铝合金材料检验试验规范
类别 铝合金材料检验试验规范
制定日期 2012-05-23 技术文件
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性 能
切削加工性% 655℃ 切削加工性%
50
有良好的强度，热态下塑性良好，冷态下，切削加工性好，易焊接，耐蚀性好。良好的抗腐蚀性、韧性，易于抛光、上色膜，阳极氧化效果优良。
8 铝合金型材抗弯试验 ( GB/T232-2010 )
8.1 范围：规定了测定金属材料承受弯曲塑性变形能力。
8.2 原理：弯曲试验以圆形，方形、矩形或多边形横截面试样在弯曲装置上经受弯曲塑性
变形、不改变加力方向，直至达到规定的弯曲角度。弯曲试验时，试样两端的 轴线保持在垂直于弯曲轴的平面内。
8.3 试验设备 8.3.1一般要求
弯曲试验应在配备下列弯曲装置之一的试验机或压力机上完成： a) 配有两支辊和一个弯曲压头的支辊式弯曲装置，见图1
b) 配有一个V 型器具和一个弯曲压头的V 型模具式弯曲装置，见图2 c) 虎钳式弯曲装置，见图3
图1
图2 图3
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图4 F
F
8.6. 试验结果的评定：
8.6.1应按照相关产品标准的要求评定弯曲试验结果。如未规定具体要求，弯曲试验后不
使用放大镜观察，试样弯曲外表面无可见裂纹应评定为合格。
8.6.2 以相关产品标准要求规定的弯曲角度作为最小值；若规定弯曲压头直径，以规定的
弯曲压头直径作为最大值。
8.7 试验报告
试验报告至少应包括以下内容：
a)本标准编号；
b)试样标识（材料牌号，取样方向）
c)试样的形状和尺寸
d)试样条件（弯曲压头直径，弯曲角度）
e)与标准的偏差
f)试验结果评定
9. 铝型材管材压扁试验(GB246-2007)
9.1 范围
规定了测定圆形横截面金属管塑性变形能力的压扁试验方法，包括显示其缺陷。
适用于外径不超过600mm，壁厚不超过外径的15%的金属管。本试验适用的金属管外径和壁厚范围可以见4.2，4.3，4.4条规定。
9.2符号、名称和单位
本试验使用的符号、名称和单位在表12和图5中规定
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表12
符号名称单位
a 管壁厚度mm
b 压扁后试样的内宽度mm
D 金属管外径mm
H 力作用下两压板之间的距离mm
L 试样长度mm
9.3原理
垂直于金属管纵轴线方向对规定长度的试样或金属管端部施加力进行压扁，直至在力的作用下两压板之间的距离达到相关产品标准所规定的值（见图5a和图5b）。
如为闭合压扁，试样内表面接触的宽度应至少为标准试样压扁后其内宽度b的1/2（见图5c）图5
9.4试验设备
9.4.1试验机（可采用是冲床或钳工虎钳台）应能将试样压扁至规定的两平行压板之间的距离。
压板应具有足够的刚度。
压板的宽度应超过压扁后试样宽度，即至少为1.6D。压板的长度应不小于试样的长度。
9.5 试样
9.5.1 试样长度应不小于10mm，但不超过100mm。试样的棱边允许用锉刀或其它方法将其倒
圆或倒角。（注：如果试验结果满足试验要求，可以不对试样的棱边倒圆或倒角。）9.5.2 如要在一要命全长度的管端进行试验时，应在距管端面为试样长度处垂直于管纵轴线切
口，切割深度至少达外径的80%
9.6 试验程序
9.6.1试验一般应在10℃~35℃的室温范围内进行。对要求在控制条件下进行的试验，试验温度
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技术文件页次Page 13 of 14 图6
10.3 原理
用圆锥形顶芯扩大管段试样的一端，直至扩大端的最大外径达到相关产品标准所规定的值（见图6）。
10.4 试验设备
10.4.1压力机（冲床）
10.4.2圆锥形顶芯应具有相关产品标准所规定的角度，其工作表面应磨光并具有足够的硬度。推
荐采用的顶芯角度为30°、45°、60°。
10.5 试样
10.5.1 试样长度取决于顶芯的角度。当顶芯角度等于或小于30°时，试样长度L应近似为2D；
当顶芯角度大于30°时，试样长度L应近似为1.5D。如果在扩口试验后剩余的圆柱部分长度不小于0.5D时，可以使用较短的试样。
10.5.2试样两端应垂直于管子轴线。试验端的棱边允许用锉刀或其他方法将其倒圆或倒角。
（注：如果试验结果满足试验要求，可以不对试样的棱边倒圆或倒角。）
10.5.3试验焊接管时，可以去除管内的焊接缝余高。
10.6 试验程序
10.6.1 试验一般应在10℃~35℃的室温范围内进行。
10.6.2 平稳地对圆锥形顶芯施加力使其压入试样端部进行扩口，直至达到所要求的外径。扩口
期间圆锥形顶芯的轴线应与试样的轴线一致。
试样扩口后的最大外径Da或以原始外径D的百分比表示的扩口率应在相关产品标准中规定。顶芯角度β也应在相关产品标准中规定：
铝合金压铸技术要求
1、范围 本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法、检验规则、交货条件等。本标准适用于汽车发电机铝合金端盖压铸件。 2、引用标准 GB6414铸件尺寸公差 GB6987.1-GB6987.16铝及铝合金化学分析方法 GB288-87金属拉力试验法 GB/T13822-92 压铸有色合金试样 GB6060.5 表面粗造度比较样块抛(喷)丸、喷吵加工表面 3、技术要求 3.1 压铸铝合金的牌号 压铸铝合金采用UNS－A03800（美国A380.0，日本ADC10） 可选用材料UNS－A03830 （美国383.0，日本ADC12） 化学成份见表1 表1
