车工实训
车工实训
1.1 车工基本常识
车削是指在车床上利用工件的旋转运动和刀具的移动来改变毛坯形状和尺寸，将其加工成所需零件的一种加工方法。
车削加工适合加工轴类、盘类等回转类零件，能够完成内外圆柱面、内外圆锥面、内外螺纹以及成型表面的切削加工，并能进行切槽或切断、端面、滚花等的加工。
车削可分为粗车、半精车和精车。所用刀具主要是车刀，还可以用钻头、绞刀、丝锥、滚花刀等切削刀具。
1.1.1 切削运动
车削加工的切削运动包括主运动和进给运动。
1.主运动：工件的旋转运动为主运动。它形成机床的切削速度，是消耗主要动力的工作运动。
2.进给运动：车刀相对工件的移动为进给运动。它是使工件的多余材料不断被去除的工作运动。车刀可作纵向、横向或斜向的直线进给运动加工不同的表面。
1.1.2 切削用量三要素
1.切削速度（简称切速）c ν ：它是切削刃选定点相对于工件主运动的瞬时速度，可用工件上待加工表面的线速度来表示。c ν的单位为m/min 。
c v =
1000
Dn
π 式中：n — 工件的转速，单位为r/min;
D — 工件切削部分的最大直径，单位为mm 。
2.进给量f ：它为工件每转一转，车刀沿进给运动方向移动的距离，单位为mm/r 。
3.切削深度(背吃刀量) p a ：它简称切深，为待加工表面与已加工表面之间的垂直距离。单位为mm 。
p a =
2
d
D - 式中：D — 工件切削部分的最大直径，单位为mm; d — 完成切削后的工件直径，单位为mm 。
1.2 车削步骤及切削用量的选择 1.
2.1
车削步骤
工件和车刀在车床上安装以后即可开始车削加工。在加工中必须按照如下步骤进行： 1.开车对零点，即确定刀具与工件的接触点，作为进切深的起点。对零点时必须开车，这样不仅可以找到刀具与工件的最高处接触点，而且也不易损坏车刀。
2.沿进给反方向移出车刀。
3.进刀。
4.走刀切削。
5.如需再切削，可使车刀沿进给反方向移出，再加切深进行切削。如不再切削，则应先将车刀沿进切深反方向退出，脱离工件，再沿进给反方向退出车刀。
1.2.2 切削用量的选择
1.粗车：粗车的目的是尽快从工件上切去大部分加工余量，但应给半精车和精车留有适当的加工余量，一般留1~2mm(半径留量)。粗车后尺寸公差等级一般为IT14~11,表面粗糙度
Ra 值一般为12.5~6.3m μ。为了提高生产率，切深p a 和进给量f 均应选择大一些，而切削
速度可选择中等或偏低。当用硬质合金车刀粗车时切削用量适用范围如下：切深p a 取2~4mm; 进给量f 取0.15~0.4mm/r ；切削钢件时切削速度c ν取50~70m/min ，切削铸铁时取40~60m/min 。
2.半精车：半精车的目的是加工较高精度的表面时，作为精车前或磨削前的预加工。其切深p a 和进给量f 均较粗车小。尺寸公差等级为IT10~9,表面粗糙度Ra 值为6.3~
3.2m μ。 3.精车：精车的目的是获得所要求的尺寸精度和表面粗糙度。尺寸公差等级可达IT8~7,表面粗糙度Ra 值可达1.6m μ。应选用较小的切深p a 和进给量f ，选用较高的切削速度(c ν≥100m/min)或较低的切削速度(c ν＜5m/min)均可获得较小的Ra 值。精车切削用量适用范围如下：高速精车时切深p a 取0.3~0.5mm ，低速光车时切深p a 取0.05~0.10mm ；进给量f 取0.05~0.2mm/r ；车削钢件(如Q235、45、40Cr)时切削速度c ν一般取100~120m/min(高速车)或3~5m/min(低速车)，切削铸铁 (如TH200)时切削速度c ν一般取60~70m/min 。
1.3 车削加工安全操作规程
1.保持车床和周围地区的清洁、整齐。
2.在开车前，应检查润滑油面标高，卡盘旋转方向。更换磨损和损坏的螺母、螺钉、装好所有防护罩。给所有润滑点注油。使送进机构确实地处在中间空挡位置。
3.检查所有刀具和工具。不得使用有裂纹或损坏的刀具、工具和没有把柄的锉刀或刮刀。应使用尺寸适宜的扳手、量具。夹紧工件后，必须及时拿下卡盘扳手。
4.在使用机床前，必须了解操纵手柄的用途，机床的性能，否则不得开动机床。
5.先学会停车、再开动机床。先开车、后走刀，先停走刀、后停车。床头箱和变速箱手柄只许在停车时扳动，进给箱手柄只许在停车或低速时扳动。
6.时刻注意刀架部分的行程极限，纵向移动防止碰撞卡盘和尾座；横向移动方刀架时，向前不超过主轴中心线，向后横溜板不超过导轨面。
7.主轴的制动是由正反车手柄操纵制动机构来实现，当手柄扳到停止位置时，机构就使主轴受到制动。而不能用 手柄瞬时改变方向的操作来代替制动。
8.工作完毕，机床停稳前，不得打开防护罩，不得关掉机床总电源。三靠后：横刀架逆时针旋转靠后，大拖板、尾座靠到床尾。
9.装卸工件或附件时，应采用有安全工作载荷的吊重装置，并在使用前检查吊重装置，确保没有过度磨损或损坏，应注意工件上的毛刺和锐利刃口。不得用手提举过重工件和机床附件不得在冷却液中洗手。
10.事故无论大小，一律立即报告。
1.4 车工作业件 1.4.1
销轴加工训练
作业件编号：CZYJ —001 训练专业：机类、近机类
作业件性质：学生必做零件 工时定额：100分钟 第一、销轴加工训练的目的和任务
1.掌握轴类件的车削方法。
2.正确安装和使用车刀。
3.掌握试切的方法与步骤。
4.正确理解粗车和精车的加工方法。 第二、设备和刀具、量具等的选择
1.设备
CA6140卧式车床或C6136卧式车床。 2.刀具
90°外圆车刀1把，45°端面车刀1把，刃宽5mm 切断刀1把。 3.量具
①游标卡尺1把，规格为0～150mm ，精度为0.02mm 。 ②钢板尺1把，规格为0～150mm 。 4.辅助工具及用品
扳手、毛刷、棉纱等。 第三、加工前准备工作
1.整理工作场地，保证工作区域无障碍物。
2.检查机床手柄是否处于正常位置；检查各安全罩、防护罩是否装好；对各加油点加油润滑。
3.熟悉图纸，了解零件的技术要求和加工方法。
4.备齐所需工具、刀具、量具等。
5.检验毛坯是否符合图纸要求和安装要求，确定安装和加工方法。 第四、安装工件
将卡盘扳手插入卡盘外任意一个小方孔内，先逆时针旋转使三爪卡盘张口大于工件毛坯的直径，把毛坯放入三爪卡盘内并伸出长度60ｍｍ，然后顺时针旋转扳手夹紧毛坯。 第五、安装刀具
将所需用车刀分别装在方刀架上。装刀时要注意：车刀前刀面向上，车刀刀尖应与工件轴线等高，一般用尾座顶尖高度检查，在车刀下面放置垫片进行调整；车刀刀杆应与工件轴线垂直；车刀伸出长度应尽量短些，一般伸出长度不超过刀杆厚度的1.5-2倍；车刀与方刀架应锁紧可靠；装好工件和刀具后，进行加工极限位置检查，以免碰撞。 第六、选择切削用量
1.切削速度：40～60 m/mim 。
2.进给量：0.08～0.3 mm ／r 。
3.切削深度：0.5～4 mm 。 第七、开机操作
1.再次确认工件是否夹紧牢固。
