制动钳体的渣孔缺陷成因及工艺改进
··制动钳体的渣孔缺陷成因及工艺改进
收稿日期：2017-12-11收到初稿，2017-12-27收到修订稿。
作者简介：梁鹏飞（1992-），男，硕士生，主要研究方向为铸铁铁液质量的控制及铸造工艺的研究。E-mail ：741286186@https://www.wendangku.net/doc/705387233.html, 梁鹏飞1，范金辉1，周技1,2，袁修坪3，吴兴远2
（1.东华大学机械工程学院，上海201620；2.杭州亚腾铸造有限公司，浙江杭州311200；
3.昆山新三信机械模具有限公司，江苏昆山215337）
摘要：通过扫描电镜和能谱分析，发现制动钳体孔洞类缺陷处存在Mg 、Ca 、Si 等元素，确认其缺陷类型为渣孔，并分析了其形成原因。在熔炼、球化和孕育工艺稳定，铁液成分符合要求的前提下，对过滤系统和浇注系统进行改进，采取增加垂直的直孔过滤网，优化浇注系统比例的措施。模拟分析和实际验证表明，制动钳体的渣孔缺陷明显减少。
关键词：制动钳体；铸造工艺；渣孔
中图分类号：TG250.6文献标识码：B 文章编号：1001-4977（2018）03-0272-04
铸
造
FOUNDRY
LIANG Peng-fei 1,FAN Jin-hui 1,ZHOU Ji 1,2,YUAN Xiu-ping 3,WU Xing-yuan 2
(1.College of Mechanical Engineering,Donghua University,Shanghai 201620,China;2.Hangzhou Asia Teng Casting Co.,Ltd.,Hangzhou 311200,Zhejiang,China;3.Kunshan Xinsanxin Machinery Mold Co.,Ltd.,Kunshan 215337,Jiangsu,China)Causes and Process lmprovement of Slag Hole
Defect in Brake Caliper
Abstract ：Through scanning electron microscopy and energy spectrum analysis,it is found that Mg,Ca,Si and other elements exist in the defects positions of the brake caliper.Therefore,the defects are identified as slag holes and their formation reasons are analyzed.Under the conditions of stable melting,spheroidization and inoculation process and required composition of molten iron,the filtration system and gating system are improved.The measures are adopted such as setting the vertical hole filter and optimizing the gating system proportion.The simulation analysis and practical verification shows that the slag hole defects in brake caliper are effectively reduced.
Key words ：brake caliper;casting process;slag hole
在汽车制动系统中，制动钳体是重要的关键部件
之一。制动钳体材质为球墨铸铁，需承受紧急制动产
生的巨大冲击力，因此制动钳体铸件性能要求比较高，
必须具有高强度和高伸长率等性能，才能满足其制动
的要求。在制动钳体的铸造生产过程中，经常会出现
孔洞类缺陷，其中以渣孔缺陷为主。
渣孔缺陷是由熔炼和浇注过程中产生的夹杂物进入铸件形成的，一般处于铸件的上表面[1]。存在于制动钳体表面的孔洞类缺陷一般在抛丸处理后肉眼就可以发现（图1a ），内部的缺陷一般使用X 射线探伤可以检测出来。由于渣孔和砂眼缺陷肉眼难以区分，为了进一步确认渣孔缺陷，对其进行电镜扫描和能谱分析，发现缺陷部分存在着Mg 、Ca 、Si 等元素（图1b 、c ），确认其为渣孔缺陷。2016年，某公司制动钳体渣孔缺
（a ）渣孔缺陷（b ）电镜扫描
（c ）能谱化学成分
图1制动钳体渣孔缺陷
Fig.1Slag hole defect of brake
caliper Mar.2018Vol.67No.3272万方数据
铸造缺陷-气孔的描述及分析
铸造缺陷-----气孔的概述以及分析 一、术语含义：金属液在凝固过程中陷入金属中的气泡，在铸件中形成的孔洞，称为气孔。还有气眼、气泡、呛火、呛等非正规名称，是孔壁光滑的孔洞类铸造缺陷。 二、目视特征：是指肉眼看到的铸件缺陷的形态特征，是区分气孔、缩孔、砂眼、加渣及确定气孔种类性质的依据。 1、形状：一般为球形或近似于球形、泪滴形、梨形、蠕虫状、长针形等气孔孔洞。 2、表面面貌：在肉眼观察下，气孔孔壁是平滑的，表面颜色有的发亮，有的金属本色，有的发蓝，灰铸铁孔洞表面有的附着一层碳膜。 3、尺寸：由于形成气孔原因复杂，尺寸变动是无规律的，有的大到10至20几毫米，有的小到不到1毫米。 4、部位：是指孔洞在铸件截面中的位置，一般可分为表面气孔，一落砂就可发现，内部气孔只有在机加工后才能显示出来，有的皮下气孔在喷砂后或机加工去除表面硬皮后才能发现。多出现在浇注位置的上面。 5、危害性：气孔是铸件常见和多发性缺陷，一般情况下，气孔使铸件报废数量约占铸件废品率的25%-80%。 6、气孔种类：从气孔形成原因、形成过程、形成机理来分类，气孔可分为5种，及侵入气孔、裹挟气孔、析出气孔和内外反应气孔。 下面先说一说最常见、发生最多的侵入型气孔。 一、从浇注到铸件凝固成壳期间，砂型、砂芯发生的气体侵入金属液