供应商可选择上述四种牌号的任何一种，如在生产过程中更换其它牌号，需重新进行样件鉴定。 3.1.1回炉料使用规定 3.1.1.1回炉料分类 一级回炉料：浇道、化学成份合格的废铸件，后加工次品等不含水分和油污。 二级回炉料：集渣包、坩埚底部剩料、退货废品、存放时间长（超过10天）的一级回炉料。 三级回炉料：飞边、溅屑、细小的碎料、带有油污的渣料、因化学成份报废的铸件、从铝渣中捡出的铝粒。 3.1.1.2回炉料使用比例 使用单一某级回炉料： 一级回炉料最大使用量50%，二级回炉料最大使用量40%。 一级、二级回炉料混合使用： 回炉料总量不超过40%，其中二级回炉料最大使用量20%。 三级回炉料： 不能直接使用，必须经过重熔、精炼且化学成份分析合格后才能使用，其最大使用量10%，仅与铝锭混合使用。 3.1.1.3加料循序 小颗粒回炉料大块回炉料铝锭，如此循环。 3.2 力学性能 采用单铸拉力试样检验,其力学性能应满足抗拉强度≥240Mpa,伸长率≥1%，
铝合金压铸技术要求
1、围 本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法、检验规则、交货条件等。 本标准适用于汽车发电机铝合金端盖压铸件。 2、引用标准 GB6414铸件尺寸公差 GB6987.1-GB6987.16铝及铝合金化学分析方法 GB288-87金属拉力试验法 GB/T13822-92 压铸有色合金试样 GB6060.5 表面粗造度比较样块抛(喷)丸、喷吵加工表面 3、技术要求 3.1 压铸铝合金的牌号 压铸铝合金采用UNS－A03800（美国A380.0，日本ADC10） 可选用材料UNS－A03830 （美国383.0，日本ADC12） 化学成份见表1 表1
供应商可选择上述四种牌号的任何一种，如在生产过程中更换其它牌号， 文档Word 需重新进行样件鉴定。回炉料使用规定 3.1.1回炉料分类 3.1.1.1 一级回炉料：浇道、化学成份合格的废铸件，后加工次品等不含水分和 油污。10二级回炉料：集渣包、坩埚底部剩料、退货废品、存放时间长（超过 天）的一级回炉料。三级回炉料：飞边、溅屑、细小的碎料、带有油污的渣料、因化学成份 报废的铸件、从铝渣中捡出的铝粒。 3.1.1.2回炉料使用比例 使用单一某级回炉料：，二级回炉料最大使用量40%。一级回炉料最大使用量50% 一级、二级回炉料混合使用：20%。，其中二级回炉料最
大使用量回炉料总量不超过40% 三级回炉料：必须经过重熔、精炼且化学成份分析合格后才能使用，其最不能直接使用，10%，仅与铝锭混合使用。大使用量 3.1.1.3加料循序 大块回炉料铝锭，如此循环。小颗粒回炉料 3.2 力学性能 采用单铸拉力试样检验,其力学性能应满足抗拉强度≥240Mpa,伸长率≥ 1%，HB85（5/250/30）。 试样尺寸及形状应符合GB/T 13822-92《压铸有色合金试样》的规定。 3.3 压铸件尺寸 压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图的规定。 3.4 待加工表面用符号“”标明，尖头指向被加工面。 例：0.5 表示该表面留有加工余量0.5mm 3.5 表面质量 3.5.1 铸件清理后的表面质量 铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮等应清理干净，但允许留有清理痕迹。在不影响使用的情况下，因去除浇口、溢流口时所形成的缺肉或高出均不得超过壁厚的四分之一，并且不得超过1.5 mm。 文档Word 3.5.2 铸件不加工表面的质量 3.5.2.1 不允许有裂纹,欠铸和任何穿透性缺陷。 3.5.2.2 由于模具组合镶拼或受分型面影响而形成铸件表面高低不平的
铝材产品质量证明书
铝材产品质量证明书 篇一：型材质量证明书 挤压基材质量证明书 检验员：批准： 氧化着色型材质量证明书 检验员：批准： 电泳涂漆型材质量证明书 检验员：批准： 浙江江南景洁铝业有限公司 ZHENGJIANG JIANGNANJIEJING ALUMINIUM CO., LTD. 喷涂型材质量证明书 注：此证明书复印件无效，无红色印章无效。检验员：批准： 篇二：西南铝业质量证明书 编号： Serial №：№ 52022896 中国特大型企业首家通过ISO9002质量体系认证。证书编号：5102/94007。 The first super-large enterprise in China that Obtained approvals of ISO9002 quality system. Certificate №:5102/94007. 编号： Serial №：№ 52022903 中国特大型企业首家通过ISO9002质量体系认证。证书
编号：5102/94007。 The first super-large enterprise in China that Obtained approvals of ISO9002 quality system. Certificate №:5102/94007. 编号： Serial №：№ 52022915 中国特大型企业首家通过ISO9002质量体系认证。证书编号：5102/94007。 The first super-large enterprise in China that Obtained approvals of ISO9002 quality system. Certificate №:5102/94007. 编号： Serial №：№ 52022926 中国特大型企业首家通过ISO9002质量体系认证。证书编号：5102/94007。 The first super-large enterprise in China that Obtained approvals of ISO9002 quality system. Certificate №:5102/94007. 编号： Serial №：№ 5022935 中国特大型企业首家通过ISO9002质量体系认证。证书编号：5102/94007。 The first super-large enterprise in China that Obtained approvals of ISO9002 quality system. Certificate №:5102/94007.