2.开启车床电源，启动车床提起离合器使卡盘正向旋转。 第八、车削加工
1.车端面：用45°端面车刀横向机动进给车平端面。
2.粗车外圆：用90°外圆车刀纵向机动进给，车外圆φ500
3.0-×47。
3.精车外圆：用90°外圆车刀纵向机动进给，车外圆φ3505.03.0--保证尺寸4003.0-。
4.倒角：用45°端面车刀纵向或横向手动进给倒角2处1×45°。
5.切断：用切断刀手动进给切槽φ3303.0-至尺寸。用钢板尺或大刻度盘比对，切成长度47。
6.调头，用铜皮垫φ3505.015.0--外圆表面，用三爪卡盘夹紧，用45°端面车刀横向机动进给
车平端面保证总长45，并手动进给倒角1处1×45°。 7.检验。 第九、卸刀具
卸下车刀，把刀具、量具等工具擦净放入工具箱内摆好。 第十、清理车床等
用毛刷、棉纱、条扫等清理车床各部和地面卫生；将车床的尾座、中拖板、大拖板靠后；车床外露的滑动表面浇油保养。
附图：销轴CZYJ —001
1.4.2轴套加工训练
作业件编号：CZYJ—002 训练专业：机类、近机类
作业件性质：学生必做零件工时定额：100分钟
第一、轴套加工训练的目的和任务
1.掌握套类件的车削方法。
2.正确安装和使用车刀。
3.掌握试切的方法与步骤。
4.正确理解粗车和精车的加工方法。
第二、设备和刀具、量具等的选择
1.设备
CA6140卧式车床或C6136卧式车床。
2.刀具
①90°外圆车刀1把，45°端面车刀1把，刃宽5mm切断刀1把，内孔镗刀1把。
②配有过渡套筒直径为φ33锥柄麻花钻头1支。
3.量具
①游标卡尺1把，规格为0～150mm，精度为0.02mm。
②钢板尺1把，规格为0～150mm。
4.辅助工具及用品
扳手、毛刷、棉纱等。
第三、加工前准备工作
1.整理工作场地，保证工作区域无障碍物。
2.检查机床手柄是否处于正常位置；检查各安全罩、防护罩是否装好；对各加油点加油润滑。
3.熟悉图纸，了解零件的技术要求和加工方法。
4.备齐所需工具、刀具、量具等。
5.检验毛坯是否符合图纸要求和安装要求，确定安装和加工方法。
第四、安装工件
将卡盘扳手插入卡盘外任意一个小方孔内，先逆时针旋转使三爪卡盘张口大于工件毛坯的直径，把毛坯放入三爪卡盘内并伸出长度60ｍｍ，然后顺时针旋转扳手夹紧毛坯。
第五、安装刀具
1.将所需用车刀（内孔镗刀除外）分别装在方刀架上。装刀时要注意：车刀前刀面向上，
车刀刀尖应与工件轴线等高，一般用尾座顶尖高度检查，在车刀下面放置垫片进行调整；车刀刀杆应与工件轴线垂直；车刀伸出长度应尽量短些，一般伸出长度不超过刀杆厚度的1.5-2倍；车刀与方刀架应锁紧可靠；装好工件和刀具后，进行加工极限位置检查，以免碰撞。
2.将直径为φ33锥柄麻花钻头配上过渡套筒装入车床尾座套筒的锥孔内。
第六、选择切削用量
1.切削速度：40～60 m/mim。
2.进给量：0.08～0.3 mm／r。
3.切削深度：0.5～4 mm。
第七、开机操作
1.再次确认工件是否夹紧牢固。
2.开启车床电源，启动车床提起离合器使卡盘正向旋转。
第八、车削加工
1.车端面：用45°端面车刀横向机动进给车平端面。
2.粗车外圆：用90°外圆车刀纵向机动进给，车外圆φ50.5×42。
3.精车外圆：用90°外圆车刀纵向机动进给，车外圆φ500
至尺寸。
-
25
.0
4.切断：用钢板尺或大刻度盘比对，用切断刀手动进给切成长度42。
5.钻孔：用三爪卡盘夹紧工件外圆，用45°端面车刀横向机动进给车平端面。用直径为φ33麻花钻头手动进给钻孔，钻头接触工件端面时先慢速进给定好中心，中间稍快，待孔要被钻透时再慢速进给。
6.精镗内孔：①先卸下切断刀或90°外圆车刀再安装内孔镗刀，要求刀体平行轴线，前刀面朝上，用内孔比对镗刀的高低，刀杆下表面与工件内孔的下表面要有3～5ｍｍ的空隙，
+至尺寸。
夹紧镗刀。②用内孔镗刀粗镗内孔φ35尺寸至φ34.8,再精镗内孔φ3525.0
7.倒角：用45°端面车刀纵向或横向手动进给内外倒角2处1×45°。
8.调头，用45°端面车刀横向机动进给车平端面保证总长40±0.15，并手动进给内外倒角2处1×45°。
9.检验。
第九、卸刀具
卸下车刀和钻头，把刀具、量具等工具擦净放入工具箱内摆好。
第十、清理车床等
用毛刷、棉纱、条扫等清理车床各部和地面卫生；将车床的尾座、中拖板、大拖板靠后；车床外露的滑动表面浇油保养。
附图：轴套CZYJ—002
1.4.3锥销加工训练
作业件编号：CZYJ—003 训练专业：机类、近机类
作业件性质：学生必做零件工时定额：100分钟
第一、锥销加工训练的目的和任务
1.掌握用小刀架转位法车削锥面的方法。
2.掌握测量圆锥体的基本方法。
3.正确安装和使用车刀。
4.掌握试切的方法与步骤。
5.正确理解粗车和精车的加工方法。
第二、设备和刀具、量具等的选择
1.设备
CA6140卧式车床或C6136卧式车床。
2.刀具
90°外圆车刀1把，45°端面车刀1把，刃宽5mm切断刀1把。
3.量具
①游标卡尺1把，规格为0～150mm，精度为0.02mm。
②钢板尺1把，规格为0～150mm。
③万能角度尺1把。
4.辅助工具及用品
扳手、毛刷、棉纱等。
第三、加工前准备工作
1.整理工作场地，保证工作区域无障碍物。
2.检查机床手柄是否处于正常位置；检查各安全罩、防护罩是否装好；对各加油点加油润滑。
3.熟悉图纸，了解零件的技术要求和加工方法。
4.备齐所需工具、刀具、量具等。
5.检验毛坯是否符合图纸要求和安装要求，确定安装和加工方法。
第四、安装工件
将卡盘扳手插入卡盘外任意一个小方孔内，先逆时针旋转使三爪卡盘张口大于工件毛坯的直径，把毛坯放入三爪卡盘内并伸出长度70mm，然后顺时针旋转扳手夹紧毛坯。
第五、安装刀具
将所需用车刀分别装在方刀架上。装刀时要注意：车刀前刀面向上，车刀刀尖应与工件轴线等高，一般用尾座顶尖高度检查，在车刀下面放置垫片进行调整；车刀刀杆应与工件轴线垂直；车刀伸出长度应尽量短些，一般伸出长度不超过刀杆厚度的1.5-2倍；车刀与方刀架应锁紧可靠；装好工件和刀具后，进行加工极限位置检查，以免碰撞。
第六、选择切削用量
1.切削速度：40～60 m/mim。
2.进给量：0.08～0.3 mm／r。
3.切削深度：0.5～4 mm。
第七、开机操作
1.再次确认工件是否夹紧牢固。
2.开启车床电源，启动车床提起离合器使卡盘正向旋转。
第八、车削加工
1.车端面：用45°端面车刀横向机动进给车平端面。
2.粗车外圆：用90°外圆车刀纵向机动进给，车外圆φ50×57。
3.切槽：用切断刀手动进给切槽φ34至尺寸，保证长度40。
4.根据图纸上标注圆锥体的锥度1:10，查出或计算出圆锥角的1/2为2°51′45″。
5.精车锥面：松开小刀架两侧螺母，把小刀架下的转盘逆时针扳转2°51′45″角后锁紧，用手缓慢均匀转动小刀架手柄时，刀尖则沿着锥面母线移动，利用90°外圆车刀即可加工出1﹕10的锥面，先粗车再精车圆锥体φ400
