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饮水机龙头注塑模具设计及其主要零件的数控加工

饮水机龙头注塑模具设计及其主要零件的数控加工
饮水机龙头注塑模具设计及其主要零件的数控加工

引言

相对机械而言,塑料工业是一门新兴工业。在近百年的发展历程中,世界塑料工业在一开始主要是发展和利用热固性塑料。原料的发展经历了天然树脂,改性天然树脂,人工合成树脂完整过程。酚醛塑料和氨基塑料在当时的电器和仪器制造业上得到了广泛的应用,这一阶段的工业化特征仅是间歇法、小批量生产。随后逐步发展热塑性塑料。低密度聚乙烯、聚苯乙烯、聚氯乙烯和聚酰胺等热塑性塑料相继工业化,奠定了塑料工业的基础,为塑料工业的进一步发展开辟了道路。之后的石油化工的高速发展为塑料工业提供了丰富而廉价的原料。高密度聚氯乙烯和聚丙烯相继工业化生产。工程塑料也因为聚碳酸酯、聚甲醛和聚酰亚胺的相继出现且工业化生产,使得塑料向着耐高温的结构件领域发展。增强及复合材料的出现进一步是塑料步入高强度、耐高温的尖端材料领域。近些年,由于石油危机,原材料价格猛涨,塑料的增长速度平稳。通过共聚、交联、共混、填充和发泡等方法来改进塑料性能、提高产品质量、扩大应用领域,生产技术更加日趋合理。塑料工业向着生产工艺自动化、连续化和产品协力恶化以及不断开拓功能性塑料的新领域发展。

相对世界塑料工业发展而言,我国的塑料工业则起步较晚,新中国成立之前基本上是一个空白点,仅能生产少量酚醛和氨基塑料制品,而且原材料主要依赖进口。随着我国经济的腾飞,塑料成型加工机械和成型模具发展十分迅速,高效,自动化,大型,微型,精密,高寿命的模具在整个模具行业中所占的比例越来越大。我国大型、复杂、精密、高效和长寿命模具又上了一个新台阶,不少种类模具已能替代进口模具,模具CAD/CAM技术得到了较快推广应用并取得了良好效果,快速成形制造技术和设备有了长足发展并已开始进入实用推广阶段,高速铣等新一代制造技术已被人们重视并开始应用。从模具使用角度来说,要求高效,自动化,作简便;从模具制造角度,要求结构合理,制造容易,低成本。现代塑料制品生产中,合理的加工工艺,高效的设备,先进的模具是必不可少的三项重要因素。模具与其他机械产品比较,一个重要特点就是技术含量高、净产值比重大。随着化工、轻工产业的快速发展,我国的模具工业近年来一直以每年13%~15%左右的增长速度高速发展,而各行业对模具的要求也越来越高。面对市场的变化,有着高技术含量的模具正在市场上崭露头角。随着工业发展,工业产品的品种、数量越来越多;对产品质量和外观的要求,更是趋精美,华气。因此,结合中国具体情况,学习国外模具工业建设和模具生产的经验,宣传、推行科学合理化的模具生产,才能推进模具技术的进步。近年来,由于我国国民经济的高速、稳定的增长,促进了我国模具工业迅速发展壮大,因此,模具设计与制造专业或相关的材料成形与控制专业已成为国内具有优势的热门专业之一。模具是现代化工业生产的重要工艺装备。广泛用于汽车、拖拉机、飞机、家用电器、工程机械、动力机械、冶金、机床、兵器、仪器仪表、轻工、日用五金等制造业中,起着极为重要的作用。模具是实现上述行业的钣金

件、锻件、粉末冶金、铸件、压铸件、注塑件、橡胶件、玻璃件、陶瓷件等生产的重要工艺装备。采用模具生产毛坯或成品零件,是材料成形的重要方式之一,与切削加工相比,具有材料利用率高、能耗低、产品性能好、生产率高和成本低等显著特点。

塑料模具是整个模具工业中的一枝独秀,发展极为迅速,应用范围极其广泛。其中塑料注射成型所用的模具称为注射成型模具,简称注射模。塑料的注射成型过程,是借助于注射机内的螺杆或柱塞的推力,将已经塑化的塑料熔体以一定的压力和速率注射到闭合的模具型腔内,经冷却、固化、定型后开模而获得制品。当塑料原材料、注射机和注射成型工艺参数确定后,制品的质量和注射成型的身产率就基本上取决于注射模的结构类型和工作特征。

本次毕业设计的题目为饮水机龙头注塑模具设计及其主要零件的数控加工,饮水机是日常生活中必备的家具之一,选取其中的水龙头作为设计题目具有典型性。本次设计的目的在于检验理论知识掌握情况,将理论与实践相结合,培养自己的动手能力、创新能力,增强Pro/E和CAD等软件的操作使用,提高使用软件解决实际问题的能力,进一步掌握模具设计的方法和过程,为毕业之后的工作夯实基础。加深模具设计中从选材到设计成型的了解,并系统掌握模具设计和制造的各个细节,锻炼自己的独立思考和创造能力。主要内容包括:1.制品的结构特征、塑料的性能分析;2.模具结构总体方案设计;3.相关的计算;4.装配图、零件工作图设计;5.主要零件数控加工程序设计;6.编写设计说明书。

第一章塑件成型工艺分析

1.1 塑件的分析

该塑件是一个饮水机龙头,如图1.1所示,壁厚为2mm~4mm,为薄壁塑件,外形尺寸不大,生产批量大,主要用于输水。要求材料具有较好的耐高温、化学稳定性和电绝缘性,较小的吸水性,并且力学强度要高。硬质聚氯乙烯力学强度高,电气性能优良,耐酸碱力极强,化学稳定性好,适于制造棒、管、板件等。因此选择硬质聚氯乙烯(RPVC)为塑件成型材料。

图1.1 饮水机龙头

工艺性与结构分析:

(1)精度等级:采用一般精度6级;

