异常管理与防错法参考

2.6.3异常管理与防错法

一、异常管理定义

生产现场的异常管理就是指为了能够检测、控制、解决生产过程中的错误、突发和失控状况，而制定的一系列措施、管理手段。在生产现场的异常管理中，针对于每天管理的异常，快速应对并及处理异常，防止其再发生是很重要的，而自働化则是其实现的一个重要手段，因为自働化具有自动的监视和管理异常的作用，如自动报警装置，防错装置，操作人员异常目视板，QC工程表，设备能力表等。

二、异常管理的步骤

从不接受不良、不生产不良、不流出不良的品质保证观点出发，就有关异常管理的步骤和方法（如图2-24）。

（一）确定异常

第一步即确定完善的异常标准及确定什么是异常，异常的确定是异常管理的重要一步，确定异常的切入口有5个项目。

1.检查是否按操作标准进行正确操作

所谓的操作标准是指在现场进行标准作业的同时，以工艺图，质量检查标准，QC工艺表，安全标准为基础，将能够确保质量，成本，安全等各种操作的方法，条件标准化之后的总称。具有代表性的文件有操作要领书，操作指导书，刀具更换操作要领书等。

图2-24 异常管理的步骤

是否按操作标准进行操作的检查是从人、物和设备三方面开始进行的：

（1）人员方面：检查作业人员是否进行正确的操作，是否遵守标准作业等。常见的操作标准有：作业标准类、标准作业组合表、标准作业表等。

（2）物品方面：检查是否排除了不需要的物品，使零件的取放简单化等，也就是基本的整理、整顿、清扫、清洁工作。另外从物流上来看，为了使运送不停滞，进行正确有效的运

送作业，完全有必要指明物品的发送地点。

（3）设备方面：为了能了解设备是否正常运转，应该有工位设备能力表，加工条件基准等。

2.通过培训让员工遵守

有标准并不等于能够按照标准执行，所以应该通过培训让员工知道并严格执行。通过对操作者进行标准作业的培训，使其遵守，从而减少异常的发生。人员培训方面主要有：作业要领书，刀具换模作业要领书，品质检查要领书等。

3.确定保全管理项目

为了防止设备在使用过程中出现故障，影响正常的生产，必须保证设备必要时，也就是想动的时候无论什么时候都能正常运转，即做到可动率100％，为此必须事先进行保全。判别标准有：自主保全图表、自主保全计划等。

4.确认各工程的质量管理项目

质量保证是异常管理的一项重要内容，为此，在确定异常标准时，质量方面就显得尤其重要了，各工程内的质量管理项目有：作业标准、QC工程表、品质检查标准、简易检具等。

5.防止质量确认遗漏

为了保证所有的质量管理项目能够全部被执行而无遗漏，因此在所有普项目被执行完毕之后要进行一项检查，防止出现质量问题。

(二) 检测异常

检测异常包括：能够检测异常，异常自停、人为停止，及时通知异常三部分内容，以下将分别介绍。

1.能够检测异常

能够检测异常是指人员、设备、物品具有检测异常的能力，能够通过各种方式检测异常状况（如表2-37）。

表2-37各种检测异常方式

(1)人员检测异常

在生产现场，操作人员一般可以依靠标准作业票、品质检查标准、生产管理看板来判别

各项操作和指标异常与否，也可以通过对剩余工件的揭示牌、刀具交换实绩表等来检测异常状况。但是操作人员也有疏忽的时候，或者没有按照标准进行检测，按照自働化的思想，可以由能够自动检测异常状况的设备来弥补以上的不足。如使用监视传感器或者纠错装置。对于质量方面可以采用完结工程来检测异常，所谓的完结工程是指每个零部件、产品，在同一个工位、同一班、组、系内进行，并且在所在的工位、班、组、系内确认质量、保证质量，完结工程包括部品完结、分组完结和机能完结（如表2-38）。

表2-38 完结工程

这样质量在制造的本工位内确认、保证，只给下道工序提供合格品，万一出现不良品，也要在其本工位修理确认，从而提高合格率。同时，马上反馈不合格信息，可以容易地彻底防止不合格品再发生，从而使质量的保证轻松而迅速地进行，强化质量保证体制。更为重要的是，让员工明确工作的目的、所必需的技能和责任，体会每日工作的成就感，使工程向着持续成长的目标发展。

(2)设备检测异常

针对设备，除了依靠对比、记录、分析管理看板的各项检测指标来检测异常外，也可采用监视传感器或者线路来检测异常的发生。

(3)物品检测异常

对物品的异常检测，包括物料、半成品、成品等。为了避免领错物料，通过目视管理的办法，如通过所在地的掲示牌、仓储看板等来检测异常；为了能够检测质量异常而进行的首件、尾件检查以及定时品质检査；为了防止物品积压过久产生质量问题而采用的先入先出货架；通过整流化和一个流来减少在制品积压，并能检测追溯质量异常；通过各种管理目视看板使生产过程中出现的问题明确化，从而进行改善和监督，防止再发生。

2.因异常自停，人为停止

在生产现场，一旦发生异常情况，机器和生产线可以通过自动停止装置和防错装置立刻停止，操作人员也可以在发现异常情况时，人为停止错误的操作和生产线。

(1)通过人的判断停止

通过人的判断防止发生异常情况的关键是每个作业员都有停止生产线的权限。在整个作业没有按照标准作业组合进行或者不能进行的时候，可通过“定位停止线”把生产线停下来。如图2-25所示，在汽车的的总装线上，每个作业人员在节拍时间的作业范围在流水线旁边的地板上用白线画了记号。更进一步，诸如走到这里为止安装完反光镜，走到这个地方为止安装完方向盘等，可以在界线处的地板上写上“反光镜”和“方向盘”之类的文字。

图2-25 监视传感器

如果到了地方还没有安装完方向盘的话，这个作业人员只要拽从顶棚挂下来的拉线（也称拉线开关），传送带就会停下来。但是，因为安装方向盘的时间处在循环时间当中，所以如果传送带在循环时间中间突然停止的话，正伏在这条生产线上干活的其他所有的人也被迫中断了作业。例如，另外一个作业人员必须上紧五个螺丝，如果正在拧第三个螺丝的时候传送带停了的话，当传送带再次起动，作业重新开始的时候，就有可能就忘记拧上一个螺丝。

因此，在循环时间中途的时点，即使某个作业人员发现了生产线异常，也不要中途拽拉线，要在一个循环结束的地方拽拉线开关让生产线停下来。所以要在生产线旁的地板上循环时间结束的位置画上“定位停止线”在车到达这里的时点拽拉线开关（如图2-26所示）。这样就可以避免因为一个人的麻烦给其他所有人的标准作业在中途造成混乱。如果一拽拉线开关，由于顶棚上的黄色指示灯亮，监督人员就立即赶来。但是不管怎样，如果在循环时间中间发生了必须停止的事态的话，就要按紧按钮。

划线

定位停止线

图2-26 定位停止线

（2）防错法

有关防错法的内容可参考本节防错法。

3.及时通知异常

当异常发生时，设备自动停止或人为停止后，应及时通知异常，一般采用报警装置向相关人员通知。

所谓报警装置，就是要在发生异常时将必要的信息定时通知给必要的人，通过报警装置，不必浪费过大的劳力。能够掌握人、设备是否正常，并可以使必要的人能够正确作业。在生产现场有着不同的报警装置，如在一般组装线、加工线、单位设置的报警装置；针对组长、班长，以及线以外者知道异常及呼叫工位；作业的指示、信息，线的状态等表示的显示(如表2-39)。