至尺寸。转盘复位。
.0
16
6.倒角：用45°端面车刀纵向或横向手动进给倒角1处1×45°。
7.切断：用钢板尺或大刻度盘比对，用切断刀手动进给切成长度57。
8.调头，用铜皮垫外圆φ50表面找正，用三爪卡盘夹紧，用45°端面车刀横向机动进给车平端面保证总长55±0.20，并手动进给倒角1处1×45°。
9.检验。
第九、卸刀具
卸下车刀，把刀具、量具等工具擦净放入工具箱内摆好。
第十、清理车床等
用毛刷、棉纱、条扫等清理车床各部和地面卫生；将车床的尾座、中拖板、大拖板靠后；车床外露的滑动表面浇油保养。
附图：锥销CZYJ—003
1.4.4锤把加工训练
作业件编号：CZYJ—004 训练专业：机类、近机类
作业件性质：学生必做零件工时定额：180分钟
第一、锤把加工训练的目的和任务
1.综合训练轴类件的车削方法。
2.掌握用双手控制法车削球面的方法。
3.正确安装和使用车刀。
4.掌握试切的方法与步骤。
5.正确理解粗车和精车的加工方法。
第二、设备和刀具、量具等的选择
1.设备
CA6140卧式车床或C6136卧式车床。
2.刀具
①60°外圆车刀1把，45°端面车刀1把，刃宽5mm切断刀1把，滚花刀1把，SR7.5成形刀1把。
②配有钻夹头的中心钻1支。
③M10板牙及机板牙架1套。
④400mm平锉刀1把。
3.量具
①游标卡尺1把，规格为0～150mm，精度为0.02mm。
②钢板尺1把，规格为0～150mm。
4.辅助工具及用品
活动顶尖、扳手、毛刷、棉纱等。
第三、加工前准备工作
1.整理工作场地，保证工作区域无障碍物。
2.检查机床手柄是否处于正常位置；检查各安全罩、防护罩是否装好；对各加油点加油润滑。
3.熟悉图纸，了解零件的技术要求和加工方法。
4.备齐所需工具、刀具、量具等。
5.检验毛坯是否符合图纸要求和安装要求，确定安装和加工方法。
第四、安装工件
将卡盘扳手插入卡盘外任意一个小方孔内，先逆时针旋转使三爪卡盘张口大于工件毛坯的直径，把毛坯放入三爪卡盘内并伸出长度20mm左右，然后顺时针旋转扳手夹紧毛坯。第五、安装刀具
1.将所需用车刀分别装在方刀架上。装刀时要注意：车刀前刀面向上，车刀刀尖应与工件轴线等高，一般用尾座顶尖高度检查，在车刀下面放置垫片进行调整；车刀刀杆应与工件轴线垂直；车刀伸出长度应尽量短些，一般伸出长度不超过刀杆厚度的1.5-2倍；车刀与方刀架应锁紧可靠；装好工件和刀具后，进行加工极限位置检查，以免碰撞。
2.将配有钻夹头的中心钻装入车床尾座套筒的锥孔内。
第六、选择切削用量
1.切削速度：40～60 m/mim。
2.进给量：0.08～0.3 mm／r。
3.切削深度：0.5～4 mm。
第七、开机操作
1.再次确认工件是否夹紧牢固。
2.开启车床电源，启动车床提起离合器使卡盘正向旋转。
第八、车削加工
1.车端面打中心孔：用45°端面车刀车平两头端面，打中心孔A
2.5/8,保证总长245。
2.滚花：把毛坯放入三爪卡盘内并伸出长度100mm左右夹紧，推动尾座用活顶尖把工件牢牢顶紧。用60°外圆车刀车外圆φ15×85，用滚花刀滚压网状花纹，目测花纹清楚即可。
3.调头，用三爪卡盘夹紧工件花纹处（垫铜皮），用顶尖顶紧工件，用60°外圆车刀车外圆φ15车成。
4.刻线20和42，用60°外圆车刀车外圆φ12至尺寸。
5.用60°外圆车刀车成形面，车外圆φ100
×20，并倒30°角。用切断刀切槽φ8至
2.0
尺寸，保证长度20。
6.用锉刀修整成形面，用纱布抛光成形面和外圆φ12表面。
7.套丝：把M10板牙装在锥柄板牙架前端的孔内顶紧，将锥柄板牙架装入车床尾座套筒的锥孔内，推动尾座使板牙接触工件。套丝时转速取40~50r/min,用乳化液冷却。
8.调头，用成形刀车削SR7.5球面。
9.检验。
第九、卸刀具
卸下车刀和中心钻等，把刀具、量具等工具擦净放入工具箱内摆好。
第十、清理车床等
用毛刷、棉纱、条扫等清理车床各部和地面卫生；将车床的尾座、中拖板、大拖板靠后；车床外露的滑动表面浇油保养。
附图：锤把CZYJ—004
1.4.5锥套加工训练
作业件编号：CZYJ—005 训练专业：机类、近机类
作业件性质：教师演示零件工时定额：15分钟
第一、锥套加工训练的目的和任务
1.掌握用小刀架转位法车削锥孔的方法。
2.掌握测量圆锥孔的基本方法。
3.正确安装和使用车刀。
4.掌握试切的方法与步骤。
5.正确理解粗车和精车的加工方法。
第二、设备和刀具、量具等的选择
1.设备
CA6140卧式车床或C6136卧式车床。
2.刀具
①90°外圆车刀1把，45°端面车刀1把，刃宽5mm切断刀1把，内孔镗刀1把。
②配有过渡套筒直径为φ33锥柄麻花钻头1支。
3.量具
①游标卡尺1把，规格为0～150mm，精度为0.02mm。
②钢板尺1把，规格为0～150mm。
③万能角度尺1把。
4.辅助工具及用品
扳手、毛刷、棉纱等。
第三、加工前准备工作
1.整理工作场地，保证工作区域无障碍物。
2.检查机床手柄是否处于正常位置；检查各安全罩、防护罩是否装好；对各加油点加油润滑。
3.熟悉图纸，了解零件的技术要求和加工方法。
4.备齐所需工具、刀具、量具等。
5.检验毛坯是否符合图纸要求和安装要求，确定安装和加工方法。
第四、安装工件
将卡盘扳手插入卡盘外任意一个小方孔内，先逆时针旋转使三爪卡盘张口大于工件毛坯的直径，把毛坯放入三爪卡盘内并伸出长度60ｍｍ，然后顺时针旋转扳手夹紧毛坯。
第五、安装刀具
1.将所需用车刀（内孔镗刀除外）分别装在方刀架上。装刀时要注意：车刀前刀面向上，车刀刀尖应与工件轴线等高，一般用尾座顶尖高度检查，在车刀下面放置垫片进行调整；车刀刀杆应与工件轴线垂直；车刀伸出长度应尽量短些，一般伸出长度不超过刀杆厚度的1.5-2
倍；车刀与方刀架应锁紧可靠；装好工件和刀具后，进行加工极限位置检查，以免碰撞。
2.将直径为φ33锥柄麻花钻头配上过渡套筒装入车床尾座套筒的锥孔内。 第六、选择切削用量
1.切削速度：40～60 m/mim 。
2.进给量：0.08～0.3 mm ／r 。
3.切削深度：0.5～4 mm 。 第七、开机操作
1.再次确认工件是否夹紧牢固。
2.开启车床电源，启动车床提起离合器使卡盘正向旋转。 第八、车削加工
1.车端面：用45°端面车刀横向机动进给车平端面。
2.粗车外圆：用90°外圆车刀纵向机动进给，车外圆φ50.5×42。
3.精车外圆：用90°外圆车刀纵向机动进给，车外圆φ50025.0-至尺寸。
4.切断：用钢板尺或大刻度盘比对，用切断刀手动进给切成长度42。
5.钻孔：用三爪卡盘夹紧工件外圆，用45°端面车刀横向机动进给车平端面。用直径为φ33麻花钻头手动进给钻孔，钻头接触工件端面时先慢速进给，中间稍快，待孔要被钻透时再慢速进给。
6.根据图纸上标注圆锥孔的锥度1:10，查出或计算出圆锥角的1/2为2°51′45″。