铝合金压铸件的标准
铝合金压铸件的标准 2010-01-25 10:08 铝合金压铸件 GB/T 15114-94 1.主题内容与适用范围 本标准规定了铝合金压铸件的技术要求,质量保证,试验方法及检验规则和交货条件等. 本标准适用于铝合金压铸件. 2.引用标准 GB1182 形状和位置公差代号及其标准 GB2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续的检查) GB2829 周期检查计数抽样程序及抽样表(适用于生产过程稳定性的检查) GB6060.1 表面粗糙度比较样块铸造表面 GB6060.4 表面粗糙度比较样块抛光加工表面 GB6060.5 表面粗糙度比较样块抛(喷)丸,喷砂加工表面 GB6414 铸件尺寸公差 GB/T11350 铸件机械加工余量 GB/T15115 压铸铝合金 3.技术要求 3.1化学成分 合金的化学成分应符合GB/T15115的规定. 3.2力学性能 3.2.1当采用压铸试样检验时,其力学性能应符合GB/T15115的规定 3.2.2当采用压铸件本体试验时,其指定部位切取度样的力学性能不得低于单铸试样的75%,若有特殊要求,可由供需双方商定. 3.3压铸件尺寸
3.3.1压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图样的规定 3.3.2压铸件尺寸公差应按GB6414的规定执行,有特殊规定和要求时,须在图样上注明. 3.3.3压铸件有形位公差要求时,其标注方法按GB1182的规定. 3.3.4压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度,其不加工表面:包容面以小端为基准,有特殊规定和要求时,须在图样上注明. 3.4压铸件需要机械加工时,其加工余量按GB/T11350的规定执行.若有特殊规定和要求时,其加工作量须在图样上注明. 3.5表面质量 3.5.1铸件表面粗糙度应符合GB6060.1的规定 3.5.2铸件不允许有裂纹,欠铸,疏松,气泡和任何穿透性缺陷. 3.5.3铸件不允许有擦伤,凹陷,缺肉和网状毛刺等腰三角形缺陷,但其缺陷的程度和数量应该与供需双方同意的标准相一致. 3.5.4铸件的浇口,飞边,溢流口,隔皮,顶杆痕迹等腰三角形应清理干净,但允许留有痕迹. 3.5.5若图样无特别规定,有关压铸工艺部分的设置,如顶杆位置,分型线的位置,浇口和溢流口的位置等由生产厂自行规定;否则图样上应注明或由供需双方商定. 3.5.6压铸件需要特殊加工的表面,如抛光,喷丸,镀铬,涂覆,阳极氧化,化学氧化等须在图样上注明或由供需双方商定. 3.6内部质量 3.6.1压铸件若能满足其使用要求,则压铸件本质缺陷不作为报废的依据. 3.6.2对压铸件的气压密封性,液压密封性,热处理,高温涂覆,内部缺陷(气孔,疏孔,冷隔,夹杂)及本标准未列项目有要求时,可由供需双方商定. 3.6.3在不影响压铸件使用的条件下,当征得需方同意,供方可以对压铸件进行浸渗和修补(如焊补,变形校整等)处理. 4质量保证 4.1当供需双方合同或协议中有规定时,供方对合同中规定的所有试验或检验负责.合同或协议中无规定时,经需方同意,供方可以用自已适宜的手段执
铸件质量检查标准
一、目的： 为了确保外协标准铸件、成品铸件质量符合工艺、技术要求，为了满足产品特性，结合相关文件特制定本标准。 二、适用范围： 本办法适用于我公司产品外协、采购、装配过程中、全部铸件质量检查标准。 三、检查标准： 3.1、铸件结构要符合设计要求或加工工艺要求。无特殊要求时按铸件通用标准执行。通用标准等级分为： 交货验收技术条件标准；铸件质量分等通则（合格品、一等品、优等品）材质、检验方法；工艺和材料规格等一般性规则。 3.2、铸件成品检验。铸件成品检验包括：相关技术条件的检验、表面质量检验、几何尺寸检验等项内容。 ①相关技术条件的检验。包括铸件化学成分、机械性能等检验内容。机械性能检验和金相及化学成分检验等技术条件的检验，均必须按相关国家标准执行检验（此处略）。 ②表面质量检验。机械加工生产一线人员在工艺过程中对铸造毛坯的检查主要是对其外观铸造缺陷（如有无沙眼、沙孔、疏松、有无浇不足、铸造裂纹等）的检验；以及毛坯加工余量是否满足加工要求的检验。 表3-1铸件外观质量检验项目（GB6060.1—1985）
表3-2 铸件表面粗糙度（R a 值μm）（GB6414—1986） ③铸件成品几何尺寸检验。主要一种是采用划线法检查毛坯的加工余量是否足够。另一种方法是：用毛坯的参考基准面（也称工艺基准面）作为毛坯的检验基准面的相对测量法（需要测量相对基准面的尺寸及进行简单换算）。 表3-3 铸件尺寸公差数值（mm）（GB6414—1986） 注：铸件基本尺寸≤10mm 时，其公差等级提高3 级；大于10mm 至等于15mm 时，其公差等级提高2级；大于16mm 至25mm 时，其公差等级提高1 级。
铝合金铸件气孔标准修订稿
铝合金铸件气孔标准 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
铝合金铸件气孔、针孔检验标准 一. 适用范围 本标准规定了铸件气孔、针孔允许存在的范围、大小、数量等技术要求。本标准规定了铸造铝合金低倍针孔度的分级原则和评级方法。本标准适用于铝合金的砂型铸造。适用于评定铸件外表面及需要加工面经加工后的表面气孔、针孔。 二. 引用标准 GB1173-86铸造铝合金技术条件 GB9438-88铝合金铸件技术条件 GB10851-89铸造铝合金针孔 三. 气孔、针孔等孔洞类特征 1. 位于铸件内部而不延伸到铸件外部的气眼。 （1）气孔、针孔内壁光滑，大小不等的圆形孔眼，单个或成组无规则的分布在铸件的各个部位。 （2）气渣孔其特征同气孔、针孔相似，但伴随有渣子。 2. 表面或近表面的孔眼，大部分暴露或与外表面相连。 （1）表面或皮下气孔大小不等的单个或成组的孔眼，位于铸件表面或近表面的部位，其内壁光滑。
（2）表面针孔铸件表面上细小的孔洞，呈现在较大的区域上。 四. 具体条件 1. 砂型、金属型铸件的非加工表面和加工表面，在清整干净后允许存在下列孔洞: （1） 单个孔洞的最大直径不大于3mm，深度不超过壁厚1/3，在安装边上不超过壁厚的1/4，且不大于1.5mm，在上述缺陷的同一截面的反面对称部位不得有类似的缺陷。 （2）成组孔洞最大直径不大于2mm，深度不超过壁厚的1/3，且不大于 1.5mm。 （3） 上述缺陷的数量及边距应符合表一规定 表一 非加工表面或加工表面总面积小于1000cm2 单个孔洞成组孔洞 在 10cm×10cm 单位面积上 孔洞数不多 于4个 孔洞边 距不小 于10mm 一个铸件的非加 工表面或加工面 上孔洞总数不多 于6个，孔洞边 缘距铸件或距内 孔边缘的距离不 小于孔洞最大直 径的2倍 以 3cm×3cm 单位面积 为一组， 其孔洞数 不多于3 个 在一个铸 件上组的 数量不多 于2组 孔洞边缘 距铸件边 缘或距内 孔边缘的 距离不小 于孔洞最 大直径的 2倍 2.液压、气压件的加工表面上，铸件以3级针孔作为验收基础，要求2级针孔占受检面积的25％以上，局部允许4级针孔，但一般不得超过受检面积的