表2-39各类报警装置

（三）迅速处理

在生产现场，当通过各种途径把异常状况及时通知给相关人员后，必须迅速做出处理，以消除异常现象，故时效的掌握是很重要的，而且处理的速度越快问题就越容易被处理。针对设备异常的处理通常包括：

1.暂定处置→规格限制等

2.紧急处置

让自动线转换为手工作业，不管怎样让暂定工程运转对于品质异常，可采用下面的处理步骤：

1．检查现场现物，判断重要迅速处理；

2．联络关系部署；

3．迅速，确定进行后工程品质确认；

4．进行对象范围把握和不良品排除（不良品分类识别，良品选出等）；

5．排除原因，启动设备；

6．研究对策和在发生防止，再次明确指导各工程异常是什么。

例如，在发动机生产线当品质异常发生（发现）时，其处理步骤为：

1．停止工程；

2．向上司报告——等待指示；

3．追查不合格品源头；

4．联络前后工程，品质科；

5．对发生工程进行对策处置；

6．在此加合格标志，控制发动机；

7．在合格品的到来前点检，选出不合格品；

8．工程内剩余工件及库存品也全数检选出；

9．不合格品必需进行识别；

10．修复是遵守规定。

（四）防止再发生

1. 5W法

当异常发生后，迅速处置异常如果只是临时性地消除异常现象，找出的原因不够充分的话，那么以后类似的问题还会再发生，解决的对策也就没有什么意义，只能达到治标的效果。为此只有找到隐藏在问题背后的真正原因（即真因），并设法解决，使之不重复发生，才能达到治本的效果。

寻求真因的方法很多，最简单的方法往往却是最有效的，5W法就是其中的一种。5W法即“5个为什么”分析方法，是把5W1H法（5W指what when、where、who、why，H指How）中的“5W”全部转换到“为什么”（Why），通过反复问为什么，经过多次探究之后，就会开始思考“怎么做好”（How），此时便接近了问题的真因。

2.5W法的注意点

下面就通过5W法查找真因的注意点展开说明：

(1)单纯表现

第1项的要点为：应单纯表现事实。例如：线夹把手夹住了，为什么会夹住呢？如果要深究慌忙的原因，则没有必要，应象下述的那样用简单文字表述为：移动线夹时，手在夹具下面。

所以，在追究问题的原因时，应考虑在指定的原因中是否包含因果关系，并用简单的文字实事求是地描述事实。

(2) 因果关系应逆向成立

作为要点2，因果关系逆向成立与否的检查。例如：电机烧了，原因是润滑油不足，其逆向关系即“因为润滑油不足，所以烧了”也成立。又如：吵架了，原因是关系不好，那么逆向关系成立吗？关系不好，和谁都打架吗？显然不是这样的。

所以在追求真因的提问过程中，如果逆向关系不成立，则所提出的对策可能不正确。

(3)问题不扩散

作为第3项的要点是：问题要遵守实际，不应扩散。如图22所示，针对电机烧了的问

题追其原因，认识到是由于注油管理体制的不完备时，解决对策应该是提醒给油的工具和填写定期的检查表。但是如果把问题扩散继续追究下去，最终的结果只能是换厂长，这样在追究真正原因时，就步入了歧途。

因此，在追究真因时，对所描述的问题要基于事实，必须落实到亲眼亲手，可确认的对象，以防止问题的扩散。

三、防错法定义

在工作中，管理人员总是不断地告诫操作人员要细心、勤奋，并通过培训和惩罚来避免错误的发生。但实践证明，这些防范措施并不能长期有效。在传统的方法中，为了保证操作员的正确操作，总是对操作员进行培训，而一旦出现差错，为了让犯错误的人吸取教训，不再重犯，管理人员总是对他们进行纪律惩罚。但专门从事制造过程错误防范问题研究的人员相信，只要是人就难免出现差错。尽管每次差错的出现都会涉及到人，如表2-40列举了人常犯的错误。但造成错误的原因往往是人所不能控制的。因此，需要建立一套系统的防范“制造”差错的方法—防错法。

表2-40常见的9种失误

防错法是实施自働化以防止异常发生的一个重要方法，它的基本前提是：任何需要通过人员干预和判断来防止错误发生的活动，都是一个即将发生的错误。丰田汽车公司的IE工程师新乡重夫（Shigeo Shingo）博士于1961－1964年间发明了这套方法，起初叫做“防呆法”（Fool-Proofing），由于工人们按照字面的意思进行推断，认为管理层把他们看做傻瓜，所以新乡重夫随后将其更名为“防错法”（Mistake-Proofing,音译为Poka-Yoke），意即在过程失误发生之前即加以防止。是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法。

四、防错法作用

1.因为防错法采用一系列方法和工具防止失误的发生，某结果即为第一次即将事情做好。

2.提升产品质量，减少由于检查而导致的浪费。

防错法意味着“第一次即把事情做好”，直接结果就是产品质量的提高，与靠检查来保证质量相比，防错法是从预防角度出发所采取的预防措施。而检查不能防止缺陷的产生，检查发现的缺陷只能去纠正。这是一种浪费，防错法消除了这种浪费。

3.消除返工及其引起的浪费。

防错法会提升产品质量，消除缺陷，这会导致返工次数的削减，由于返工所致的时间和资源浪费便得以消除。

4.安全保障

防错法能够防止操作员因为失误或其他原因而引起损伤和安全事故，从而有效保证了生产的安全有序进行。

五、防错法原则

在进行“防错法”时，可遵循以下４原则：

1.使作业的动作轻松

对于难于观察、难拿、难动等作业，使得操作即变得难做，变得易疲劳而发生失误。可以采用区分颜色使得容易看，或放大标识，或加上把手使得容易拿，或使用搬运器具使动作轻松。

2.使作业不要技能与直觉

需要高度技能与直觉的作业，往往容易发生失误。可以考虑对夹具及工具进行机械化，使新进人员或辅助人员也能做不出错的作业。

3.使作业不会有危险

因不安全或不安定而会给人或产品带来危险时，加以改善使之不会有危险。

4.使作业不依赖感官

依赖像眼睛、耳朵、感触等感官进行作业时，容易发生误。制作防错夹具或使之机械化，减少用人的感官来判断的作业。如果一定要依赖感官的作业，譬如，当信号一红即同时有声音出现，设法使之能做二重三重的判断。

六、防错法思路

1.消除失误是最好的防错方法。因为其从设计角度即考虑到可能出现的作业等失误并用防错方法进行预防。这是从源头防止失误和缺陷的方法，符合质量的经济性原则, 是防错法的发展方向。

2.替代法是对硬件设施进行更新和改善，使过程不过多依赖于作业人员，从而降低由于人为原因造成的失误(占失误的部分)。这种防错方法可以大大降低失误率，为一种较好的防错方法，缺点在于投入过大，另外由于设备问题导致的失误无法防止。

3.简化是通过合并、削减等方法对作业流程进行简化，流程越简单,出现操作失误的概

率越低。因此，简化流程为较好的防错方法之一，但流程简化并不能完全防止人为缺陷的产生。

4.检测是在作业失误时自动提示的防错方法, 大都通过计算机软件实现, 为目前广泛使用的防错方法。

5.从减少由于失误所造成的损失的角度出发, 即发生失误后, 将损失降至最低或可接受范围, 目前许多智能设备均或多或少具备该功能。

七、防错法原理方法

1.保险原理

需要二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作，例如：开银行保险箱时，须以顾客的钥匙与银行的钥匙同时插入钥匙孔，才能将保险箱打开。台式冲压机作业方便, 动作按钮设在工作台面上, 由于操作员拿动工件时的误碰, 常发生冲头误动作事故, 导致人员安全、零件及冲压机配件报废等损失。所有误动作均为单手或单臂触碰动作按钮所致, 现设计一个双联串联式按钮, 设置于工作台的两侧, 只有两个按钮同时按下, 冲压机才会工作, 这完全防止了由于误操作所致的冲头误动作。这个防错装置属于预防式防错, 因为它从根本上消除了产生失误的机会。