7.精镗锥孔：①先卸下切断刀或90°外圆车刀再安装内孔镗刀，要求刀体平行轴线，前刀面朝上，用内孔比对镗刀的高低，刀杆下表面与工件内孔的下表面要有3～5ｍｍ的空隙，夹紧镗刀。②松开小刀架两侧螺母，把小刀架下的转盘顺时针扳转2°51′45″角后锁紧，用手缓慢均匀转动小刀架手柄时，刀尖则沿着锥面母线移动，利用内孔镗刀即可加工出1﹕
10的锥孔，先粗镗再精镗锥孔φ40025
.00+至尺寸。转盘复位。
8.倒角：用45°端面车刀纵向或横向手动进给倒角1处1×45°。
9.调头，用45°端面车刀横向机动进给车平端面保证总长40±0.2，并手动进给倒角1处1×45°。
10.检验。 第九、卸刀具
卸下车刀和钻头，把刀具、量具等工具擦净放入工具箱内摆好。 第十、清理车床等
用毛刷、棉纱、条扫等清理车床各部和地面卫生；将车床的尾座、中拖板、大拖板靠后；车床外露的滑动表面浇油保养。
附图：锥套CZ YJ —005
1.4.6 丝堵加工训练
作业件编号：CZYJ —006 训练专业：机类、近机类
作业件性质：教师演示零件工时定额：15分钟
第一、丝堵加工训练的目的和任务
1.掌握轴类件的车削方法。
2.掌握外螺纹的车削方法。
3.正确安装和使用车刀。
4.掌握试切的方法与步骤。
5.正确理解粗车和精车的加工方法。
第二、设备和刀具、量具等的选择
1.设备
CA6140卧式车床或C6136卧式车床。
2.刀具
90°外圆车刀1把，45°端面车刀1把，刃宽5mm切断刀1把，60°外螺纹车刀1把。
3.量具
①游标卡尺1把，规格为0～150mm，精度为0.02mm。
②钢板尺1把，规格为0～150mm。
③螺纹环规M48×2-7H 1副。
4.辅助工具及用品
扳手、毛刷、棉纱等。
第三、加工前准备工作
1.整理工作场地，保证工作区域无障碍物。
2.检查机床手柄是否处于正常位置；检查各安全罩、防护罩是否装好；对各加油点加油润滑。
3.熟悉图纸，了解零件的技术要求和加工方法。
4.备齐所需工具、刀具、量具等。
5.检验毛坯是否符合图纸要求和安装要求，确定安装和加工方法。
第四、安装工件
将卡盘扳手插入卡盘外任意一个小方孔内，先逆时针旋转使三爪卡盘张口大于工件毛坯的直径，把毛坯放入三爪卡盘内并伸出长度60ｍｍ，然后顺时针旋转扳手夹紧毛坯。
第五、安装刀具
将所需用车刀分别装在方刀架上。装刀时要注意：车刀前刀面向上，车刀刀尖应与工件轴线等高，一般用尾座顶尖高度检查，在车刀下面放置垫片进行调整；车刀刀杆应与工件轴线垂直；车刀伸出长度应尽量短些，一般伸出长度不超过刀杆厚度的1.5-2倍；车刀与方刀架应锁紧可靠；装好工件和刀具后，进行加工极限位置检查，以免碰撞。
第六、选择切削用量
1.切削速度：40～60 m/mim。
2.进给量：0.08～0.3 mm／r。
3.切削深度：0.5～4 mm。
第七、开机操作
1.再次确认工件是否夹紧牢固。
2.开启车床电源，启动车床提起离合器使卡盘正向旋转。
第八、车削加工
1.车端面：用45°端面车刀横向机动进给车平端面。
×32。
2.车外圆：用90°外圆车刀纵向机动进给，车外圆φ50×42，车外圆φ480
-
3.0
。
3.切槽：用切断刀手动进给切槽φ45至尺寸，保证长度350
-
2.0
4.车螺纹：先选定进给箱上的手柄位置确定螺距，再分几次车削螺纹M48×2至尺寸。
5.倒角：用45°端面车刀纵向或横向手动进给倒角1处1×45°。用60°外螺纹车刀纵向手动进给倒角1处0.7×30°。
6.切断：用钢板尺或大刻度盘比对，切成长度42。
7.调头，用铜皮垫螺纹M48×2外径表面，用三爪卡盘夹紧，用45°端面车刀横向机动进给车平端面保证总长40，并手动进给倒角1处1×45°。
8.检验。
第九、卸刀具
卸下车刀，把刀具、量具等工具擦净放入工具箱内摆好。
第十、清理车床等
用毛刷、棉纱、条扫等清理车床各部和地面卫生；将车床的尾座、中拖板、大拖板靠后；车床外露的滑动表面浇油保养。
附图：丝堵CZYJ—006
1.4.7球体加工训练
作业件编号：CZYJ—007 训练专业：机类、近机类
作业件性质：教师演示零件工时定额：15分钟
第一、球体加工训练的目的和任务
1.掌握用双手控制法车削球面的方法。
2.正确安装和使用车刀。
第二、设备和刀具、量具等的选择
1.设备
CA6140卧式车床或C6136卧式车床。
2.刀具
①90°外圆车刀1把，45°端面车刀1把，刃宽5mm切断刀1把。
②400mm平锉刀1把。
3.量具
①游标卡尺1把，规格为0～150mm，精度为0.02mm。
②钢板尺1把，规格为0～150mm。
③检具：SR20样板。
4.辅助工具及用品
扳手、毛刷、棉纱等。
第三、加工前准备工作
1.整理工作场地，保证工作区域无障碍物。
2.检查机床手柄是否处于正常位置；检查各安全罩、防护罩是否装好；对各加油点加油润滑。
3.熟悉图纸，了解零件的技术要求和加工方法。
4.备齐所需工具、刀具、量具等。
5.检验毛坯是否符合图纸要求和安装要求，确定安装和加工方法。
第四、安装工件
将卡盘扳手插入卡盘外任意一个小方孔内，先逆时针旋转使三爪卡盘张口大于工件毛坯的直径，把毛坯放入三爪卡盘内并伸出长度60ｍｍ，然后顺时针旋转扳手夹紧毛坯。
第五、安装刀具
将所需用车刀分别装在方刀架上。装刀时要注意：车刀前刀面向上，车刀刀尖应与工件轴线等高，一般用尾座顶尖高度检查，在车刀下面放置垫片进行调整；车刀刀杆应与工件轴线垂直；车刀伸出长度应尽量短些，一般伸出长度不超过刀杆厚度的1.5-2倍；车刀与方刀架应锁紧可靠；装好工件和刀具后，进行加工极限位置检查，以免碰撞。
第六、选择切削用量
1.切削速度：40～60 m/mim。
2.进给量：0.08～0.3 mm／r。
3.切削深度：0.5～4 mm。
第七、开机操作
1.再次确认工件是否夹紧牢固。
2.开启车床电源，启动车床提起离合器使卡盘正向旋转。
第八、车削加工
1.车端面：用45°端面车刀横向机动进给车平端面。
2.车外圆：用90°外圆车刀纵向机动进给，车外圆φ48×50。
3.切槽：用切断刀手动进给切槽φ15至尺寸，保证长度38.5。
4.车球体：利用切断刀采用双手控制法分多次车削球体SR20至尺寸，最后用平锉刀或砂纸修光球面。
5.切断：用钢板尺或大刻度盘比对，用切断刀手动进给切成长度50。
6.检验。
第九、卸刀具
卸下车刀，把刀具、量具等工具擦净放入工具箱内摆好。
第十、清理车床等
用毛刷、棉纱、条扫等清理车床各部和地面卫生；将车床的尾座、中拖板、大拖板靠后；车床外露的滑动表面浇油保养。
附图：球体CZYJ—007
车工实习心得体会
