VAS 5279 B爱威德电动液压铝铆钉枪

elektro-hydraulisches handger?t

电动液压手工具——铆钉枪

一、安全

警告

重要通知

必须佩带护目镜保护眼睛

必须带防割手套

工作前的保养

回收利用

报废处理

1、警告

设备的安装和操作，维修和使用过程中必须遵循以下安全说明，标准方法之外可导致人员和财产损失

设备要使用在预期的地方

设备应该使用德国公司标准的配件，除此之外会引起设备的损坏。

设备任何时候都要保证运行良好。以保证使用可靠。

不要对正在运行的设备进行任何维护保养。

启动设备前一定要经常检查安全装置是否正确安装。

没有德国公司的授权不得进行设备的任何改动，否则会丧失保修权利。

操作设备必须要在经过培训之后，以保证安全操作。

任何机械和操作人员的安全问题一点要联系制造商。

二、一般

1、保修/负责

有以下情况（一个或多个以下原因）造成人身伤害和物质损失被排除在保修期内索赔和责任。

a)不按规定使用设备

b)不正确安装、调试、操作和维修设备

c)不正确运行有缺陷的设备

d)Avde德国公司没有授权的结构改动

e)对易损件的检测不到位，没有及时更换，造成的损伤。

f)不可抗拒的外力因素造成的损害。

2、业主的责任

a)说明书

b)劳保用具

c)定期检查设备上提供的安全设备

d)确保操作者经过培训和阅读理解说明书

3、经营者的义务

组织接受培训

制造安全操作指导书

检查维护保养

三、重要性

喷射成型

喷射成形（Spray Forming）技术，也有人称为喷射沉积（Spray Deposition）或喷射铸造（Spray casting）技术，这是廿世纪80年代以来，工业发达国家在传统快速凝固／粉末冶金（RS/PM）工艺基础上发展起来的一种全新的先进材料制备与成形技术。喷射成形技术的基本原理是用高压惰性气体将金属液流雾化成细小液滴，并使其沿喷嘴的轴线方向高速飞行，在这些液滴尚未完全凝固之前，将其沉积到一定形状的接收体上成形。这样，通过合理地设计接收体的形状和控制其运动方式，便可以从液态金属直接制备出具有快速凝固组织特征，整体致密的圆棒、管坯、板坯、圆盘等不同形状的沉积坯。 采用喷射成形工艺制备的材料与用传统铸造或变形工艺制备的材料相比，由于在制备过程中的快速冷却使显微组织明显细化、析出相细小且均匀分布，从而使材料的化学成分和组织在宏观和微观上得到有效地控制，因此材料的力学性能几乎没有各向异性，使材料的总体性能得到了明显的提高。这种新工艺与传统的粉末冶金工艺相比，由于从冶炼到坯件成形可在一个工序完成，省去了粉末冶金制粉、混料、压坯和烧结等多道工序，且可有效地控制材料中的氧含量与纯净度，这可使材料坯件的制造成本大幅度地降低。当今，各工业发达国家利用喷射成形技术在高速钢、高温合金、铝合金、铜合金等先进材料的开发和生产方面已经取得了很大进展，其中高性能铝合金是喷射成形技术领域中最具吸引力的开发方向。 喷射成形技术的开发和应用 喷射成形技术作为一种高新技术，其产品可广泛用于航天、航空、国防、汽车、化工、海洋和石油等工业领域。 国外喷射成形技术的应用开发主要集中在圆锭坯和管坯上，对平板产品的应用较少。目前，已经能生产直径450mm和长度2500mm的棒材，其收得率可高达70%~80%，所生产的管坯直径为150~1800mm、长度为8000，其收得率为80%~90%。而成形的合金材料主要有：铝硅合金、铝锂合金、2000及7000系列铝合金、各种铜合金、不锈钢和特种合金等。这些材料已经用于火箭壳体、尾翼、涡轮发动机涡轮盘、海洋中耐腐蚀管道（IN625合金）、轧辊、导电材料（Cu-Cr、Cu-Ni-Sn等）、汽车连杆、活塞及体育器材等。其中，德国Peak 公司从九十年代末期开始采用喷射成形技术批量生产过共晶Al-Si合金，用于德国Daimler-Benz轿车发动机汽缸内衬套，成为号称世界最先进的V6和V8轿车发动机的标准部件，其年产量在2000年已达到6000吨左右。再如，日本住友轻金属（Sumitomo Light Metal）公司从九十年代开始用喷射成形技术生产最大尺寸为Ф250mm×1400mm的过共晶Al-Si系合金圆锭，其年产量已达1000吨以上，主要供给Mazda公司制造轿车发动机中的一些关键零部件。此外，美国的福特汽车公司、韩国的大宇汽车公司等分别与美国加州大学和韩国KIST中央研究院等单位合作开发了Al-Si系合金，用于生产发动机汽缸内衬材料等，已经批量生产。 国内喷射成形技术的研究与开发相对起步较晚，直到80年代末期北京航空材料研究院才研制成功了真空感应熔炼的多功能喷射成形装置，并开展了喷射成形高温合金的研究。其后，国内的一些科研院所和大学也开展了许多基础和应用研究，取得了不少的研究成果。如中南工业大学从九十年代开始研究喷射成形法制备快速凝固铝合金，现在可制备400mm×400mm×20mm 的板材，可制备直径140~350mm、长度200~400mm的管材。其制备的内径153mm的Al-8.5Fe-1.3V-1.75Si的铝合金管坯相对密度达97%以上，研制成功的200mm×200mm×200mm板坯具有良好的轧制和旋压加工性能、优异的室温和高温性能。此