铝合金压铸件质量检验规范
铝合金压铸件质量检验规范 （ISO9001-2015） 1.范围 本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法及检验规则等，主机厂和供应商双方确认的其他发动机及其附件支架可以参照执行此标准。 本标准仅适用于铝合金压铸件以及主机厂和供应商双方确认的其他发动机及其附件支架。2.引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T1182形状和位置公差.通则.定义.符号.和图样表示法 GB2828逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB2829周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查） GB/T6060.1表面粗糙度比较样块铸造表面 GB/T6060.4表面粗糙度比较样块抛光加工表面 GB/T6060.5表面粗糙度比较样块抛（喷）丸，喷沙加工表面 GB6414铸件尺寸公差 GB/T11350铸件机械加工余量 GB/T15114铝合金压铸件 GB/T15115压铸铝合金 3.技术要求 3.1化学成分 铝合金的化学成分应符合GB/T15115的规定。 3.2力学性能 3.2.1当采用压铸试样检验时，其力学性能应符合GB/T15115的规定。 3.2.2当采用压铸件本体检验时，其指定部位切取试样的力学性能不得低于单铸试样的75%。 3.2.33.3压铸件尺寸 3.3.1压铸件的几何形状和尺寸应符合零件图样的规定。 3.3.2压铸件的尺寸公差应按GB6414的规定执行。 3.3.3压铸件有形位公差要求时，可参照GB/T15114；其标注方法按GB/T1182的规定。 3.3.4压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度，其不加工表面：包容面以小端为基准，被包容面以大端为基准；待加工表面：包容面以大端为基准，被包容面以小端为基准。 3.3.5压铸件需要机械加工时，其加工余量按GB/T11350的规定执行。 3.4压铸件质量要求 3.4.1压铸件应符合零件图样的规定。 3.4.2表面质量
铸件尺寸划线检测规范00
划线检测规范 1、目的/范围 1.1目的：规范我司铸件毛坯产品划线方法及过程要求；提高划线检测结果 的准确性。 1.2范围：目前测量精度一般在0.1mm以上。 2、职责 2.1铸造工艺部：负责图纸编号，划线基准以及技术要求的输出。 2.2品管部：负责依据产品划线要求进行尺寸检测。 2.3其他部门：配合产品划线规范的实施。 3、工具 3.1划线工具：平台、高度尺、划针、游标卡尺、深度尺、万能角度尺、R 规、划规、划卡、直角尺、方箱、垫高块、千斤顶、V形块、托轮、划线盘、C 形夹头、计算器等。 3.2标识工具：笔（红：代表少肉、黑：代表加工量、蓝：代表多肉、绿：代表0）、蓝色涂料（喷在铸件上，便于划线做标记） 4、划线准备工作 4.1将所有需用的量检具用无尘布擦洗干净并检查其是否在有效期内 4.2将被检产品喷上一层蓝色涂料便于线条清晰可见（厚度0.1mm，涂料颜色的轻重以线条清晰程度为准），在方便的前提下在产品上打点便于支撑用。 4.4产品图纸上的所有尺寸按图纸页面、图幅位置顺序编号。 5、对被检产品的要求 5.1. 基准必须光滑平整，表面清理干净.毛坯浇冒口、出气口、多肉、飞翅和毛刺去除残根，粘砂、氧化皮清理干净 5.2.毛坯不允许有缩孔、夹砂、裂纹、冷隔、断芯等影响尺寸检测的铸造缺陷 6划线基准选择 6.1按铸件产品图纸标注的定位基准点，A、B、C基准进行划线。 6.2铸件产品图纸未标注基准，按工艺部书面给出的临时标准进行划线；并在出具划线报告的首页，说明划线基准要素的选择。
6.3划线基准要求： 6.3.1基准必须光滑平整，不得有影响检测结果缺陷如多肉、粘沙等。 6.3.2 A基准三点找平面，B基准两点找一条线，C基准找一点；误差控制：控制在0.05mm以内。 6.3.3找正线和平台的垂直度误差控制；找正线长度150-250mm，垂直度控制在10″；找正线长度250-350mm，垂直度控制在6″；找正线长度350-450mm，垂直度控制在4″；找正线长度450mm以上，垂直度控制在2″ 7、划线步骤 7.1找正.根据图纸上所给的基准将产品放正，基准一般遵循3.2.1的原则，即三点确定一个面，两点确定一条线，第三点定方向。 7.2先用3个点将产品放正（三点的平面度应控制在0.05mm范围内），在测量方便的基础上划一条辅助线便于划第二个方向找正用，再将高度尺按照图纸调至该方向的“0”线就可以测量第一方向的尺寸了。 7.3第一方向划完后将件翻转90度再划第二方向，利用第一方向所划的辅助线和两个基准点，即用角尺将辅助线调至与水平垂直方向，再用高度尺将两个基准点按照图纸调至某一高度，这样产品就已找正，再划一条辅助线便于第三个方向找正用，测量方法同2.2. 7.4第二方向划完后将件翻转90度利用上两次所划的辅助线和角尺将产品放正，再将高度尺调至该方向的“0”位就可以测量第三方向的尺寸。在划线测量时若是测量搭子则将划线刀口搭在搭子上下面的同一高度上（注意搭子是否有锥度），若测量孔位时则将划线刀口的尖端搭在孔的最上or最下端并使其在同一深度（必要时可用钢球作为辅助工具） 7.5对于气道、水套内腔尺寸无法直接检查的等待解剖切割后再进行检查。根据尺寸检查需要，图纸剖面还无法检查的尺寸可另行确定解剖线路。 7.6无法检测的尺寸；可采取样板等检测方法 7.7划线结束后将所有量检具擦洗干净并放回原位。 8、检测报告 8.1出具尺寸报告尽可能为电子档形式，特殊情况出现具手写纸质报告，要求页面整洁清晰。报告的有效数字可以根据理论数据来保留。
1压铸件质量要求
压铸件的分级 1.1铸件表面分级 压铸件表面使用围分为三级，见表1： 表1压铸件表面分级表 华为公司的产品一般为Y2、Y3级要求的表面。 1.2压铸件缺陷特征定义 压铸件常见缺陷特征定义如表2所示： 表2压铸件压铸件常见缺陷特征定义