车工实习心得体会 车工实习心得体会1 １１月７日，是值得回味的一天，对我而言也是值得纪念的一天，因为这是我车工实训课的最后一课。 记得第一次去光机电大楼的时候，心情是激动而充满着好奇，从 窗外往实训室里看：机床整整齐齐的排列着，从门里飘出的是我们光 机电系学生都熟悉的味道—机油味。刚去的头两天是初步认识和了解 车床的结构及操作，之后进行了加工台阶轴、加工门轴、加工圆锥、 板牙架的加工、铰杠的加工、千斤顶的加工等七个项目的实践操作， 从中也认识、使用了千分尺、游标卡尺、车刀、顶尖、钻头、扳手等。 在实训的过程中，我不仅学到了许多加工工艺方面的知识，更学 到了课本上没有的知识。在实训的过程中遇到了不少问题，而犯的错 误也不少，通过实训让我学会虚心求教，细心体察，大胆实践。任何 能力都是在实践中积累起来的，都会有一个从不会到会，从不熟练到 熟练的过程，人常说“生活是最好的老师”就是说只有在生活实践中 不断磨练，才能提高独立思考和解决问题的能力；同时也培养了自己 优良的学风、高尚的人生、团结和合作的精神；学会了勤奋、求实的 学习态度。 勤奋就是要发奋努力、不畏艰难。唐代思想家韩愈有句名言：业 精于勤，荒于嬉；行成于思，毁于随。优良的学业是辛勤汗水的结晶，成就只有通过刻苦的学习和拼搏才能获得。马克思说过：“在科学上 没有平坦的大道，只有不畏劳苦沿着陡峭山路攀登的人，才有希望达 到光辉的顶点。” 求实就是脚踏实地，求真务实，谦虚谨慎、介骄介躁、对知识的 掌握要弄通弄懂，对技术的掌握要严守规范、严谨细致、精益求精。 一个人的力量是有限的，团结合作的力量是无穷的，通过对各个项目 的加工让我明白：一粒沙虽小，但无数粒却能汇成无限的沙漠；水滴 虽小，却你汇成辽阔的海洋；你的一个思想、一个方法，他的一个思 想和方法，相互交流互换就有了两个思想和方法，当今社会竞争日益
车工实训教案(第一学期)
教案 第周 教学过程: 一、车工安全操作规程 1、工作时应穿紧身工作服，戴防护眼镜，戴袖套，袖口不要敞开，并应经常保持清洁整齐。女同志应戴工作帽，头发或辫子应塞入帽内。夏季禁止穿裙子、短裤和凉鞋上机操作。 2、开车前见车车床各部分机构及防护设备是否完好，各手柄是否灵活、位置是否正确。检查各注油孔，并进行润滑。然后使主轴空运转1~2分钟，待车床运转正常后才能工作。若发现车床运转不正常，应立即停车，告知实训指导教师进行维修，未修复不得使用。 3、主轴变速必须停车，变换进给箱手柄要在低速进行。为保持丝杠的精度、除车削螺纹外，不得使用丝杠机动进给。 4、刀具、量具及工具等的放置要稳妥、整齐、合理、有固定的位置，便于操作时取用，用后应放回原处。
5、工具箱内应分类摆放物件。不可随意乱放，以免损坏和丢失。 6、正确使用和爱护量具。经常保持清洁，用后擦净、涂油、放入盒内。禁止把工具、夹具或工件等放在车床导轨上。 7、不允许在卡盘及车床导轨上敲击或校直工件，床面上不准放置具或工件。在车床主轴上装卸卡盘应在停机后进行，不可用电动机力量取下卡盘。 8、车刀磨损后，应及时刃磨，不允许用钝刃车刀继续车削，以免增加车床负荷、损坏车床，影响工件表面的加工质量和生产效率。 9、使用切削液前，应在床身导轨上涂润滑油，若车削铸铁或气割下料的工件应擦去导轨上的润滑油。 10、除车床上装有自动测量可在运转中进行外，均应停车测量工件，并将刀架移到安全位置。 11、工作时，必须集中精力，注意手、身体，头不应跟工件靠得太近，以防切屑飞入眼中。如果车削铸铁、黄铜等脆性材料工件时，必须戴上防护眼镜。 12、车床开动时，不能测量工件，也不要用手去摸工件的表面。尤其是加工螺纹时，严禁用手抚摸螺纹面，以免伤手。严禁用棉纱擦抹转动的工件。 13、应用专用的钩子清除切屑，绝对不允许用手直接清除。 14、在车床上工作时不准戴手套。 15、工作完毕后，将使用过的物件揩净归位，清理机床、刷去切削、擦净机床各部位的油污；按规定加注润滑油，最后把机床周围打扫干净；将床鞍摇至床尾一端，各转动手柄放到空挡位置，关闭电源。 二、教师指导学生练习
车工实训心得体会
一星期的车工实习很快的结束了，回顾自己一周以来所学到的知识与技能，感悟颇深。 首先，理论知识与安全教育是必不可少的，在正式开车床车削零件之前，老师就用了整整一天的时间来为我们上理论方面的知识，虽然感觉第一天过得很乏味，但恰恰却是最重要的内容之一。比如：在装夹刀具的时候，刀刃与刀架底部的垂直距离为143.5mm，这样就减少了与零件中心对刀的次数，在装刀的时候放入垫片直接用直尺量准143.5mm后基本上与零件中心持平，节省了对刀的时间。装夹工件的时候一定要用加力棒拧紧，以免零件飞出发生事故以及刀具的正确使用等等。练习摇车床，也是每次实习车床之前每位同学所必需要通过的一项考核，只有熟练的摇动大拖板与中拖板，才能为车削零件作好必要的准备，以免刀具与零件发生碰撞。因为这次我们实习的车床与在职中的时候实习的车床有所不同，在自动进给时有差别，另外还有转速的调节上也有出入。在了解了车床的一些理论知识后，第二天，我们就开始正式加工零件了。 第三个零件加工的是锥度，需要转动一定的刻度盘，车削的时候先将大拖板摇到规定的刻度，再用中拖板对刀，然后小拖板退出，大拖板不动，最后调好刻度以后再用小拖板手动进给，车出锥度。首先需要试切削一下，用万能角尺测量，在保证角度正确的情况下继续对刀车削。如测量出来发现小端有缝隙，则说明角度调大，反之则小，需要重新调整度数再试。在加工锥度之前一定不能将零件拿下卡盘，否则车削出来的锥度与圆的同心轴有偏差，导致锥度的线条成曲线形状。 最后一天加工的是镗孔的一些基本操作，首先必须钻孔，在使用钻头的时候，必须加冷却液，钻头进入零件和钻通的时候要慢，防止钻头晃动钻出来的孔过偏大于钻头的直径。镗孔的时候，镗刀主偏角为91°~93°最为适宜。车削的时候与外圆大致相同，只不过方向相反。测量尺寸的时候用需要改用内径百分表测量。 总了来说，第一个星期的实习还算比较的顺利，没出现多大的困难，毕竟是以前实习过的缘故，车削的零件也是以前练习过的，主要在零件的长度控制上还有所欠缺。希望下星期继续努力！ 时间过得飞快转眼一个月的车工实习就结束了，在本次车工强化中我认识到了许多，让我感触了许多。 刚开始我们进行了加工台阶轴、对称槽、然后镗台阶孔、加工圆锥、车三角形螺纹、五个项目的实践操作，在实训的过程中，我不仅学到了许多加工工艺方面的知识，更学到了课本上没有的知识。在实训的过程中遇到了不少问题，而犯的错误也不少，通过实训让我学会虚心 求教，细心体察，大胆实践。任何能力都是在实践中积累起来的，都会有一个从不会到会，从不熟练到熟练的过程，人常说“生活是最好的老师”就是说只有在生活实践中不断磨练，才能提高独立思考和解决问题的能力；同时也培养了自己优良的学风、高尚的人生、团结和合作的精神；学会了勤奋、求实的学习态度。 做事要脚踏实地，求真务实，谦虚谨慎、戒骄戒躁、对知识的掌握要弄通弄懂，对技术的掌握要严守规范、严谨细致、精益求精，不懂的地方要问懂。一个人的力量是有限的，团结合作的力量是无穷的，通过对各个项目的加工让我明白：一粒沙虽小，但无数粒却能汇成无限的沙漠；水滴虽小，却你汇成辽阔的海洋；你的一个思想、一个方法，他的一个思想和方法，相互交流互换就有了两个思想和方法，当今社会竞争日益激烈，而我们现在就应该学会与他人合作。 当然，在实训过程中，我们也收获了快乐、与同学的快乐、与老师的快乐。因为每当自己或自己和同学完成了一个项目时，或多或少有些欣慰，会感到开心，我们会彼此之间相互比较谁做的工件好谁做的不好。虽然两百课时的实训时间很短，但对我今后的车工技能有很大帮助。这只是起点，终点离我们还有一定的距离，所以还是需要我们继续努力去走以后的
