CB30-8.83-1.27汽轮机运行规程#3机
唐山三友热电有限责任公司#3汽轮机运行规程
#3汽轮机
运行操作规程
CB30-8.83/4.2/1.27型
第一章概述及技术规范
1.1本体概述：
CB30-8.83/4.2/1.27型汽轮机为单缸、冲动、抽背式、具有一级调节抽汽及一级非调节抽汽。转子为整锻结构：包括高压单列调节级、中压单列调节级在内的第1到第7级整锻为一体。推力轴承与前轴承合并为—径向推力联合轴承装于前轴承座内；后轴承与发电机前轴承同装于后轴承座内。
汽轮机转子与发电机转子用刚性联轴器联接。
自动主汽门一只，装于具有一定弹性的座架中。座架可视为固定点，以承受锅炉来的蒸汽管道推力，不使推力直接作用到汽轮机的本体。自动主汽门的进口有二根主汽管，出口有四根导汽管。高压调节汽门共有四个，分别装于高压缸上部及两侧，由一只油动机通过凸轮机构来分别控制四只高压调节汽门。联接自动主汽门和高压调节汽门的四根导汽管具有一定的弹性，以补偿导汽管本身热胀与汽缸的热位移。
前汽缸高压调节汽门后的上、下缸左右两侧共装有四只外置式双座阀，由一只中压油动机通过凸轮配汽机构，改变双座阀的开度来调节中压抽汽量的多少。
汽轮机的死点在汽轮机后轴承底部，汽轮机以此死点为中心，向四周自由膨胀。
前轴承座内，除装有径向推力联合轴承外，集中了主要调节保安部套：主油泵、危急遮断器、危急遮断滑阀和调速器、调速器滑阀。上侧装有转速表及高压油动机、保安操纵箱；前端有同步器、抽汽调压器。前轴承为推力—支持联合轴承，其中工作瓦块为10块，非工作瓦块为12块。
机组的盘车装置装于后汽缸轴承盖上，由电动机带动经减速后，转子盘车速度为5.6r/min。
汽轮机转子旋转方向：自汽轮机向发电机看为顺时针方向。
汽轮机临界转速：弹性支承，一阶：2260r/min，
二阶：6449r/min。
汽轮机在工作转速下，振动值不大于0.03mm（轴承处）。
汽轮机在越过临界转速时，振动值不大于0.10mm（轴承处）。
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1.1.1主汽系统：
来自锅炉的新蒸汽，分别通过两个电动隔离汽门、两个电动主汽门至自动主汽门；自动主汽门内装有滤网；自动主汽门后的四根导汽管分别将蒸汽引入汽缸的四只蒸汽室，蒸汽在汽轮机内膨胀作功后，经供汽电动门接至热用户。
本机共有7级，高压部分为1个单列调节级和两个压力级，低压部分为1个单列调节级和三个压力级。主蒸汽经自动主汽门、高压调节汽门后进入汽缸内高压部分做功并抽出一部分工业用汽后再进入汽缸内低压部分做功，最后从排汽口排出。
从机头往后看,布置在汽缸上部及两侧的高压调节汽门的排列方式为13
42；阀门
开启次序为#1、2、3、4阀，#1、2阀全开时为纯背压工况，#1、2、3阀全开时为额定工况，#1、2、3、4阀全开时为最大抽汽工况。
汽轮机高压缸第三级后排汽分两路：一路经抽汽管道与6#机中压抽汽、原热电厂锅炉汇汽母管连接；另一路经单列级继续通向后汽缸作功。为了分配此两路的蒸
汽量及调节工业抽汽压力，采用双座阀，阀门的排列方式为12
43；阀门的开启次序为
#1、2、3、4阀。
1.1.2抽汽系统：
第三级后抽汽为中压抽汽，与5#机中压抽汽、原热电厂锅炉汇汽母管连接，并供新碱厂用汽。
第四级后抽汽为二级非调节抽汽，至6#机2#高压加热器。
1.1.3轴封系统：（由里向两头）
1.高压端轴封第一档漏汽通入后汽缸排汽管。
2.高压端轴封第二档漏汽与低压端轴封第一档漏汽接至门杆漏汽，通入高压除氧器汽平衡母管；另外连接自动主汽门、高压调节汽门及双座阀门杆一档漏汽。
3.高压端轴封第三档漏汽与低压端轴封第二档漏汽接至低压除氧器汽平衡母管。
4.高压端轴封第四档漏汽与低压端轴封第三档漏汽由轴封加热器抽出；另外连接自动主汽门、高压调节汽门及双座阀门杆二档漏汽。
1.1.4疏水系统：
汽轮机本体疏水，分别疏入母管，再疏入疏水扩容器，最后与抽、排汽管道疏