铆螺母枪介绍

铆螺母枪介绍 环槽铆钉枪是专门用于铆螺母的安装工具，包括气动铆螺母枪和电动铆钉枪。 铆螺母枪使用方法 1、开始工作前先从进气嘴注入少量润滑油、保证铆螺母枪的工作性能和工作寿命。 2、保持规定的进气压力。进气压力过小，会降低铆锤的功率，不仅铆接效率低，铆钉顿头也可能因锤击次数过多而裂纹。 3、冲头顶紧铆钉后才按压按钮。否则，活塞产生往返运动，会消耗一部分能量，活塞撞击壳体，使铆螺母枪损坏。 4、利用防护弹簧将冲头与枪身连接牢靠，避免冲头飞出，损伤人或产品。 5、右手持握手柄，食指按下按钮，启动铆螺母枪，可利用按钮调节压缩空气大小，保证铆螺母枪平稳工作。铆接刚开始，由于铆钉杆较长，铆钉杆与铆孔之间的间隙较大，受锤击时铆钉杆容易弯曲。因此，应轻压按钮，使铆钉枪功率小一些，待铆钉杆填满铆孔再重压，增大铆钉功率，以迅速形成墩头，头接近完成时，再逐渐放松按钮，防止墩头打的过低。、冲头尾部按不同铆螺母枪的型号配制，不应串用，避免损伤机件，降低效率。、使用中不应随意打空枪，避免损坏机件。 铆钉枪 用于各类金属板材、管材等制造工业的紧固铆接，目前广泛地使用在汽车、航空、铁道、制冷、电梯、开关、仪器、家具、装饰等机电和轻工产品的铆接上。为解决金属薄板、薄管焊接螺母易熔，攻内螺纹易滑牙等缺点而开发，它可铆接不需要攻内螺纹，不需要焊接螺母的拉铆产品、铆接牢固效率高、使用方便。 拉铆枪的用途:如果某一产品的螺母需装在外面，而里面空间狭小，无法让压铆机的压头进入进行压铆且抽芽等方法无法达到强度要求的时候，这时压铆和涨铆都不可行。必须用拉铆适用于各厚度板材、管材（0.5MM-6MM）紧固领域。使用气动或手动拉铆枪可一次铆固，方便牢固；取代传统的焊接螺母，弥补金属薄板，薄管焊接易熔，焊接螺母不顺等不足。 铆钉枪分类 铆钉枪按安装的铆钉不同可以分为抽芯铆钉枪、铆螺母枪、环槽铆钉枪。 按照动力不同分为气动铆钉枪、电动铆钉枪、手动铆钉枪。液压铆钉枪。

铝合金板材施工工艺

铝合金板材施工工 艺

铝合金板材施工工艺 一、铝合金板材施工要点 1、板的顾放和搬运应注意以一下要求：铝合金板应倾斜立放，倾斜角不大于10。地面上应垫上厚三合板；搬运时应两人抬起，不要推拉以免坏表面氧化膜或涂层。工作台面应平整，无硬物，不可伤及铝合金板表面。 2、铝板加工要点： A、单层金属板(单层铝板、不锈钢板)应冲压成槽形，即四边均需折边。两折边连接处用角码固定。当镶板面较大时，可用加强肋加强；单层铝板的加强肋的固定，可采用在铝板上用电栓焊固定螺栓，加强肋用螺接固定，也能够采用结构装配方法有结构密封胶将加强肋固定在单层铝板相应位置上；其余金属板一般采用结构装配方法固定加强肋；槽形板的加强肋必须与板的折边连接。 Ｂ、铝合金板幕墙组件安装完毕后，对组件与组件缝应用胶长嵌实或涂建筑密封胶密封，涂胶前应对涂胶表面净化，施涂完毕后，应对胶缝表面刮平处理。 Ｃ、加工前注意事项：储存时以10。内倾斜放置，底板须用厚合板垫底，才不至于产生弯曲现象。搬运时须两人取放，将板面朝向，切勿推拉，以防擦伤。裁切前先将工作台清理干净，以免压伤。板材上方勿置重物或践踏，以免有弯曲或陷之现象。 Ｄ、加工方法及使用工具：裁切：可使用电锯、刨锯、圆

形、曲线加工。 Ｅ、修边：切削小口或修边时，可使用木工刨刀或电动刨清机及挫刀修边，如用定盘固定切削，其效果更为理想。 Ｆ、弯曲：可使用三支滚轮机或用简单手动加工弯曲。 3、安装施工： Ａ、放线：铝合金板墙面主要由铝合金板和骨架组成。骨架由横竖杆件拼成，材质为铝合金型材或型钢。因型钢较便宜，强度高，安装也方便，因此多数工程采用角钢或槽钢。固定骨架先要将骨架的位置弹到基层上，经过放线才能保证骨架施工的准确性。 Ｂ、固定骨架的连接件：骨架的横竖杆件经过连接与结构固定，而连接件与结构之间，能够与结构的预埋件焊牢，也能够在墙上打膨胀螺栓。因后一种方法较灵活，尺寸误差较小，容易保证位置的准确性，因而采较多。 Ｃ、固定骨架：要牢固。安装后应全面检查中心线，表面标高等。 Ｄ、铝合金板的安装： Ｅ、固定铝合金板的方法，常见的主要有两种。一是将板条或方板用螺丝拧到型钢或铝骨架上，这种方法耐久性较好，多用于外墙。另一种是将板条卡在特制的龙骨上，此法多用于室内。 Ｆ、板与板之间的间隙一般为10mm――20mm，用橡胶条或密封胶等弹性材处理。