(2)脱模斜度:设计脱模斜度的目的是便于塑件的脱模,避免在脱模过程中拉伤塑件表面,其大小取决于塑料的收缩率。脱模斜度的取向要根据塑件的内外型尺寸而定。塑件外形以型腔大端为准,尺寸要符合图纸要求,斜度沿形状减小方向。根据硬质聚氯乙烯的性能,并参考相关资料选定该塑件的脱模斜度为1°。

一般情况下,脱模斜度不包括在塑件的公差范围内,当要求开模后塑件留在型腔内时,塑件内表面的脱模斜度应不大于塑件外表面的脱模斜度。

1.2 硬质聚氯乙烯(RPVC)的性能分析

硬质聚氯乙烯是热塑性塑料,这类塑料中树脂的分子结构是线型或支链型结构(树枝状),称为线型聚合物,是以聚合反应得到的树脂为基础制得的。在加热时软化并熔融,只发生物理变化,不产生化学交联反应,成为可流动的粘稠液体(即熔体),在此状态下可塑制成一定形状的塑件,冷却后保持已成型的形状。如再次加热,又可软化熔融,可再次成型。RPVC是常用的非结晶型热塑性塑料,在冷却过程中不会发生结晶,生产中的浇注系统凝料或废旧的热塑性塑料制品可以回收再利用。RPVC是热敏性塑料,对热较为敏感,受热时间较长或浇口截面过小,剪切力大时,料温增高,易发生变色、降聚、分解,在选用注射机时应选用螺杆式注射机,浇注系统截面宜大,模具和料筒应镀铬,不得有死角滞料,必须严格控制成型温度、模温、加热时间、螺杆转速及背压。

RPVC成型特性分析:

①力学强度高,电气性能良好,耐酸碱力极强,化学稳定性好,单软化点低;

②无定形塑料,吸湿性小,为提高流动性、防止发生气泡,宜先干燥;

③流动性差,易分解,高温下与铁、铜接融易分解,分解温度为200℃有刺激性气体;

④成型温度范围小,必须严格控制料温;

⑤用螺杆式注射机及直通喷嘴,孔径宜大,以防死角滞料,滞料必须及时处理清除;

⑥模具浇注系统应粗短,进料口截面宜大,不得有死角滞料,模具应冷却且表面镀铬。硬质聚氯乙烯的性能指标如表1.1所示。

表1.1 RPVC的性能指标

性能数值性能数值密度/(g/cm3) 1.35~1.45 抗拉屈服强度/MPa 35.2~50

质量体积/(cm3/g)0.69~0.74 拉伸弹性模量/MPa 2.4~4.2×103

吸水率/%(24h)0.07~0.4 抗弯强度/MPa ≥90 收缩率/% 0.6~1.0 冲击韧度(缺口)/kJ.m2-58 热变形温度/℃54 硬度/HB 16.2 R110~120 熔点/℃160~212 体积电阻系数/(Ω.cm) 6.71×1013

1.3 RPVC的注射成型过程及工艺参数

1.3.1注射成型工艺过程

(1)注射前准备为了使注射成型顺利进行,保证塑件质量,一般在注射之前要进行原料的预处理、清洗料筒、预热嵌件和选择脱模剂等准备工作。分析检验成型物料的质量,注射前必须对原料进行外观及工艺性能的检验,判断原料的品种规格、牌号等与所要求的参数是否符合。对RPVC的色泽、粒度和均匀度等进行检验,RPVC成型前必须进行预热和干燥,处理温度70℃~90℃,干燥时间4~6小时。

(2)注射过程塑料在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后,由模具的浇注系统进入模具的型腔成型,其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。

即:①预烘干→装入料斗→预塑化→注射装置准备注射→注射→保压→冷却→脱模→塑件送下一工序

②预热、清理模具→涂脱模剂→合模→注射

1.3.2硬质聚氯乙烯注射成型工艺参数如表1.2。

表1.2 RPVC注射成型工艺参数

性能数值性能数值注射机类型螺杆式螺杆转速N/(r/min)28

预热和干燥温度/℃70~90 预热和干燥时间/h 4~6

料筒后段温度/℃160~170 注射时间/s 30

料筒中段温度/℃165~180 高压时间/s 3

料筒前段温度/℃170~190 冷却时间/s 30

模具温度t/℃30~60 辅助时间/s 7

注射压力p/MPa 80~130 总周期/s 70

骨架零件注塑模具设计

本科毕业设计(论文) 骨架零件注塑模具设计 Injection Mold Design of Skeleton Parts 学院:机械工程学院 专业班级:机械设计制造及其自动化 学生姓名:学 号: 指导教师: (副教授)

2014年5月

毕业设计(论文)中文摘要

?毕业设计(论文)外文摘要

目录 1 绪论?1 2塑件成型工艺性分析........................................... 32.1 塑件的分析?3 2.2 ABS工程塑料的性能分析?4 3拟定模具的结构形式和初选注射机 (5) 3.1 分型面位置的确定 (5) 3.2 型腔数量和排列方式的确定?5 3.3 注射机型号的确定 (5) 4 浇注系统的设计 (8) 4.1主流道的设计................................................. 84.2 分流道的设计 (9) 4.3 浇口的设计 (10) 4.3 冷料穴的设计 (11) 12 5成型零件的结构及计算? 12 5.1 成型零件的结构设计? 5.2 成型零件的工作尺寸计算 (12) 6 模架的确定? 15 7导向机构的设计 (16) 8脱模机构的设计?17 9侧向分型与抽芯机构设计?19 23 10 温度调节系统的设计? 25 11 排气系统的设计? 12 注射机参数的校核?26 结论?27 致谢?28 参考文献 (29)