水及各档漏汽疏水汇合后排大气。
1.1.5油路系统：
汽轮机主油泵出口油压为 1.96MPa。高压油经出口逆止阀后分成二路：一路通入调节保安系统；另一路供给注油器。注油器采用二级并联式：第一级出口油压为0.098MPa供主油泵进油；第二级出口油压为0.245MPa经冷油器、滤油器后供机组轴承润滑用油。当润滑油压大于0.147MPa时，低压油过压阀自动开启，如全开后无效时，可调整低压油过压阀旁路门，将多余的油溢回油箱，使润滑油压保持在0.078一0.1176MPa范围内。
系统中备有高压启动油泵，供机组调整试验和启动时使用；当主油泵出口油压大于系统中油压时主油泵就开始供油，而高压启动油泵可以停止供油。此外还备有交流润滑油泵和直流润滑油泵，当润滑系统油压低时分别按具体情况自动投入运行。
油箱上装有GXP—Ⅱ高效排放油烟装置，使油箱中产生很小的负压，油箱中油烟经3级分离后排放到大气的气体无污染，使用安全。
润滑油选用N46号透平油。
1.2 调节系统概述：
本机调节保安系统采用WOODWARD公司的505E数字式控制器作为调节器，系统具有一般DEH系统的适应性强、响应快、控制精度高、迟缓率小等一系列优点外，它采用菜单提示方式，具有组态灵活的特点。使汽轮机能按转速、抽汽、排汽分别调整。但鉴于背压机“以热定电”的特点，当投入背压自动调整后，调节系统对电功率不再进行调整，其电负荷由其它机组平衡，机组在发电的同时可以提供两种参数的热负荷。
1.2.1调节系统：
调节系统主要由505E、SPC、电液转换器、高压油动机、中压动油机及其相应的电液连接组成。505E接收测速探头、功率传感器和抽汽压力及排汽压力传感器的一次信号，与相应的给定进行综合、比较、计算后产生两个输出信号，分别送到SPC。SPC接受LVDT输出信号，与505E的输入信号比较后，SPC发出转换信号分别送到装在高、中压油动机的电液转换器上，由电液转换器控制高、中压油动机的升程，调整高、中压调节汽门的开度，达到控制汽轮机转速/负荷和抽汽、排汽的目的。
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调节系统主要功能有：比例和限制功能、转速/负荷与抽汽优先的选择功能、汽轮机冲转、冲临界转速、自动升速至额定转速、转速控制、频率控制、机组负荷控制、抽汽控制、排汽控制、机组负荷限制、高、中压调节汽门阀位限制、超速停机及超速试验、紧急停机、继电器输出、远程就地方式选择以及MODBUS通讯等，能够实现机组功率、抽汽和排汽的分别控制，当调整机组功率时可不影响抽汽，但调整抽汽或排汽时，功率随之变化，即以热定电。
电液转换器与油动机错油门之间直接连接，提高了调节系统的可调性和稳定性。
1.2.2调节系统主要性能：
a)速度变动率为3—6%。
b)调速系统迟缓率为0.1%；调压系统迟缓率为1%。
c)当汽轮机在额定蒸汽参数下维持空转时，转速摆动小于2r/min。
d)高压油动机行程：250mm。（标定后数值）
e)中压油动机行程：200mm。（标定后数值）
f)抽汽压力不等率δp=5—10%。
g)排汽压力不等率δp=≤10%。
h)抽汽压力调整范围：3.4—4.12Mpa。
i)排汽压力调整范围：0.8—1.6Mpa。
j)在额定蒸汽参数下，汽轮机甩全电负荷时，系统能够维持空转，不会引起危急遮断器动作。
1.3保安系统概述：
保安系统由液压保护系统和电气监测保护系统组成。
1.3.1液压保护系统：
液压保护系统是一套以安全油为核心的液压系统，主要由自动主汽门操纵座、危急遮断器、危急遮断油门及电指示器、手动停机解脱阀、事故停机电磁阀及它们之间的连接油路组成。安全油直接通往自动主汽门操纵座活塞下面腔室，与手动停机解脱阀、事故停机电磁阀相连接，任何停机信号动作都会导致安全油泄油，自动主汽门和高、中压调节汽门瞬间关闭，迅速切断汽源，实现快速停机。
汽轮机的机械超速保护系统由危急遮断器和危急遮断油门及电指示器构成，机