液压成形

液压成形工艺 摘要：液压成形是一种先进的塑性成形技术，是利用液体介质代替凸模或凹模，靠液体介质的压力使材料成形的一种加工工艺。液压成形技术不但能成形复杂零件还能够提高零件质量减少成形工序降低加工成本特别适合于小批量零件的加工生产。 关键字：管件液压成形. 液压胀形. 板材液压成形. 1概述 现代工业产品由大批量向多品种和中小批量方向发展。对于批量小、尺寸多 变的复杂形状板材零件，采用传统冲压方法成形时，模具设计、制造与调试需要 消耗大量的人力、物力与时间，很难适应现代化发展的需要。这就迫切需要研究 一种新的柔性生产方法，达到既降低成本又缩短制造周期的目的。液压成形技术 正是在这种背景下提出来的 液压成形是一种先进的塑性成形技术，是利用液体介质代替凸模或凹模，靠 液体介质的压力使材料成形的一种加工工艺。它能够改善工件内部应力状态，提 高板料的成形极限，成形形状复杂的零件，且成形件质量好、精度高、回弹小， 具有传统拉深无法比拟的优越性。液压成形技术不但能成形复杂零件还能够提高 零件质量减少成形工序降低加工成本特别适合于小批量零件的加工生产。液压成 形技术早在20世纪40 年代就被用于汽车制造业。如果按照加工过程的特点,可 以分为管件液压成形技术、板料液压成形技术等 2 管材液压成形 2.1管材液压成形的历史及原理 管材液压成形起源于19世纪末, 当时主要用于管件的弯曲。由于相关技术 的限制, 在以后相当长一段时间内, 管材液压成形只局限于实验室研究阶段, 在 工业上并未得到广泛应用。但随着计算机控制技术的发展和高液压技术的出现, 管材液压成形开始得到大力发展。上世纪90年代, 伴随着汽车工业的发展以及 对汽车轻量化、高质量和环保的要求, 管材液压成形受到人们重视, 并得到广泛 应用。 管件液压成形是以金属管材为毛坯，借助专用设备向密封的管坯内注入液体

铆钉枪怎么用及保养

气动铆钉枪使用及日常保养 概要： 铆钉枪枪是专门用于抽芯铆钉的安装工具，主要包括气动型和电动型两种 使用前注意事项： 1．铆钉枪使用前检查气路，油路是否正常，气压是否在铆钉枪的规定值内，导嘴型号是否与所用铆钉匹配。 2．确保进气压力在4.9-6.9mpa,进气压力过小，会降低拉铆的功率，增加工具的负荷，从而导致零部件的加速磨损或者损坏。 3．工具开始工作前需从进空气口注入1-2滴润滑油润滑内部密封件及空气马达，得以保证工具工作时的性能和工作寿命。 日常保养： 1．工具每拉铆工作1000根铆钉，拧开外套筒清理铝屑（用气枪吹干净），并检查导嘴是否有松动（如松动需拧紧）。 2．工具每拉铆工作3000根铆钉，拧开外套筒后并拧下卡爪套筒，清理内部铝屑，并涂抹适量耐高温润滑脂。清理收集桶内的消音器，保证空气最大流通。 3．工具每拉铆工作8000根铆钉打开本体堵丝，加入适量液压油并拧紧。 4．铆钉枪不用时清理干净外套筒内、卡爪套、拉铆主轴、收集桶及后盖滑套内的铝屑，并在卡爪套内涂适量耐高温润滑脂，外套筒，拉铆主轴，气缸螺丝处涂防锈油。保存在干燥的环境里。

气动铆钉枪更换液压油操作流程1.打开缸盖4颗螺丝 2.将工具倒立，平稳将缸体和气动活塞取下 3.拧下外套筒，将卡爪套筒拧开距离约3mm,同时把本体堵丝拧开约3.5mm

4.从加油口注入液压油至“O”型圈即可 5.插入气动活塞，平稳下压到底，拧开堵丝放掉液压油（排除内部空气），然后将堵丝拧紧后拔掉气动活塞，再次从加油口注入液压油后压入气动活塞到底，同时拧紧外套筒，放开气动活塞，装上气缸拧紧4颗缸盖螺丝 6.拧开外套筒，将卡爪套拧紧后，缓慢拧开堵丝并摇晃排出多余的液压油和空气，然后拧紧堵丝，擦拭干净，此次更换液压油全部完成 肯托工业技术（上海）有限公司 Kento Industrial Technology(Shanghai)Co.,Ltd.

5083-H321铝合金板材生产工艺研究

Material Sciences 材料科学, 2015, 5, 134-143 Published Online May 2015 in Hans. https://www.wendangku.net/doc/7a567305.html,/journal/ms https://www.wendangku.net/doc/7a567305.html,/10.12677/ms.2015.53019 Technical Study on 5083-H321 Aluminum Alloy Sheet Yanfa Li1, Qingsong Dai2,3, Jiangyu Li1, Yunlai Deng2,3 1Guangxi Liuzhou Yinhai Aluminum Co., Ltd, Liuzhou Guangxi 2School of Materials Science and Engineering, Central South University, Changsha Hunan 3Key Laboratory of Nonferrous Materials Science and Engineering, Ministry of Education, Central South University, Changsha Hunan Email: dai19890206@https://www.wendangku.net/doc/7a567305.html, Received: May 4th, 2015; accepted: May 22nd, 2015; published: May 29th, 2015 Copyright ? 2015 by authors and Hans Publishers Inc. This work is licensed under the Creative Commons Attribution International License (CC BY). https://www.wendangku.net/doc/7a567305.html,/licenses/by/4.0/ Abstract The effects of cold deformation, stabilizing annealing temperature and stabilizing annealing time on the mechanical properties of 5083 aluminum alloy sheet were studied by means of orthogonal experiment and range analysis in this paper. The results indicated that the significance of three factors in affecting the mechanical properties of 5083 aluminum alloy sheets was in a descending order as: cold deformation, stabilizing annealing time, stabilizing annealing temperature, when cold deformed 20% - 25%, then under annealing processing, 140?C - 200?C/0.5 h - 3 h, treated. The optimum range of 5083-H321 aluminum alloy sheets was 20% - 25% cold deformation and 160?C - 180?C/2h annealing treatment. Further study showed that the best comprehensive properties could be obtained after 180?C/2h annealed, the results were listed as follows: the tensile strength of 328 MPa, yield strength of 256 MPa, the elongation was 16.4%, intergranular corrosion mass loss was 18.7 mg/cm2, corrosion depth of 48 um when the cold deformation of 20% and annealing at 180?C/2h. Keywords 5083-H321 Aluminum Alloy, Production Technical, Orthogonal Experiment, Combination Property 5083-H321铝合金板材生产工艺研究 李严法1，戴青松2,3，李江宇1，邓运来2,3

