轴瓦

九、轴瓦 见图2-34

图2-31 轴瓦

技术要求

1、外层铁基厚3.5mm 。 3、材料：外层1；内层巴氏合金。

2、内层巴氏合金属不小于1.5mm 。

1、零件图样分析

1）φ11001

.004.0--mm 为轴瓦在自由状态下尺寸。

2）轴瓦上两面与最大外圆表面平行度公差为0.05mm 。

3）铁基厚度3.5mm，巴氏合金不小于1.5mm。

4）在轴瓦的内表面开有油槽和油孔。

5）轴瓦剖面上有定位槽，装配时与相配件组成一体。

6）轴瓦加T常用方法有两种；一种是采用双金属材料(铁基双金属板)加工，多用于批量生产。一种是采用无缝钢管材料，后挂巴氏合金的加工方法，多用于修配或少量生产。

2、轴瓦机械加工工艺过程卡

1）轴瓦机械加工工艺过程卡(采用铁基双金属板材料)(表2-20)。

表2-20轴瓦机械加工工艺过程卡(采用铁基双金属材料)

2）轴瓦机械加工工艺过程卡（采用无缝钢管材料）（表2-21）

表2-21 轴瓦机械加工工艺过程卡（采用无缝钢管材料）

3、工艺分析

1）单件小批生产，采用离心浇铸巴氏合金的方法，可保证加工质量，而且节约材料。

2）单件小批生产，毛坯留有较大的加工余量。当工件切开后，精铣分割面再对合加工时，内、外圆均变为椭圆，直径方向相差较大，因此必须留有足够的加工余量。

3）轴瓦上两面(分割面)与最大外圆表面平行度的检验，可将分开的轴瓦扣在平台上，用百分表测量轴瓦外径两端最高点，其差即为平行度误差。

轴瓦的制造工艺

大功率低速柴油机轴瓦的制造工艺 申请专利号 专利申请日 公开（公告）号 公开（公告）日 类别 申请（专利权）人 地址 发明（设计）人 摘要 一种大功率低速柴油机轴瓦的制造工艺，属于大型机械设备轴瓦的制造技术领域。本发明按：毛坯制造→毛坯浇注面处理（喷丸处理和清洗）→搪锡→浇铸巴氏合金→精加工及终检的工艺顺序进行轴瓦制造。由于本发明方法具有制造简单、产品强度高、质量好、可靠性高、生产成本低等特点，采用本发明工艺制造出的产品具有金相组织均匀、合金层的粘结强度高、能满足大功率低速柴油机轴瓦的工作要求，故采用本发明制造出的轴瓦可以广泛使用在大型重载机械设备中，特别适用于船用大功率低速柴油机上。 主权项 一种大功率低速柴油机轴瓦的制造工艺，其特征在于具体的方法步骤如下：（１）毛坯制造①毛坯铸造及热处理按照轴瓦要求的尺寸和材料备料，并在单臂油压机上分别卷制上、下轴瓦毛坯，再在钳工台上划气割线和铣削线、气割中分面，然后放置在５００～５５０℃的保温炉中，保温２．５～３小时进行热处理，最后在铣床上铣中分面；②毛坯粗加工第（１）－①步完成后，将第（１）－①步制备出的上、下轴瓦毛坯焊接在一起形成圆环形，然后先通