2.自动原理

以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误之发生。目前这些自动开关非常普遍，也是非常简易的“自働化”的应用,比如第一节提到的丰田佐吉发明的自动织布机。

3.顺序原理

为了避免工作顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，从而减少或避免错误的发生。比如流程单上所记载的工作顺序，依数字顺序编列下去。资料柜内的档案以“斜线”方式来完成归档，每次拿出来看之后，再放回去时，放错了地方，可用斜线标志的方式来改善这个问题。

4.隔离原理

靠分隔不同区域的方式，来达到保获某些地区，使其不能造成危险或错误的现象发生,隔离原理亦称保护原理。例如电动圆锯有一保护锯片套，以防止锯到手。

5.感官

(1)形状

依“形状”的不同来达成，这是最简单的防错设计，在日常生活中有很多这类的设计，尤其是在个人计算机上应用更为常见。例如个人计算机与监视器(monitor)或打印机之连结线用不同之形状设计,使其能正确连接起来；DDR和SDRAM内存条都有防错口的设计，以防止用户插反；各种USB接口都采用非对称设计；主板数据线和电源线、CPU插脚都采用形状不同来达到防错的目的。

（2）颜色

在日常活动中，我们是通过“五感”来感知事物的，其中，最常用的是“视觉”，据统计，人的行动的62%是从“视觉”的感知开始的，而颜色在视觉识别中最为明显。因此可以不同的颜色来代表不同的意义或工作内容来防止出错。例如：用红色代表紧急文件，白色代表正常文件，黄色代表机密文件；将不良品挂上“红色”标签，将重修品挂上“黄色”标签，将良品挂上“绿色”标签。具体内容可详见现场改善一章中的目视管理一节。

（3）警告

如有不正常的现象发生，能以声光或其它方式显示出各种“警告”的讯号，以避免错误的发生。例：车子速度过高时，警告灯就亮了。安全带没系好，警告灯就亮了，或车速开不快了。操作计算机时，按错键时，发出警告声音。组装过程中遗忘了某些零部件，警告灯提醒。

6.检查表

在现场中，也可以通过检查表来防止人为疏漏,如出货检查表,包装检查表,5S检查表等。

以上列举了几种常见的防错手法，可以看出对错误或异常的防止有3种方式，分别是“停止”、“防备”和“警报”。防错法认为“不会出错”要强于“不要出错”，因此通过各种防错装置和防错方法，在源头上防止了异常的发生，即使异常发生时也能自动停止。从而实现了自働化的主要目的——保证质量、降低成本、实现准时交货、更加尊重人格（因为作业人员没有必要注意麻烦的细微之处了）。

以上介绍了自働化的思想理念和方法体系，自働化作为精益生产中的一个重要管理手段。一方面，实现了人机分离，有效地消除了闲视的浪费。另一方面，要实现自働化，就要有应对异常管理的一系列手段，如果异常解决好了就是改善，解决不好就是隐患。因此，在推行自働化生产的过程中，从人员、设备、物品方面制作了各种确定异常和检测异常的标准，通过纠错装置、防错方法、报警装置来防止和通知异常的发生并迅速处置异常状况，最后，用问5个为什么的方式进行真因追究，弄清事物的因果关系及其隐藏在背后的真正原因，从而做到再发防止，有效的保证了产品的质量。不仅是在质量方面，自働化还同时实现了精益生产中适时生产和人格尊重的目标。可以说，自働化是精益生产中与准时化相

防错管理规定 - 副本

防错管理规定 文件编号：版本：A0 编制：日期：2018.03.28 审核：日期： 批准：日期：

1 目的 为确保防错装置和检测设备按照设定的功能正常工作，防止不合格品被制造或被传递，建立每个防错装置的历史记录，为防错装置的预防性维护和必要的维修提供依据，特制定本管理规定。 2 范围 防错适用于以下情况： 2.1 新产品设计阶段考虑防错。 2.2 现有制造过程的防错控制。 2.3 纠正/预防措施的策划和实施过程。 3 职责 技术部、品保部对本规定负管理职责。 生产部对本程序的正确执行负责。 4 定义 防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。 防错装置——防止加工或装配不合格品的装置。 错误检测设备——防止传递不合格产品的装置。 5 程序内容 5.1 生产部必须建立防错装置清单，见附录A，明确各防错装置的编号、需验证的内容，失效模式及反应计划，并在车间明示。 5.2 防错装置编号为：YJ-FC-01，其中YJ为我司代号，FC为防错装置缩写，01为防错装置的流水号，如01、02、03……。 5.3 生产部必须在生产平面布置图中明确标出防错装置的位置。 5.4 为确保防错装置有效，防错装置必须每班验证一次，并填写防错验证检查表，见附录B。 5.5 生产部必须建立用于防错验证的标准样件的管理方法，制订适宜的检查频次，确保其精度、准确。

7 防错验证的管理 7.1 生产部必须及时对相关人员进行防错验证方面知识的培训，确保防错验证的各种信息在各层次人员间准确传递。 7.2 生产部必须根据防错验证的相关记录，定期更新和改进防错装置，使其更加完善。 7.3 当出现新的防错装置和更新防错装置时，必须及时更新所有相关文件。 8 防错装置的运行 8.1 立即停机(作业者有权停止生产) ; 8.2 向班组长汇报,可使用班组 QRQC ; 8.3 上次防错装置验证有效之后的产品应全数检查,并做好记录。 8.4班组长和品质人员应做好防错的日常确认和审核工作,包括防错装置是否有效、作业者是否对防错装置避而不用。其中作业者、班组的审核按照《防错验证记录表》进行检查, 品保部编制《防错审核检查表》 , 进行专项审核。

安全知识竞赛试题及答案2.5(很不错)

一、单项选择题（60分） 1．《安全生产法》适用于在中华人民共和国领域内从事（ 1、A）活动的单位。 A．生产经营 B．经营 C．生产 3．国家对在改善安全生产条件、防止生产安全事故、参加抢险救护等方面取得（）成绩的单位和个人，给予奖励。 A．明显 B．良好 C．显著 4．生产经营场所和（ 4、C ）应当设有符合紧急疏散要求、标志明显、保持畅通的出口。 A．员工宿舍 B．职工食堂 C．办公大楼 5．依照《安全生产法》的规定，生产经营单位必须依法参加工伤社会保险。工伤保险费应由（）缴纳。 A．从业人员 B．生产经营单位 C．单位和个人共同 6．从业人员有权对本单位安全生产工作中存在的问题提出批评、检举、控告；有权拒绝（ 6、C ）和强令冒险作业。 A．违章作业 B．工作安排 C．违章指挥 7．生产经营单位的主要负责人在本单位发生重大生产安全事故后逃匿的，处（ 7、B ）以下拘留。 A．15日 B．10日 C．30日 9．安全标志分为四类，它们分别是（）等标志。 A．通行、禁止通行、提示和警告 B．禁止、警告、指令和提示 C．禁止、警告、通行和提示 D．禁止、警告、指令和通行 10．《工伤保险条例》于（ 10、C ）起实施。 A．2003年4月16日 B．2003年4月27日 C．2004年1月1日 D．2003年11月1日 11．《工伤保险条例》规定中华人民共和国和国境内的（ 11、B ）企业的职工和个体工商户的雇工，均有依照本条例的规定享受工伤保险待遇的权利。 A．国有 B．各类 C．外资 D．乡镇 12．企业新职工上岗前必须进行的三级教育是指（）的安全教育。A．厂级、车间级、班组级 B．国家级、政府级、厂级 C．政府级、厂级、车间级 D．特殊工种、一般工种、常识 13．劳动防护用品按防护部位不同，分为九大类：安全帽、呼吸护具、眼防护具、听力护具、防护鞋、防护手套、防护服、防坠落护具和护肤用品。下列防护用品中，安全带和安全绳属于（ 13、D ）。A．呼吸护具 B．听力护具 C．眼防护具 D．防坠落护具 14．危险性作业场所，必须设置安全通道；出、入口不少于两个；通道