时产生的气孔称为侵入性气孔。 1、它的形状特征：团球形、梨形、泪滴形，小头所指是气体来源的方向。 2、表面面貌：孔壁平滑，铸件侵入气体主要成分是CO时，孔壁呈蓝色；是氢气时，孔壁是金属色，发亮；是水蒸气时，孔壁是氧化色，孔壁发暗，灰色。 3、一般尺寸较大，在几毫米以上。 4、部位：按浇注位置来说，常处于铸件上表面，去掉浇冒口或气针后可看到，有的粗加工后表现出来。 5、分布：大多情况下是单个或几个聚集的尺寸较大的气孔，很少成为弥散性气孔或针孔。 二、形成机理： 1、砂型：砂型中的气体侵入金属液，分为两种：①不润湿型：组成砂型型砂粒度细、强度高、紧实度大（硬），如静压线造型。高温铁水遇到湿砂型，表面水分极度气化膨胀，在砂型毛细管内形成较高压力，一部分向外透过砂型排入大气，一部分因压力大，超过铁水静压力，克服表面张力，便进入铁水中，关系式为：P A>P o+P M+P N P A——表示气体侵入压力 P o——型腔中气体压力，即标准大气压 P M——金属液静压力 P N——金属液表面阻力（表面张力和粘度）
支架零件铸造工艺设计说明书
支架零件铸造工艺设计 一、零件的生产条件、结构及技术要求 1、生产性质：大批量生产 2、材料：HT200 3、零件加工方法： 零件上有多个孔，除中间的大孔需要铸造以外，其他孔在考虑加工余量后不宜铸造成型，采用机械方法加工，均不铸出。 造型方法：机器造型；造芯方法：机器制芯 4、主要技术要求： 满足HT200的机械性能要求，去毛刺及锐边，铸件表面不允取有缺陷。 二、零件图及立体图结构分析 1、零件图如下： 零件主视图零件俯视图 2、立体图如下：
三、工艺设计过程 1、铸造工艺设计方法及分析 （1）铸件壁厚 为了避免浇不到、冷隔等缺陷，铸件不应太薄。铸件的最小允许壁厚与铸造的流动性密切相关。在普通砂型铸造的条件下，铸件最小允许壁厚见表1。 表1. 铸件最小允许壁厚 材料 铸件轮廓尺寸/mm 200x200以下200x200~500x500 500x500以上 铸钢6~8 10~12 18~25 铸铁5~6 6~10 15~20 球墨铸 铁 6 12 查得灰铁铸件在100~200mm的轮廓尺寸下，最小允许壁厚为5~6mm。由零 件图可知，零件中不存在壁厚小于设计要求的结构，在设计过程中，也没有出现 壁厚小于最小壁厚要求的情况。 （2）造型、制芯方法 造型方法：该零件需批量生产，为中小型铸件，因此，采用湿型粘土砂机 器造型，模样采用金属模，采用技术先进的机器造型。 制芯方法：在造芯用料及方法选择中，如用粘土砂制作砂芯原料成本较低， 但是烘干后容易产生裂纹，容易变形。在大批量生产的条件下，由于需要提高造 芯效率，且常要求砂芯具有高的尺寸精度，此工艺所需的砂芯采用热芯盒法生产 砂芯，以增加其强度及保证铸件质量。选择使用射芯工艺生产砂芯。采用热芯盒 制芯工艺热芯盒法制芯，是用液态固性树脂粘结剂和催化剂制成的一种芯砂，填 入加热到一定的芯盒内，贴近芯盒表面的砂芯受热，其粘结剂在很短的时间内硬化。而且只要砂芯表层有数毫米的硬壳即可自芯取出，中心部分的砂芯利用余热 可自行硬化。 （3）砂箱中铸件数目的确定及排布 初步确定一箱中放几个铸件，作为进行浇冒口设计的依据。一箱中的铸件 数目，应该是在保证铸件质量的前提下越多越好。 本铸件在一砂箱中高约130mm，长约200mm，宽约110mm，体积约99.7 cm^3,密度7.2g/cm^3,重约0.8Kg。结合沙箱内框尺寸：上箱为960*610*250mm 下箱为960*610*250mm，初选为一箱四件，铸件在砂箱中排列均匀对称，这样金
制动钳设计资料全解
汽车制动系（乘用车） 一、结构设计 二、制动计算 三、零件检测 四、总成装配 五、产品试验 六、制动系故障 七、质量信息与处理 八、设计实例
概论： 1、制动性能和受力分析 1.1、制动时车轮上作用力分析 1.2、前后轮制动力的合理分配 1.3、制动性能和制动距离的计算 附：SY6480汽车制动力计算 2、制动器结构型式 2.1、盘式制动器 3、钳盘式制动器设计原理 4、钳盘式制动器设计与计算 4.1、设计参数的确定 4.2、验算/确定摩擦片工作摩擦系数及制动管压 4.3、主要配合部位尺寸与形状公差原则 4.4、活塞密封部位的核算（压缩率） 4.5、密封槽部位的设计（形状） 4.6、钳体导向滑动部位设计 4.7、导向部位密封核算（压缩率） 4.8、设计基准的确定（钳体，支架） 4.9、摩擦片与制动盘的设定间隙（自由状态时） 4.10、制动钳总成与周围零部件关系 4.11、主要零件设计 4.12、设计校核 6、制动器零部件的检测与总成装配 6.1、盘式制动器 6.1.1、零部件检验 6.1.2、制动钳装配 6.2、鼓式制动器 6.2.1、零部件检验 6.2.2、鼓式制动钳装配 7、制动系和制动器的试验与检测 7.1、制动系试验 7.1.1、滚筒式测力器 7.1.2、汽车制动系道路试验 7.1.3、制动系试验标准 7.1.4、车辆路试概况 7.2、制动器试验 7.2.1、制动钳盘式制动器 7.2.1.1、性能项目：密封性能-真空密封，高压密封，低压密封 所需液量，拖滞扭矩，钳体刚性，活塞滑动阻力，钳体滑动阻力 7.2.1.2、强度项目：耐压破坏强度，扭转强度 7.2.1.3、可靠性项目：高压耐久，扭转耐久，常温工作耐久，高温工作耐久，低温工作耐久， 振动耐久，防水性能，耐腐蚀性，低温泄漏，放气螺钉强度， 放气螺钉性能，螺纹破坏强度，长期存放橡胶件耐候性，耐泥水振动耐久7.2.2.2、液压制动轮缸技术条件 7.2.3、制动器制动性能试验
铝压铸件产生气孔的可能原因