1.3表面质量 1.压铸件表面粗糙度应符合GB 6060.1-1985的规定。 2.压铸件不允许有裂纹、欠铸等任何穿透性缺陷。 3.压铸件允许有拉伤、凹陷、网状毛刺等缺陷。但其缺陷的程度和数量应符合附录C的要求。 4.铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净、平齐，但允许留有不刮手的痕迹。 5.若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口的位置等可由生产厂自行规定。 6.压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等以图样上的标注或供需双方商定的容、样件为准。 部质量 对压铸件的气密性、液压密封性、热处理、高温涂覆、部缺陷（气孔、疏松等）及本标准未列项目有要求时，以华为公司图样标注的技术要求为准。 后处理： 由于压铸件的残余应力分布不均匀会使有些零件产生变形，当华为公司有要求时，供应商必须进行相应的后处理（如：校形后时效处理等）以达到华为公司的要求。 1.4压铸件尺寸公差 表3压铸件尺寸公差数值
注：1、对铝合金压铸件选取围： CT5~CT7，一般情况取CT6级； 2、对锌合金压铸件选取围： CT4~CT6，一般情况取CT5级。 1.5平面度公差（形状公差） 压铸件的表面形状公差值（平面度和拔模斜度除外）应在有关尺寸公差值围： 表4平面度公差（mm） 1.6位置公差 表5位置公差平行度、垂直度、端面跳动公差（mm）
压铸件检验规范
文件名称压铸件检验规范页次第 1 页共 3页 1目的： 规范公司路灯压铸件之检验标准 2适用规范： 本规范适合我司各种规格，型号的压铸件入库检验标准。(若客户有特殊要求时,以客户要求之标准为先) 3引用规范： 下列规范所包含的条文，通过在本规范中的引用而构成为本规范的条文。在规范出版时，所示版本均为有效，所有规范都会被修订，使用本规范的各方应探讨使用下列规范最新版本的可能性。 抽样依据：GB2828一般Ⅱ AQL：CRI 0.010 MAJ 1.0 MIN 4.0 4 职责： 4.1品质部：依据此标准进行压铸件的检验 4.2研发部：负责相关标准制定及可靠性验证. 5 名词定义: 5.1 压碰伤:受外力碰撞,挤压而造成的表面坑洞,凹痕等不良缺陷. 5.2 有感刮伤:用指甲刮动可以明显感觉的刮痕. 5.3 砂眼:原材缺陷,在经过表面加工(研磨,表处理)后出现的大面积小砂孔. 5.4 机械加工伤痕:由于模具损伤或表面残留异物,而导致产品表面之压伤痕迹. 5.5 毛边:裁切,冲压或研磨导致残留的刮手边缘. 5.6 变形:由于外力造成产品的外观形变. 5.7 多料,缺料:由于加工制程不良导致产品异于工程图面者. 5.8 裂纹:铸件因受力不均而导致产品断裂或裂纹. 5.9 缩水:铸件表面出现明显凹陷. 5.10 水纹:铸件表面有象水流过的痕纹. 5.11标准中: L指长度, W指宽度S指面积N 点D直径. 5.12 LED灯压铸件外观等级定义： 一级面: 外观面,产品组装后可经常看到的外观面 二级面: 次要外观面, 指功能面或产品组装后不经常看到的外观面 三级面: 非外观面, 指产品组装后看不到的外观面
铸 件 检 验 规 范。
采购物品检验规范（铸件） 目的：为了加强本公司对铸件质量控制，保证本公司的产品质量，特制订潍坊中云机器有限公司铸件进厂检验办法。 适用范围：进入本公司的所有铸件。 内容：铸件的检验主要包括铸件表面质量的检验和铸件内在质量以及铸件质量的综合评定。本公司主要进行铸件表面质量的检验，其他均不做检验。 铸件表面质量的检验： 1、铸件表面不得有明显孔眼（气孔、缩孔、渣眼、砂眼、铁豆），裂纹（热裂、冷裂、温裂），表面缺陷（粘砂、结疤、夹砂、冷隔），形状缺陷（多肉、浇不足、变形、料口毛刺）等影响产品的外观和强度缺陷。 2、进厂的铸件表面必须清砂干净，铸件缺陷修补部位应打磨平整，无凹凸、裂纹等缺陷。 3、铸造的毛坯材质符合图纸资料要求，检测铸铁、铸钢铸铝等毛坯件具体的化学成分不作分析。 4、定期对零件的硬度进行抽检，抽检率10%。 5、模具毛坯的几何形状和尺寸符合图纸资料要求，要求加工处要留有足够的加工量，错型公差符合要求（检测以单边最小数为准），具体尺寸见下表（单位：mm）: 6、铸件表面不能有裂纹，毛坯的浇口、顶杆痕迹允许留有痕迹，但必须留有加工量，可以通过加工去除表面痕迹。 9、铸件加工后的表面不允许有铸态表皮存在。 10、铸件螺纹孔内螺丝旋入四个螺距之内不允许有缺陷，四个螺距之外缺陷直径不大于1.5mm，且整个螺纹孔内不多于2个。 11铸件的尺寸检验公差值按照下表执行，一般取其最低的一级执行： 铸件尺寸公差值（GB6414—1999）
12、为避免成批铸件因尺寸不合格报废、保证铸件满足机械加工和使用性能要求，在检验铸件尺寸时应遵循以下规定： 12.1铸件的尺寸和几何形状应符合零件图与铸件图要求。 12.2外购铸件首次必须将模样或首件送检，并认真填写检验记录。 12.3铸件进厂应按10%进行抽检，若铸件尺寸不合格时，应逐件进行检验，不合格的铸件予以报废。
铝合金压铸件外观质量标准(2012.5)
编号： 克拉克过滤器（中 国）有限公司 铝合金铸件 外观质量标准（暂行） 共2 页 第1 页 1．适用范围： 本标准适用于为克拉克过滤器（中国）有限公司配套的铝合金铸件（以下简称铸件）的外观检验，包括低压、高压铸造毛坯、成品滤座（完成铸造后机械加工的滤座）。 2.质量要求： 2.1总体要求 2.1.1整体外观：铸件外表面必须经过抛丸处理；颜色为白亮的银灰色，色泽均匀无色斑；各部位表面粗糙度的观感均衡。 2.1.2欠铸、气孔的封堵：铸件允许采用浸渗工艺封堵微孔，但不允许使用堵漏剂对大的孔穴进行人工封堵；特殊品种确需人工封堵时需要对堵漏剂的颜色、可靠性进行充分评价，并经我公司技术部、质量部书面批准。 2.1.3镶嵌件的锈蚀：铸件带有的任何嵌件不允许存在色斑、锈点等缺陷。 2.1.4隔皮、夹渣：铸件不允许存在隔皮、夹渣； 2.2非加工外表面 2.2.1表面修磨：对铸件外表面的任何修磨必须在抛丸前进行，修磨面与相邻表面应良好过渡； 2.2.2浇冒口：浇冒口应予以修磨，修磨后表面高出、凹陷不能超过0.5mm； 2.2.3顶杆痕迹：铸件顶杆痕迹高出、凹陷不能超过0.5mm，其表面形态（弧面或平面）应与所处位置一致； 2.2.4气孔或缩孔：气孔或缩孔的深度不能超过1mm，直径不能超过2mm，每50cm 2范围内存在的缺陷不能超过一处； 2.2.5飞边：铸件分型面飞边高度不能超过0.5mm； 2.2.6边角残缺：铸件因磕碰导致的边角残缺深度不超过0.5mm，宽度不超过2mm，任意100mm 长度范围内缺陷不得超过1处； 2.2.7线状凸起、凸瘤：铸件外表面因任何原因导致的线状凸起高度不允许超过0.3mm、长度不超过5mm；凸瘤高度、直径不能超过0.5mm，每个表面存在的缺陷数不得超过2处；