iatf16949防错方法作业指导书

防错方法作业指导书 （ISO9001：2015） 1、目的 本作业指导书规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。 2、适用围 防错适用于以下情况： 2.1 新产品设计阶段考虑防错。 2.2 现有制造过程的防错控制。 2.3 纠正/预防措施的策划和实施过程。 3、定义 3.1 防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。 3.2 防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。 3.3 备份模式：也称备用方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。

4 职责 4.1 产品实现策划时： 项目工程师负责组织包括工艺、制造、采购、质量、市场、供方和顾客代表组成的项目小组进行防错设计。 4.2 产品设计（包括设计变更）时： 研发工程师负责组织包括工艺、制造、售后服务、质量及可靠性等方面的专家小组及与设计有关的上游和下游部门组成的小组进行防错设计。 4.3 过程设计（包括设计变更）时： 工艺工程师负责组织包括制造、售后服务、质量、供方等人员组成的小组进行防错设计。 4.4 安全防错装置由设备科及制造部门负责设计。 4.5 质量部和技术部负责对防错应用的确认和审核。 5、工作程序 5.1 开发阶段防错装置的设立 5.1.1 在产品开发的初期，依据类似产品的经验（产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、质量体系审核中的信息收集产品存在的问题）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立。原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。 ●涉及性能、安全方面的 ●风险系数和严重度高的

防错管理办法

1、目的 本作业指导书规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。 2、适用范围 防错适用于以下情况： 2.1 新产品设计阶段考虑防错。 2.2 现有制造过程的防错控制。 2.3 纠正/预防措施的策划和实施过程。 3、定义 3.1 防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用， 错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它 能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。 3.2 防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探 测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。 3.3 备份模式：也称备用方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正 常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。4、职责 4.1 产品实现策划时： 项目工程师负责组织包括工艺、制造、采购、质量、市场、供方和顾客代表组成的项目小组进行防错设计。 4.2 产品设计（包括设计变更）时： 研发工程师负责组织包括工艺、制造、售后服务、质量及可靠性等方面的专家小组及与设计有关的上游和下游部门组成的小组进行防错设计。 4.3 过程设计（包括设计变更）时： 工艺工程师负责组织包括制造、售后服务、质量、供方等人员组成的小组进行防错设计。 4.4 安全防错装置由设备科及制造部门负责设计。 4.5 质量部和技术部负责对防错应用的确认和审核。 5、工作程序 5.1 开发阶段防错装置的设立 5.1.1 在产品开发的初期，依据类似产品的经验（产品不合格报告、顾客意见和抱怨、 服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、质量体系审核中的 信息收集产品存在的问题）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立。 原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。 ●涉及性能、安全方面的 ●风险系数和严重度高的 ●左右件的防错 ●关键特殊特性优先考虑防错装置的使用 5.1.2 在设计和设计验证阶段，防错是DFMEA和PFMEA的关键输出。 5.1.3 所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计中，并在批量生产阶段 被严格执行，同时对其可靠性进行确认。 5.2 防错作业指导书 5.2.1 技术部门应为每个防错装置制订详细和清晰的《防错确认指导书》，作业指导书 应包括：

应用的防错方法

应用防错法实现“零缺陷” 世纪70年代，日本丰田汽车公司一位名叫Shigeo Shingo的工程师，创立了Poka-kah（日文意思是防范差错）质量管理方法，它能够防止因人为错误而导致的产品质量缺陷。如今，防错法在中国的一些企业已经应用，并取得了明显的成效。本文作者结合工作实际，介绍了防错法的一些方法，希望质量同仁深入探讨。——编者 20世纪60年代初，当零缺陷管理大师克劳士比提出“零缺陷”思想时，并没有想到它能成为风靡世界的质量管理思想，如今，“零缺陷”已从制造业扩大到工商业的所有领域。防错法也是“零缺陷”思想的精髓。应用防错法，制造“零缺陷”产品已经成为企业的共识。防错法的核心思想是：以人为本、预防为主、差错是可以避免的、“零缺陷”是可以实现的。实践表明，日本一些企业应用该方法，已经达到5.5个西格玛以上水平，取得了显著成效。 对我们航天制造企业而言，制造“零缺陷”产品不是时尚而空洞的口号，而是我们应树立的质量理念和追求的质量目标，是需要通过实实在在防错工作来实现的。 认识差错 在生产过程中，我们总是不断地告诫操作人员要细心和专心，并通过培训和惩罚来避免错误的发生，但实践证明，这些防范措施并非长期有效。 我们知道，任何产品和服务都是经过人、机、料、法、环、测、信息等要素之间的整合后形成的，任何一个环节出问题都会导致差错的产生。而所有环节中，人是占主导地位的，也是最容易出错的。 通常，我们把人为差错分为人为技能差错、人为规则差错和人为知识差错。人为技能差错主要是由于操作者操作技能不熟练或不会，导致出现问题。人为规则差错主要是由于操作者不按规则来指导操作所致。人为知识差错主要是由于操作者对操作对象的原理和相关知识不了解或知之甚少所致。

防错防呆管理规定精编WORD版

防错防呆管理规定精编 W O R D版 IBM system office room 【A0816H-A0912AAAHH-GX8Q8-GNTHHJ8】

中山市诚泰金属有限公司 防错、防呆管理办法编制： 审核： 批准：

文件发行/更改审批表1、目的和范围﹕

为改善产品的不良，建立适当错误防止法，使其能够达到预防因疏忽所造成的不良发生，发现异常立即反馈，使浪费及损失降至最低，从而激发员工的士气，提升生产力，降低制造成本，满足顾客需求，特制订本程序。 2、适用范围 2.1本司生产过程的策划，设施、设备、工装夹具的防呆、防误、防错措施实施与管理。 2.2避免人员受伤，强化工作的安全，防止不良品产生，避免机器损坏。 3、职责 3.1工程部：生产过程的策划及对设施、设备、工装夹具等方面，制订防呆、防误、防错 措施及改善。 3.2生产部、各车间：评估并在必要的制程中，安装防呆、防误、防错设施，对防呆、防 误、防错措施制订的提出、实施与管理；负责对原材料、半成品、成品的防呆、防误、防错措施的提出与实施，并在实际作业中持续改进；针对半成品及成品多发异常或重大不良进行检讨，会同相关部门制订防呆、防误、防错设施。 3.3品质部：验证实施效果，并跟踪标准化的完成。 4、定义： 4.1防呆法：不需要特别注意力、经验与直觉、专业知识与技能，通过采取措施，防止出 现呆的状态，确保生产运作环节顺畅。 4.2防误法：防止操作员在作业过程中由于此操作的失误而影响彼此环节或产生后果。 4.3防错法：防止操作员在作业过程中由于各种原因造成错误操作并产生后果。 5.0程序细则: 5.1工程部根据产品工艺要求，对生产过程进行策划，为确保安全，避免机器损坏，生产 产品品质得以控制，提高生产效益，生产过程所涉及到的设施、设备、工装夹具等方面，进行防呆、防误、防错措施制订与指导实施及改善，从技术能力方面做出评估，