铝压铸件产生气孔的可能原因(供参考) 一. 人的因素: 1. 脱模剂是否噴得太多? 因脱模济发气量大，用量过多时，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。所以在同一条件下,某些工人操作时会产生较多的气孔的原因之一。 选用发气量小的脱模济，用量薄而均匀，燃净后合模。 2 未经常清理溢流槽和排气道？ 3 开模是否过早? 是否对模具进行了预热?各部位是否慢慢均匀升温，使型腔、型芯表面温度为150℃～200℃。 4 刚开始模温低时生产的产品有无隔离? 5 如果无预热装置时是否使用铝合金料慢速推入型腔预热或用其它方法 加热？ 6 是否取干净的铝液，有无将氧化层注入压室？ 7 倒料时，是否将勺子靠近压室注入口，避免飞溅、氧化或卷入空气降 温等。 8 金属液一倒入压室，是否即进行压射，温度有无降低了？。 9 冷却与开模，是否根据不同的产品选择开模时间？ 10 有无因怕铝液飞出（飞水），不敢采用正常压铸压力？更不敢偿试 适当增加比压。？ 11 操作员有无严格遵守压铸工艺？ 12 有无采用定量浇注？如何确定浇注量? 二. 机(设备、模具、工装)的因素: 主要是指模具质量、设备性能。 1 压铸模具设计是否合理,会否导致有气孔？ 压铸模具方面的原因： 1．浇口位置的选择和导流形状是否不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。（降低压射速度，避免涡流包气） 2．浇道形状有无设计不良? 3．内浇口速度有无太高，产生湍流? 4．排气是否不畅? 5．模具型腔位置是否太深? 6．机械加工余量是否太大?穿透了表面致密层，露出皮下气孔？ 压铸件的机械切削加工余量应取得小一些，一般在0.5mm左右，既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免皮下气孔露出。余量最好不要大于0.5mm,这样加工出来的面基本看不到气孔的，因为有硬质层的保护。 2 排气孔是否被堵死，气排不出来？ 3 冲头润滑剂是否太多，或被烧焦？这也是产生气体的来源之一。 4 浇口位置和导流形状,有无金属液先封闭分型面上的排溢系统？ 5 内浇口位置是否不合理，通过内浇口后的金属立即撞击型壁、产生涡 流，气体被卷入金属流中? 6 排气道位置不对，造成排气条件不良？
车辆工程毕业设计59基于CAPP的汽车制动器钳体工艺过程设计(三维ansys)
摘要 工艺规程设计是机械制造技术的基本内容之一，在实际生产中，机械产品都要经过一定的工艺过程才能制成。生产前用它做生产的准备，生产中用它做生产的指挥，生产后用它做生产的检验。机械加工车间生产的计划、调度、工人的操作，零件的加工质量检验，加工成本的核算，都是以工艺规程为依据的。因此，工艺规程设计与生产实际有着密切的联系。 分析哈飞“赛马”汽车前刹车制动器钳体零件图，利用Pro/E软件进行三维实体零件的精确建模,直观地再现了零件，准确体会设计意图。通过分析三维零件实体，为零件以后的工艺安排提供依据。Pro/E软件的Pro/Mechanica模块和ANSYS软件结合起来,对加工方法进行有限元分析,为切削用量和刀具尺寸的选择提供可靠的依据。最后利用CAPP制订工艺路线和工序设计在内的完整工艺文件。 本次毕业设计需要完成定位基准的选择，工艺路线的拟订，公差及工序尺寸的确定，加工工序设计等一系列问题，最后给出了生产该零件的生产线布置格局。 关键词：Pro/E；制造；分析；制造工艺过程；工艺；
ABSTRACT Technological design is a fundamental element of the machinery manufacturing technology, the actual production, mechanical products through certain processes must be completed. Production is used before it is ready to do production, production used it to command production production, using it to the test. [1]Mechanical processing workshop production plan, dispatch, and workers operate, spare parts processing quality testing, processing of accounts, based on the statute are to craft. [2]Therefore, the design and production processes are closely linked to the actual. Analysis Ha Fei "race" car before braking brakes tongs body parts, using Pro/E software 3D modelling entities precision parts, visual depicts the parts, and accurately understand the design intent. By analysing 3D parts entities, the processes for spare parts after arrangements basis. Pro/E software Pro/Mechanica ANSYS software modules and integrated analysis of a limited processing methods for cutting usage and cutlery size options provide reliable basis. Capp routes and techniques used to develop the final design process, the integrity processes. This graduate design completed baseline positioning options craft line up, size and business processes defined, a series of manufacturing processes for the design, giving the final parts of the production line layout production patterns. Keywords ：Pro/E; Mechanica;Ansys;CAPP;Technological regulations