板材零件成对液压成形新技术

文章编号:036726234(2000)0420007203 板材零件成对液压成形新技术 张士宏1,许　沂1,王忠堂1,郎利辉2,刘　钢2 (1.中国科学院金属研究所,辽宁沈阳110015;2.哈尔滨工业大学材料学院,黑龙江哈尔滨150001) 摘　要:板材成对液压成形技术是一种新的板材成形技术,具有成形性好、制造工期短、费用低等优点,特别适用于批量小、形状复杂板材零件的生产.介绍了板材成对液压成形技术的成形原理、成形过程、分类及研究现状. 关键词:板料成形;液压成形;成形控制;胀形;拉深中图分类号:TG 394 文献标识码:A H ydroforming of sheet metal in pairs ZH ANG Shi 2hong 1,X U Y i 1,W ANG Zhong 2tang 1,LANGLI 2hui 2,LI U G ang 2 (1.Institute of Metal Research ,Chinese Academy of Sciences ,Shenyang 110015,China ; 2.School of Materials Science and Engineering ,Harbin Institute of T echnology ,Harbin 150001,China ) Abstract :Hydroforming of sheet metal in pairs is a new sheet metal forming process.With many advantages such as g ood formability ,short manufacturing cycle and lower cost ,and especially suitable for producing sheet metal parts with com plicated shapes in small batches. K ey w ords :sheet metal forming ;hydroforming ;in process control ;bulging ;deep drawing 随着现代工业的发展,产品品种越来越多,更新速度越来越快,由大批量向多品种和中小批量方向发展.制造业中常见的批量小、尺寸多变的复杂形状板材零件,采用传统冲压方法成形时,难度大,造价高,模具的设计制造与调试需要大量时间与人力物力.而采用手工钣金成形方法,虽然成本降低,但周期太长,质量也不易满足要求.这就迫切需要新的柔性生产方法,达到既降低成本又缩短制造周期的目的.于是,各种柔性化的塑性加工技术应运而生,液压成形工艺,近几年来得到了迅速发展. 传统的液压成形法(Hydroforming )[1]有一定柔性和优点,已经小规模用于汽车、飞机零件成形和 收稿日期:2000-03-10 基金项目:中国科学院引进国外杰出人才基金资助项目、 黑龙江省留学回国基金资助项目(L99-1) 作者简介:张士宏(1962-),男,教授. 其他制造业中.但这种工艺还有不少问题,例如 压边不易控制,橡胶经常损坏,成形质量不稳定,已部分地被后来发展起来的充液拉深(Hydrome 2chanical deep drawing )工艺[2]所代替.充液拉深工艺的模具结构与传统冲压相似,采用刚性压边,不同的是凹模被液压腔取代,与液压成形法相比,橡胶膜被取消,可以将传统工艺的板料成形极限由1.8提高到2.7,生产效率也得到提高,适于批量生产.但该工艺型腔制造较难,灵活性不够.近年来由于汽车和飞机制造业的轻量化、高质量和环保要求,对柔性成形法的需求显著增加,又由于液压密封技术取得重要突破,使高内压液压胀形成为可能,很多管件和框架类零件可由高内压法成形,目前欧、美、日等国的企业和大学正集中力量研究高内压胀管技术[1,2].德国90年代提出了一种板料零件成形新工艺———板料零件成对液胀成形(Hydroforming of sheet metal pairs )[3～6],这种成形属内高压成形,因此又称为板材内高压成形, 第32卷　第4期 哈 　尔　滨　工　业　大　学　学　报 V ol.32,N o.4 2000年8 月 JOURNA L OF H ARBI N I NSTIT UTE OF TECH NO LOGY Aug.,2000

7055铝合金及其颗粒增强复合材料喷射成形技术研究

目录 摘要......................................................................................................................................... I Abstract .................................................................................................................................... III 目录..................................................................................................................................... V II 图表清单.................................................................................................................................. X I 第1章绪论. (1) 1.1 研究背景及意义 (1) 1.2 喷射成形技术基本原理 (1) 1.3 喷射成形技术研究进展 (2) 1.3.1 熔炼、雾化阶段—喷嘴结构优化与雾化机理研究进展 (3) 1.3.2 飞行、沉积阶段—熔滴的冷却、凝固和沉积行为 (8) 1.4 颗粒增强金属基复合材料研究现状概述 (10) 1.4.1 基体材料及增强相选择 (11) 1.4.2 颗粒增强金属基复合材料制备方法 (12) 1.4.3 颗粒增强金属基复合材料的应用 (15) 1.5 喷射成形技术在颗粒增强金属基复合材料中的应用 (15) 1.5.1 金属基复合材料喷射成形工艺介绍 (15) 1.5.2 增强相对传统喷射成形工艺的影响 (17) 1.6 本论文研究问题的提出及主要研究工作 (19) 第2章实验方案 (23) 2.1 实验材料 (23) 2.2 喷射成形沉积坯制备 (23) 2.3 喷射成形材料致密化和热处理 (24) 2.3.1 热挤压致密化工艺 (25) 2.3.2 热处理工艺 (26) 2.4 喷射成形材料组织特性分析 (26) 2.4.1 光学显微镜组织观察 (26) 2.4.2 过喷粉末形貌及粒度分析 (26) 2.4.3 扫描电镜组织观察 (27) 2.5 喷射成形材料性能测试 (27)