IATF16949过程防错管理规定(升级版-含全部附表)

××××××有限公司 过程防错管理规定 文件编号：MC-WI-015 版本：C3 编制： 审核： 批准： 含全部附表 ××××××有限公司发布

过程防错管理规定 1.目的 本业务程序规范产品生产过程中，过程防错方法的构建、实施、验证的方法，以确保制造过程中的缺陷能够得到有效的预防和降低，提升产品质量、使顾客满意。。 2.范围 本管理办法涵盖过程防错方法的整个生命周期，规定了对产品工艺开发过程中防错方法的纳入、活用、管理形式，以确保防错方法在制程中有效的运用。 本管理办法适用于本公司新产品产品设计阶段、新产品过程设计阶段、设计更改阶段、过程更改阶段以及应用或环境产生变化的阶段。 3.规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）使用于本文件。 FMEA管理办法 4.定义 4.1防错法（Fool Proof）： 又名防呆法POKA-YOKE，即如何去防止错误发生的方法 4.2狭义防错： 通过设计，杜绝错误发生的可能。 4.3广义防错： 通过设计，而使错误发生的机会/损失减至最低的程度。 5.职责 5.1技术中心 1)设计方案、DFMEA、生产注意事项、设计防错计划书等资料的输出。

2)防错方案FMEA分析的参与评估。 5.2工程部 1)组织CFT小组在PFMEA活动时对失效模式发生原因的防错措施设定。 2)防错清单编制。 3)新防错措施做成及防错库的维护。 5.3质量管理部 1)参与过程开发，参与对失效模式发生原因的防错措施设定。 2)将市场质量问题、客户审核问题反馈给工程部。 3)市场品情异常的反馈 5.4制造中心 1)参与过程开发，参与对失效模式发生原因的防错措施设定。 2)负责防错验证，并将没有实施的防错措施反馈给相关部门整改。 5.5其他 过程防错新设/修改需求的提出（其他需要通过过程防错方法进行失效杜绝的防错需求）。

防错装置管理规定(新制)

1 目的 1.1本标准规定了防错装置设计和使用要求，使其能够达到预防因疏忽及错误的方法，所造成的不良发生，实现零缺陷生产。 2 定义及适用范围 2.1定义：防止加工或装配不合格品的装置； 2.2使用范围：公司内所有用于生产制造的工装、设施、设备。 3 职责 3.1 技术部负责在产品开发的初期及中期，依据类似产品的经验来考虑防错装置的设立。 3.2技术部负责制订《防错装置作业指导书》。 3.3质量部负责对防错装置进行验证。 3.4 装备部负责建立防错装置履历，并进行防错装置的维修、维护保养等管理工作。 3.5生产部负责防错装置的点检及日常检查工作。 4 要求 4.1开发阶段防错装置的设立 4.1.1在产品开发的初期，依据类似产品的经验（产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、质量体系审核中的信息收集产品存在的问题）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立。原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。 （1）涉及性能、安全方面的； （2）风险系数和严重度高的； （3）左右件的防错； （4）关键特殊特性优先考虑防错装置的使用。 4.1.2在设计和设计验证阶段，防错是FMEA（过程失效模式及后果分析）的关键输出。4.1.2所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计划中，并在批量生产阶段被严格执行，同时对其可靠性进行确认。 4.2防错装置的分类 4.2.1接触型：接触类型的传感器，如果接触到，就会传输一个信号，并中断过程和/或发出报警信号；

4.2.2能量型：如果某个物体中断了能量的传输，设备就发出信号，并自动中断； 4.2.3报警型：一旦发生问题，就自动使用诸如颜色、警报、灯光等方式向操作者发出信号。这种方式可能同时采用接触开关和能量传感器来实现。 4.3《防错装置作业指导书》 4.3.1技术部门应为每个防错装置制订详细和清晰的《防错装置作业指导书》，作业指导书内容应包括： （1）防错装置的编号； （2）工作原理； （3）检查方法； （4）检查频次。 4.3.2《防错装置作业指导书》应在现场有涉及到有防错装置工位展示，易于操作人员者得到最准确的信息。 4.4防错装置的使用 4.4.1每个操作人员应按《防错装置作业指导书》的要求，经过防错的培训。培训包括防错装置的使用和失效后的应急措施。 4.4.2操作人员按照规定的频次，正确地检查防错装置，一般是在首件检查、模具更换和设备维修后。必要时，应使用防错标准样件检查防错装置是否有效。 4.4.3防错装置验证合格后方能继续生产，同时应按《防错验证记录表》作好记录。 4.4.4应确保防错装置在任何时候都是有效的，如果防错失效，操作人员应采取以下措施：（1）立即停机并通知班组长，并记录防错失效信息； （2）班组长通知相关维修人员进行维修； （3）对防错装置失效前的产品做全检，并做好记录； 4.4.5班组长和质检员应做好防错装置的日常确认和验证工作，包括防错装置是否有效、作业者是否对防错装置避而不用。 4.4.6防错装置的失效备用方案应包括： （1）100%人工全检并进行标识； （2）备用方案由技术部制定，质量部确认。备用方案下生产的零件应能确保所生产的不合格品不流入下道工序； （3）防错装置失效后所采取的措施应在防错验证记录表中记录（包括产品和防错装置的

防错方法作业指导书

XX有限公司 防错方法作业指导书 B/0版 编号：QSS/JZQ08-08-2011 管理类别： 分发号： 发布日期：二0 一三年八月三十日实施日期：二0 一三年八月三十日

1、目的 本作业指导书规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。 2、适用范围 防错适用于以下情况： 2.1 新产品设计阶段考虑防错。 2.2 现有制造过程的防错控制。 2.3 纠正/ 预防措施的策划和实施过程。 3、定义 3.1 防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。 3.2 防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。 3.3 备份模式：也称备用方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。 4 职责 4.1 产品实现策划时：项目工程师负责组织包括工艺、制造、采购、质量、市场、供方和顾客代表组成的项目小组进行防错设计。 4.2 产品设计（包括设计变更）时：研发工程师负责组织包括工艺、制造、售后服务、质量及可靠性等方面的专家小组及与设计有关的上游和下游部门组成的小组进行防错设计。 4.3 过程设计（包括设计变更）时：工艺工程师负责组织包括制造、售后服务、质量、供方等人员组成的小组进行防错设计。 4.4 安全防错装置由设备科及制造部门负责设计 4.5 质量部和技术部负责对防错应用的确认和审核。 5、工作程序

防错防呆管理办法

精心整理中山市诚泰金属有限公司 防错、防呆管理办法 编制：

文件发行/更改审批表 1、目的和范围﹕ 为改善产品的不良，建立适当错误防止法，使其能够达到预防因疏忽所造成的

不良发生，发现异常立即反馈，使浪费及损失降至最低，从而激发员工的士气，提升生产力，降低制造成本，满足顾客需求，特制订本程序。 2、适用范围 2.1本司生产过程的策划，设施、设备、工装夹具的防呆、防误、防错措施实施与管理。 2.2避免人员受伤，强化工作的安全，防止不良品产生，避免机器损坏。 3、职责 3.1 3.2 3.3 4 4.1 4.2 4.3 5.0 5.1 工装 面做出评估，完成改进或制作作业，以逐步提高设备的自动化程度，达到减少人为或设备因素所造成的不良，并负责标准化工作。 5.1.1制订工艺流程图，编制工序布局图，以防生产环节遗漏、工序衔接不紧凑。 5.1.2在安全生产方面，冲床加工开关设置双按钮；下料切割加挡板，电动机、电源 开关安置过载保护、漏电保护装置；温度控制器安装保报警器等防错设施。5.1.3在提高生产效益，确保品质方面：切割长度加工设置定位器；光孔及螺纹孔加工，使用通止规、针规、深度尺、螺纹规控制加工精度；焊接为防错位、变形，设置专用焊接夹具，利用专用检具检测及校正；焊接各项工艺参数在首件生产时