QC 592-99 轿车制动钳总成性能要求及台架实验方法.
轿车制动钳总成性能要求及台架实验方法QC/T 592-99 1范围 本标准规定了轿车液压盘式制动器中制动钳总成的性能要求与实验方法。 本标准适用于轿车液压制动系统制动钳总成，总质量3.5吨以下的汽车可参照执行。 2引用标准 下列标准所包含的条文，通过本标准的引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 QCn 29008.13-1991 汽车产品质量检验清洁度评定方法 QC/T 316-1999 汽车行车制动器疲劳强度台架实验方法 3定义 本标准采用下列定义： 3.1所需液量 为保持制动钳钳体内一定液压所需注入的制动液液量。 3.2拖滞扭矩 当制动器液压解除后，残留的制动盘转动阻力扭矩。 3.3制动衬块磨耗状态 制动衬块的摩擦材料磨到仅剩2mm厚时的状态。 4性能要求 4.1品应符合本标准要求，并按照规定程序批准的图样及技术文件制造。 4.2封性能 4.2.1低压密封性 制动钳总成按5.1.1进行低压密封性实验，其压力降应≤3.01Mp。 4.2.2高压密封性 制动钳总成按5.1.2进行高压密封性实验，压力升高值≤200Pa。 4.3所需液量 制动钳总成施以0~16Mpa的液压，并按5.2进行所需液量试验，测得的所需液量应满足图纸文件要求。 4.4拖滞扭矩 制动钳总成按5.3进行试验，其拖滞扭矩最大值≤5 N.m。 4.5 钳体刚性 制动钳总成按5.4做刚性试验，钳体沿液压缸轴线的变形应满足图纸文件要求。 4.6 强度 4.6.1 静扭强度 制动钳总成按5.5.1进行静扭强度试验后，不应出现破坏、泄露和裂纹等现象。 4.6.2 扭转疲劳强度 试验方法按5.5.2，以相当于5.88m/s2减速度的制动力矩进行20万次制动。试验后，制动钳总成不允许产生影响性能的变形或损坏，整个制动过程不允许有夜压泄露。 4.6.3 耐压破坏强度 制动钳总成按5.5.3进行耐压破坏强度试验，不允许有泄露、龟裂和损坏。 4.7 耐久性 4.7.1 高压耐久性 制动钳总成按5.6.1进行高压耐久性试验，各零件不应产生影响性能的变形或损坏。 4.7.2 常温耐久性 在室温条件下，制动钳总成按5.6.2进行耐久性试验后，在活塞、密封圈及缸孔内壁上无损害功能
牙体病学题库(选择填空),DOC
牙体病学题库（选择填空题） 单项选择题 1．影响龋病发生的因素有： A细菌B易感牙面C食物D一定的时间E以上因素都有 2 4 5 6 7.恒牙列中患龋的频率最高的是（） A下颌第一前磨牙B下颌第二前磨牙C上颌第一前磨牙D上颌第二前磨牙E以上都不是 8.临床记录中，舌面为（） AＬaBLCMDDEO
9.目前认为菌斑中最主要的致龋菌是（） A乳酸杆菌B血链球菌C大肠杆菌D葡萄球菌E变形链球菌10.釉珠附着在（） A根尖牙骨质表面B髓腔内壁C近颈部牙骨质表面 D根管内壁E牙冠表面 E以上均是 15.下列各项中哪项不是深龋的临床表现() A冷热刺激痛B食酸甜食物敏感C自发痛 D食物嵌塞痛E牙髓活力测定正常
16.诊断邻面龋最准确的方法是() A视诊B探诊C温度刺激试验D染色法E咬合翼片 17.后牙Ⅱ类洞制备时，鸠尾峡宽度正确的是() A颊舌牙尖间距的1/4B颊舌牙尖间距的1/4～1/3 C颊舌牙尖间距的1/3～1/2D颊舌牙尖间距的1/2～2/3 21.下列哪项不是急性龋的特点() A多见于儿童及青年人B病变组织颜色浅C病变进展快 D质地软而湿E去腐时必须用钻取出 22.龋病导致的牙体硬组织缺损，可由以下那种方法治疗() A药物治疗B自行修复C充填治疗
D再矿化疗法E以上方法均可以 23.下列龋病类型哪种是按损害程度分类的() A急性龋B慢性龋C中龋D静止龋E窝沟龋 24.静止龋主要是在下列何种情况下产生的() A机体抵抗力增加 B去尽腐质 C保护牙髓 D洞缘线圆钝 E尽量保留健康牙体组织 27.复合树脂充填时，不宜用氧化锌丁香油糊剂垫底是因为()
材料成型与控制技术毕业论文支架铸造工艺设计
毕业设计论文设计（论文）题目：支架铸造工艺设计 下达日期：2012 年12 月3日 开始日期：2012年12 月 3 日 完成日期：2012 年 1 月8 日 指导教师：李明 学生专业：材料成型与控制技术 班级：材料1003 班 学生姓名： 教研室主任：杨兵兵 材料工程学院
前言 铸造是指熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成形方法。在金属加工领域中，铸造是世界历史上最悠久的工业之一。青铜冶炼技术的发明，使人类进入了青铜器时代。伴随着青铜冶炼技术的同时，出现了铸造技术。我国的铸造技术已有近6000年悠久的历史，是世界上较早掌握铸造技术的文明古国之一。2500多年以前（公元513年）就铸出270kg的铸铁邢鼎。我国是最早应用铸铁的国家之一，自周朝末年开始就有了铸铁，铁制农具发展很快，秦、汉以后，我国农田耕作使用了铁制农具，如耕地的犁、锄、镰、锹等，表明我过当时已具备有相当先进的铸造生产水平，到宋朝我国已使用铸铁炮和铸造地雷。 从商朝起，我国就已创造了灿烂的青铜文化，所谓“钟鸣鼎食”，成了当时贵族权势和地位的标志。 我国最大的钟是明朝永乐大钟，现存于北京大钟寺内，铸于明朝永乐年间（公元1418-1422年），全高6.75m，钟口外径3.3m，钟唇厚0.185m，重46.5t。据考证钟体铸型为泥范，芯分七段。先铸成钟钮，然后再使钟钮与钟体铸接成一体。钟体的内外铸满经文，约227000余字。大钟至今完好，声音优雅悦耳，声闻数十里，是世界上罕见的古钟之一。我国古代的钟、鼎等文物，有不少是用熔模远铸造的，其工艺复杂。铸工精湛、铸件精美，不难看出我国古代熔模铸造工艺已达到相当高的水平。 1953年在河北省兴隆县古燕国铸冶作坊遗址的挖掘中，发现距今2200-2350
牙体、牙列缺损和牙列缺失修复知识宣教