铆接技术原理与工艺特点

关于铆接技术 一、 铆接技术原理与工艺特点 常见的铆接技术分为冷铆接和热铆接，冷铆接是用铆杆对铆钉局部加压，并绕中心连续摆动或者铆钉受力膨胀，直到铆钉成形的铆接方法。冷铆常见的有摆碾铆接法及径向铆接法。摆碾铆接法较易理解，该铆头仅沿着圆周方向摆动碾压。 而径向铆接原理较为复杂，它的铆头运动轨迹是梅花状或者说是以圆为中心向外扩展的，铆头每次都通过铆钉中心点。冷铆接最常见的铆接工具有铆接机，压铆机，铆钉枪和铆螺母枪，铆钉枪和铆螺母枪是最常见单面冷铆接所用的工具。这是冷铆接工艺中最具代表性的冷铆接方法，因为使用方便，也只需在工件的一侧进行铆接，相对双面铆接的铆钉锤来说更方便。 就两种铆接法比较而言，径向铆接面所铆零件的质量较好，效率略高，并且铆接更为稳定，铆件无须夹持，即使铆钉中心相对主轴中心略有偏移也能顺利完成铆接工作。而摆碾铆接机必须将工件准确定位，最好夹持铆件。然而径向铆接机因结构复杂，造价高，维修不方便，非特殊场合一般不采用。相反地，摆碾铆接机结构简单，成本低，维修方便，可靠性好，能够满足90％以上零件的铆接要求，因而受到从多人士的亲睐。此外，利用摆碾铆接的原理，还可以制造适宜于多点铆接的多头铆接机，在现代工业生产中有其独特的优势。 热铆接是将铆钉加热到一定温度后进行的铆接。由于加热后铆钉的塑性提高、硬度降低，钉头成型容易，所以热铆时所需的外力比冷铆要小的多；另外，在铆钉冷却过程中，钉杆长度方向的收缩会增加板料间的正压力，当板料受力后可产生更大的摩擦阻力，提高了铆接强度。热铆常用在铆钉材质塑性较差、铆钉直径较大或铆力不足的情况下。

冷铆接法是以连续的局部变形便铆钉成形，其所施压力离铆钉中心越远越大，这恰恰符合材料变形的自然规律。因此，采用冷铆接技术所需设备小，节省费用。能提高铆钉的承载能力，强度高于传统铆接的80%。铆钉材料具有特别好的形变性能，铆杆不会出现质量问题，寿命较高，同时，只要改变铆头（不同的接杆和不同的铆接配件铆螺母铆钉等）的形状，就可以铆接多种形状。 二、 按工作方式分，铆接可分为手工铆接和自动钻铆。手工铆接由于受工人熟练程度和体力等因素的限制，难以保证稳定的高质量连接。而自动钻铆是航空航天制造领域应自动化装配需要而发展起来的一项先进制造技术。自动钻铆技术即利用其代替手工，自动完成钻孔、送钉及铆接等工序，是集电气、液压、气动、自动控制为一体的，在装配过程中不仅可以实现组件溅部件)的自动定位，同时还可以一次完成夹紧、钻孔、送钉、铆接／安装等一系列工作。它可以代替传统的手工铆接技术，提高生产速率、保证质量稳定、大大减少人为因素造成的缺陷。随着我国航空航天产业在性能、水平等方面的不断提高，在铆接装配中发展、应用自动钻铆技术，己经势在必行。具体原因如下： (1)自动钻铆技术减少操作时间。 ①减少成孔次数，一次钻孔完成； ②自动夹紧，消除了结构件之间的毛刺，节约了分解、去毛刺和重新安装工序； ③制孔后在孔边缘的毛刺可以得到控制： ④送钉、定位、铆接。 (2)自动钻铆机提高制孔质量。 ①制孔孔径公差控制在士0．015mm之内； ②内孔表面粗糙度最低为Ra3．2urn； ③制孔垂直度在士0．50以内； ④制孔时结构件之间无毛刺，背部毛刺控制在0．12ram之内； ⑤孔壁无裂纹。 (3)与手工铆接相比，在成本上有大幅度降低，通过比较人工与自动钻铆机安装相同数量的紧固件，所耗费的工时上，可以看出，对于大量同种类的紧固件的安装，自动钻铆机可以节约的工时成倍数增长。

铝合金门窗生产工艺流程

铝合金门窗生产工艺流程 作业前的准备：熟悉门窗分格图，查阅门窗工艺单 生产工艺流程 1、平开门、窗工艺流程 框扇断料→框扇铣口→铣锁孔槽→钻五金孔→切玻璃压条→装框、扇密封胶条→装玻璃压条→扇玻组合→装五金配件→检验→包装→入库 2、推拉门、窗工艺流程 框扇断料→框扇铣口→铣排水孔→铣锁孔槽→装毛条→钻五金孔→切玻璃压条→装密封毛条→装玻璃压条→装滑轮→框、扇组合→检验→包装→入库 一、框料断料 1、量具校核：核对双头锯床标尺与钢卷尺的误差；如果用两台双头锯分别对同一樘窗的外框型材进行切割，必须对两台双头锯进行校核，直到两台锯床标尺与钢卷尺尺寸统一为准。 2、断料尺寸的精确度控制：同一批次相同尺寸的断料；第一支料复核两次，确认尺寸无误后，才能开始断料。并在同一尺寸批量断料中工件尺寸进行抽查，核对断料是否有误差。 3、针对45度组角的外框断料。断第一支料时，应用万能角度尺检查角度误差值不大于10um。 二、框料工艺孔槽铣削 1、平开外框。外框中柱需要铣缺，铣榫。铣缺、铣榫时，先用同型号废铝或者断一条短料试样，确认中柱铣缺、铣榫后与外框角缝严密咬合。 2、推拉外框。铣推拉框下滑时，先用料头放样，直到下滑料头铣缺与边框完全咬合后，才能用新料铣缺。下滑滑轮茎条铣缺作为排水孔时，其长度不超过20mm.两端头长度应一致。1800mm铣两个排水孔，超过1800mm铣三个排水孔。铣缺后的上下滑，应严格配对，避免铣错、铣反。铣孔铣缺时，型材不能有划伤和划痕。 三、扇料工艺孔槽铣削