组超速时，危急遮断器飞锤飞出，打击危急遮断油门，造成安全油泄油。
当危急遮断器动作后，只有当常闭复位电磁阀复位通电，使危急遮断油门复位，重新建立安全油压，然后才能开启自动主汽门和高、中压调节汽门，启动机组。事故停机电磁阀具有自锁功能，动作后也要先行复位，然后才能重新启动机组。
系统中危急遮断器和事故停机电磁阀均采用双通道，在机组正常运行期间，可以将其中的任一通道从系统切除，进行在线活动试验，活动试验不会影响机组的正常运行。
1.3.2电气监测保护系统：
主要由转速测量保护、危急遮断指示、轴向位移测量保护、相对膨胀测量、大轴振动测量、大轴偏心测量、鉴相测量、绝对膨胀测量、润滑油压低保护、油箱油位、轴承回油温度测量及轴瓦温度测量、安全油压低保护等监测项目和保护项目组成，用于对机组的运行状态进行监测、报警及保护。当达到相应的保护值，应发出停机信号，通过事故停机电磁阀动作使机组停机（监测仪表采用本特利3500）。
1.3.3液压保护系统主要性能：
a)系统设有两只飞锤式危急遮断器。在机组运行过程中可以将其中任何一只做活动试验。
b)系统的事故停机电磁阀也有两只，在机组运行过程中可以将其中任何一只做活动试验。
c)机组出现下列情况之一，保护系统动作，快速关闭自动主汽门和高压调节汽门：
1)汽轮机转速达到3300—3360r/min时危急遮断器动作。
2)轴相位移达到+1mm或-1.2mm时跳闸停机。
3)润滑油压低于30Kpa。
4)轴承回油温度大于75℃。
5)电超速发信号使事故停机电磁阀动作。
6)电调故障并联动发电机跳闸。
此外手拍机头手动停机按钮或手拍事故停机电磁阀动作按钮，也将快速关闭自动主汽门和调节汽门，实现停机。
d)机组保护动作停机后，必须将复位常闭电磁阀通电打开使危急遮断器指示器
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复位，才能重新启机，从而可以避免汽轮机突然再进汽。
e)汽轮机的机械超速保护，由危急遮断器及危急遮断油门组成，还设有事故停机电磁阀、手动停机解脱阀。
1.4液压保护系统各部套结构说明：
1.4.1危急遮断器：
危急遮断器是本机的机械保安设备，装在危急遮断器体内，共有两只飞锤。器体用螺钉固定在主轴上；危急遮断器动作转数整定为110%—112%的额定转数；试验中发现动作转数不符合要求时，可停机调整其调整螺母，调整螺母顺时针方向每转30°动作转速提高大约105r/min。复位转速为3055±15r/min。
利用注油电磁阀可以在额定转速下活动撞击子；从喷管出来的油经油室进入撞击子底部，油柱旋转所产生的离心力对撞击子造成向外的压力，撞击子飞出，停止喷油后，油从壳体底部的小孔逸出，撞击子就恢复原来的位置。
1.4.2危急遮断油门及电指示器：
危急遮断油门主要由壳体、活塞、挂钩、压缩弹簧、扭弹簧、行程开关及电指示器探头等零部件组成。危急遮断油门及电指示器一方面接收危急遮断器飞锤飞出打击信号动作，另一方面通过探头监测危急遮断器的动作，发出动作信号并记录动作转速。
危急遮断油门及电指示器共有两只，分别接收1#、2#危急遮断器飞锤的信号。当任何一只飞锤飞出时，相应的探头发出电信号；与此同时，相对应的那只危急遮断油门的挂钩受到打击而脱扣，在弹簧力的作用下，滑阀被底部弹簧顶起，油口打开，使安全油泄油，油压迅速下降，快速关闭自动主汽门。
油门上的撞块触动行程开关，发出油门动作信号。
通过复位常闭电磁阀通电，使危急遮断油门复位，建立安全油压。
1.4.3危急遮断器复位注油试验：
由2个常通电磁阀和3个常闭电磁阀来完成。
机组启动时先将复位常闭电磁阀通电，危急遮断油门复位；在做注油试验时分别向1#、2#撞击子注油，使撞击子在转速3000r/min情况下飞出；当向1#危急遮断器注油试验时，首先将NO1隔离电磁阀送电，使电磁阀关闭，切断去危急遮断油门的安全油路，压力开关发出信号，表示安全油压切断成功，NO1危急遮断油门切