牙体、牙列缺损和牙列缺失修复知识宣教 牙体、牙列缺损和牙列缺失是人类的常见病、多发病，其病因主要是由龋病、牙周病、外伤、肿瘤和先天畸形引起的。龋病是危害人类健康的三大疾病之一，也是形成牙齿缺损和缺失的主要原因。再因其它病因引起的牙齿缺损缺失，需要义齿修复者众多。随着我国人口老年化，牙体、牙列缺损和缺失患者的比例相应增多，所以在修复治疗和护理过程中，我们应从以几方面为病人进行宣传教育。 一、缺牙后对病人身心健康的影响 牙齿是重要的咀嚼器官，当牙齿缺失时会给病人带来许多不良影响，其程度根据缺牙部位和缺牙的数量不同而有所差异。主要表现如下： 1．牙列缺损是指牙列中数量不等的部分牙齿的缺失。根据缺牙的多少对病人的影响也是不等的，当仅缺失个别牙齿时，除局部牙槽嵴有小范围的萎缩外，其影响表现在余留牙方面，可导致余留牙向缺隙倾斜，对颌牙向缺隙伸长，造成早接触和咬合干扰，如不及时修复，会使多个牙受到影响，而且给以后的修复也会带来很多困惑。 2．牙体缺损最常见的原因是龋病和外伤。由于缺损的原因、部位、程度的不同，影响也有差异。当牙体少量缺损，患者可无任何自觉症状，如果缺损深达牙釉质或牙本质，就可引起牙本质过敏、牙髓出血、发炎变性以致坏死，进而可引起尖周病变。 因而牙体缺损不仅仅是本身问题，对牙列、咬合以及牙周组织都会产生影响。（祥见修复学第4版第20页第16行） 3．牙列缺失是上颌、下颌或上下颌牙齿全部缺失，其原因以牙周病、老年生理性退变较多。由于牙列缺失，上下颌骨间失去牙的支持，面下三分之一距离变短，唇颊内陷，肌肉松弛，口角下垂，皮肤皱纹加深，下颌易前伸，直接影响患者的面容，使患者在精神上和心理状态压力很大，产生自卑感，因此应予及时修复治疗。（祥见修复学第4版第146页） 二、心理指导 人们常说“老掉牙”，认为缺牙只是老年人的事情。其实不然，缺牙不仅是老年人，而是不同年令的人都可能有缺牙的时候，如先天性缺牙、外伤、龋病、牙周病等等都可导致不同程度、不同数目牙齿的缺失。当然老年生理性退变导致牙齿缺失更是常见病。所以缺了牙齿给病人心理和生理上造成了一定的痛苦，我们应向病人宣传缺牙后应及时到医院进行治疗修复。修复缺失的牙不仅仅是要吃东西，恢复容貌和发音。除了这些以外，还有一般人想不到的作用：就是能维护整个咀嚼系统的健康。人的正常牙列像一道扎得很紧的栅栏，相邻的牙和相对咬的牙之间相互支持又相互限制。而一旦缺少了一颗或几颗牙又没有及时镶复时，就会像抽去几根桩的栅栏一样，逐渐松垮、倒塌。观察一下拔牙后长期未镶复的牙列，会看到邻近缺隙的牙歪斜，与缺失牙对咬的牙过长，这种咬合混乱的状态不仅有碍美观及咀嚼，影响发音功能，也会连累到有关的肌和维护整个咀嚼系统的完整和健康。 三、修复治疗前的指导 1．患者的心理准备 为了达到理想的修复效果并保证长期成功率，使患者在修复治疗之前，了解在治疗中需要注意的问题，让患者在思想和心理上做好充分的准备。 首先是患者的口内条件。让患者了解自己的缺牙数目、缺牙部位、缺牙间隙的大小、牙槽脊的愈合情况、余留牙的健康情况、牙周粘膜组织健康情况以及治疗的难易成度。 其次是修复的费用和所需的时间。在给患者治疗前，应向患者说明镶牙所用的材料、费用以及治疗方案，让患者有所选择和心理准备。不应盲目的给病人私自制定治疗方案。另外，
焊接的六大缺陷,产生原因、危害
焊接的六大缺陷，产生原因、危害、预防措施都在这了 一、外观缺陷 外观缺陷（表面缺陷）是指不用借助于仪器，从工件表面可以发现的缺陷。常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等,有时还有表面气孔和表面裂纹。单面焊的根部未焊透等。 A、咬边 是指沿着焊趾，在母材部分形成的凹陷或沟槽，它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。 产生咬边的主要原因：是电弧热量太高,即电流太大,运条速度太小所造成的。焊条与工件间角度不正确，摆动不合理，电弧过长，焊接次序不合理等都会造成咬边。直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。某些焊接位置(立、横、仰)会加剧咬边。咬边减小了母材的有效截面积，降低结构的承载能力，同时还会造成应力集中，发展为裂纹源。 咬边的预防：矫正操作姿势，选用合理的规范，采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。焊角焊缝时，用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。 B、焊瘤 焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出，冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯)，焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。在横、立、仰位置更易形成焊瘤。 焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷,易导致裂纹。同时，焊瘤改变了焊缝的实际尺寸，会带来应力集中。管子内部的焊瘤减小了它的内径，可能造成流动物堵塞。 防止焊瘤的措施：使焊缝处于平焊位置，正确选用规范，选用无偏芯焊条，合理操作。C、凹坑