就确认好，并锁定不变；弯管加工，设置专用夹具，并用专用检具检测及校正。专用平面及小工件抛光加工时，设置夹具将工件成组固定加工。设置自检、互检、点检、巡检品质控制方法，做到全员参与、人人品管。 5.1.4突出“5S”管理中的“目视管理”，将物料标示、检验状态标示，与所处区域行成一一对应，以免混淆；不良品规定放置在“不良品”标示的红色物料框内，以免流入下道工序。 5.1.5防错装：将相类似的零件进行样板标示，并标出不同之处，放置作业工位；相 5.1.3 5.2 5.3 5.4 5.4.1 5.4.2 5.5 5.5.1 5.5.2 5.6有效防错措施的实施： 5.6.1人员方面：进行多层次“三防”（防呆、防误、防错）培训教育，从入职开始就 先在思想上进行灌输，强化认识，塑造观念，为以后充分发挥防错奠定了基础。 5.6.2机器方面：关注机械功能和操作可靠性，改造不适宜的机器设备，尽可能实现 智能化，并大量使用各种个性化的治具和夹具。 5.6.3材料方面：深层次识别材料性能，掌握其理化特性，严格按手性的流程实施管 理，把库存看作浪费，确保均衡化，并努力减少车间的半成品

零缺陷质量管理体系中的防错技术

编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 零缺陷质量管理体系中的 防错技术 Deploy The Objectives, Requirements And Methods To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑

文件编号：KG-AO-6460-44 零缺陷质量管理体系中的防错技术 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对目的、要求、方式、方法、进度等进行具体、周密的部署，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 “零缺陷质量管理”强调的是在第一次做事情的时候就要把事情做对，在质量管理中建立防错系统能够有效的预防差错产生。本文将为大家介绍什么是零缺陷质量管理，以及防错系统的相关概念，并为大家介绍防错系统的功能和应用的主要技术。 “零缺陷质量管理”的思想最早出现在美国，美国的马丁-马瑞塔公司首次实行了零缺陷管理，并取得了卓越成效。之后，零缺陷计划在通用电气公司的实施中得到了逐步完善，当这种思想传到日本后，更为日本工业的迅速崛起作出了突出贡献。无论在哪个年代或是处在哪个发展阶段，质量都是企业竞争力的核心要素之一。中国正在向世界开放，中国的企业和商品也正在逐步走向世界，零缺陷理念对中国制造业和服务业质量的影响将是空前巨大的。

IATF16949防错控制程序

1 目的 对防错的要求和方法进行管理，消灭失误，实现零缺陷生产。 2 范围 适用于新产品设计开发阶段的防错考虑、现有制造过程的防错控制、策划和实施纠正/预防措施的防错。 3 定义： 防错：为防止制造不合格产品而进行的产品和制造过程的设计及开发。防错的思路体现在以下五个方面： ●消除：消除可能的失误，通过产品和制造过程的重新设计，加入防错方法，是防错设计 原则中的最好方法。 ●替代：用更可靠的过程代替目前的过程以减低失误，通过运用机器人技术或自动化生产。 ●简化：使作业更容易完成，通过合并生产步骤，实施工程改善。 ●检测：在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除。 ●减少：将失误影响降至最低，采用保险丝进行过载保护等。 挑战（原版）件：具有已知规范、经校准并且可追溯到标准的零件，其预期结果（通过或不通过）用于确认防错装置或检具（如通止规）的功能性。 临时替代方案：也称备用方案、屏蔽（By-pass），是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时替代措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。 4 职责 4.1 技术部负责在产品和过程的设计和开发阶段（包括设计变更）组织多方论证小组进行防错设计。 4.2质量部负责制造现场的防错装置首次验证和挑战件的定期校准。 4.3设备部负责防错装置和挑战件的制作。 4.4 制造部各车间主管负责本区域防错装置的日常管理 4.5 各班组长负责本区域防错装置日常点检。

5 程序 5.1新产品设计开发阶段的防错 5.1.1 在新产品设计开发的初期，技术部应依据类似产品的经验（以往产品不合格报告、顾客反馈和投诉、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审提供的信息、质量管理体系审核中收集产品存在的问题的信息）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设计。原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。 a) 涉及安全、性能方面的； b) 风险系数和严重度高的； c) 左右件的防错； d) 关键和重要特殊特性优先考虑防错装置的使用； 5.1.2在设计和设计验证阶段，防错是PFMEA的关键输出。 5.1.3所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计划中，并在批量生产阶段被严格执行，同时对其可靠性进行确认。 5.1.4技术部根据PFMEA的设计输出，以及制造现场防错装置的设立，形成产品和过程《防错装置清单》。清单内容包括： a) 防错装置的工位和编号（与控制计划对应）； b) 防错内容； c) 防错方法； d) 防错结果； e) 防错能力； f) 验证方法； g) 验证频次； h) 纠正方法； i) 临时替代方案（by-pass）。临时替代方案管理应包括： 1) 100%人工检验； 2) 100%检查过的特性进行可视化标识（在产品标签上说明）； 3) 保持应用临时替代方案时的相关记录，以便于追溯； 4) 临时替代方案由技术部确定，质量部确认。临时替代方案下生产的零件应能确保 所生产的不合格零件不流入下道工序； 5) 1）红色的一面简单而清晰的描述； 6) 防错装置失效后所采取的措施应在《防错验证检查表》中记录（包括产品和防错 装置的处理措施）。

防错控制程序

对防错的要求和方法进行管理，消灭失误，实现零缺陷生产。 2 范围 适用于新产品设计开发阶段的防错考虑、现有制造过程的防错控制、策划 和实施纠正/ 预防措施的防错。 3 术语 防错：又叫防呆，是防止人为做错事的一种方法，是一种采用后，可以消灭错误，或将错误发生几率减至最低的科学方法，他能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离处错误。 防错的思路体现在以下五个方面： 消除：消除可能的失误，通过产品和制造过程的重新设计，加入防错方法，是防错设计原则中的最好方法。 替代：用更可靠的过程代替目前的过程以减低失误，如运用机器人技术或自动化生产。 简化：使作业更容易完成，通过合并生产步骤，实施工程改善。 检测：在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除。减少：将失误影响降至最低，采用保险丝进行过 载保护等。 挑战件：又叫边界样件或防错样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。 临时替代方案：也称备用方案、屏蔽( By-pass )，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时替代措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。 4 职责 4.1 技术部负责在产品和过程的设计和开发阶段(包括设计变更)组织多方论证小组进行防错设计。 4.2 质量部负责制造现场的防错装置首次验证和挑战件的定期校准。 4.3 生产部部负责防错装置和挑战件的制作。 4.4? 各车间主管负责本区域防错装置的日常管理 4.5 各班组长负责本区域防错装置日常点检。??? 5 管理内容