过车床粗车其内、外表面（３、４）及左、右端面（１、２），后通过铣床半精铣两中分面及中分面两边倒角； ③补缩槽加工第（１）－②步完成后，对粗加工后的轴瓦毛坯，先用车床车轴瓦毛坯的左、右端面（１、２），并在两端面的内侧车补缩槽（５），补缩槽（５）的轴向宽度为４～６ｍｍ、径向深度为４～６ｍｍ；（２）毛坯浇注面的处理①喷丸处理第（１）步完成后，通过喷丸机对第（１）步制造出的轴瓦毛坯的内表面（３）进行喷丸处理，喷丸至其出现明显凹坑为止；②清洗第（２）－①步完成后，对喷丸处理后的轴瓦毛坯，先用工业碱配制成的８－１０％ＮａＯＨ溶液进行洗刷，再用热水冲洗除掉碱质，然后用１０％的工业盐酸浸泡３～５分钟，最后用热水冲洗除掉酸质；（３）浇注面搪锡①预热第（２）步完成后，将第（２）－③步清洗后的轴瓦毛坯放置在保温炉中进行预热，预热温度为１５０～２００℃、预热时间为２０～４０分钟；②搪锡200810069286 2008-01-22 101275606 2008-10-01 F16C 33/14 重庆跃进机械厂 重庆市永川市望城路55号 周荣康、吴智勇、谢久彬、陈永红、张乐、唐倩、徐杰第（３）－①步完成后，将预热后的轴瓦毛坯的浇注面即内表面（３）浸泡在锡锅中，浸泡３～５分钟，对浇注面即内表面（３）进行搪锡，搪上一层薄而均匀的锡层；（４）浇注巴氏合金①浇注巴氏合金第（３）步完成后，将第（３）－②步搪锡后的轴瓦毛坯装夹在离心浇注机上，并将熔化的巴氏合金离心浇注搪锡后的轴瓦毛坯浇注面即内表面（３）上，浇注完成后，先在空气中进行自然冷却５０～７０秒，然后用自来水冷却１２０～１８０秒，再在空气中冷却至室温；

轴瓦的制造工艺设计

课程设计说明书课程名称:水力机械制造工艺课程设计 课程代码: 8706921 题目:水力机械典型零件的制造工艺 ——轴瓦的制造工艺设计学生姓名: ********* 学号: 年级/专业/班: 2班 学院(直属系): 指导教师: 目录 摘要 (2) 引言 (3) 任务与分析 (3) 1.轴瓦的工艺分析 (3) 1.1 轴瓦的结构及特点 (4) 1.2 毛坯 (4) 1.3 加工设备的选择 (5) 1.3.1 车床 (5) 1.3.2 铣床 (5) 1.3.3 钻床 (5) 1.4 工艺基准的选择 (6) 1.5 拟定工艺路线，编制工艺流程 (6) 1.6 加工中应注意的问题 (6)

2 轴瓦的机械加工工艺过程卡 (7) 3 轴瓦的机械加工工序卡及工艺附图 (7) 结论 (25) 参考文献 (25) 摘要 本次课程设计的内容是轴瓦制造工艺设计，轴瓦是水力机械中轴承的一部分，而轴承在水力机械运行过程中的起着非常重要作用，如承受轴向力(转 轴部分重量+轴向水推力)和限制轴的摆动或维持安装时调整好的轴线位置。 在轴瓦的制造工艺设计过程中，首先对轴瓦进行工艺分析，如轴瓦的结构及 特点、轴瓦毛坯的选择、加工设备的选择、工艺基准的选择、工艺路线的拟 定、工艺流程的编制和加工中应该注意的问题，其次是根据工艺分析填写轴 瓦的机械加工工艺过程卡，最后是根据工艺分析和轴瓦的机械加工工艺过程 卡填写轴瓦的机械加工每一道工序的工序卡和绘制对应的加工所需的工艺附 图。本次设计的重点是工艺过程卡和工序卡的编制，根据设计图纸上的要求 编制工艺过程卡和工序卡，其中包括加工方法的选择、刀具的选择、加工余 量的确定等等。 关键词：轴瓦制造工艺设计 引言 随着科学技术的不断发展进步，人类对能源的需求也越来越多，煤、石油、天然气为工业的发展作出了巨大的贡献，但是随着人类的发展，总有一天它会被消耗殆尽，那是人类怎么办，不可能让我们又回到原始社会吧？因此，新能源尤其是可再生的新能源的开发对人类的未来发展有重要的意义。水能是一种天然的可再生的能源。我国正处在建设中国特色社会主义关键阶段，面对我国的基本国情，人口基数大，工业建设需要能源，人民生活也需要能源，对于能源的需求自然很多。据资料统计，我国的水电资源理论蕴藏量6.94亿千瓦，年发电量6.08万亿千瓦.时，其中技术可开发容量5.42亿千瓦，经济可开发容