凹坑指焊缝表面或背面局部的低于母材的部分。 凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短时间停留造成的(此时的凹坑称为弧坑)，仰立、横焊时，常在焊缝背面根部产生内凹。凹坑减小了焊缝的有效截面积,弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。 防止凹坑的措施：选用有电流衰减系统的焊机，尽量选用平焊位置,选用合适的焊接规范，收弧时让焊条在熔池内短时间停留或环形摆动，填满弧坑。 D、未焊满 未焊满是指焊缝表面上连续的或断续的沟槽。填充金属不足是产生未焊满的根本原因。规范太弱,焊条过细，运条不当等会导致未焊满。 未焊满同样削弱了焊缝，容易产生应力集中，同时，由于规范太弱使冷却速度增大，容易带来气孔、裂纹等。 防止未焊满的措施：加大焊接电流，加焊盖面焊缝。 E、烧穿 烧穿是指焊接过程中，熔深超过工件厚度，熔化金属自焊缝背面流出，形成穿孔性缺。 焊接电流过大，速度太慢，电弧在焊缝处停留过久，都会产生烧穿缺陷。工件间隙太大，钝边太小也容易出现烧穿现象。 烧穿是锅炉压力容器产品上不允许存在的缺陷，它完全破坏了焊缝，使接头丧失其联接飞及承载能力。 防治措施：选用较小电流并配合合适的焊接速度，减小装配间隙，在焊缝背面加设垫板或药垫，使用脉冲焊，能有效地防止烧穿。 F、其他表面缺陷 (1)成形不良指焊缝的外观几何尺寸不符合要求。有焊缝超高,表面不光滑,以及焊缝过宽,焊缝向母材过渡不圆滑等。 (2)错边指两个工件在厚度方向上错开一定位置,它既可视作焊缝表面缺陷,又可视作装配成形缺陷。 (3)塌陷单面焊时由于输入热量过大,熔化金属过多而使液态金属向焊缝背面塌落, 成形后焊缝背面突起,正面下塌。 (4)表面气孔及弧坑缩孔。 (5)各种焊接变形如角变形、扭曲、波浪变形等都属于焊接缺陷O角变形也属于装配成形缺陷。 二、气孔和夹渣
(完整版)毕业设计浮钳盘式制动器
原始数据: 整车质量：空载：1550kg ；满载：2000kg 质心位置：a=L 1=1.35m ；b=L 2=1.25m 质心高度：空载：hg=0.95m ；满载：hg=0.85m 轴 距：L=2.6m 轮 距: L 0=1.8m 最高车速：160km/h 车轮工作半径：370mm 轮毂直径：140mm 轮缸直径：54mm 轮 胎：195/60R14 85H 1.同步附着系数的分析 (1)当0φφ<时：制动时总是前轮先抱死，这是一种稳定工况，但丧失了转向能力； (2)当0φφ>时：制动时总是后轮先抱死，这时容易发生后轴侧滑而使汽车失去方向稳定性； (3)当0φφ=时：制动时汽车前、后轮同时抱死，是一种稳定工况，但也丧失了转向能力。 分析表明，汽车在同步附着系数为0φ的路面上制动(前、后车轮同时抱死)时，其制动减速度为g qg dt du 0φ==，即0φ=q ，q 为制动强度。而在其他附着系数φ的路面上制动时，达到前轮或后轮即将抱死的制动强度φ 根据相关资料查出轿车≥0φ0.6，故取6.00=φ. 同步附着系数：=0φ0.6 2.确定前后轴制动力矩分配系数β 常用前制动器制动力与汽车总制动力之比来表明分配的比例，称为制动器制动 力分配系数，用β表示，即：u F F u 1 =β，21u u u F F F += 式中，1u F ：前制动器制动力；2u F ：后制动器制动力；u F ：制动器总制动力。 由于已经确定同步附着系数，则分配系数可由下式得到： 根据公式：L h L g 02φβ+= 得：68.06 .285.06.025.1=?+=β 3.制动器制动力矩的确定 为了保证汽车有良好的制动效能，要求合理地确定前，后轮制动器的制动力矩。 根据汽车满载在沥青，混凝土路面上紧急制动到前轮抱死拖滑，计算出后轮制动器的最大制动力矩2M μ 由轮胎与路面附着系数所决定的前后轴最大附着力矩： e g r qh L L G M ?υ)(1max 2-= 式中：?：该车所能遇到的最大附着系数； q ：制动强度； e r ：车轮有效半径； max 2μM ：后轴最大制动力矩； 热加工工艺课程设计支座铸造工艺设计 院系：工学院机械系 专业：机械设计制造及其自动化 班级：机电n班 姓名：欢迎学弟学妹咨询 学号：qq37730385 指导老师：刘万福 时间：2012年6月2日 黄河科技学院课程设计任务书 工学院机械系机械设计制造及其自动化专业2011级班 学号姓名指导教师刘万福 设计题目: 支座铸造工艺设计 课程名称:热加工工艺课程设计 课程设计时间：5 月26 日至6 月 2 日共 2 周 课程设计工作内容与基本要求(已知技术参数、设计要求、设计任务、工作计划、所需相关资料)（纸张不够可加页） 1、已知技术参数： 图1 支座零件图 2、设计任务与要求： （1）设计任务 1 选择零件的铸型种类，并选择零件的材料牌号。 2 分析零件的结构，找出几种分型方案，并分别用符号标出。 3 从保证质量和简化工艺两方面进行分析比较，选出最佳分型方案，标出浇注位 置和造型方法。 4 画出零件的铸造工艺图（图上标出最佳浇注位置与分型面位置、画出机加工余 量、起模斜度、铸造圆角、型芯及型芯头，图下注明收缩量） 5 绘制出铸件图。 （2）设计要求 1设计图样一律按工程制图要求，采用手绘或机绘完成，并用三号图纸出图。 2 按所设计内容及相应顺序要求，认真编写说明书（不少于3000字）。 3、工作计划 熟悉设计题目，查阅资料，做准备工作1天 确定铸造工艺方案1天 工艺设计和工艺计算2天 绘制铸件铸造工艺图1天 确定铸件铸造工艺步骤2天 编写设计说明书3天 答辩 1天 4．主要参考资料 《热加工工艺基础》、《金属成形工艺设计》、《机械设计手册》 系主任审批意见： 审批人签名： 时间：2012年月日 热加工工艺课程设计 圆形支座铸造工艺设计 院系：机电工程学院 专业：材料成型及控制工程 班级：材料三班 姓名：张文丁 学号：1103040306 指导老师：廖艳春 时间：2014年6月13日 摘要 热加工技术是机械类个专业一门重要的综合性技术学科。在机械制造过程中，由于加工过程十分复杂，加工工序繁多，工艺过程不仅有铸造成型，锻压成形，焊接成形，还有非金属的模压成形，挤压成形等。因此选着合适的工艺是保证产品质量的重要依据。本次课程设计，将进行铸造工艺的总结和学习。 铸造主要是将液态金属或合金浇注到与零件尺寸、形状相适应的铸型型腔里，待其冷却凝固后获得毛坯或零件的方法，是机械类零件和毛坯成型的主要工艺方法，尤其适合于制造内腔和外形复杂的毛坯或零件。 本文主要分析了支座的结构并根据其结构特点确定了它的铸造工艺，支座是支撑零部件的载体其主要承受了轴向的压缩作用的机械零件。在日常生产中对支座的选用异常广泛，因为它具有经济型良好、结构稳定性好、结构简单美观实用等特点，所以在机器零件的设计，加工过程中支座都起着不可代替的作用。 确定支座的铸造工艺过程主要包括：1）铸型及方法选择、2）分型面选择、3）浇注位置的确定、4）工艺参数的确定、5）浇注系统的设计、7）绘制铸造工艺图、8）绘制铸件图型面，型芯的数量、形状、尺寸及固定方法，加工余量，收缩率，浇注系统，起模斜度，冒口和冷铁的尺寸和位置等。 