1、推拉门、窗扇；勾光企铣口，勾光、企上下口应铣方正，左右余量一致。滑轮调节孔应正确，孔距型材边缘左右应一致。推拉门锁孔高度：扇高2300mm以内，锁孔位置离地垂直距离950-1150mm;推拉窗铣锁高度：离地垂直距离1500-1600mm；相邻门窗的门窗锁孔高度必须一致。 2、平开门、窗；铣平开门锁孔高度：离地面垂直距离950-1150mm;铣平开窗锁孔高度，离地面垂直距离1500-1600mm;平开窗锁孔离型材边必须一致，误差不得超过1mm.锁孔高度与相邻窗的锁孔高度必须一致。悬窗锁孔开孔位置居中铣削。 3、如果平开窗外框需要铣筋的，铣筋的长度必须与滑撑的规格长度一致。铣筋的方向必须与平开窗开启方向一致。 四、框料中梃断面铣削: 中梃铣缺长度与45度外框单边内角距离长度相等，并且中梃端头与45度外框榫接时不能出现胀腰、收腰现象。 五、框扇料角码切割： 框扇角码宽度小于型材内壁1mm为宜。并随时抽查角码宽度是否与型材吻合。角码断面应成直角，表面应光滑、无毛刺。 六、框扇组角工艺 拼接榫口、榫头及铝合金组角缝设计说明； 拼接榫口、榫头必须采用弹性机械连接，连件件与型材间缝必须注胶密封，榫接逢需用高级榫口胶密封，不存在渗漏点。铝合金组角缝必须采用注胶组角工艺。 组角前型材截面必须涂专用组角胶，组角定位片必须采用不锈钢材质，组角码与型材间缝必须高压注胶填充，不得有松动现象。 弹性隼接工艺： 第一步：型材铣孔

铆接工艺

B 铆接技术操作规程（B 标准）铆接技术操作规程（B 标准）1、主题内容与适用范围本标准规定了铆钉连接、操作规矩。本标准适用于本厂铆焊结构件的铆接操作。2、引用标准GBJ205 钢结构工程施工及验收规范YB/JQ101.10 钢铁企业机修设备制造通用技术条件焊接结构件3、准备工作3．1熟悉图纸和工艺要求，核对所用的铆钉，并检查要铆工件。3．2准备好铆接用的工具和设备。3．2．1检查风钻或理发钻是否良好，铰刀按孔径选用。3．2．2热铆用加热炉按具体条件选用，对焦碳炉还要检查鼓风机。3．2．3清洗铆钉枪，并在木板上试打，以检查风压、窝蛋冲击力量。按铆钉头选用合适的铆钉窝头或冲头。3．3清理场地，便于工件放平和铆接操作，多人合作的则要先明确分工。4、铆接4．1铆接和焊接交错时，须先焊后铆，且焊后经矫正才可铆接。4．2 铆前工件放平，钉孔对齐，并用螺栓拧紧使结合面靠紧。螺栓分布要均匀，不得少于占钉孔数，重要产品要上一半或全部螺栓，然后边铆边卸。4．3对孔中心偏移的，要修正，所有的钉孔要同心。铰孔应先铰无螺栓的，铰好后上螺栓，再铰原上好螺栓的孔。4．4 铆钉长度要根据连接件的总厚度、钉孔与钉杆直径间隙和铆接方式等选择，并经试验确定。按标准孔径的钉长度确定，可参考公式：半圆头铆钉：L=1.12S+1.4d 沉头铆钉： L=1.12S+0.8d 半沉头铆钉：L=1.12S+1.1d 平头铆钉：

L=S+S1 式中，d—铆钉直径（mm，标准）；S—连接板的总厚度（mm）；S1—斜长（mm，见表1）表1 斜长数值表钉直径13 16 19 22 25 28 31 34 37 斜长7 6.5 11 13 14.5 16 17 19 21 4．5冷铆4．5．1手工冷铆的钉直径小于8 mm，铆钉枪铆的铆钉不得超过13 mm。对于钢铆钉用前要进行退火，以提高塑性。4．5．2铆接时，要压紧板料接头后才用手锤镦粗钉杆，锤击次数不可过多以防裂纹。4．5．3钉杆伸出部位应镦成钉头状，并与板面贴密。4．5．4铆钉人和顶钉人要左右偏开，协调一致，不准对铆。4．6热铆4．6．1根据铆钉的材质、施铆方式确定铆钉的加热温度一般铆钉加热温度为1000—1100oC，铆钉的终铆温度为450—600 oC。4．6．2铆钉加热要均匀，过热和加热不足的铆钉不能用。4．6．3烧钉人与接钉人要密切配合，动作准确。接钉后应立即敲掉铆钉上的氧化皮并迅速穿钉。4．6．4顶把顶钉要快，顶把应与钉头中心成一条直线。4．6．5钉杆的伸出部分要镦成钉头状，钉头与工件表面应密粘，且钉杆要充满钉孔。铆钉一变黑即停止铆接。4．6．6窝钉、窝头一旦过热须更换。5、对于要求高的气密件要敛缝。同一构件先敛钉缝后敛板缝。6、铆接完后必须检查，发现缺陷应铲掉重新铆接，拆除时注意不损伤构件。附录一铆钉的允许偏差