发动机轴瓦常见损伤原因分析

发动机轴瓦常见损伤原因分析 来源：农机使用与维修作者：佚名 2014-09-16 08:57:46 发动机上的主轴瓦与连杆瓦是发动机上精密零件之一，但随着运转时间的增加，轴瓦会出现疲劳剥落、机械损伤和烧瓦等，不仅会影响发动机的正常工作，同时也大大降低轴瓦的使用寿命。对轴瓦的常见损伤要具体情况具体分析，排除故障隐患，延长其使用寿命以保证发动机正常工作。 一、烧瓦 烧瓦是指曲轴的主轴颈与轴瓦之间，或连杆轴颈与连杆瓦间因缺少机油润滑，或间隙过小而使油膜破裂，轴瓦和轴颈表面直接接触，发生干摩擦而引起薪着甚至咬死的现象。 1．原因 （1）缺油。机油泵失效，机油压力不足；机油道堵塞，集滤器或滤清器过脏、堵塞，旁通阀失效；轴瓦装配过紧或轴瓦过短，轴承座转动，将油道堵塞等，造成轴瓦缺少润滑油而发生烧瓦。 （2）轴瓦与轴颈配合间隙过大，油膜压力小；配合间隙过小，或轴瓦凸起过高，瓦口处合金变形，工作中两摩擦表面直接接触的面积远大于规定值，使摩擦热急剧升高等而使轴瓦烧毁。 （3）曲轴轴颈圆度和圆柱度超过允差，不能形成油膜。 （4）曲轴弯曲或主轴承孔不同心度过大。 （5）发动机长期超负荷工作，发动机过热。 （6）装配时表面没有涂抹润滑油。 2．排除方法 烧瓦后，必须更换轴瓦和修磨曲轴轴颈。并应检查曲轴的弯曲、连杆的弯曲和机体曲轴主轴承座孔的同心度。若超过允许值，应进行校正和修理。 3．预防 就是从引起烧瓦的原因着手，保证润滑工作良好，严格遵守技术标准和操作规定去装配轴瓦。 二、轴瓦工作表面合金脱落 柴油机运行一段时间后，在曲轴轴颈和轴瓦表面形成圆周形沟槽纹状，机油里附有一定数量的粉状轴瓦合金、其他种类金属和非金属杂物。 1．原因 （1）机油不清洁。柴油机气缸体、曲轴等零件在加工过程中，金属屑等遗

机械制造工艺学课程轴瓦零件机械加工工艺规程

机械制造工艺学 课程设计说明书 设计题目：轴瓦零件机械加工工艺规程设计学生：滕艳波 学号：20111266 班级：机械设计 指导教师：付敏副教授

目录 0 序言 (1) 1 零件的分析 (2) 1.1零件结构工艺性分析 (2) 1.2 零件的技术要求分析 (2) 2 毛坯的选择 (3) 2.1 毛坯种类的选择 (4) 2.2毛坯制造方法的选择 (5) 2.3毛坯形状及尺寸的确定 (6) 3 工艺路线的拟定 (4) 3.1 定位基准的选择 (4) 3.2零件表面加工方案的选择 (4) 3.3加工顺序的安排 (5) 3.3.1加工阶段的划分 (5) 3.3.2机械加工顺序的安排 (5) 3.3.3热处理工序的安排 (6) 3.3.4辅助工序的安排 (6) 4 工序设计 (6) 4.1 机床和工艺装备的选择 (6) 4.2工序设计 (7) 结论 (10) 参考文献 (10)