目录 绪论 (1) 一、零件的简介 (2) 1.1 零件的介绍 (2) 1.2确定零件的材料及牌号 (2) 二、铸造工艺方案的确定 (3) 2.1铸件的结构特点 (3) 2.2铸件的工艺分析 (4) 2.3分型面选择 (4) 2.4 确定出最佳浇注位置 (6) 三、工艺参数确定 (8) 3.1工艺参数的确定 (8) 3.1.1铸件尺寸公差 (9) 3.1.2 机械加工余量 (9) 3.1.3铸造收缩率 (9) 3.1.4起模斜度 (10) 3.1.5铸造圆角 (10) 3.1.6反变形量 (10) 3.2 砂芯设计 (10) 3.2.1 芯头的设计 (10) 3.2.2 砂头的定位结构 (11) 3.2.3 芯座 (11) 四、浇注系统及冒口、冷铁、出气孔等设计 (11) 4.1 浇注系统的设计 (11) 4.1.1选择浇注系统类型 (12) 4.1.2横浇道及内浇道 (12) 4.2 冒口的设计 (12) 4.3 冷铁的设计 (13) 4.4 出气孔的设计 (13) 五、铸造工艺图绘制 (14) 六、铸件图的绘制 (15) 七、支座铸造工艺卡 (16) 总结 (17) 致谢 (18) 参考文献： (19) 焊缝气孔缺陷的形成原因及防治措施 姓名： 单位：丹东黄海汽车有限责任公司 地址：丹东黄海大街542号 电话：6273189 邮编：118000 目录 一摘要 (2) 二关键词 (2) 三前言 (3) 四 1、焊缝气孔的类型及形成条件 (3) 2、焊缝气孔的防治措施 (6) 五结束语 (10) 【摘要】焊接制造技术是一门理论性和实践性较强的综合性技术。论述焊缝气孔缺陷的类型及形成条件，如何限制 熔池溶入或产生气体以及排除熔池中存在的气体，选 用与母材匹配的焊接材料，制定并控制焊接工艺条 件，可以有效的控制焊接工程中的气孔缺陷的产生。【关键词】气孔；气孔类型；防治措施；工艺条件 焊缝气孔缺陷的形成原因及防治措施 高强 前言 焊接制造技术是一门理论性和实践性较强的综合性技术，焊接施工中焊接质量始终与缺陷有联系，焊接缺陷往往影响焊接产品的质量。严重的会造成焊接件报废，所以须根据焊接连接特点来分析焊接过程中缺陷出现的条件及防治对策。防治焊接缺陷首要的条件是掌握缺陷的形成条件及其影响因素，以制定合理的焊接工艺，并在生产制造中严格工艺要求，认真贯彻执行。 焊缝气孔是典型的焊接冶金缺陷，气体的存在是形成气孔的先决条件。形成气孔的气体有二类：来自外部的溶解度有限的气体(H、N)和熔池内产生的冶金反应产物(CO、H20等)。焊接熔池吸收的气体因过饱和以致形成气泡，又不能及时排除而残留于焊缝之中，即为气孔。1．焊缝气孔的类型及形成条件。 1．1气孔形成的一般条件气孔的形成必然与气体有联系。气孔实质是在金属凝固期间未能及时浮出而残留于金属中的气泡。气泡的形成包括形核与稳定成长两个过程，其稳定存在的条件为： 3行车制动系统 3.1分系统—制动器总成 3.3.1制动器类型：盘 3.3.4制动钳的结构 制动钳的分类和结构可以参照其它资料，我公司的制动钳均属于浮动钳，目前前制动钳按照缸数分有单缸和双缸（例如P11、B13）两种，后制动钳皆为单缸，B11后制动钳为综合驻车式制动钳，除了可以实现行车制动外还能够实现驻车的功能。 浮动式制动钳的结构型式主要有： 滑轨式 导向销式：我公司目前采用的均为此种型式。有的导向销在钳体上（B14后钳），有的在支架上（B11前钳）；有的没有制动钳支架而是固定在转向节或者制动底板（T11后钳）等其它零件上。 综合起来就是： 下面我们来看一下制动完以后的回位原理： 密封圈与钳体和活塞的细节关系如下： 未工作时 工作时 制动钳 支架和钳体一般为铸造件，材料大部分为球墨铸铁，现在有的制动钳开始使用新的材料，如B11后制动钳钳体采用铝合金材料。 在浮动式制动钳中，钳体只承受轴向力；主要是作用在制动钳钩爪上外制动块给卡钳的反作用力，还有作用在卡钳缸孔底部的液压力，如下图所示。 图所示。 这种变形所导致的后果是非常严重的，将产生制动块、制动盘径向偏磨，在制动过程中制动块与制动盘接触不均匀而导致局部过热，进而导致制动盘的磨损不均匀。 鉴于以上的问题，抵抗这种变形是设计卡钳时首先要考虑的，即卡钳必须具有一定的轴向刚度。在卡钳材料一定的情况下，在这里起关键作用的是卡钳的缸背的厚度，缸径51mm以上的卡钳该厚度一般控制在11mm-14mm之间，如下图所示 除此之外，钩爪内过度圆弧，以及观察孔的位置都对卡钳的刚度有影响。遵循的规则是：在允许的情况下尽量采用大的过渡圆角，并且将观察孔尽可能的缩小其轴向长度，但不允许越过制动盘为工作面。 在卡钳的设计阶段CAE分析必不可少，由于卡钳属对称件，为了方便划分网格并缩短计算时间，通常将卡钳从对称面分割开，如下图所示。 华中科技大学专业课程设计报告题目：右铰接支架铸件工艺设计 学院：材料学院 班级： 分组组别号： 1 组员： 评分： 评分人： 目录 任务书 (3) 摘要 (4) 1.零件分析 (5) 1.1.设计要求 (5) 1.2.UG三维设计 (5) 1.1.材料信息 (6) 1.2.UG厚度分析 (6) 2.铸造方案确定 (7) 2.1.造型方法 (7) 2.2.金属合金球化与孕育处理 (8) 2.3.分型面 (8) 2.4.浇注位置确定 (9) 3.铸造工艺参数设计 (10) 3.1.铸件尺寸公差 (10) 3.2.铸件重量公差 (11) 3.3.机械加工余量 (11) 3.4.铸造收缩率 (12) 3.5.起模斜度 (12) 3.6.最小铸出孔 (12) 3.7.铸型、砂芯设计 (13) 铸型设计 (13) 砂芯设计 (15) 4.浇注系统设计 (16) 4.1.浇注温度 (16) 4.2.浇注时间 (16) 4.3.浇道截面积计算 (17) 方案一 (17) 方案二 (19) 5.数值模拟与工艺优化 (20) 5.1.模拟条件及材料物性参数 (20) 5.2.铸件模拟 (21) 5.3.冒口设计 (22) 5.4.方案设计与优化 (22) 方案一 (22) 方案一优化设计 (24) 方案二 (25) 比较总结 (26) 6.砂箱设计 (27) 6.1.