液压成型

图1 空心异形截面零件 引言 液压成形技术同冲压，焊接等传统的成形技术相比，是一门新型的金属成形技术。为了解决汽车，航空航天等领域的一些复杂的工艺问题和技术要求，从20世纪50年代起，德、美、日等国科学家在相关领域内先后提出了内高压成形技术和板料液压成形技术。1985年我国科学家王仲仁教授发明了球形容器无模液压成形技术，提出了壳体液压成形技术。近几年，依托于计算机控制技术和高压液压系统的发展，液压成形技术迅速发展。目前，很多复杂结构的零件都可以通过该技术批量地加工生产。 一、液压成形技术的概述 1.1 液压成形的定义和分类 液压成形也称为液力成形是指利用液体作为传力介质或模具使工件成形的一种塑性加工技术。按使用的液体介质不同，液压成形分为水压成型和油压成型；按使用的配料不同，液压成形分为管材液压成形，板料液压成形和壳体液压成形。板料和壳体液压成形使用的成形压力较低，而管材液压成形使用的压力较高，又称为内高压成形，本文中称管材液压成形为内高压成形。 1.2 液压成形的特点 现代液压成形技术的主要特点表现在两个方面：①液压成形技术仅需要凸模和凹模中的一个，或者不使用任何模具，这样可以省去一半，甚至不需要花费制造模具的费用和加工时间，而且液体作为凸模可以成形很多刚性凸模无法成形的复杂零件。②液体作为传力介质具有实时可控性，通过液压闭环伺服系统和计算机控制系统可以按给定的曲线精确控制压力，确保工艺参数在设定的数值内，并且随时间可变可调，大大提高了工艺柔性。 二、内高压成形技术 2.1 内高压成形技术的原理及分类 内高压成形技术是用管材作为原材，通过对官 腔内施加液体压力及在轴向施加负荷作用，使其在 给定模具型腔内发生塑性变形，管壁与模具内表面 贴合，从而得到所需形状零件的成形技术。内高压 成形技术主要可以整体成型轴线为二维或三维曲 线的异形截面空心零件，从材料的初始圆截面可以 成形为矩形，梯形，椭圆形或其他异形的封闭界面， 如图1所示。 内高压成形技术根据坯料塑性变形的特点可 分为变径管成形、弯曲轴线管成形和多通管成形 等，下面对这三种成形技术的基本原理进行介绍。

铝合金铸件的铸造工艺分析

铝合金铸件的铸造工艺分析 摘要：随着我国汽车工业的迅猛发展，一方面对汽车用压铸件的需求量日益提升；另一方面为了应对环境污染以及资源紧张的发展现状，对汽车用压铸件的质 量要求及应用范围提出了更高的要求。本文从高压铸造的角度探讨铝合金铸件几 种关键的高圧鋳造工艺。 关键词：铝合金铸件；铸造工艺 压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种少无切削的特种铸造方法， 具有生产效率高、经济指标优良、铸件尺寸精度高和互换性好等特点，在制造业，尤其是规模化产业得到了广泛应用和迅速发展。压力铸造是铝、镁和锌等轻金属 的主要成形方法，适用于生产大型复杂薄壁壳体零件。压铸件已成为汽车、运动 器材、电子和航空航天等领域产品的重要组成部分，其中汽车行业是压铸技术应 用的主要领域，占到70%以上。随着汽车、摩托车、内燃机、电子通信、仪器仪表、家用电器、五金等行业的快速发展，压铸件的功能和应用领域不断扩大，从 而促进了压铸技术不断发展，压铸件品质不断提高。本文针对铝合金高压压铸技 术进行分析探讨。 1高性能压铸合金技术 对于新型高强韧压铸铝合金的开发，主要包括两个方面:一是针对现有传统压 铸铝合金的合金成分或添加合金元素进行优化设计;二是开发新型压铸铝合金系。而新型压铸铝合金一般要求其满足以下几点:①适用于壁厚为2-v4 mm复杂结构 压铸件的生产;②铸态下的抗拉强度和屈服强度分别可以达到300 MPa和150 MPa，且具有15%的伸长率;③具有良好的耐腐蚀性能;④可以通过工业上对变形 铝合金常用的高温喷漆过程对合金进行一定的强化;⑤可进行热处理强化处理;⑥ 可回收利用且环境友好。当前常用的高强韧压铸铝合金有Silafont-36, Magsimal-59, Aural-2及ADC-3等牌号，均为国外开发，其共同特点是Fe含量均比普通压 铸铝合金更低;另外其他杂质元素如Zn,Ti等均进行了严格控制。 对于新型压铸镁合金的开发，主要包含三个方面:超轻高强度压铸镁合金;抗高温蠕变压铸镁合金;耐蚀压铸镁合金。超轻高强度压铸镁合金的研究主要集中在 Mg-Li系合金，Li元素可提高合金的韧性，而强度则下降，通过添加第三元素， 经热处理后，合金的强度得到大幅度提高。抗高温蠕变压铸镁合金的研究主要集 中在添加合金元素，其有三方面作用:一是细晶强化，合金元素的添加有利于形成高熔点形核质点达到异质形核细化晶粒的效果;二是析出相强化并钉扎晶界，组织晶界滑移;三是固溶强化，Y等元素固液界面前沿形成强的溶质过冷层，抑制了初 生相生长而细化晶粒。而耐蚀压铸镁合金的研究同样集中在添加合金元素上，同 时还应与提高力学性能和抗高温蠕变性能相结合，以开发耐腐蚀热稳定优良的压 铸镁合金系列为目的，加强对压铸镁合金添加合金元素的研究;开展压铸镁合金后期处理的研究，例如对镁合金表面进行涂层、强化处理，阻止氧化反应和介质腐蚀。 目前国内对这部分压铸合金的规模化回收处理通常是采用直接加入火焰炉或 感应炉内重熔的方式，此种回收处理工艺所带来的主要问题是金属烧损大、重熔 能耗高、环境污染较重、人工劳动强度大、作业条件恶劣等。 2高真空压铸技术 当前，真空压铸以抽除型腔内气体的形式为主流，将真空阀装在模具上，其 最大的优点在于模具的设计和结构基本上与常规压铸相同，在分型面、推杆配合