0 序言 机械加工工艺课程设计是在《机械制造工艺学》等专业课基础上，发挥专业知识解决实际问题的一次时实践训练。 通过这次课程设计能巩固我们学的专业课程和理论知识，提高自己解决实际生产问题的能力。在设计中逐步掌握查阅手册及查阅有关书籍的能力。在设计中逐步培养自己的动手能力，理论联系实际的运用，并培养了我们意一丝不苟的工作态度。对今后的工作有极大的帮助。 我们在完成课程设计的同时，也培养了我们正确使用手册和相关书籍的能力，也为我们日后工作打下了坚实的基础，所以我们应该认真对待这次综合运用所学理论知识的机会。 其主要目的是： 1.培养学生综合能力和本专业一些基本工程问题的独立解决能力； 2.培养学生树立正确的设计思想，设计思维，掌握工程设计的一般设计程序； 3.培养学生正确使用手册，国标，图册等工具书； 4.培养学生进行调查研究，面向实际，面向生产，向工人和工程技术人员学习一丝不苟的工作作风。 由于能力有限，生产时实践经验不足，设计中还有很多不足之处，望老师多加指导。

发动机轴瓦加工工艺改进设计

171 机电技术应用 Application of Mechanics-electronics Technology 发动机轴瓦加工工艺改进设计 肖 洁 （湖北工程学院新技术学院，湖北 孝感 432000） 摘　要：轴瓦作为机械中重要的辅助元件，是连接轴和轴承座的纽带。其几何尺寸和表面质量要求较高，加工难度大，质量难以保证。文章针对汽车发动机上使用的轴瓦，选用新型材料和改进加工工艺，达到提高产品质量和降低了生产成本的目的。关键词：发动机；轴瓦；加工工艺中图分类号：TK406 文献标志码：A 文章编号：1672-3872（2019）16-0171-01 ——————————————作者简介： 肖洁（1985—），女，硕士，讲师，研究方向：机械设计。 轴承作为重要的支撑元件，按照其摩擦性质分为滑动轴承和滚动轴承，滑动轴承性能优于滚动轴承，使用更广泛。滑动轴承由轴瓦和轴承座构成，轴瓦直接与轴相接触作相对运动。轴承表面有油膜存在，在一定载荷作用下轴径和轴承之间仍存在边界摩擦或混合摩擦，为保证轴承在发动机运行中安全可靠，要求轴承合金具有良好物理化学性能。为提高其使用性能，降低成本，文章从选材入手，对其加工工艺进行改进设计。 1 发动机轴瓦的作用和结构 发动机高速运转时，一旦出现装配不良、润滑不良、温度过高、超负荷运行等现象，轴瓦相当于“发动机的保险丝”，烧瓦现象作为最常见的失效形式，其主要原因与轴瓦材料有很大关系，轴瓦常用的材料有金属材料和非金属材料。 金属材料中，铸铁具有优良的延展性和可铸造性，性价比较高，但抗拉性能差，承受载荷能力不强，焊接性能也较差，后期维修成本较高。合金材料使用性能优于铸铁，具有更高的强度、减摩性、导电性、导热性和延展性，常见的巴氏合金适用于中低速等[1]。 非金属材料中应用最多是工程塑料，工程塑料最大的优点在于抗腐蚀性强，减摩性及耐磨性好，自润滑好不易擦伤配合表面；除此之外还有木质材料、碳-石墨、橡胶等。 