除出系统；再向NO1注油电磁阀送电，开始注油，1#飞锤飞出后WZ-1D危急遮断电指示器发出信号并记录，1#注油试验完成后，NO1注油电磁阀断电，向复位电磁阀送电，使NO1危急遮断油门复位，再使NO1隔离电磁阀断电；使NO1危急遮断油门投入系统。（2#注油试验过程相同）
1.4.4事故停机电磁阀：
分左右两只布置，并连在一起，任何一只动作都可以使自动主汽门及高、中压调节汽门关闭。每只事故停机电磁阀上都装有切换阀，在机组正常运行中，可切除其中任何一只做在线活动试验，而另一只继续投入保护系统。在机组事故状态下，接通事故停机电磁阀电源，电磁铁将事故停机电磁阀的滑阀吸上，打开泄油口泄去安全油，关闭自动主汽门及高、中压调节汽门而停机；当电磁铁将事故停机电磁阀的滑阀吸上后，电磁阀上的自锁装置将滑阀锁住，电磁铁可断电，防止电磁铁线圈长期带电烧坏，影响机组运行。任何停机信号，都可以通过事故停机电磁阀来实现停机。
事故停机电磁阀上的复位电磁阀是在机组恢复正常后，重新启机时，通过复位电磁阀送电，将自锁装置滑阀与滑销脱开，事故停机电磁阀的大滑阀在自重的情况下回落，投入正常工作。
1.4.5手动停机解脱阀：
手动停机解脱阀用于机组事故状态下手动打闸紧急停机，手拍“手动停机解脱阀”按钮，可以打开安全油泄油口，其主要目的是泄掉安全油的油压，关闭自动主汽门和高、中压调节汽门，实现停机。
1.4.6自动主汽门操纵座：（略）
1.5技术规范：
1.5.1汽轮机技术规范及主要参数：
型号： CB30-8.83/4.12/1.2
型式：单缸、冲动、抽背式、具有一级调节抽汽。
额定功率： 30MW
最大功率： 30MW
转速： 3000 r/min
临界转速： 2260 r/min
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生产日期： 2008年8月
转向：自汽轮机向发电机看为顺时针方向
制造厂家：北京北重汽轮电机有限责任公司
MPa
自动主汽门前蒸汽压力： 8.83+0.2
-0.5
自动主汽门前蒸汽温度： 535+5-10℃
Mpa
一级调整抽汽压力： 4.12+0.2
-0.2
抽汽温度： 444.6℃（按排汽压力为4.12MPa）
额定抽汽量: 180t/h
最大抽汽量: 300t/h
背压排汽压力: 1.2+0.3
Mpa
-0.2
排汽温度：309.6℃（按抽汽压力为1.2Mpa）
额定排汽量： 89t/h
1.5.2发电机技术规范：
型号： QFW-30-2 额定容量： 35.3MVA
额定电压： 6300V 额定功率： 30MW
额定电流： 3234A 额定电流： 375A
额定转速： 3000r/min 功率因数： 0.80 滞后
额定频率： 50HZ 接法： YY
技术条件： GB/T7064-2002 绝缘等级： F/B
出品编号： 30013 出厂日期： 2004年1月
制造厂家：济南发电设备厂
1.5.3励磁机技术规范：
项目：单位额定值最大值型号： WBF6－4K
功率： KW 130 203 转子重：403kg 总重：1100kg 电压： V 190 325 转速：3000 r/min 防护等级：IP54 电流： A 395 625 冷却方式：IC31 技术条件：IEC 磁场电压： V 87 150 绝缘等级：F级
磁场电流： A 4.5 7.8 出厂日期：2002年7月
制造厂家：济南发电设备厂
1.5.4空冷器技术规范：
1.5.6高压启动油泵及电动机技术规范：
1.5.7交流润滑油泵及电动机技术规范：
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1.5.8直流油泵及电动机技术规范：
1.5.5轴（汽）封加热器技术规范：
型号： JQ-50 布置方式：卧式
换热面积： 50m2 水侧压力： 0.5Mpa
管子规格：ф15×1管子材料： HSn70-1A
净重： 2850kg 出厂日期： 2003年10月生产厂家：北京北重汽轮电机有限责任公司