1绪论 一、研究意义 塑料是20世纪发展起来的新兴材料,由于应用广泛,已替代部分金属、木材、皮革及硅酸盐等自然材料,成为现代工业和生活中不可缺少的一种人造化学合成材料,并与金属、木材和硅酸盐三种传统材料一起,成为现代工业生产中四种重要的原材料之一。]5[ 二、国内外研究现状和水平 塑料模具的发展是随着塑料工业的发展而发展的,在我国,起步较晚,但发展很快,特别是最近几年,无论在质量、技术和制造能力上都有很大发展,取得了很大成绩。这可以在下列几个方面: (1)CAD/CAM/CAE技术在塑料模的设计制造上应用已越来越普遍,特别是CAD/CAM技术的应用较为普遍,取得了很大成绩; (2) 应用电子信息工程技术进一步提高了塑料模的设计制造水平; (3)气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟; (4) 热流道技术的应用更加广泛; (5) 精密、复杂、大型模具的制造水平有了很大提高; (6) 模具寿命不断提高; (7)模具效率不断提高; (8) 采用模具先进加工技术及设备。 综上所述,我国塑料模具的质量、技术和制造能力近年来确实发展很快,有些已达到或接近国际水平。然而,由于我国模具制造基础薄弱,各地发展极不平衡,因此总体来看与国际先进水平相比和与国内外市场需求相比,差距还很大。这主要表现在:塑料模具产品水平,工艺装备水平,开发能力及经济效益等方面,管理及其他方面和产需矛盾等方面。 三、发展趋势 从塑料模具的设计、制造及材料选择等方面的考虑,塑料模具技术发展趋势可归纳为以下几方面: (1) 塑料模具标准化。模具标准化程度将不断提高我国模具标准化程度正在不断提高,估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到30%左右,国外发达国家一般为80%左右。 (2) 在模具设计制造中将全面推广CAD/CAM/CAE技术。CAD/CA M/CAE技术是模具技术发展的一个重要里程碑。实践证明,CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向。

注塑件模具设计应注意的几大要点

注塑件模具设计应注意的几大要点 模具工业是制造业中的一项基础产业,是技术成果转化的基础,同时本身又是高新技术产业的重要领域,在欧美等工业发达国家被称为“点铁成金”的“磁力工业”。美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”;德国则认为它是所有工业中的“关键工业”;日本模具协会也认为“模具是促进社会繁荣富裕的动力”,同时也是“整个工业发展的秘密”,是“进入富裕社会的原动力”。 一、开模方向和分型线 每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线,以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。 1、开模方向确定后,产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致,以避免抽芯减少拼缝线,延长模具寿命。 2、开模方向确定后,可选择适当的分型线,避免开模方向存在倒扣,以改善外观及性能。 二、脱模斜度 1、适当的脱模斜度可避免产品拉毛(拉花)。光滑表面的脱模斜度应≥0.5度,细皮纹(砂面)表面大于1度,粗皮纹表面大于1.5度。 2、适当的脱模斜度可避免产品顶伤,如顶白、顶变形、顶破。 3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度,以保证注塑时模具型芯不偏位,得到均匀的产品壁厚,并保证产品开口部位的材料强度。

三、产品壁厚 1、各种塑料均有一定的壁厚范围,一般0.5~4mm,当壁厚超过4mm时,将引起冷却时间过长,产生缩印等问题,应考虑改变产品结构。 2、壁厚不均会引起表面缩水。 3、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。 四、加强筋 1、加强筋的合理应用,可增加产品刚性,减少变形。 2、加强筋的厚度必须≤(0.5~0.7)T产品壁厚,否则引起表面缩水。 3、加强筋的单面斜度应大于1.5°,以避免顶伤。 五、圆角 1、圆角太小可能引起产品应力集中,导致产品开裂。 2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中,导致型腔开裂。 3、设置合理的圆角,还可以改善模具的加工工艺,如型腔可直接用R刀铣加工,而避免低效率的电加工。 4、不同的圆角可能会引起分型线的移动,应结合实际情况选择不同的圆角或清角。 六、孔 1、孔的形状应尽量简单,一般取圆形。

数控毕业设计典型零件数控加工工艺工装设计

一、毕业论文的要求和内容(包括原始数据、技术要求、工作要求) 1.课题名称: 典型零件数控加工工艺工装设计 2.设计任务与要求: 设计任务: 根据所给零件图(轴类、铣削类各一种),生产纲领为中批或大批生产,进行数控加工工艺规程的编制及工装设计。 设计的要求 1)选用适当的数控机床。 2)绘图采用Autocad,也可用Pro-E 3)零件加工程序应符合ISO标准的有关规定。 4)绘制的机械装配图要求正确、合理、图面整洁、符合国家制图标准。 5)说明书应简明扼要、计算准确、条理清楚、图文并茂并全部用计算机打印后装订成册。 3.设计内容 (1)确定生产类型,对零件进行工艺分析。 (2)选择毛坯种类及制造方法,绘制毛坯图(零件——毛坯图)。 (3)拟定零件的数控机械加工工艺过程,选择各工序加工设备和工艺装备(刀具、夹具、量具、辅 具等),确定各工序切削用量及工序尺寸,计算工时定额。 (4)填写工艺文件:工艺过程卡片,工序卡片。 (5)进行数控编程 (6)设计数控铣削工序的专用夹具,绘制装配图和零件图。 (7)撰写设计说明书。 二、毕业设计图纸内容及张数 1、绘制零件图共7张(含数控加工零件) 2、绘制数控加工的零件(轴类、腔型类)毛坯图共2张 3、机械加工工艺卡片1套 4、工艺装备设计图纸1套 5、设计说明书1份 三、毕业设计实物内容及要求 1)零件工艺分析。 2)总体方案的拟定及可行性论证。 3)轴类零件数控加工工艺规程的编制。 4)进行轴类零件数控加工程序的编制。 5)铣削类零件数控加工工艺规程的编制。 6)进行铣削类零件加工程序的编制。 7)编写设计说明书。 摘要

