。 (2)宾汉流体:此类流体的剪应力与速度梯度成线性关系,但直线不过原点。截距称为屈服应力。 2、熔体黏度的影响因素 成型加工必须考虑物料流动性; 流动:以链段运动为基础,高分子链上各个链段运动沿外力方向传递、扩散而使大分子重心产生相对移动; 故,影响链段活动能力,链段数目的因素都会影响黏度。 (1)高聚物的结构对流动性的影响: ①柔性: 其它条件相同时,柔性好,链段运动能力强,黏度小,流动性好。 故,影响柔性的因素(主链结构、取代基的大小数量、极性等),都影响高聚物的流动性。 ②分子量: 增大相对分子质量,分子间作用力↑、黏度↑ (2)外界条件对高聚物熔体流动性的影响

①切变速率 假塑性流体γ↑:ηa↓,但ηa下降幅度与分子结构有关; 柔性链:流动性好,随γ↑,ηa↓幅度大; 分子量:同种聚合物,分子量高的对γ敏感(剪敏性) ②温度 T↑:ηa↓,但下降幅度与分子结构有关 ③压力 增大压力,分子间空隙减少,分子间力增大,ηa↑ ④熔体结构 ⑤添加剂 增塑剂:降低分子间力,降低粘流温度及ηa 填料:ηa↑ 润滑剂:用量很少,可以减少物料分子间的摩擦力(内润滑剂)或减小物料与设备间的摩擦力(外润滑剂),ηa↓ 共混:加入少量流动性好的聚合物,可以ηa↓ 3、成型-结晶-性能之间的关系 结晶-性能的关系: (1)对制品密度:结晶度↑:密度↑ (2)对力学性能:结晶度↑:硬度↑,形变↓,拉伸强度↑ 但晶粒过大时:不均匀,应力集中,拉伸、冲击强度↓ (3)对制品尺寸稳定性: 结晶度↑:制品预收缩率↑,尺寸稳定性↑ 结晶高聚物注射制品更易翘曲:冷却不均匀,结晶度、晶粒大小不一,收缩不一致,从而翘曲 合格制品须有:合理造型的制品设计、适用的模具、适宜工艺条件 (4)对渗透性和溶解性的影响: 晶区:排列紧密,小分子不易渗透、溶解 结晶度↑:溶解性、渗透性↓ (5)对光学性能: 无定形高聚物:透明 结晶高聚物:两相结构,产生折射、散射,透光率↓,晶粒大,透光越差若晶粒小于波长的1/2时,不影响透光率 (6)对耐热性: Tm>Tg,结晶熔融须吸热 结晶度↑:熔点↑,耐热性↑ 成型-结晶的关系: (1)冷却速率的影响: ①缓慢冷却:易生成较大的晶粒,效率低 ②急冷:结晶度低,结晶不完善,内应力大 ③中等冷却:冷却介质控制在Tg~Tmax之间,晶体生长好、结晶完整、稳定、力学性能↑ (2)熔融温度和熔融时间的影响: 熔融温度高及在熔融温度下停留时间长,残存晶核少,降低结晶速率 (3)应力的影响:

压铸工艺流程图示

上海旭东压铸技术咨询培训资料 压铸工艺参数 一、压铸工艺流程图示 2,压铸模安装 17,终检验 5,涂料配制

上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数 二、压射压力 注:t1 金属液在压室中未承受压力的时间;P1为一级(慢速)t2 金属液于压室中在压射冲头的作用下,通过内浇口充填型腔的时间;P2为二级(快速) t3 充填刚刚结束时的舜间;P3为三级(增压) t4 最终静压力;P4为补充压实铸件 4P y P b= Лd2 式中:P b 比压(Mpa); Py 机器的压射力(N); (压射力=压射缸直径×蓄压器压射时间最小压力) d 压室(冲头)直径(MM) 选择比压考虑的的主要因素 上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数