附轴加风机及电动机技术规范：
1.5.9盘车电机技术规范：
1.5.10排油烟风机及电动机技术规范：
1.5.11冷油器技术规范：
第二章汽轮机的启动
2.1总则
汽轮机的启动、停止和运行工况的改变必须按照值长的指令进行；在发生事故时，司机可按事故处理规程及实际操作经验处理，并及时向班长、值长汇报。
2.1.1汽轮机启动工况划分：（按第一调节级处上部汽缸内壁温度划分）
冷态： 150℃以下。温态： 150—250℃。
热态： 250—350℃。极热态： 350℃以上。
注：505E中设有固定的升速率，即 0—1100r/min为180r/min；
1100—2500r/min为360r/min；
2500—3000r/min为150r/min。
2.1.2汽轮机存在下列情况之一时，禁止启动和投入运行：
a)手动停机解脱阀动作不正常；自动主汽门、调节汽门、抽汽逆止阀卡涩或不能关严。
b)汽轮发电机组转动部分有明显摩擦声。
c)汽缸上、下温差达50℃及以上。
d)汽轮机的胀差达极限值（+3.5mm，-1mm）。
e)主要热机保护装置之一失灵（如轴向位移保护、润滑油压低保护等）。
f)主要仪表监视信号之一失灵（如转速、轴向位移、胀差等）。
g)高压启动油泵、交流润滑油泵、直流润滑油泵、盘车装置之一工作失常。
h)油质不合格或油温低于极限值（25℃）。
i)仪表或热机保护电源失去。
j)调节系统不能维持空负荷运行或甩掉全负荷时不能维持额定转速。
2.2启动前的准备与检查：
2.2.1检查所有检修过的设备，确认检修工作全部结束，工作票终结，现场设备达到可运行的条件后，进行下列联系工作：
a)联系电气人员测量各电动机绝缘合格，并送上电源。
b)联系电气人员测量发电机绝缘合格。
c)联系热工仪表人员投入各仪表及热工信号，并检查声响、灯光信号的工作情况。
d)通知锅炉、电气、化水等有关专业。
2.2.2检查DCS操作控制系统：
a)检查控制画面显示是否正常。
b)检查系统采集的数据是否符合要求值。
c)检查DCS上各联锁、保护均在解除位置。
d)在DCS上试验各操作设备是否正常。
2.2.3检查和操作各系统、设备、阀门的状态及开关位置：
2.3启动辅助设备作联锁试验：
2.3.1试验直流润滑油泵：
先由值长联系电气专业人员注意直流电源系统的变化，检查油箱油位正常，油质合格，启动直流油泵，检查电机电流、出口油压、泵组振动均正常后停泵。
2.3.2试验交流润滑油泵：
先盘动转子一圈转动应灵活，油泵油位正常，油质合格，启动交流润滑油泵电机，检查电机电流、出口油压、泵组振动均正常后，开启出口油门向系统供油，全面检查油系统应无漏油，各轴承回油正常。
2.3.3试验高压启动油泵：
先盘动转子一圈转动应灵活，油泵油位正常，油质合格，启动高压启动油泵电
机，检查电机电流、出口油压、泵组振动均正常后，开启出口油门向系统供油，全面检查油系统及油动机无漏油，Ⅰ、Ⅱ级注油器正常，各轴承回油正常。
注：将交流润滑油泵、直流润滑油泵的联锁开关分别投入；停高压启动油泵时，交流润滑油泵应联锁启动正常；停交流润滑油泵时，直流润滑油泵应联锁启动正常。
2.4静态试验：
各油泵试验正常后，保留高压启动油泵、独立油源运行，作以下试验。
2.4.1拉阀试验：（注：做拉阀试验时，必须有ETS停机信号报警。）
a)按505E上的“RESET”键、按“EMERQENCY STOP”（紧急停机）按钮、按“ACTR”键。
b)按“方向选择”键，显示器出现下面画面：
出现此画面后方能投入拉阀试验。
c)按“Yes”键，按“方向选择”键，显示器继续出现下面画面：
d)按“Yes”键，（第一次输入数值时，先按Yes键；以后再输入数值时，不用再按“Yes”键。按“ENTER”键，显示器出现下面画面：
输入应输入的数值后，按“ENTER”键完毕。
2.4.2自动主汽门活动滑阀活动试验：
a)按室外表盘“开自动主汽门”按钮，开启自动主汽门，“自动主汽门开”指示灯亮。