制造自动化技术是先进制造技术中得重要组成部分,其核心技术是数控技术。数控技术是应用计算机.自动控制.自动检验及精密机器等高新技术得产物。它得出现及所带来得巨大效益,已经引起了世界各国技术与工业界的普遍重视。目前,随着国内数控机床用量得剧增,急需培养大批的能够熟练掌握现代数控机床编程.操作和维护得应用型高级技术人才。 科学技术和社会的蓬勃发展,对机械加工产品得质量,品种和生产效率提出了越来越高得要求。数控加工技术就是实现产品加工过程自动化得现代化得措施之一,应用数控加工技术能提高加工质量和生产效率,解决若干普通机械加工所解决不了的加工技术问题,大大降低加工成本,提高综合经济效益,还能极大改善工人的劳动条件,提高工人得素质。 数控技术是以数字的形式实现自动加工控制得一门技术,其指令得数字和文字编码得方式,记录在控制介质上,经过计算机得处理后,对机床各种动作得顺序位移量及速度实现自动控制。 二关键字 零件的制造工艺性:所设计得零件在满足使用要求得前提下制造的可行性和经济性。良好的结构工艺性,可以使零件加工容易,节省工时和材料。 对刀点:在数控机床上加工零件时,刀具对工件运动的起始点。 手工编程:从分析零件图样、确定加工工艺过程、数值计算、编写零件加工程序、制备控制介质到程序校验都是有人工完成。 自动编程:利用计算机专用软件编制数控加工程序得过程。 基点:一个零件轮廓由许多不同的几何元素组成,各个元素间得连接点称为基点。 机床坐标系:以机床原点为坐标原点建立起来的X Z轴得直角坐标系。

轴类零件数控加工编程实例概要

实训项目四轴类零件的加工 模块一外圆轮廓加工 课题一单一指令加工 一、实训目的与要求 1.运用单一指令,掌握轴类零件的外圆轮廓车削加工工艺的制定 2.掌握零件加工程序的调试和图形校验 二、实训难点与重点 1.掌握数控车床外圆轮廓车削加工的单一指令的应用 2.能够正确地对零件进行数控车削工艺分析 3.通过对轴类零件外圆轮廓车削的加工,掌握数控车床的编程技巧 三、实训内容 (一)实训内容 编制如图4-1所示零件的加工程序,零件图上的螺纹和切槽不加工。材料为尼龙棒或45钢,毛坯尺寸 40×90mm。 图4-1 (二)工艺分析 1.刀具设置 1号刀:机夹车刀(硬质合金可转位刀片); 2号刀:机夹车刀(硬质合金可转位刀片); 2.工艺路线 (1)棒料伸出卡盘外约90mm,找正后夹紧。

(2)用1号刀,进行零件的轮廓粗加工。 (3)用2号刀,进行零件的轮廓精加工。 3.加工工艺卡片 1.FANUC0i mate-TC系统 (1)粗加工程序 O1000 程序名 G54G98G21;采用G54坐标系,分进给,公制单位S600M3;主轴正转,600r/min T0101;换1号外圆粗加工刀 G0X42Z0; G1X-1F100; 车端面 Z2; G0X39; G1Z-80F100;粗车Φ39外圆 X45; G0Z2; G1X31F100;粗车Φ31外圆 Z-40; X45; G0Z2; G1X23F100;粗车Φ23外圆 Z-20; X26; X31Z-40;粗车螺纹右倒角 X45; G0Z2; G1X19F100; G3X23Z-2R11;第一次粗车R11圆弧 X35; G0Z2; G1X15F100; G3X23Z-4R11;第二次粗车R11圆弧 X35; G0Z2; G1X11F100; G3X23Z-6R11;第三次粗车R11圆弧 X35; G0Z2; G1X7F100; G3X23Z-8R11;第四次粗车R11圆弧 X35; G0Z2; G1X3F100; G3X23Z-10R11;第五次粗车R11圆弧 X35; G0X100;快速退刀

线圈骨架的注塑模具设计

毕业设计(论文) 课题名称线圈高骨架的注塑模具设计 学生姓名 学号 院(系)、专 指导教师 职称 20**年4 月26日

任务书 一、设计课题线圈骨架注塑模设计 二、工件图及技术要求 图式:工件图 1.零件名称:线圈骨架 2.材料:聚氯乙烯 3.技术要求:设计一模两件侧浇口注塑模 三、任务要求 1.材料的工艺成形性能 2.塑件的工艺性分析 3.模具结构设计 4.相关工艺计算 5.完成模具的装配图及零件图的绘制 6.编写设计说明书

摘要 本设计主要讲述了以软聚氯乙烯(SPVC)为材料的线圈高骨架注塑模具的设计过程。 此模具在设计时,充分考虑了生产批量、以提高生产效率、降低生产成本为主要宗旨。 本产品为电动机绕线圈,形状规则,内空心,侧有凹槽,其要求它具有耐光,耐化学腐蚀、耐磨。结合这些要求,材料选择软聚氯乙烯。根据计算出的体积与质量选择SZ-100-60型号的注塑机注塑。由于塑件内空心,侧有凹槽要求模具必需采用斜导柱侧抽芯机构分型。经过比较,采用斜导柱在定模,哈夫块(斜滑块)在动模的结构。整体斜楔定位,斜导柱侧抽芯分型,推板推出工件的工作原理。 设计中对主要零件一一的进行了设计。文中插入了非标准零件图,以及模具结构图。

Abstract Is it tell taking soft polyvinyl chloride (SPVC ) as material coil high skeleton mould plastics idea course of mould mainly to design originally. This mould is in the design, fully consider production lot , regard improving production efficiency , reducing the production cost as the main aim. This product winds the coil for the motor, form rule, hollow inside, the side has grooves , it requires it is able to bear all, able to bear chemistry and corroded, wear-resisting . Combine these require material choose the soft polyvinyl chloride. Choose the moulding plastics machine of SZ-100-60 type to mould plastics according to the volume and quality calculated out. Mould piece hollow , side have groove demand mould must adopt oblique to lead post side release the core organization dividing into type. Through compare, adopt oblique to lead post make mould , Haff piece (oblique to slip yuan ) Move the structure of the mould . Whole oblique wedge make a reservation, oblique to lead post side release core person who divide , push board put out operation principle of work piece. To the designing one by one of major part in the design. Have inserted the non-standard part picture, and mould structure chart in the article.