比压 因素选择条件 高低 壁厚薄壁厚壁压铸件结构形状复杂简单 工艺性差些好些 结晶温度范围大小压铸合金特性流动性差好 密度大小 比强度大小 阻力大小浇注系统散热速度快慢 公布合理不太合理排溢系统截面积大小 内浇口速度快慢 温度合金与压铸模具温度大小 ●压铸各种合金常用比压表(Mpa) 铸件壁厚≤3(mm) 铸件壁厚>3(mm)合金结构简单结构复杂结构简单结构复杂 锌合金20-30 30-40 40-50 50-60 铝硅、铝铜合金25-35 35-45 45-60 60-70 铝、镁合金30-40 40-50 50-65 65-75 镁合金30-40 40-50 50-65 65-80 铜合金40-50 50-60 60-70 70-80 ●压力损失折算系数K 直浇道导入口截面F1, K值与内浇铸口截面F2之比>1 =1 <1 立式冷室压铸机 0.66-0.70 0.72-0.74 0.76-0.78 卧式冷室压铸机0.88

橡胶连续混炼设备与技术

橡胶连续混炼设备与技术 王 薇 (青岛科技大学,山东青岛 266042) 摘要:分析了间歇式混炼的优缺点,介绍了连续混炼发展的起因以及目前应用于连续混炼的设备和技术并展望了连续混炼的发展趋势。连续式混炼机混炼不需要进行周期性的加料和卸料,可以充分利用混炼机的混炼能力,但连续混炼设备是以粉状或颗粒状喂料为先决条件。 关键词:橡胶混炼;间歇式;连续式 中图分类号:TQ330.4+3 文献标识码:B 文章编号:1000 890X(2003)04 0237 04 1 间歇式密炼机混炼技术的发展 早期的橡胶工业混炼采用双辊开炼机,而双辊开炼机混炼存在许多缺点,最重要的一条就是混炼胶质量差。由于轮胎工业的发展导致微粒及有毒硫化促进剂用量增长,同时橡胶制品对胶料质量要求不断提高,开炼机混炼已经满足不了生产的需要。因此在20世纪20年代密炼机就引入橡胶加工工业了。 目前工厂主要以密炼机混炼为主。密炼机密炼室中的胶料主要有两种流动:周向流动和轴向流动。胶料主要是由密炼室中转子之间、转子和室壁之间以及转子与压砣和卸料门之间的剪切和混合作用而得到混炼,密炼机对胶料的混炼是间歇式的。间歇混炼密炼机具有很长的发展历史,自从20世纪20年代密炼机作为混炼设备代替开炼机以后,密炼机经历了多个发展阶段。从无压砣到压砣的出现及改进;从翻转式卸料到卸料门卸料,卸料门从摆动式到滑动式;转子的形状从无凸棱到二凸棱再到四凸棱等,这些在密炼机设计上的改进都使间歇式密炼机技术有了很大的发展[1]。目前密炼机的一个值得注意的重大改进是转子由切线型改为啮合型。 近些年来,间歇式密炼机技术又有了新的发展。目前间歇式密炼机在国内、外应用最广泛的 作者简介:王薇(1973 ),女,山东青岛人,青岛科技大学讲师,工学学士,主要从事高分子材料加工机械方面的研究和教学工作。有3种类型:美国的法勒尔公司F系列密炼机转子形式是切线型;德国的W&P公司的GK型密炼机有两个系列,一个是GK N系列切线型转子,另一个是GK E系列啮合型转子;英国Francis Shaw公司的K型密炼机的转子形式为啮合型。 同步转子(又称ST转子)是法勒公司近几年来一直致力开发和研究的技术项目。同步转子技术将传统的转子速比由1.16 1改为1 1,此技术的转子和转子之间的相互作用提高了胶料流变参数和物理性能的均匀性,而W&P公司研制的组合式密炼机具有功能独立的3个部分:料斗、混炼区和机座。3个功能独立的部分可以分别进行正向和反向安装,各部件易于拆卸、更换和安装。此外,意大利的Pomini公司研制出了可调啮合间隙(VIC)密炼机。此种密炼机的转子为啮合式,转子间的距离是可调节的。 间歇式密炼机是现代工厂主要的炼胶设备,它能够保证得到优质的混炼胶,具有生产能力较高、使用寿命较长和工作性能可靠等优点,但是间歇式混炼原理也存在薄弱点。尽管间歇式密炼机在其发展过程中结构发生了一定的变化,性能也得到优化,但是这并不能改变间歇式混炼工艺固有的缺点。间歇混炼过程中各流体微团有不同的流动轨迹,虽然物料在间歇式密炼机中停留的时间一样,物料在密炼机整个容积中所经受的切变速率不同,物料微团在不同的剪切区停留的时间也不完全一样。总的来说,在给定时间内,各物料团经历了不同的应变历程,最终积累了不同的总

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