最新铸件表面质量验收规范
青岛222精密机械有限公司企业标准 编号：YQB/0004-2016-A 铸件表面质量验收规范 发布时间：2016年 7 月 13 日实施时间：2016年 7 月 13 日青岛222精密机械有限公司发布
1、目的 为加强本公司对铸件的质量控制，保证本公司产品的外观质量及加工性能，特制订铸件表面质量验收规范； 2、适用范围 本规范适用于公司所有外来铸铁（钢）件的外观质量验收，包括表面缺陷、尺寸精度、表面粗糙度的验收； 3、引用标准 (1)JB/T 5000.4-2007 重型机械通用技术条件第4部分铸铁件； (2)JB/T 5000.6-2007 重型机械通用技术条件第6部分铸钢件； (3)GB6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量； (4)GB/T6060.1-1997 表面粗糙度比较样块； (5)GB/T15056-1994 铸造表面粗糙度评定方法； (6)Q/XC5101-2001 铸铁件通用技术条件； （7GB/T11351-1989 铸件重量公差 4、名词解释 (1)全数选别：检验项目100%检测； 5、验收项目及标准 铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等； 5.1铸件表面缺陷的检验 5.1.1表面缺陷检验的一般要求 （1）铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行； （2）在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷； （3）铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净； （4）铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；
铝合金壳体铸件检验标准
QJ B3100JQAQ(2010)005 QJ530410 上海汽车变速器有限公司 企业标准 QJ530410-2010 铝合金压铸件检验要求 2010-10-20 发布 2010-10-22 实施 上海汽车变速器有限公司 发 布
QJ530410—2010 前言 本标准是根据GB/T 1.1－2009《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写》的基本规定和格式要求进行编制的。 本标准编制时参考了ZF“铝合金铸件气孔等级检验规范”及F15压铸件质量原则等有关规定。 本标准由上海汽车变速器有限公司提出。 本标准由上海汽车变速器有限公司标准化室归口。 本标准起草单位：上海汽车变速器有限公司产品工程部。 本标准主要起草人：娄勇才、王建新。
铝合金压铸件检验要求 1．范围 本标准规定了铸件机加工后表面气缩孔及局部功能部位内部气缩孔的探测及评价的要求。 本标准适用于上海汽车变速器有限公司（简称本公司）及所有外协配套制造厂（供应商）生产的铝合金铸件。 2．铝合金压铸件气缩孔检验要求 下表中规定了铸件机加工后表面气缩孔及局部功能部位内部气缩孔的探测及评价的要求： 表气缩孔的探测及评价要求 3．铝合金铸件的外观及其他检验要求 3.1 铸件未注角度偏差为±1°； 3.2 铸件的最大错型值为0.5mm； 3.3 铸件未注起模斜度≤2°； 3.4 铸件须经时效处理； 3.5 铸件材料的化学成分及机械性能须符合技术要求； 3.6 铸件的表面硬度（或密度）须符合技术要求； 3.7 铸件表面粗糙度≤Ra12.5； 3.8 铸件非加工表面不允许存有欠铸、冷隔、裂纹等铸造缺陷，机械加工后的表面不允许存有影响使 用的铸造缺陷； 3.9 铸件的浇口、溢流口、飞边等必须清理干净，允许的残痕高度≤1mm； 3.10 铸件非加工表面上允许存在有轻度的网状毛刺，高度为≤0.2mm，由推杆造成的痕迹，其凸出高 度或凹入深度允许为≤0.5mm，毛孔毛刺及隔皮经清理后允许的痕迹≤0.4mm； 3.11 铸件的工艺基准，表面必须光滑平整，满足工装要求；
铝合金压铸件检验标准
铝合金压铸件检验标准 1.范围 本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法及检验规则等，主机厂和供应商双方确认的其他发动机及其附件支架可以参照执行此标准。 本标准仅适用于铝合金压铸件以及主机厂和供应商双方确认的其他发动机及其附件支架。 2.引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。本标准出版时, 所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 形状和位置公差.通则.定义.符号.和图样表示法GB/T 1182 GB 2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB 2829 周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查） 表面粗糙度比较样块铸造表面GB/T 6060.1 GB/T 6060.4 表面粗糙度比较样块抛光加工表面 GB/T 6060.5 表面粗糙度比较样块抛（喷）丸，喷沙加工表面 GB 6414 铸件尺寸公差 GB/T 11350 铸件机械加工余量 GB/T 15114 铝合金压铸件 GB/T 15115 压铸铝合金 3.技术要求 3.1化学成分 铝合金的化学成分应符合GB/T15115的规定。 3.2 力学性能 3.2.1当采用压铸试样检验时，其力学性能应符合GB/T15115的规定。 3.2.2当采用压铸件本体检验时，其指定部位切取试样的力学性能不得低于单铸试样的 75%。3. 3 压铸件尺寸 3.3.1压铸件的几何形状和尺寸应符合零件图样的规定。 3.3.2压铸件的尺寸公差应按GB6414的规定执行。 3.3.3压铸件有形位公差要求时，可参照GB/T15114；其标注方法按GB/T1182的规定。 3.3.4压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度，其不加工表面：包容面以小端为基准，被包容面以大端为基准；待加工表面：包容面以大端为基准，被包容面以小端为基准。 3.3.5压铸件需要机械加工时，其加工余量按GB/T11350的规定执行。 3.4压铸件质量要求 3.4.1压铸件应符合零件图样的规定。 3.4.2表面质量 3.4.2.1压铸件表面粗糙度应符合GB/T6060.1的规定。 3.4.2.2压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。 规定。1压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。但缺陷必须符合表 3.4.2.3．表1压铸件表面质量要求