针对当前发动机发展方向：高速、重载、质量轻、成本低，从而对轴瓦提出了更高的要求，研究表明：铝锌合金具有良好的耐磨性、耐腐蚀性和抗胶合性等一系列优良物理化学和机械方面的性能，且成本低廉[2]。 3 轴瓦加工工艺的改进 文章以提高产品强度，改善加工表面质量，减少加工工序为目的，对轴瓦加工工艺进行改进，轴瓦的加工集中在通用车床完成，减少了装夹次数，从而减少了加工误差，适用于高速重载发动机上[3]。3.1 毛坯的制造 1）轴瓦为薄壁型零件，一般采用压弯成型方式获得毛坯外形。剪床将铁基金属板裁剪成规格尺寸，再用压力机将毛坯用折弯定型[4]。2）粗车表面，为减少切削产生的变形，在浇注之前，需对内外圆表面，左右端面进行粗加工处理，切除较大的余量。3）粗车油槽和倒角，先将轴瓦固定在钳工台上，划上加工轨迹，防止在粗车时出现误差。然后对毛坯进行热 处理，将其放在550℃左右的保温炉中，保温2h 左右，并进行倒角。4）铣削油孔，油孔的作用是用来润滑轴的，加工油孔时尽量均匀分布。3.2 毛坯浇注面处理 1）喷丸处理，为消除毛坯压弯成型产生的表面应力，提高抗疲劳强度，采用喷丸处理。2）清洗，为除掉轴瓦表面的碱性和酸性物质，浇注前需对轴瓦进行清洗。常用工业火碱配置成8%～10%的氢氧化钠来清洗零件表面的的碱性物质。再用浓度10%工业盐酸浸泡5min 左右，用热水冲洗掉残留在上面的酸性物质。3.3 浇注面搪锌 先将毛坯放入保温炉中进行预热，温度是200℃左右、时间在30min 左右。然后将毛坯的内表面浸泡在液态纯锌中5min 左右，完成对轴瓦内表面的搪，确保毛坯搪得均匀而稀薄。3.4 浇注锌基合金 1）将毛坯装夹在离心浇注机上，然后将熔融的液态的锌基合金浇铸在搪锌后的毛坯内表面上。浇注完成后放在空气中自然冷却1min 左右，接着用自来水冷却2～3min，最后静置于空气中让它冷却至室温。2）检查浇注质量。利用相关仪器设备检查毛坯的粘结的质量和浇注的质量、合金成分、金相和硬度等是否达标。3.5 精加工以及检查 1）半精加工，为进一步提高表面质量，消除浇注不均匀的缺陷，粗车内孔浇注的合金面，半精车内外圆表面及左右端面。2）精加工，区别于传统镗削加工方法，直接采用专用的刮瓦机进行内外表面的精加工，减少了粗镗工序，缩短了工时，从而提高了生产效率。3）最终检查，检测零件内部是否完整，以及表面是否有缺损。然后抽样检查轴瓦的厚度、钢背层的厚度、合金层的厚度以及油槽的深度和各个倒角的角度是否合格。 4 结束语 文章通过多种材料比较，选择适合高速重载发动机轴瓦的材料；然后以提高表面质量和力学性能，提高生产效率为主要目的，对其加工工艺进行改进，将轴瓦加工集中在车床完成，摒弃传统的镗削工艺，采用更专业的刮瓦机。参考文献： [1]杜芝鹏.立式水轮机水导轴承轴瓦结构分析及其工艺研究[J].东 方电气评论,2017(2):47-51.[2]张奇.一种低成本的轴瓦加工工艺方案[J].解决方案,2014(2):7.[3]梁忠耀,俞艳花.发动机轴瓦防漏装方法[J].装备制造技术,2016 (7):193-196.[4]王秋冰.发动机的发展趋势[M].西安:西安电子科技大学出版社, 2007. （收稿日期：2019-8-11）