b)缓慢开启自动主汽门活动试验滑阀，当油口A打开时，自动主汽门关闭20mm 左右；继续开自动主汽门活动试验滑阀，当油口A、B全部打开时，自动主汽门关闭。
c)试验结束，关闭自动主汽门活动试验滑阀后，自动主汽门将缓慢开启。
2.4.3手拍“手动停机解脱阀”试验：
a)拉出“手动停机解脱阀”，在505E上将高压调节汽门和中压调节汽门开启。
b)将自动主汽门活动试验滑阀开至1/3位置，手拍“手动停机解脱阀”，检查自动主汽门、高压调节汽门、中压调节汽门应迅速关闭。
c)将“自动主汽门活动试验滑阀”复位，拉出“手动停机解脱阀”，重新开启自动主汽门。
2.4.4停机电磁阀在线活动试验：
a)将停机电磁阀A切换阀手轮提起，由限位销锁定，检查停机电磁阀A内安全油压表指示在0MPa。
b)在机柜室试验操作盘上，将“切换开关”切至“阀A试验准备”一侧，相应的指示灯亮。
c)按“停机电磁阀A/B试验按钮”，检查停机电磁阀A应动作。
d)检查停机电磁阀A动作正常后，按6#机室内操作盘上“停机复位按钮A”，将停机电磁阀A复位。
e)将停机电磁阀A切换阀恢复正常状态。
f)用同样方法试验停机电磁阀B动作正常。
2.4.5轴向位移试验：
a)将自动主汽门开启，用活动滑阀保持自动主汽门开度为30%位置。
b)由仪表人员投入轴向位移保护联锁并采取措施，当轴向位移为±0.8mm时，发出报警信号；当轴向位移为+1.0mm或-1.2mm时，发出停机报警信号且停机电磁阀动作，迅速关闭自动主汽门及高、中压调节汽门而停机。
c)将停机电磁阀复位后，重新开启自动主汽门。
2.4.6支持轴承温度高保护试验：
a)将自动主汽门开启，用活动滑阀保持自动主汽门开度为30%位置。
b)由仪表人员投入支持轴承温度高保护联锁并采取措施，当支持轴承温度高至65℃时，发出报警信号；当支持轴承温度高至75℃时，发出停机报警信号、停机电磁阀动作，迅速关闭自动主汽门及高、中压调节汽门而停机。
c)将停机电磁阀复位后，重新开启自动主汽门。
2.4.7推力轴承温度高保护试验：
a)将自动主汽门开启，用活动滑阀保持自动主汽门开度为30%位置。
b)由仪表人员投入推力轴承温度高保护联锁并采取措施，当推力轴承温度高至
65℃时，发出报警信号；当推力轴承温度高至75℃时，发出停机报警信号、停机电磁阀动作，迅速关闭自动主汽门及高、中压调节汽门而停机。
c)将停机电磁阀复位后，重新开启自动主汽门。
2.4.8发电机主保护动作联跳汽轮机试验：
a)将自动主汽门开启，用活动滑阀保持自动主汽门开度为30%位置。
b)由仪表人员投入发电机主保护联锁开关，采取措施使发电机主保护动作，发出报警信号，联动停机电磁阀动作，迅速关闭自动主汽门及高、中压调节汽门而停机。
c)试验完毕，解除发电机主保护联锁开关，将停机电磁阀复位后，重新开启自动主汽门。
2.4.9低油压保护试验：
a)保持高压启动油泵运行，拉出手动停机解脱阀，将停机电磁阀复位，投入盘车和低油压联锁开关，各油泵联锁开关。
b)在室外表盘上开启自动主汽门，用自动主汽门活动滑阀控制自动主汽门开度为30%；在505E上开启高、中压调节汽门。
c)由仪表人员采取措施，分别达到以下值时应：
润滑油压低于0.05MPa时，发出报警信号，联锁启动交流润滑油泵。
润滑油压低于0.04MPa时，发出报警信号，联锁启动直流润滑油泵。
润滑油压低于0.03MPa时，发出报警信号，关闭自动主汽门、高压调节汽门、中压调节汽门停机。
润滑油压低于0.02MPa报警，盘车自动停止。
安全油压低于1.0MPa时，发出报警信号并启动高压启动油泵。
2.4.10水控抽汽逆止阀联动试验：
a)开启密封水或中继水至控水电磁阀总门，确认压力建立后，开启各抽汽逆止阀水控门，各逆止阀开启，投入联锁保护。
b)当自动主汽门关闭或油开关跳闸时，联动控水电磁阀动作，水控逆止阀关闭并发出报警信号。
c)试验结束，解除控水电磁阀联锁保护，控水电磁阀和水控逆止阀恢复试验前状态。