铝合金压铸件质量检验标准
铝合金压铸件质量检验标准 1 主题内容与适用范围 本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、质量保证、试验方法及检测规则和交货条件等。 本标准适合于铝合金压铸件。 2 引用标准 GB 1182形状和位置公差代号及其标准 GB 2828逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB 2829用期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）GB 6060.1表面粗糙度比较样块铸造表面 GB 6060.4表面粗糙度比较样块抛(喷)妨丸,喷砂加工表面 GB6214铸件尺寸公差 GB/T 11.350铸件机械加工余量 GB/T 15115压铸铝合金 3 技术要求 3.1 化学成分。
合金的化学成分应符合GB/T 15115的规定。 3.2 力学性能。 3.2.1当采用压铸试样检验时，其力学性能应符合GB/T 15115的规定。 3.2.2当采用压铸件本体试验时，其指定部位切取试样的力学性能不得低于单铸试样的75%，,若有特殊要求，可由供需双方商定。 3.3 压铸件尺寸。 3.3.1压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图样的规定。 3.3.2压铸件尺寸公差应按GB 6414的规定执行,有特殊规定和要求时,须在图样上注明。 3.3.3压铸件有形位公差要求时，其标注方法按GB 1182的规定。 3.3.4压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度，其不加工表面：包容面以小端为基准，被包容面以大端为基准；待加工表面：包容面以大端为基准，被包容面以小端为基准，有特殊规定和要求时，须在图样上注明。 3.4 压铸件需要机械加工时，其加工余量按GB/T 11350的规定执行。若有特殊规定和要求时，其加工余量须在图样上注明。 3.5 表面质量。
铝合金压铸零件检验规范
铝合金压铸零件检验规范 （ISO9001-2015） 1.0目的 规范铝合金压铸件进料检验的方法。 2.0适用范围 适用于所有铝合金压铸件的进料检验活动。 3.0检测仪器和设备 图像尺寸测量仪、塞规。 4.0检验项目和技术要求 （参考国标GB/T6060）。 4.1定义 色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。 断差：即错位，各部件组装后的台阶，超过标准。 表面颗粒：在喷漆件表面附著的细小颗粒，如灰尘。 杂质：喷漆时有异物而形成的点或者线。 掉漆：表面涂层的脱落。 气泡：由于原料在成型前未充分干燥,水分在高温的树脂中气化而形成气泡。缩水：制品表面因成型时，冷却硬化收缩，产生的肉眼可见的凹坑或窝状现象称为缩水。 披锋：由于注塑或模具的原因,在塑料件周围多出的塑料废边。 色差：产品表面呈现出与标准样品(客户承认样品)不同的颜色。 碰伤：制品表面的碰伤痕迹。
密着力不良：指涂层一层一层或片状或点状脱落，但不漏出底材。 4.2测量等级面的定义 A测量面：正常使用时第一眼可看到的表面，显示区域等。 B测量面：暴露在外，正常使用时不在直视范围内的次要表面的外表面。 C测量面：正常使用时看不到的面或只有拆卸时才看到的面。 4.3检验条件及环境 光源：距离检验品450-550mm，80-120w冷白银光灯（照度达500-550Lux）。位置：检视面于桌面成45°,上下左右转动15°。 距离：人眼与检验品表面的距离为200-300mm检视角度与检验品成90°。 检验员视力：裸视或矫正视力在1.0以上，且不可有色盲 4.4检验项目及判定标准 检验项目技术标准检验 仪器 检验方法判定 1包装方式1.1包装 方法 1、包装无标识，外标识与实物不一致 2、包装袋破损及严重脏污，包装不良。 3、不同规格型号混装。 目测目视检查包 装（全检） MI 1.2环保 标识 该厂商产品应经过环境物质检测机构认 证;产品包装标有RoHS标识.（对有特殊 RoHS要求的检验该项） 目测目视检查包 装（全检） MI 2外观 2.1颜色颜色与封样样品一致。目测目视检查外 观质量比对 封样样品 MA 2.2擦伤深度（mm）≤0.10 面积不超过总面积的百分数5 2.3凹陷凹入深度（mm）≤0.30
压铸件外观检验标准
1目的：为压铸件提供外观检验依据，确保压铸毛坯符合客户要求。 2范围：压铸件 3定义 3.1压铸毛坯：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品 压铸机加工：通过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。 3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷 3.2.1外部缺陷及定义 粘模: 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。 分层：铸件上局部存在有明显的金属层次 裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。 变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。 流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。无发展趋势。 水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。 冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。 龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。 凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。 欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。 飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。 错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移
脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。 色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。 32.2内部缺陷及定义 砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔。 缩孔:铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔 气孔：因卷入气体而导致的压铸件内部的孔状缺陷，解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形。 脆性：铸件基体金属晶粒过于粗大或极小，使铸件易断裂或破碎 渗漏：压铸件经耐压试验，产生漏气、渗水 硬点：机械加工过程或加工后外观检查或金相检查：铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重，加工后常常显示出不同的亮度。 3.3压铸件缺陷图片 欠铸凹陷
铝合金压铸标准
铝合金压铸标准---中国标准GB/T 15115-94 1. 铝合金 GB/T 15115-94 压铸铝合金的化学成分和力学性能表 2. 铝合金压铸件 GB/T 15114-94 1.主题内容与适用范围 本标准规定了铝合金压铸件的技术要求,质量保证,试验方法及检验规则和交货条件等. 本标准适用于铝合金压铸件. 2.引用标准
GB1182 形状和位置公差代号及其标准 GB2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续的检查) GB2829 周期检查计数抽样程序及抽样表(适用于生产过程稳定性的检查) GB6060.1 表面粗糙度比较样块铸造表面 GB6060.4 表面粗糙度比较样块抛光加工表面 GB6060.5 表面粗糙度比较样块抛(喷)丸,喷砂加工表面 GB6414 铸件尺寸公差 GB/T11350 铸件机械加工余量 GB/T15115 压铸铝合金 3.技术要求 3.1化学成分 合金的化学成分应符合GB/T15115的规定. 3.2力学性能 3.2.1当采用压铸试样检验时,其力学性能应符合GB/T15115的规定 3.2.2当采用压铸件本体试验时,其指定部位切取度样的力学性能不得低于单铸试样的75%,若有特殊要求,可由供需双方商定. 3.3压铸件尺寸 3.3.1压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图样的规定 3.3.2压铸件尺寸公差应按GB6414的规定执行,有特殊规定和要求时,须在图样上注明. 3.3.3压铸件有形位公差要求时,其标注方法按GB1182的规定. 3.3.4压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度,其不加工表面:包容面以小端为基准,有特殊规定和要求时,须在图样上注明. 3.4压铸件需要机械加工时,其加工余量按GB/T11350的规定执行.若有特殊规定和要求时,其加工作量须在图样上注明. 3.5表面质量 3.5.1铸件表面粗糙度应符合GB6060.1的规定 3.5.2铸件不允许有裂纹,欠铸,疏松,气泡和任何穿透性缺陷.
毛坯铸件检验规程
毛坯铸件检验规程 一、检验目的：严格控制毛坯质量，杜绝不合格毛坯进入生产。 二、适用范围：适用于本公司进厂的毛坯质量检验。 三、检验内容：铸件内外表面质量、铸件材质、尺寸等。 四、检验方法：全检。目测、测量。 五、检验依据：合同、生产指导书、材质化验单。 六、检验要求： 1、铸件的内、外部表面质量检验。表面粗糙度按“ GB6060.1-85”标准验 收，各种铸造件的内、外表面粗糙度不低于Ra25要求。铸件内外表面上的飞边、粘砂、毛刺必须清理干净，铸件错箱部位要打磨平整、光洁。 铸件要求表面不允许有明显的气孔、砂眼、夹渣、凹凸、铸肉、重皮、平面变形等现象，错箱度不得超过1.5mm 2、清理状态：铸件内、外表面上的粘砂和铸刺必须清理干净，铸件错箱 部位要打磨平整、光洁。 3、尺寸检测：各部位尺寸、壁厚必须按我公司给定的图纸数据制作。铸 造孔径椭圆度不得超过1.5mm若出现加工不起来的现象则视为废品。 4、重量检验：根据我公司模型推算出的铸件重量，经双方确认之后，按件 数计算重量。 5、铸件材质检验：铸件的材质必须按合同给定的材质牌号生产，批量送 检时必须持铸造单位《铸件材质报告单》和合同，并对上述报告的真实 性负责。公司不定期或按批量对铸造厂家做材质抽检化验，若化验材质
不合格。一切损失由铸造厂家承担。 6、铸件不允许用捶击、堵塞、浸渍等方法消除渗漏缺陷，更不允许用焊接 的方法对铸件的缺陷进行焊补。 7、铸件的硬度适中，易于切削加工，铸件的铸字必须按照合同规定铸造。 如果铸件的铸字出现错误、不清晰等现象则视为不合格品处理。 & 铸件在加工过程中出现气孔、夹渣、材料硬度过大等不良缺陷、加工尺寸不足导致加工不起来的情况，作为废品处理。 七、检验步骤： 1、供应商登记进厂后，通知有关外协人员。并提供以下资料：《生产指导 书》号；采购合同；材质单。有关外协人员填写到货检验报告交至质检科进行入厂检验，相关外协人员必须在场。 2、质检人员进行入库检验时，必须按照检验要求进行检验。若由于生产任 务紧张急需时，可以降低品质要求，但必须由生产部人员在进货检验报告上签字确认。 3、质检人员填写到货检验报告，检验报告一式两份，一份给供货商，一份留 底。供应商持到货检验报告，到仓库办理入库手续。 4、当时不能检验入库的，由外协人员安排暂存在待检区，事后进行检验入 库。 5、四不检：无《生产指导书》号不检，无材质报告（有色金属）不检，不合格数量超过送检数量的3 %不检。 6、对质量有争议的问题填写生产反馈单，提交技术部处理。