滑动轴承的装配工艺

滑动轴承的装配工艺 一滑动轴承的检修内容 1. 检修油道是否畅通，润滑是否良好 2. 检查滑动轴承的磨损情况，磨损超过标准时应更换 二滑动轴承的检修工艺滑动轴承分整体式（轴套）和剖分式 （轴瓦）两种 1. 整体式滑动轴承拆卸与组装 滑动轴承的磨损超过标准时，应进行更换，先将要换下的轴套从机体上拆下，然后按下列程序进行装配。 ①清理机体内孔，疏通油道，检查尺寸。 ②压入轴套，根据轴套的尺寸和结合的过盈大小，可以用压入法、温差法或手锤加垫板将轴套敲入，压入时必须加油，以防轴套外圈拉毛或咬死等现象。 ③轴套定位，在压入之后，对负荷较重的滑动轴承，轴套还应固定，以防轴套在机体内转动。 ④轴套孔的修整，对于整体式的薄壁轴套在压入后，内孔易发生变形如内径缩小或成为椭圆形、圆锥形等，必须修轴套内孔的形状和尺寸，便于轴配合时符合要求，修整轴套孔可采用铰削、刮研、研磨等方法。 2. 剖分式滑动轴承的拆卸与组装。 ①拆卸

a 拆除轴承盖螺栓，卸下轴承盖。 b 将轴吊出。 c 卸下上瓦盖与下瓦座内的轴瓦。 ②组装前 组装前应仔细检查各部尺寸是否合适，油路是否畅通，油槽是否合适。 ③轴瓦与轴颈的组装 a 圆形孔，上、下轴瓦分别和轴瓦刮配，以达到规定间隙，要求轴瓦全长接触良好，剖分面上可装垫片以调整上面与轴颈的间隙。 b近似于圆形孔（其水平直径〉垂直直径）轴承经加工后抽去剖分面上的垫片，以保证上瓦及两侧间隙，如不符合要求，可继续配刮直至符合要求为止。 c 成形油楔面用加工保证，一般在组装时不宜修刮，组装时应注意油楔方向与主轴方向一致。 d 薄壁轴瓦不宜修刮。 e 主轴外伸长度较大时，考虑到主轴由于自身重量产生的变形，应把前轴承下瓦在主轴外伸端刮得低些，否则主轴可能会“咬死”。 ④轴瓦与轴承座的组装 要求轴瓦背与座孔接触良好而均匀，不符合要求时厚壁轴瓦以座孔为基准修刮轴瓦背部。薄壁轴瓦不修刮，需进行选配，其过盈量应仔细检

轴瓦的工艺工装设计

摘要 本次课程设计的内容是轴瓦制造工艺设计，轴瓦是磨床中轴承的一部分，而轴承在磨床工作过程中的起着非常重要作用，如承受轴向力和限制轴的摆动或维持安装时调整好的轴线位置。在轴瓦的制造工艺设计过程中，首先对轴瓦进行工艺分析，如轴瓦的结构及特点、轴瓦毛坯的选择、加工设备的选择、工艺基准的选择、工艺路线的拟定、工艺流程的编制和加工中应该注意的问题，其次是根据工艺分析出轴瓦的机械加工工艺过程，最后是根据工艺分析和轴瓦的机械加工工艺过程绘制对应的加工所需的工艺附图。本次设计的重点是工艺过程和工序的编制安排，根据设计图纸上的要求合理安排工艺，其中包括加工方法的选择、刀具的选择、加工余量的确定等等。 关键词：轴瓦制造工艺加工设备设计

目录 摘要1目录2绪论4 1轴瓦的工艺分析5 1.1轴瓦的结构及特点5 1.1.1轴瓦的结构 5 1.1.2滑动轴承（轴瓦）的主要特点： 6 1.2轴瓦的作用及分类6 1. 2.1 零件的作用 6 1.2.2滑动轴承（轴瓦）的分类7 1.3常用材料及热处理7 1.3.1轴承材料简介7 1.3.2轴承（轴瓦）材料的分类7 1.3.3设计毛坯材料的选用8 1.3.3热处理9 2滑动轴承的润滑，装配和刮研9 2.1滑动轴承润滑脂的性能与选用9 2.2滑动轴承（轴瓦）的装配11 2.3滑动轴承的刮研12 3加工中应注意的问题13 3.1加工工件的工艺选择13 3.2滑动轴承（轴瓦）的主要故障14

3．3滑动轴承结构设计应注意的问题14 4加工设备的选择14 4.1车床14 4.2 铣床15 4.3 钻床15 5加工工艺的计算15 5.1毛坯尺寸15 5.2切削用量，加工余量选择计算16 5.3加工工时的计算与劳动生产率16 5.3.1工时定额16 5.3.2加工时间定额的计算17 5.3.3劳动生产效率的确定17 5.3.4工时的计算19 设计小结22致谢23【参考文献】24附录1. 25附录2. 26