设计原则 (27) 6.2.尺寸设计 (27) 7.铸件清理 (30) 8.铸造工艺卡 (32) 8.1.方案一 (32) 8.2.方案二 (33) 9.总结 (33) 10.参考文献 (34) 11.附图 (34) PE60卡钳优化设计1 引言 能源短缺及环境污染问题已成为制约我国汽车产业可持续发展的突出问题，无论是从社会效益还是经济效益来考虑，低油耗、低排放的节约型汽车是现代社会可持续发展的需要。汽车轻量化技术是汽车节油的重要手段，试验表明：汽车质量每下降10%，油耗约下降3%～5%。 自上世纪70年代以来，随着材料技术和设计制造技术的进步，汽车自身质量逐年减少。以美国为例，上世纪80年代初，中型轿车的平均质量为1520kg；90年代初下降至1475kg；90年代末下降至1230kg；1985～1995年期间，轿车质量平均每年减少0.9%。20世纪末和本世纪初世界各国先后出现了百公里油耗3L的汽车，这类汽车的重量基本上处在750～850kg之间，比现今同类车轻50%。1998年德国大众推出的路波3LTDI，汽车自身质量只有800kg。奥迪公司最近开发的紧凑型AudiA2全铝轿车，汽车自身重量只有895～990kg。商用车的自身质量也在逐年减少，以意大利依维柯商用车为例，2004年其驾驶室的质量已降为960kg，减少了40%。 1.1我国汽车轻量化技术发展现状 与汽车自身质量下降相对应，汽车轻量化技术不断发展，主要表现在：①轻质材料使用比重不断攀升，铝合金、镁合金、钛合金、高强度钢、塑料、粉末冶金、生态复合材料及陶瓷等材料应用越来越多；②结构优化和零部件的模块化设计水平不断提高，如采用前轮驱动、高刚性结构和超轻悬架结构等，来达到轻量化的目的；③计算机辅助集成技术(CAX)(包括CAD/CAE/CAO……)和结构分析等技术发展为结构设计提供支撑。汽车轻量化促使汽车制造业在成形方法和联接技术上也不断创新。 近年来，我国在汽车轻量化技术方面也取得了不少成果。“九五”和“十五”期间，一批汽车新材料项目被列为国家“863”、“973”高新技术项目和国家科技攻关重大项目，促进了汽车轻量化技术的进步。 “九五”期间，我国进行了铝合金材料和铸件生产成套工艺技术的开发研究， 原始数据: 整车质量：空载：1550kg；满载：2000kg 质心位置：a=L1=1.35m；b=L2=1.25m 质心高度：空载：hg=0.95m；满载：hg=0.85m 轴距：L=2.6m 轮距: L 0=1.8m 最高车速：160km/h 车轮工作半径：370mm 轮毂直径：140mm 轮缸直径：54mm 轮胎：195/60R14 85H 1.同步附着系数的分析 (1)当0 时：制动时总是前轮先抱死，这是一种稳定工况，但丧失了转向能力； (2)当0 时：制动时总是后轮先抱死，这时容易发生后轴侧滑而使汽车失去方向稳定性； (3)当0 时：制动时汽车前、后轮同时抱死，是一种稳定工况，但也丧失了转向能力。 分析表明，汽车在同步附着系数为0的路面上制动( 前、后车轮同时抱死)时，其制动减速度为du dt qg 0g ，即q 0，q为制动强度。而在其他附着系数 的路面上制动时，达到前轮或后轮即将抱死的制动强度q , 这表明只有在0的路面上，地面的附着条件才可以得到充分利用。 根据相关资料查出轿车 0 0.6 ，故取 0 0.6. 同步附着系数： 0 0.6 2. 确定前后轴制动力矩分配系数 常用前制动器制动力与汽车总制动力之比来表明分配的比例，称为制动器制动 F 力分配系数，用 表示，即： u1 ， F u F u1 F u2 u 式中， F u 1 ：前制动器制动力； F u2 ：后制动器制动力； F u ：制动器总制动力 3. 制动器制动力矩的确定 为了保证汽车有良好的制动效能，要求合理地确定前， 后轮制动器的制动力矩 根据汽车满载在沥青，混凝土路面上紧急制动到前轮抱死拖滑，计算出后轮制 动器的最大制动力矩 M 2 由轮胎与路面附着系数所决定的前后轴最大附着力矩： G M 2max (L 1 qh g ) r e 2max L 1 g e 式中： ：该车所能遇到的最大附着系数； q ：制动强度； r e ：车轮有效半径； M 2max ：后轴最大制动力矩； 根据公式： L 2 0h g L 由于已经确定同步附着系数，则分配系数可由下式得到： 1.25 0.6 0.85 2.6 得： 1 零件的分析 (5) 1.1零件的作用 (5) 1.2零件的工艺分析 (5) 2零件的生产类型 (5) 2.1生产纲领 (5) 2.2生产类型 (6) 3毛坯的确定 (6) 3.1确定毛坯类型及其制造方法 (6) 3.2估算毛坯加工的机械加工余量 (6) 4定位基准选择 (6) 4.1选择精基准 (6) 4.2选择粗基准 (6) 5制定机械加工工艺路线 (6) 5.1选择加工方法 (6) 5.2加工工艺路线 (7) 6加工余量及尺寸的确定 (8) 6.1确定粗加工支架上端面的加工余量及工序尺寸 (8) 6.2确定支架底面的加工余量及工序尺寸 (9) 6.3确定精加工支架上端面的加工余量及工序尺寸 (11) 6.4确定支架右侧面的加工余量及工序尺寸 (12) 6.5确定支架右侧面φ18孔的加工余量及工序尺寸 (13) 6.6确定支架下端面的加工余量及工序尺寸 (15) 6.7确定支架小侧面的加工余量及工序尺寸 (17) 6.8确定支架2*φ13孔的加工余量及工序尺寸 (17) 7切削用量和时间定额的确定 (19) 8课程设计总结 (21) 参考文献 (22) 附1紧轮支架零件图 附2毛坯图 附3机械加工工艺过程综合卡片 附4夹具零件图 附5夹具装配图 机械制造工艺学 课程设计任务书 题目：设计紧轮支架零件的机械加工工艺规程 及工艺装备（年产量为8000件） 容： 1.紧轮支架零件图 1 2.毛坯图 1 3.机械加工工艺过程综合卡片 1 4.夹具装配图 1 5.夹具零件图 1 6.课程设计说明书 1份 专业机械工程 班级机工100x班 学生 xxx、xxx 指导教师 xxx 2012年 11 月 1 日支座铸造工艺设计.
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