车床实训心得体会
车床实习心得体会 我是电力系统自动化专业的同学，在上周的实习过程中，我学到了很多课堂上没有的知识，比如:如何切削工件，如何给机床校油，如何使用切削刀，如何应对突发事故等。通过这一周的学习与实践，我深深的为机床工作者所折服在整个实习期间，我们两个人一组，共同完成老师留给我们的实习任务，在第一天的时候，我们按照老师的指导为机床上了油，并稍微了解到了机床各操作手柄的用法，以及如何使用切削刀。第二天，刚去到车间，我们就为机床上了油，本来是有点为自己学习的主动性而沾沾自喜，但是实习老师看过我我们的机床后，很认真的告诉我拿油壶的方向不对地面上留下了许多油渍，这样不仅不好打扫，更容易弄脏衣服，我不禁莞尔，原来做机床工作，不仅要有热情更要细心，这虽然是一件小事，却也反映出了我们在工作时要注意细节，接下来的两天里，按照老师的要求，我们磨了两个工件，当然啦，挺坎坷的，出现了各种问题，不过，庆幸的是我和同伴最终完成了作业。在这个过程中，我领悟到了合作的重要性。并且看似简单的技巧，却也不是一朝一夕就可以完成的，每一个工件都是工人师傅很多次练习后完美的作品。实习的最后我们参观了学校的工件加工厂，里面的工件很复杂，需要十多个师傅依次完成，他们工作很认真，工件很标准。通过这次实习，我懂得了在以后的工作中，我们不仅要有耐心更要细心。不仅要有能独立工作的能力，更要能学会合作，取长补短。不仅要认真工作，更要持之以恒。这次实习虽然结束了，但给我的影响却是长久的，是我迈向社会时的第一课。 我是电力系统自动化专业的同学，在上周的实习过程中，我学到了很多课堂上没有的知识，比如:如何切削工件，如何给机床校油，如何使用切削刀，如何应对突发事故等。通过这一周的学习与实践，我深深的为机床工作者所折服在整个实习期间，我们两个人一组，共同完成老师留给我们的实习任务，在第一天的时候，我们按照老师的指导为机床上了油，并稍微了解到了机床各操作手柄的用法，以及如何使用切削刀。第二天，刚去到车间，我们就为机床上了油，本来是有点为自己学习的主动性而沾沾自喜，但是实习老师看过我我们的机床后，很认真的告诉我拿油壶的方向不对地面上留下了许多油渍，这样不仅不好打扫，更容易弄脏衣服，我不禁莞尔，原来做机床工作，不仅要有热情更要细心，这虽然是一件小事，却也反映出了我们在工作时要注意细节，接下来的两天里，按照老 师的要求，我们磨了两个工件，当然啦，挺坎坷的，出现了各种问题，不过，庆幸的是我和同伴最终完成了作业。在这个过程中，我领悟到了合作的重要性。并且看似简单的技巧，却也不是一朝一夕就可以完成的，每一个工件都是工人师傅很多次练习后完美的作品。实习的最后我们参观了学校的工件加工厂，里面的工件很复杂，需要十多个师傅依次完成，他们工作很认真，工件很标准。通过这次实习，我懂得了在以后的工作中，我们不仅要有耐心更要细心。不仅要有能独立工作的能力，更要能学会合作，取长补短。不仅要认真工作，更要持之以恒。这次实习虽然结束了，但给我的影响却是长久的，是我迈向社会时的第一课。 车床实习体会 车床实习体会 我是电力系统自动化专业的同学，在上周的实习过程中，我学到了很多课堂上没有的知识，比如:如何切削工件，如何给机床校油，如何使用切削刀，如何应对突发事故等。通过这一周的学习与实践，我深深的为机床工作者所折服在整个实习期间，我们两个人一组，共同完成老师留给我们的实习任务，在第一天的时候，我们按照老师的指导为机床上了油，并稍微了解到了机床各操作手柄的用法，以及如何使用切削刀。第二天，刚去到车间，我们就为机床上了油，本来是有点为自己学习的主动性而沾沾自喜，但是实习老师看过我我们的机床后，很认真的告诉我拿油壶的方向不对地面上留下了许多油渍，这样不仅不好打扫，更容易弄脏衣服，我不禁莞尔，原来做机床工作，不仅要有热情更要细心，这虽然是一件小事，却也反映出了我们在工作时要注意细节，接下来的两天里，按照老师的要求，我们磨了两个工件，当然啦，挺坎坷的，出现了各种问题，不过，庆幸的是我和同伴最终完成了作业。在这个过程中，我领悟到了合作的重要性。并且看似简单的技巧，却也不是一朝一夕就可以完成的，每一个工件都是工人师傅很多次练习后完美的作品。实习的最后我们参观了学校的
车工实习概述
【一】车工实习概述 一、目的要求 使学生明确车工实习的教学基本要求、教学环节、车工实习的特点及注意事项。 二、教学文件 实习轮换表、学生分组名单、实习操作成绩单，实习操作评分标准，教材、实习报告，工件图纸， 实习的有关规定、金工实习考试大纲等。。 三、时间和进行方式 时间：60分钟。 方式：在车工实习现场由实习带班师傅对车工实习的全体学生讲解。 四、讲解内容 1.明确车工实习教学基本要求 ①熟悉卧式车床的型号、组成、运动和用途，掌握车床的操作方法并加工零件。 ②了解车床的传动系统、典型传动方式。 ③了解车床常用附件的大致结构和用途。会选择零件的装夹方法。 ④了解常用的刀具材料、车刀角度的作用。 ⑤掌握回转表面的加工方法及所用刀具；了解车外圆、车孔所能达到的尺寸精度等级和表面粗糙度 R a值的范围。 ⑥熟悉轴杆类零件加工的基本工艺过程，会初步制定一般轴杆零件的加工工艺。 ⑦了解盘套类零件加工的基本工艺过程。 2.介绍车工实习主要教学环节 ①学生独立操作。 ②指导师傅操作表演及现场讲解。 3.讲解车工实习特点 ①操作内容较多，有装卸刀具、装卸工件、调整转速及进给量、手动切削、自动切削、测量工件等。 ②一个工件上的加工项目较多（有车外圆、车端面和台阶面、车锥面、钻孔、车孔、倒角等），加工质量与操作技术、操作方法有密切的关系。 ③加工过程中，工件高速旋转，车刀需进行纵向走刀或横向走刀。往往走刀长度超过一定的限度或 退刀方向弄错，即会发生质量事故甚至安全事故。 4.讲解车工实习注意事项 ①要认真练好基本操作。 ②独立操作时要精力集中，一丝不苟，胆大心细，先想后动。 ③要严格遵守各项安全操作规程（由各组师傅具体讲解）。
车工实训总结15篇
车工实训总结15篇 车工实训总结（一）： 一星期的车工实习很快的结束了，回顾自我一周以来所学到的知识与技能，感悟颇深。 首先，理论知识与安全教育是必不可少的，在正式开车床车削零件之前，教师就用了整整一天的时间来为我们上理论方面的知识，虽然感觉第一天过得很乏味，但恰恰却是最重要的资料之一。比如：在装夹刀具的时候，刀刃与刀架底部的垂直距离为，这样就减少了与零件中心对刀的次数，在装刀的时候放入垫片直接用直尺量准后基本上与零件中心持平，节省了对刀的时间。 装夹工件的时候必须要用加力棒拧紧，以免零件飞出发生事故以及刀具的正确使用等等。练习摇车床，也是每次实习车床之前每位同学所必需要经过的一项考核，仅有熟练的摇动大拖板与中拖板，才能为车削零件作好必要的准备，以免刀具与零件发生碰撞。因为这次我们实习的车床与在职中的时候实习的车床有所不一样，在自动进给时有差别，另外还有转速的调节上也有出入。在了解了车床的一些理论知识后，第二天，我们就开始正式加工零件了。 车削第一个零件的时候，感觉还是很紧张，每一步都是那么的细心翼翼，以免出错。大拖板一小格代表1mm，中拖