典型轴类零件数控加工工艺设计

目录 摘要 (3) 绪论 (5) 一、选择本课题的目的及意义 (5) 二、数控机床及数控技术的应用与发展 (5) (一)数控机床的应用与发展 (5) (二)数控技术的应用与发展 (6) 三、对课题任务的阐述 (6) 第二章工艺方案分析 (7) 2.2零件图分析及毛坯的选择 (7) 2.3设备的选择 (8) 2.5确定加工方法 (10) 2.6确定加工方案 (10) 第三章确定零件的定位基准和装夹方式 (12) 1.粗基准选择原则 (12) 2.精基准选择原则 (12) 3.定位基准 (12) 4.装夹方式 (12) 第四章工艺过程 (13) 1.工序与工步的划分 (13) 2.工步的划分 (13) 第五章确定加工顺序及进给路线 (14) 1.零件加工必须遵守的安排原则 (14) 2.进给路线 (14) 第六章刀具及切削用量的选择 (14) 6.1选择数控刀具的原则 (14) 6.2选择数控车削用刀具 (15) 6.3设置刀点和换刀点 (16) 6.4切削用量的选择 (16) 1.背吃刀量的选择 (16) 选择背吃刀量: (16) 2.主轴转速的选择 (17) 3.进给量的选取 (17) 4.进给速度的选取 (17) 7.1轴类零件加工工艺分析 (18) 7.2典型轴类零件加工工艺 (20) 7.3加工坐标系设置 (21) 7.4手工编程 (22) 第八章结束语 (25)

第九章致谢词 (26) 参考文献 (27)

摘要 数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术,数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造的渗透形成的机电一体化产品,即所谓的数字化装备,数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化,使制造业成为工业化的象征,而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大,对国计民生的一些重要行业(IT、汽车、医疗、轻工等)的发展起着越来越重要的作用,因为这些行业所需要装备的数字化已是现代发展的大趋势。而数控加工技术是随着数控机床的产生、发展而逐步完善起来的一种应用技术,是机械制造业人员长期从事数控加工时间的经验总结。数控加工技术就是用数控机床加工零件的方法。在数控加工中,利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或者曲线运动来改变毛坯的尺寸和形状,把毛坯加工成符合精度要求的零件。数控车削加工是利用工件相对于刀具的旋转运动对工件进行切削加工的方法。车削适合加工回转类零件、内外圆锥面、端面、圆弧面、沟槽、螺纹和回转成形面等,所用的刀具主要是车刀。数控车削加工是现代制造技术的典型代表,在制造业的各个领域得到广泛的应用如航天、汽车、精密机械等。总之,它是从零件图纸到获得数控加工程序的全过程。已经成为这些行业不可或缺的加工手段。 关键词:数控技术;车削加工;数控加工工艺;数控编程

毕业论文数控铣床零件加工工艺分析与程序设计[1]

届毕业设计 系 别: 信息与工程系 专业名称: 机械设计与制造 姓 名: 学 号: 班 级: 指导教师: 2012 年 月 日 MinBei Vocational And Technical College XXXXXXXXXXXXXXX

目录 一、摘要…………………………………………………… 二、配合件设计的内容及步骤…………………………… 1、零件加工工艺的分析…………………………… 1.1 零件的技术要求分析…………………………… 1.2 零件的结构工艺分析………………………… 2、编程尺寸的确定………………………………… 2.1 计算各节点的坐标尺寸……………………… 3、毛坯的选择…………………………………… 4、工艺过程设计…………………………………… 4.1 板料凸件加工工步顺序的安排……………… 4.2 板料凹件加工工步顺序的安排……………… 5、选择机床、工艺装备等………………………… 5.1 刀具的选择方案……………………………… 5.2 铣削用量的确定……………………………… 6、确定切削用量…………………………………… 7、工艺文件………………………………………… 7.1 工序卡片……………………………………… 7.2 刀具卡…………………………………………… 8、编制加工程序单………………………………… 三、小结………………………………………………… 四、参考文献……………………………………………

摘要 数控机床的出现以及带来的巨大利益,引起世界各国科技界和工业界的普遍重视。发展数控机床是当前我国机械制造业技术改造的必由之路,是未来工厂自动化的基础。数控机床的大量使用,需要大批熟练掌握现代数控技术的人员。数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化,使制造业成为工业化的象征,而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大,它对国计民生的一些重要行业的发展起着越来越重要的作用。 随着科技的发展,数控技术也在不断的发展更新,现在数控技术也称计算机数控技术,加工软件的更新快,CAD/CAM的应用是一项实践性很强的技术。如像UG , PRO/E , Cimitron , MasterCAM ,CAXA制造工程师等。 数控技术是技术性极强的工作,尤其在模具领域应用最为广泛,所以这要求从业人员具有很高的机械加工工艺知识,数控编程知识和数控操作技能。本文主要通过铣削加工薄壁配合件的数控工艺分析与加工,综合所学的专业基础知识,全面考虑可能影响在铣削、钻削、绞削加工中的因素,设计其加工工艺和编辑程序,完成配合要求。 关键词: 铣削、钻削、绞削、 CAD/CAM 薄壁板类配合件零件加工

典型轴类零件的数控加工工艺设计

典型轴类零件的数控加工工艺设计 1 2020年5月29日

摘要 数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术,数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造的渗透形成的机电一体化产品,即所谓的数字化装备。 本次设计就是进行数控加工工艺设计典型轴类零件,主要侧重于该零件的数控加工工艺和编程,包括完成该零件的工艺规程,主要工序工装设计,并绘制零件图、夹具图等。 经过本次毕业设计,对典型轴类零件的设计又有了深的认识。从而达到了巩固、扩大、深化所学知识的目的,培养和提高了综合分析问题和解决问题的能力以及培养了科学的研究和创新能力。 1 2020年5月29日