5.1 新产品设计开发阶段的防错 5.1.1 在新产品设计开发的初期，技术部应依据类似产品的经验(以往产品不合格报告、顾客反馈和投诉、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审提供的信息、质量管理体系审核中收集产品存在的问题的信息 )、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设计。原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。? a) 涉及安全、性能方面的；? b) 风险系数和严重度高的； c) 左右件的防错；? d) 关键和重要特殊特性优先考虑防错装置的使用； 5.1.2 在设计和设计验证阶段，防错是PFMEA的关键输出。 5.1.3 所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计划中，并在批量生产阶段被严格执行，同时对其可靠性进行确认。? 5.1.4 技术部根据PFMEA的设计输出，以及制造现场防错装置的设立，形成产品和过程《防错装置清单》。清单内容包括： a) 防错装置的工位和编号(与控制计划对应)； b) 防错方法； c) 验证方法； d) 验证频次； e) 临时替代方案 ( by-pass )。临时替代方案管理应包括：? 1) 100%人工检验；? 2) 1 00%检查过的特性进行可视化标识(在产品标签上说明)；? 3) 保持应用临时替代方案时的相关记录，以便于追溯； 4) 临时替代方案由技术部确定，质量部确认。临时替代方案下生产的零件应能确保所生产的 不合格零件不流入下道工序；? 5）临时替代方案必须在“ 防错标识卡” 红色的一面简单而清晰的描述； 6）防错装置失效后所采取的措施应在《防错验证检查表》中记录（包括产品和防错装置的处理措施）。?

电子产品制造中人为错误的防范

电子产品制造中人为错误的防范 Edwin B. Smith III Senior Director, Manufacturing and Technology K * TEC Electronics Sugar Land, Texas 77478 摘要：电子产品的组装过程隐藏着大量的人为出错机会。在印制板组装、电缆加工和系统制造的过程中，人们常常因疏忽大意而出现错误。本文将通过一些案例的分析说明在新产品导入(NPI-new product introduction)过程中人为错误的防范和纠正方法，过些都是EMS (Electronics Manufacturing Services,电子制造服务)厂商日常工作中的重要内容。 出错的防范 在工作中，我们总是不断地告诫组装操作人员要细心和勤奋，并通过培训和惩罚来避免错误的发生。但实践证明，这些防范措施并不能长期有效。在传统的方法中，为了保证操作员的正确操作，我们总是对操作员进行培训。而一旦出现差错，为了让犯错误的人记取教训，不再重犯，我们总是他们进行纪律惩罚。但专门从事制造过程错误防范问题研究的人员相信，只要人就难免出现差错。尽管每次差错的出现都会涉及到人，但造成错误的原因往往是人所不能控制的。因此，我们需要建立一套系统的防范“制造”差错的方法。日本丰田汽车公司的一位名叫Shigeo Shingo的工程师，利用一种被称作Poka-yoke(Pronounced POH-kah YOH-kay)的设备创立了一套质量管理方法（Poka-kah 的日文意思是防范差错）。 所谓Poka-yoke，它可以是任何一种机械装置，它能够防止人为错误的发生或者是让人一眼就能够找到出现错误的位置。也就是说，Poka-yoke装置的用途包括两个方面，一个是杜绝产生特定产品缺陷的原因，另一个是通过廉价的手段对生产产品进行逐一的检查，以确定其是否合格。这种检查的操作员在执行组装的过程中完成的，它们对操作员应该是透明的。也就是说，只要Poka-yoke的条件不满足，则操作就不能继续下去。Poka-yoke设备与其它过程控制（SPC）的主要区别在于： ●可以对全部的产品实行检查； ●对生产过程的透明性，不会增加操作员的额外负担； ●要求所有产品都必须通过这种错误防范的设备，否则工序操作就无法完成； ●实施成本很低（有时可以没有成本）； ●检查结果可以马上反馈给操作员。 什么是人为差错？ 出于不同的目的和看问题的角度，关于人为差错的定义也不尽相同。以下是对电子产品制造过程中人为差错的定义： “人为差错：人们在特定目标和特定环境下实施的不当行为或企图。” 人为技能差错 .技能是指人们执行某项任务的能力。人们一旦获得这种技能，他们的感知和动作过程就变成一种简单的下意识行为。这种行为过程的发生速度通常都很快，很少需要进行为人的

防错管理程序(含表格)

防错管理程序 （IATF16949-2016/ISO9001-2015） 1.0目的 本文件规定了防错装置设计和使用的关键要求。 2.0范围 适用于本公司所有的工厂和项目。 3.0定义 防错定义：错误是不可避免的； 所谓防错是指一种传感器或者装置，它能在缺陷产生前发现错误； 防错的目的在于使操作者从错误中解脱出来, 集中精力于增值的操作； 最好的防错是简单，便宜和可靠的, 同时不给操作者增加额外的工作负担。4.0作业内容 4.1 开发过程 1)在项目获取阶段：应根据类似产品的经验和本标准，在初始BP 中考虑到防错装置的预算。 2)在设计和设计验证阶段：防错是DFMEA 和PFMEA 的关键输出(防错的设计原则请参考附件)。 所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计划中；并在批量生产阶段被严格执行同时对其可靠性进行确认。 应不断审视和更新PFMEA，以使得检验工作的负荷降低到最合理的水平。 例如：尽量避免人工检验，最好的做法是每个工位人工检验项目为3 个。

防错也可能是在批量生产阶段开发的！ 为预防问题重复发生，防错是最好的解决方法，在应用防错后我们需要更新控制计划和PFMEA,并将其经验进行总结和横向展开。 3)每个防错装置都应制定详细和清晰的作业指导书；作业指导书应包括： 1) 防错装置的编号（与控制计划对应）； 2) 工作原理； 3) 检查方法； 4) 检查频次；以及 5) 出现失效情况下的备用方案。 4)S 特性 对于S 特性： 仅允许采用控制系统的防错方法，而不允许采用报警系统的防错方法（参见附件）。 备用方案应包括： (i) 100% 人工检验，和 (ii) 视觉标识(最好的方法是在下个工位上有视觉标识的证据)；同时 (iii) 应保持应用备用方案时的相关记录。 5)线末测试 用于在线末探测缺陷的装置不属于防错（例如：排气系统的漏气检测装置），因为此时错误已经转变产生为缺陷。尽管如此，本文件后面规定的强制性规则对于这些装置仍然是必须的。 4.2 批量生产阶段：检查防错和备用方案

预防混料管理办法课件.doc

预防混料管理办法 一、目的 规范我司原物料，半成品，成品的管理，防止公司错混料的发生。 二、适应范围 车间范围内所有与原材料，半成品，成品所接触到的部门，以及我司供应商。 三、定义 错混料：原料物，半成品，成品中用错料或混料的现象统称为错混料。 四、职责 4.1 业务负责接到订单后将客户订单转化为内部订单责任确认单，并将信息传递至下单 员录入系统。 4.2 技术部负责产品BOM 的组成和材料性能确认选择。 4.3 生产管理部负责下达排产任务单，原材料需求采购和监督任务执行。 4.4 供应部依据计划提出的采购需求，进行保障到货。 4.5 仓库负责原材料与成品的储存及管理（包括收发及5S管理）。 4.6 质量部负责物料，半成品与成品的检验管理。 4.7 生产部负责对生产中所有原材料，半成品与成品的管理和组织人员生产保证订单按 期完成。 五、内容 5.1.工艺文件错混料管理 5.1.1 技术部根据客户新产品、图纸、技术指标或工艺要求，注意图纸版本及产品技术指标 细节，转换成我司的技术文件和现场工艺文件，进行受控和发行。 5.1.2 专职人员统一管理技术文件，注意图纸编号，图纸版本，技术文件编号，技术文件版 本，发行日期，发行换版编号，同时做好回收作废工作，放置图纸错误造成混料。 5.2 业务接单/ 下单错混料管理 5.2.1 业务接收客户订单时候，经过评审后，将客户相关要求进行记录，按照唯一编号进行 比对识别。 5.2.2 业务下单时,将相关要求在销售订单责任确认单上进行注明,特别产品包装要求和生产 注意事项,对于产品类型相似及包装方式相同的产品重点说明。 5.2.3.特殊产品：系统下单进行唯一编码进行识别，确保下单和系统录入；常规产品：正常 系统下单，根据规格进行识别进行。 5.3 模具错混料管理 5.3.1 模具仓库设有专人员管理,并做有专门记录，记录有模具类别，尺寸，领用机台，数量，做好明细登记和标识，同一机台最多两台。 5.3.2 相关产品按照规定模具进行配模生产，管控规定。 5.4 样品新生产时错混料管理 5.4.1 业务部接新产品(以从前未生产过)或客户产品变更消息时及时转交技术部，技术部根据业务提供的相关资料做成BOM，同时对材料选型确认指标规定做好规定和要求，供应部依 据BOM 进行厂家选择，材料选择，物料回来经质量部验收合格后进行入库。仓库根据系统 物料进行验收确认。技术部、设备部和生产部进行生产调试。 仓库通知技术人员领料生产样品,技术人员与仓库人员在领料与发料时应核对原材料厂家型