板和小拖板。车削端面的时候，在离中心2mm左右的时候要停止自动进给改为手动进给，这样就能防止刀头被损坏。车削外圆时，在离尺寸2mm的地方也要停止自动进给改为手动，防止车削过头，零件损坏。 第一、二个零件车削的是台阶轴，主要让我们掌握的是外圆的控制以及千分尺的使用与读数。在测量零件的时候，必须要用游标卡尺与千分尺配合使用，在离规定尺寸剩余1mm内就要改用千分尺测量，这样就能有效的控制外圆的尺寸。再有精车的时候，必须要先试切削测量一下，看尺寸是否在范围之内，这样加工出来的零件准确率就比较高。 第三个零件加工的是锥度，需要转动必须的刻度盘，车削的时候先将大拖板摇到规定的刻度，再用中拖板对刀，然后小拖板退出，大拖板不动，最终调好刻度以后再用小拖板手动进给，车出锥度。首先需要试切削一下，用万能角尺测量，在保证角度正确的情景下继续对刀车削。如测量出来发现小端有缝隙，则说明角度调大，反之则小，需要重新调整度数再试。在加工锥度之前必须不能将零件拿下卡盘，否则车削出来的锥度与圆的同心轴有偏差，导致锥度的线条成曲线形状。 最终一天加工的是镗孔的一些基本操作，首先必须钻孔，在使用钻头的时候，必须加冷却液，钻头进入零件和钻通的时候要慢，防止钻头晃动钻出来的孔过偏大于钻头的直
普通车床操作实训操作教程要点
普通车床操作 实训指导 （一）熟悉车工基本概念及其加工范围 车工是在车床上利用工件的旋转运动和刀具的移动来改变毛坯形状和尺寸，将其加工成所需零件的一种切削加工方法。其中工件的旋转为主运动，刀具的移动为进给运动（图1－1）。 图1-1 车削运动车床主要用于加工回转体表面（图1－2），加工的尺寸公差等级为IT11～IT6，表面粗糙度Ra值为12．5～0．8μm。车床种类很多，其中卧式车 床应用最为广泛。
图1-2 普通车床所能加工的典型表面a）车外园 b）车端面 C）车锥面 d）切槽、切断 e）切内槽 f）钻中心孔g）钻孔 h）镗孔 i）铰孔 j）车成形面 k）车外螺纹 l）滚花 （二）学习卧式车床型号及结构组成 Ⅰ、机床的型号 主参数代号（最大车削直径的1/10，即320mm） 机床型别代号（普通车床型） 机床组别代号（普通车床组） 机床类别代号（车床类） 主参数的1/10，即车床主轴轴线到导轨面的尺寸为160mm， （其车削工件最大直径为320mm）。 组别（普通车床） 类别（车床类） Ⅱ、卧式车床的结构 1．卧式车床的型号
卧式车床用C61×××来表示，其中C为机床分类号，表示车床类机床；61为组系代号，表示卧式。其它表示车床的有关参数和改进号。 2．卧式车床各部分的名称和用途 C6132普通车床的外形如图1-3所示。 图1-3 C6132普通车床 1-床头箱；2-进给箱；3-变速箱；4-前床脚；5-溜板箱；6-刀架；7 -尾架；8-丝杠；9-光杠；10-床身；11-后床脚；12-中刀架；13-方刀架；14-转盘；15-小刀架；16-大刀架 图1-4 刀架 图1-5 尾座 1顶尖 2套筒锁紧手柄 3顶尖套筒 4丝杆 5螺母 6尾座锁紧手柄 7手轮 8尾座体 9底座
初级车工实训教案
初级车工实训教案一
课题 教育目标 课时 授课地 重点 教具 普车操作安全知识 掌握普车安全操作，了解安全操作知识 2 教室 安全操作 教材
1. 开车前， 应检查车床各部分机构是否完好， 各手柄位置是否正确， 起动后， 应低速空转 1-2 分钟，润滑机床各部。 2. 工作中需变速时，必须先停车。 3. 不允许在卡盘上导轨上敲击或校直工件，床面上不准放置工具或工件。 4. 车刀磨损后，要及时刃磨。 5. 下班前， 应清除车床上及车床周围的切屑及冷却液，擦净后按规定在加油 部位加上润滑油。 6. 下班后，将大滑板放置在车尾一端，各手柄放到空档位置，关闭电源。 7. 装夹较重工件时，应用朩板保护床面，下班时如工件不缷下，应用千斤顶 支承。 8. 在工作时，应按规定穿好工作服，女工应戴好工作帽，头发或辫子应塞入 工作帽。 9. 戴防护眼镜，注意头部与工件不能靠得太近。 10.严格按车工操作规程操作机床。 11. 操作过程中发现故障应及时停机，发生事故应及时按紧急停止按钮。 例举实际生产中不遵守安全操作规程所发生的血的教训的事例， 说明安 生产的重要性。 布 置 作 业 教 育 后 记 板 书 设 计
初级车工实训教案二
课题 教育目标 讲 授 课时 授课地 重点 教具 1. 车刀的组成 普通车床基本操作（一）车刀的刃磨 了解车刀的基本结构，掌握车刀的刃磨基本方法 训 课时 视实人员定 3 练 授课地 砂轮间 教室 掌握普车基本操作方法 教材， 砂轮机， 45°弯头刀， 90°右偏刀， 切刀， 镗孔 刀， 三角螺纹刀，样板 三面、二刃、一刀尖
4 3 2 1 6 5
8
7
1--切削部分 5--刀体 (1) 前刀面
2--副后面 6--主切削刃
3--副切削刃 7--主后面
4--前刀面 8--刀尖
切屑流过的表面,又称前面。
(2) 主后刀面 与工件切屑表面相对的表面. (3) 副后刀面 与工件已加工表面相对的表面。 (4) 主切屑刃 前刀面与主后刀面的交线，担负主要的切屑工作。 (5) 副切屑刃 副刀面与副后刀面的交线，担负少量的切屑工作，起一定的修光 作用。 （6）刀尖 主切屑刃与副切屑刃的相交部分，一般为一小段过渡圆弧。
车工实训总结报告
( 实习报告 ) 单位：_________________________姓名：_________________________日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 车工实训总结报告Summary report of lathe worker training
车工实训总结报告 车工实习结束了，但带给我的感受却永远的留在了我的心底。 重要的是安全老师告诉我们的以前发生的类似事件，我真的有点害怕，许多人也和我有同样的感受。老师看出了这一点，就告诉我们，只要按照正确的方法，掌握要领，是不会发生事故的，于是我明白了，规范的操作，是安全的重要保证! 一、车工安全知识 1、上班穿工作服，女生戴工作帽，并将长挽入帽内。 2、工作时必须精力集中，不准擅自离开机床。 3、工件和车刀需装夹牢固，以免工件和车刀飞出伤人。 4、工件旋转时，不准测量工件。 5、工件安装好后，三爪扳手必须随手取下，以免不注意开动车床，以免扳手飞出伤人。