关键词:数控技术典型轴类零件加工工艺毕业设计 2 2020年5月29日

目录 摘要 (1) 目录 (2) 1.引言 (3) 1.引言 (3) 2.零件分析 (4) 2.1毛坯的选择 (4) 2.2 机床的选择 (4) 3.零件图加工艺分析 (7) 3.1零件的工艺分析 (7) 3.2 零件的加工工艺设计 (11) 4.零件图加工程序编写 (21) 4.1零件左端加工程序编写 (21) 4.2零件右端加工程序编写 (22) 5. 程序调试 (25) 致谢 (26) 参考文献 (27) 3 2020年5月29日

1.引言 数控技术集传统的机械制造技术、计算机技术、成组技术与现代控制技术、传感检测技术、信息处理技术、网络通讯技术、液压气动技术、光机电技术于一体,是现代先进制造技术的基础和核心。数控车床己经成为现代企业的必须品。随着数控技术的不断成熟和发展及市场日益繁荣,其竞争也越来越激烈,人们对数控车床选择也有了更加广阔的范围,对数控机床技术的掌握也越来越高。随着社会经济的快速发展,人们对生活用品的要求也越来越高,企业对生产效率也有相应的提高。数控机床的出现实现了广大人们的这一愿望。数控车削加工工艺是实现产品设计、保证产品的质量、保证零件的精度,节约能源、降低消耗的重要手段。是企业进行生产准备、计划调度、加工操作、安全生产、技术检测和健全劳动组织的重要依据。也是企业对高品质、高品种、高水平,加速产品更新,提高经济效益的技术保证。这不但满足了广大消费者的目的,即实现了产品多样化、产品高质量、更新速度快的要求,同时推动了企业的快速发展,提高了企业的生产效率。 数控工艺规程的编制是直接指导产品或零件制造工艺过程和操作方法的工艺文件,它将直接影响企业产品质量、效 4 2020年5月29日

线轮注塑模具设计(抽芯)-线圈骨架

线轮注塑模具设计 摘要:随着中国汽车、家电、电子通讯、各种建材行业的迅速发展,预计在未来模具市场中,塑料磨具占模具总量的比例仍将逐步提高,且发展速度将快于其他模具。本设计在调研及资料收集的基础上,展开对线轮塑料模具的设计。通过分析了塑件的成型工艺、材料性能及注射成型工艺参数的选择;完成了浇注系统(包括主流道、分流道、排气槽)的设计、分型面的选择、导向机构的设计、推出机构的设计及冷却装置的设计。设计出的模具具有一定的生产使用价值及经济性。 关键词:塑料模具;生产使用价值

Design of Line Wheels Injection Mold Abstract:With the rapid development of automobile, household appliance, electronic communication and various kinds of building materials in China, it is estimated that, the proportion of plastic mold keeps increasing gradually in the future mold marketplace at the speed more quickly than other molds. On base of collecting and studying, this thesis spread out the work of the plastic reel. First, it analyzed the molding technology of plastic parts and material properties, as well as the choices of parameters in injection technology. Then, it finished the design of Gating System (including the main tube, shunt gate, venting slot), the choice of Parting Face, and the design of Guiding Mechanism, Stripping Mechanism and Cooling Unit. This kind of mold holds some value of production and some advantages in economy. Key words:Plastic mold;the value of production

注塑模具设计流程

注塑模具设计流程 第一步:对制品2D图及3D图的分析,其内容包括以下几个方面: 1、制品的几何形状。 2、制品的尺寸、公差及设计基准。 3、制品的技术要求(即技术条件)。 4、制品所用塑料名称、缩水及颜色。 5、制品的表面要求。 第二步:注射机型号的确定 注射机规格的确定主要是根据塑料制品的大小及生产批量。设计人员在选择注射机时,主要考虑其塑化率、注射量、锁模力、安装模具的有效面积(注射机拉杆内间距)、容模量、顶顶出形式及定出长度、动模托板移动行程。倘若客户已提供所用注射剂的型号或规格,设计人员必须对其参数进行校核,若满足不了要求,则必须与客户商量更换。 第三部:型腔数量的确定及型腔排列 模具型腔数量的确定主要是根据制品的投影面积、几何形状(有无侧抽芯)、制品精度、批量以及经济效益来确定。 型腔数量主要依据以下因素进行确定: 1、制品的生产批量(月批量或年批量)。 2、制品有无侧抽芯及其处理方法。 3、模具外形尺寸与注射剂安装模具的有效面积(或注射机拉杆内间距)。 4、制品重量与注射机的注射量。 5、制品的投影面积与锁模力。 6、制品精度。 7、制品颜色。 8、经济效益(每套模的生产值)。 以上这些因素有时是相互制约的,因此在确定设计方案时,必须进行协调,以保证满足其主要条件。

型腔数量确定之后,便进行型腔的排列,以及型腔位置的布局。型腔的排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯(滑块)机构的设计、镶件型芯的设计以及热流道系统的设计。以上这些问题由于分型面及浇口位置的选择有关,所以在具体设计过程中,要进行必要的调整,以达到最完美的设计。 第四步:分型面的确定 分型面,在一些国外的制品图中已作具体规定,但在很多的模具设计中要由模具人员来确定,一般来讲,在平面上的分型面比较容易处理,有时碰到立体形式的分型面就应当特别注意。其分型面的选择应遵照以下原则: 1、不影响制品的外观,尤其是对外观有明确要求的制品,更应注意分型面对外观的影响。 2、利于保证制品的精度。 3,、利于模具加工,特别是型腔的加工。先复机构。 4、利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计。 5、利于制品的脱模,确保在开模时使制品留于动模一侧。 6、便于金属嵌件。 在设计侧向分型机构时,应确保其安全可靠,尽量避免与定出机构发生干扰,否则在模具上应设置先复机构。 第五步:模架的确定和标准件的选用 以上内容全部确定之后,便根据所定内容设计模架。在设计模架时,尽可能地选用便准模架,确定出标准模架的形式、规格及A、B板厚度。标准件包括通用标准件及模具专用标准件两大类。通用标准件如紧固件等。模具专用标准件如定位圈、浇口套、推杆、推管、导柱、导套、模具专用弹簧、冷却及加热元件、二次分型机构及精密定位用标准组件等。 需要强调的是,设计模具时,尽可能地选用标准模架和标准件,因为标准件有很大一部分已经商品化,随时可以在市场上买到,这对缩短制造周期、降低制造成本是极其有利的。 买家尺寸确定之后,对模具有关零件要进行必要的强度和刚性计算,以校核所选模架是否适当,尤其是对大型模具,这一点尤为重要。 第六步:浇注系统的设计 浇注系统的设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定。