(完整word版)2219铝合金力学性能及生产加工工艺

2219铝合金具有比强度高,低温和高温力学性能好,断裂韧度高,抗应力腐蚀性能好等特点，适用于在高温315℃下工作的结构件、高强度焊接件，在航天和航空得到广泛的应用。2219铝合金属于可热处理强化形变形铝合金，在固溶时效处理之后，铝合金的力学性能得到很大提高。 一、化学成分 2219 铝合金管材的化学成分应符合 GB/T3190《变形铝及铝合金化学成分》国标的规定，具体化学成分见表 1。 表 1 2219铝合金的化学成分 Cu Mn Si Zr Fe Mg Zn V Ti Al 5.8~ 6.80.2~0.4≤0.20.1~0.25≤0.3≤0.020.100.05~0.150.02~0.1Ba 二、2219铝合金的主要性能 不同热处理状态下的2219铝合金在20°C 时的体积电导率为44/%IACS(O态)、28/%IACS(T31、T37、T351 态)、30/%IACS(T62、T81、T87、T851 态)；不同状态的 2219 铝合金在20 °C 时的电阻率为39/nΩ·m(O 态)、62/nΩ·m(T31、T37、T351 态)、57/nΩ·m(T62、T81、T87、T851 态)；各种状态下的2219 铝合金在20 °C 时的电阻温度系数均为0.1/ nΩ·m·K-1。其中T3 表示经过热处理之后再冷加工处理，最后自然时效到基本稳定的状态，第二位数字表示经过热处理之后进行冷加工的变形量。T62 适用于退火态或者自由加态的材料，经过固溶热处理之后，进行人工时效的产品。T8 表示经过固溶热处理之后进行经冷加工，最后人工时效的状态，第二位数字代表冷加工时，对材料进行的变形量。此外，在上述所述热处理状态的代号后面添加“51”，表示产品进行了消除应力处理。 2219-O热处理状态下的抗拉强度、屈服强度、延伸率以及弹性模量分别为175 MPa、75 MPa、18 %以及73 GPa；2219-T42 热处理状态下的抗拉强度、屈服强度、延伸率以及弹性模量分别为360 MPa、185 MPa、20 %以及73 GPa；2219-T31和2219-T351热处理状态下的抗拉强度、屈服强度、延伸率以及弹性模量分别为360 MPa、250 MPa、17 %以及73 GPa；2219-T37 热处理状态下的抗拉强度、屈服强度、延伸率以及弹性模量分别为395 MPa、315 MPa、11%以及73 GPa；2219-T62 热处理状态下的抗拉强度、屈服强度、延伸率以及弹性模量分别为415 MPa、290 MPa、10%以及73 GPa；2219-T81 和2219-T851 热处理状态下的抗拉强度、屈服强度、延伸率以及弹性模量分别为455 MPa、350 MPa、10 %以及73 GPa；2219-T87 热处理状态下的抗拉强度、屈服强度、延伸率以及弹性模量分别为475 MPa、395 MPa、10 %以及73 GPa。 三、加工工艺 a.铝合金型材生产包括熔铸、挤压和氧化三个过程。 1、熔铸是铝材生产的首道工序。主要过程为：（1）配料：根据需要生产的具体合金牌号，计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。（2）熔炼：将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化，并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。（3）铸造：熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格的圆铸棒。 2、挤压：挤压是型材成形的手段。先根据型材产品断面设计、制造出模具，利用挤压机将加热好的圆铸棒从模具中挤出成形。 3、氧化：挤压好的铝合金型材，其表面耐蚀性不强，须通过阳极氧化进行表面处理以增加铝材的抗蚀性、耐磨性及外表的美观度。其主要过程为：（1）表面预处理：用化学或物理的方法对型材表面进行清洗，裸露出纯净的基体，以利于获得完整、致密的人工氧化膜。还可以

锰元素对喷射成形高强铝合金固溶组织和性能的影响

锰元素对喷射成形高强铝合金固溶组织和性能的影响 季飞蔡元华张济山郝斌 （北京科技大学新金属材料国家重点实验室 100083） 摘要：利用光镜，扫描电镜和X射线衍射的观察以及力学性能检测，研究了在高强铝合金中加入锰后对合金固溶组织、拉伸性能以及断口形貌的影响。结果表明，加入锰后能使固溶温度得到提高；通过断口形貌SEM扫描可以看出，含锰铝合金的韧窝比不含锰铝合金要细小，在不出现粗大含锰相时，加锰后断口上沿晶断裂减小；同时在高强铝合金中添加锰元素能提高材料的屈服强度和极限抗拉强度。 关键词：喷射成形；超高强铝合金；显微组织；Mn；性能 分类号： Influence of Mn content on microstructure of spray-formed 7xxx series aluminum alloy JI Fei, CAI Yuan-hua, ZHANG Ji-shan, HAO Bin (State Key Laboratory of Advanced Metal Material 100083) Abstract: The affect of Mn on solution structure，tensile strength and micrographs of fracture of ultra-high strength aluminum alloys were studied by use of OP,SEM and XRD analysis. The results show that Mn element will increase solution temperature; aluminum alloy with manganese has smaller size of dimple and lower fraction of intergranual fracture surface than those of aluminum alloy without manganese when coarse precipitates containing manganese did not