零缺陷质量管理体系中的防错技术通用版

解决方案编号：YTO-FS-PD603 零缺陷质量管理体系中的防错技术通 用版 The Problems, Defects, Requirements, Etc. That Have Been Reflected Or Can Be Expected, And A Solution Proposed T o Solve The Overall Problem Can Ensure The Rapid And Effective Implementation. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards

零缺陷质量管理体系中的防错技术 通用版 使用提示：本解决方案文件可用于已经体现出的，或者可以预期的问题、不足、缺陷、需求等等，所提出的一个解决整体问题的方案（建议书、计划表），同时能够确保加以快速有效的执行。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 “零缺陷质量管理”强调的是在第一次做事情的时候就要把事情做对，在质量管理中建立防错系统能够有效的预防差错产生。本文将为大家介绍什么是零缺陷质量管理，以及防错系统的相关概念，并为大家介绍防错系统的功能和应用的主要技术。 “零缺陷质量管理”的思想最早出现在美国，美国的马丁-马瑞塔公司首次实行了零缺陷管理，并取得了卓越成效。之后，零缺陷计划在通用电气公司的实施中得到了逐步完善，当这种思想传到日本后，更为日本工业的迅速崛起作出了突出贡献。无论在哪个年代或是处在哪个发展阶段，质量都是企业竞争力的核心要素之一。中国正在向世界开放，中国的企业和商品也正在逐步走向世界，零缺陷理念对中国制造业和服务业质量的影响将是空前巨大的。 零缺陷与防错的内涵 零缺陷质量管理指的不是让产品没有任何缺陷，而是为使客户对产品的满意度达到最高，产品为客户创造的价

防错防呆管理规定

防错防呆管理规定集团标准化工作小组 [Q8QX9QT-X8QQB8Q8-NQ8QJ8-M8QMN]

中山市诚泰金属有限公司 防错、防呆管理办法 编制： 审核： 批准：

文件发行/更改审批表1、目的和范围﹕

为改善产品的不良，建立适当错误防止法，使其能够达到预防因疏忽所造成的不良发生，发现异常立即反馈，使浪费及损失降至最低，从而激发员工的士气，提升生产力，降低制造成本，满足顾客需求，特制订本程序。 2、适用范围 本司生产过程的策划，设施、设备、工装夹具的防呆、防误、防错措施实施与管理。避免人员受伤，强化工作的安全，防止不良品产生，避免机器损坏。 3、职责 工程部：生产过程的策划及对设施、设备、工装夹具等方面，制订防呆、防误、防错措施及改善。 生产部、各车间：评估并在必要的制程中，安装防呆、防误、防错设施，对防呆、防误、防错措施制订的提出、实施与管理；负责对原材料、半成品、成品的防呆、防误、防错措施的提出与实施，并在实际作业中持续改进；针对半成品及成品多发异常或重大不良进行检讨，会同相关部门制订防呆、防误、防错设施。 品质部：验证实施效果，并跟踪标准化的完成。 4、定义： 防呆法：不需要特别注意力、经验与直觉、专业知识与技能，通过采取措施，防止出现呆的状态，确保生产运作环节顺畅。 防误法：防止操作员在作业过程中由于此操作的失误而影响彼此环节或产生后果。防错法：防止操作员在作业过程中由于各种原因造成错误操作并产生后果。 程序细则: 工程部根据产品工艺要求，对生产过程进行策划，为确保安全，避免机器损坏，生产产品品质得以控制，提高生产效益，生产过程所涉及到的设施、设备、工装夹具等方面，进行防呆、防误、防错措施制订与指导实施及改善，从技术能力方面做出评估，完成改进或制作作业，以逐步提高设备的自动化程度，达到减少人为或设备因素所造成的不良，并负责标准化工作。 5.1.1制订工艺流程图，编制工序布局图，以防生产环节遗漏、工序衔接不紧凑。5.1.2在安全生产方面，冲床加工开关设置双按钮；下料切割加挡板，电动机、电源 开关安置过载保护、漏电保护装置；温度控制器安装保报警器等防错设施。 5.1.3在提高生产效益，确保品质方面：切割长度加工设置定位器；光孔及螺纹孔加 工，使用通止规、针规、深度尺、螺纹规控制加工精度；焊接为防错位、变形，设置专用焊接夹具，利用专用检具检测及校正；焊接各项工艺参数在首件生产时就确

2017年9月质量管理体系国家注册审核员笔试试卷含答案

2017年9月质量管理体系国家注册审核员笔试试卷—基础知识 一单选题 1.GB/T19004《追求组织的持续成功质量管理方法》为希望选择超出GB/T19007-2016 标准要求的组织提供（）。 A.审核依据 B.更高要求 C.指南 D.要求 2.《中华人民共和国标准化法》规定强制性标准必须执行，不符合强制性标准的产品，禁止（）。 A.出口 B.使用 C.生产、销售和进口 D.进入市场 3.为正确理解和实施 GB/T19001-2016 标准提供必要基础的标准是（）。 A.ISO1001 《质量管理顾客满意组织行为规范指南》 B.ISO9004 《追求组织的持续成功质量管理方法》 C.GB/T19000《质量管理体系基础和术语》 D.GB/T19011《质量体系审核指南》 4. 在 GB/T19001-2016 标准中，术语“产品”或“服务”仅适用于（）的产品和服务。 A.提供给顾客或顾客所要求 B. 预期提供给顾客或顾客所要求 C.预期提供给顾客 D.顾客所要求 5.在“以顾客为关注焦点”的质量管理原则中，质量管理的主要关注点是满足顾客要求并且努力（）。

A．满足顾客未来需求和期望 B．超越顾客的要求 C．超越顾客期望 D．满足顾客和其他相关方的需求和期望 6.质量管理原则中的领导作用是指（）建立统一的宗旨和方向，并且创造全员积极参与实现组织的质量目标的条件。 A．领导 B.高层领导 C．最高管理者 D.各级领导 7.组织的产品和服务质量取决于满足（）的能力，以及所受到的有关的相关方的有意和无意的影响。 A.顾客 B.要求 C.市场 D.顾客期望 8.设计和开发活动中的“变换方法进行计算”的活动是（）。 A.设计输出 B. 设计评审 C.设计验证 D.设计确认 9.正规的质量管理体系为策划、执行、监视和改进质量管理活动的（）提供了框架。 A. 有效性 B.有效性和效率 C.符合性和有效性