零件的数控加工工艺分析

三.零件的数控加工工艺分析 (一)数控加工的基础知识 1.概述零件的数控加工过程 在数控机床上加工零件时,首先要将被加工零件图上的几何信息和工艺信息数字化。先根据零件加工图样的要求确定零件加工的工艺过程、工艺参数、刀具参数,再按数控机床规定采用的代码和程序格式,将与加工零件有关的信息如工件的尺寸、刀具运动中心轨迹、位移量、切削参数(主轴转速、切削进给量、背吃刀量)以及辅助操作(换刀、主轴的正转与反转、切削液的开与关)等编制成数控加工程序,然后将程序输入到数控装置中,经数控装置分析处理后,发出指令控制机床进行自动加工。 数控车床工作过程:如图所示。数控车床工作大致分为下面几个步骤: 1)根据零件图要求的加工技术内容,进行数值计算、工艺处理和程序设计。 2)将数控程序按数控车床规定的程序格式编制出来,并以代码的形式完整记录在存储介质上,通过输入(手工、计算机传输等)方式,将加工程序的内容输送到数控装置。 3)由数控系统接收来的数控程序(NC代码),NC代码是由编程人员在CAM软件上生成或手工编制的,它是一个文本数据,表现比较直观,较容易地被编程人员直接理解,但却无法为软件直接利用。 4)根据X、Z等运动方向的电脉冲信号由伺服系统处理并驱动机床的运动结构(主轴电动机、进给电动机等)动作,使机床自动完成相应零件的加工。 2.切削加工必须具备的两种运动 1)主运动:主运动是切除工件多余金属层,形成工件新表面的必要运动。它是由机床提供的主要运动。主运动的特点是速度最高,消耗功率最多。切削加工中只有一个主运动,它可由工件完成,也可由刀具完成。如车削时工件的旋转运动、铣削和钻削时和钻头的旋转运动等都是主运动。 2)进给运动:进给运动是把切削金属层间断或连续投入切削的一种运动,与主运动相配合即可 不断切削金属层,获得所需的表面。进给运动的特点是速度小、消耗功率少。切削加工中进给运动可以是一个、两个或多个。它可以是连续的运动,如车削外圆时,

典型轴类零件的数控加工工艺编制

典型轴类零件的数控加工工艺编制数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行操纵的技术,数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造的渗透形成的机电一体化产品,即所谓的数字化装备。 本次设计确实是进行数控加工工艺设计典型轴类零件,要紧侧重于该零件的数控加工工艺和编程,包括完成该零件的工艺规程,要紧工序工装设计,并绘制零件图、夹具图等。 通过本次毕业设计,对典型轴类零件的设计又有了深的认识。从而达到了巩固、扩大、深化所学知识的目的,培养和提高了综合分析咨询题和解决咨询题的能力以及培养了科学的研究和创新能力。 关键词:数控技术典型轴类零件加工工艺毕业设计

摘要 (1) 目录 (2) 1.引言 (3) 1.引言 (3) 2.零件分析 (4) 2.1毛坯的选择 (4) 2.2 机床的选择 (4) 3.零件图加工艺分析 (7) 3.1零件的工艺分析 (7) 3.2 零件的加工工艺设计 (11) 4.零件图加工程序编写 (21) 4.1零件左端加工程序编写 (21) 4.2零件右端加工程序编写 (22) 5. 程序调试 (25) 致谢 (26) 参考文献 (27)

数控技术集传统的机械制造技术、运算机技术、成组技术与现代操纵技术、传感检测技术、信息处理技术、网络通讯技术、液压气动技术、光机电技术于一体,是现代先进制造技术的基础和核心。数控车床己经成为现代企业的必需品。随着数控技术的不断成熟和进展及市场日益繁荣,其竞争也越来越猛烈,人们对数控车床选择也有了更加宽敞的范畴,对数控机床技术的把握也越来越高。随着社会经济的快速进展,人们对生活用品的要求也越来越高,企业对生产效率也有相应的提高。数控机床的显现实现了宽敞人们的这一愿望。数控车削加工工艺是实现产品设计、保证产品的质量、保证零件的精度,节约能源、降低消耗的重要手段。是企业进行生产预备、打算调度、加工操作、安全生产、技术检测和健全劳动组织的重要依据。也是企业对高品质、高品种、高水平,加速产品更新,提高经济效益的技术保证。这不但满足了宽敞消费者的目的,即实现了产品多样化、产品高质量、更新速度快的要求,同时推动了企业的快速进展,提高了企业的生产效率。 数控工艺规程的编制是直截了当指导产品或零件制造工艺过程和操作方法的工艺文件,它将直截了当阻碍企业产品质量、效益、竞争能力。本文通过对典型轴类零件数控加工工艺的分析,对零件进行编程加工,给出了关于典型零件数控加工工艺分析的方法,关于提高制造质量、实际生产具有一定的意义。依照数控机床的特点,针对具体的零件,进行了工艺方案的分析,工装方案的确定,刀具和切削用量的选择,确定加工顺序和加工路线,数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定,充分表达了数控设备在保证加工精度,加工效率,简化工序等方面的优势。 本人以严谨务实的认真态度进行了此次设计,但由于知识水平与实际体会有限。在设计中会显现一些错误、缺点和疏漏,诚请各位评审老师提出批判和指正。

骨架注塑模具设计

毕业设计(论文) 骨架注塑模具设计【缺口型】

摘要 随着各种性能优越的工程塑料的不断开发,工业、民业的各种塑料制品需要的不断增长,注塑工艺越来越多地用于制造领域成形各种性能要求的制品。而注塑模具的设计质量、注塑机应用等直接影响成形制品的生产效率、质量及成本。一副好的注射模具可成型上百万次,由于其寿命的延长,从另一方面降低了塑件的成型成本,并且好的模具由于更换,检修少,从而提高了其生产效率。为了满足日益发展的工业的要求和民需生活品的需要,我们应不断的研究开发,设计出能提高注射模性能的注射模,以满足各行各业的需要。 在本设计中,通过运用CAD对骨架进行一模二穴的设计开发,其中包括凸、凹模的设计、推出机构的设计、注射机的选择与校核、浇注系统的设计、冷却系统的设计、模架的选择等各项工作。在本设计中,设计的重点在成型零部件即凸、凹模的设计和浇注系统、冷却系统的设计。其中浇注系统和冷却系统的设计是一副模具的设计灵魂,浇注系统的设计直接影响着塑件的成型质量和生产效率[1]。因此,对浇注系统的设计是注射模具设计的重点工作。而与此同时,模具的温度对塑件的质量和生产效率也着直接的影响,模具温度的控制直接影响着模具的凝固时间和收缩内应力,从而影响模具的成型周期长短和塑件质量好坏,及其表面粗糙度等。在本设计中着重设计了凸、凹模尺寸、浇注系统和冷却系统的尺寸及其系统结构。通过本次设计,我们首先学习了解了我国塑料模具的现状和发展状况、注射模的基本结构和注射模成型工艺过程以及模具设计的基本原理。 关键词:骨架;注射模;设计;ABS

ABSTRACT With the superior performance of the continuous development of engineering plastics, industry, public sector, the needs of a variety of plastic products is growing, injection technology increasingly used in the manufacture of various performance requirements of forming the products. The quality of injection mold design, injection molding machine a ABS lications products, forming a direct impact on productivity, quality and cost. Mold can be a good injection molding millions of times, because of their longer life expectancy, on the other hand reduces the cost of plastic parts molding and die as a result of a good replacement, less maintenance, thereby increasing their production efficiency. In order to meet the growing industry demands and the people need to live goods, we should continue research and development designed to enhance the performance of injection mold injection mold in order to meet the needs of all walks of life. In this design, through the use of CAD base on the remote control to carry out a second cave-mode design and development, including convex and concave mold design, the introduction of body design, the choice of injection machine and check, gating system design, cooling system design, selection of moldbase work. In this design, is designed to focus on parts and components in the molding that is convex and concave mold design and casting systems, cooling system design. One of gating system and cooling system design is the soul of a mold design, gating system design of a direct impact on the molding plastic parts quality and production efficiency. Therefore, the gating system design is the focus of injection mold design work. During the design focused on the design of the convex and concave mold size, gating system and cooling system size and its system architecture. Through this design, we first learn to understand the plastic mold of our current situation and development situation, the basic structure of injection mold and injection-casting process, as well as the basic principles of mold design. Keywords: remote base, injection mold, design, ABS

典型零件数控加工工艺分析及编程

典型零件数控加工工艺分析及编程 姓名: 班级: 学号: 指导老师: (单位:江苏省盐城技师学院邮编:224002) 2009-4-10

典型零件数控加工工艺分析及编程 【摘要】针对典型零件选择机床、夹具、刀具及量具,拟定加工工艺路线、切削用量等,编写数控加工的程序。 【关键词】工艺编程 一、数控加工工艺路线的设计 工艺路线是指零件加工所经过的整个路线,也就是列出工序名称的简略工艺过程。工艺路线的拟定是制订工艺规程的重要内容,其主要任务是选择各个表面的加工方法,确定各个表面的加工顺序及整个工艺过程的工序数目和工序内容。 数控加工工艺路线的设计与通用机床加工工艺路线的设计的主要区别在于它往往不是只从毛坯到成品的整个过程,而仅是几道数控加工工序工艺过程的具体描述。因此在工艺路线设计中一定要注意到,由于数控加工工序一般都穿插于零件加工的整个工艺过程中,因而要与其它加工工艺衔接好。 ⒈工序的划分 根据数控加工的特点,数控加工工序的划分一般可按下列方法进行: ⑴以一次安装、加工作为一道工序。这种方法适合于加工内容较少的零件,加工完后就能达到待检状态。 ⑵以同一把刀具加工的内容划分工序。有些零件虽然能再一次安装加工中加工很多代加工表面,但考虑到程序太长,会受到某些限制(主要是内存容量),机床连续工作时间的限制(如一道工序在一个工作班内不能结束)等,此外,程序太长会增加出错与检索的困难。因此程序不能太长,一道工序内容

不能太多。 ⑶以加工部位划分工序。对于加工内容很多的工件,可按其结构特点将加工部位分成几个部分,如内腔、外形、曲面或平面,并将每一部分的加工作为一道工序。 ⑷以粗、精加工划分工序。对于加工后易发生变形的工件,由于对粗加工后可能发生的变形需要进行校形,故一般来说,凡要进行粗、精加工的过程,都要将工序分开。 ⒉顺序的安排 顺序的安排应根据零件的结构和毛坯,以及定位、安装与夹紧的需要来考虑。顺序安排一般应按以下原则进行: ⑴上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧,中间穿插于通用机床加工工序的也应综合考虑; ⑵先进性内腔加工,后进行外形加工; ⑶以相同定位、夹紧方式或用同一把刀具加工的工序,最好连续加工,以减少重负定位次数和换刀次数。 ⑷同时还应遵循切削加工顺序的安排原则:先粗后精、先主后次、先面后孔、基准先行。 二、数控编程 数控编程就是生产用数控机床进行零件加工的数控程序的过程。数控程序是由一系列程序段组成,把零件的加工过程、切削用量、位移数据以及各种辅助操作,按机床的操作和运动顺序,用机床规定的指令及程序各式排列而成的一个有序指令集。 零件加工程序的编制是实现数控加工的重要环节,特别是对于复杂零件的加工,其编程工作的重要性甚至超过数控机床

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