6、上班不准串岗，坚持各自工作岗位二车床实践知识老师先初步示范了一下操作方法，并加工了一部分，然后就让我们开始加工，在此时老师们教的非常认真，不停地在人群中穿梭，随时指正我们在操作中的错误，纠正手型，耐心的一遍遍的分析我们做的砂型的的优缺点。虽然时间只有短短的几天，但是师傅们却是尽其的努力，在如此有限的时间里多教给我们一点东西，希望我们能真的有所收获，而不是空手而归。。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀，一开始我们要把所给圆柱的端面车平，就要用偏车刀来加工，然后就是切槽，这时就要换用切槽刀。切槽刀的刀头宽度较小，有一条主切削刀和两条副切削刀，它的刀头较小，容易折断，故应用小切削用量。切槽的时候采用左右借刀法。切完槽，就要加工螺纹了，这对我们这种从来没有使用过车床的人来说，真是个考验。我不停的转动横向和纵向的控制手柄，小心翼翼的加工，搞了整整一个下午，还算满意，不过比起老师拿给我们看的样本还是差了不少，而且在加工的时候我的手还被飞出来的热的铁屑烫伤了，不管怎么说，一句话，还是不熟练。但看着自己加工出来的工件，心里
《实训》教案与教学设计
实训教学设计 课程名称：专业技能实训（课程名称）主讲教师： 20 年～20 年第学期
教学设计方案实训名称实训学时 授课班级1：班授课班级2：班授课班级3：班授课班级4：班授课班级5：班授课班级6：班授课班级7：班授课班级8：班授课班级9：班授课班级10：班授课班级11：班授课班级12：班 课程性质公共必修课（）专业必修课（√） 课程类型理论课（）实训课（）理实一体课（√） 课程定位 本课程主要培养学生熟悉数控机床安全操作规程并提高学生的安全文明生产意识；掌握数控常用G代码、M代码指令的用法以及熟练应用；培养并提高学生的编程与数控加工工艺分析能力；通过典型产品的制作和调试，培养学生的制造能力、检测能力，并逐步具备零件的工艺改进与编程设计能力。涵盖了一部分数控中级工技能需掌握的基本理论与实操知识。 前修课程：“数控加工工艺与编程”、“机械制图”、“普通机械加工”等。后续课程：“毕业实践项目”、“CAD/CAM” 考核方式考试（）考查（√）考证（） 教材及参考教材教材：数控车床操作及考证培训(自编教材) 主要参考书： （1）数控车工加工中心操作工（中级），沈建峰机械工业出版社（2）数控机床编程与操作模块化教程赵华许杰明主编清华大学出版社
（3）数控机床操作工职业技能鉴定指导，周虹人民邮电出版社 课时分配序号授课章节课时周一项目一数控车床基本操作和安全教育 周二项目二门轴的加工 周三项目三圆弧手柄的加工 周四项目四定位销的加工 周五项目五螺杆的加工 备注： 1、课时分配可根据项目、情境设计，也可根据教材篇章组织，一般是2节课为1次课。 2、表格内的字体为“仿宋_GB2312，小四”。 授课 章节 项目一数控车床的基本操作 授课 日期 周一授课课时 教学目标1. 熟悉数控机床安全操作规程并提高学生的安全文明生产意识 2.熟悉数控车床的操作（如：熟悉机床面板操作和加工指令） 3.了解常用指令的用途 教学基本内容： 1.数控机床安全操作规程 2.数控车床操作 3.熟悉常用指令的用途重点：注意安全，文明操作
车工实训总结报告.doc
车工实训总结报告 当工作进行到一定阶段或告一段落时，需要我们来对前段时期所做的工作认真地分析研究一下，肯定成绩，找出问题，归纳出经验教训，以便于更好的做好下一步工作。以下是为大家准备的车工实训总结报告【三篇】，供您借鉴。篇一为期二周的金工实习。在此期间，我们接触了机加工的基本操作技能，在老师们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们没有发生一例重大伤害事故，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了实习任务。 实习之前就听已经实习过的同学说很累，但是在实习第一天，我依然怀着激动好奇的心情来到了实习中心，看着一台台庞大的机器，我一脸茫然，心想操作它们一点很难吧。不知老师教了我之后我会不会操作。总之，几份忐忑，几份期待。我们班同学大概也是怀着好奇的心情，在机器上这里碰碰，那里摸摸。接下来老师告诉我们本次实习的基本任务和目的，并且再三强调安全问题。最后就是讲课与示范了。 我们主要学习车工，一进操作室看到车床就知道操作应该不容易，结果老师也说了车工是最难的。我当时就告诉自己，我的动手能力本来就不强，一定要认真听! 车床是利用工件的旋转和刀具的直线和曲线运动来加工工件的，就其工作的基本内容来说，可以车削外圆。内圆、端面、切断、切槽、内外圆锥、各种螺纹及滚花和成形面等。经过老师的介绍，我知道了车刀的安装必须注意以下几点： 第一，车刀夹在刀架上的伸出长度应该尽量短，以增强其刚性。第二，车刀底下的垫片数量应尽量少，并放整齐。 第三，车刀刀尖应于车床主轴中心等高。 工件的安装： 第一，伸出不能太长，影响装夹刚性。 第二，装夹必须牢固可靠，防止工件飞出伤人，必要时用加力杆。第三，装夹毛坯工件时注意找正佳紧。同时还有切削三要素、切削用量选择、手动车外圆，端面，阶台的方法。最后老师也同样的讲了实习任务，并且介绍了加工这个零件的工艺步骤，我认真的听着，生怕遗漏一点点。最后就是在操作机器上是演示了，同样我也很认真的看着。老师的任务完成了，接下来就轮到我们自己操作了，我们三人一组，
车工实训教案
车工实训教案1 一、教学目标 （一）知识掌握点 1．熟悉车刀的组成及安装，常用刀具的材料。 2．熟悉卧式车床的组成及其主要功用，卧式车床的主要调整方法。 3．基本掌握典型表面加工的工艺过程。 4．掌握车削用量三要素及切削速度计算公式。 5．掌握车外圆、车端面、车内孔、钻孔、滚花、车螺纹、切断、车成形面以及车圆锥面的加工方法和测量方法。 6．掌握常用量具的使用方法，车削所能达到的尺寸精度和表面粗糙度。（二）能力训练点 1．正确调整卧式车床和使用工夹量具。 2．独立安装外圆车刀，在卧式车床上独立完成中等精度零件的车削加工。（三）素质培养点 1．培养学生的创新能力。 2．锻炼学生的实际操作能力 3．提高学生分析问题和解决问题的能力。 4．加强学生劳动观念和劳动纪律的意识。 二、大纲重点、学习难点及化解办法 1．大纲重点 (1)典型表面加工的工艺过程。 (2)车外圆、车端面、钻孔、滚花、车螺纹、切断、车成形面以及车圆锥面的加工方法和测量方法。 (3)独立安装外圆车刀，在卧式车床上独立完成中等精度零件的车削加工。2．学习难点 (1) 刻度盘的使用方法； (2) 车锥度； (3) 车螺纹； 3．难点化解办法 均为机床示范讲解与学生反复练习； 三、教学计划
[教学计划设计说明] 1．先理论后实践，先示范后练习； 2．先易后难； 3．使学生更容易、更快的掌握基本知识和技能。 四、物质准备 １．设备：CA6140、SK360 ２．工具：卡盘扳手、刀架扳手、活顶尖、钻卡头、砂纸、锉刀、活扳手、死板手。 ３．刀具：90°偏刀，45°弯头车刀，60°尖刀，圆弧刀。 ４．材料：φ18×265Q235A圆钢、φ25×172Q235A圆钢、灰口铸铁。 ５．教具：挂图、电视、录像机。 五、教学过程 单元1 车工绪论 [导入]同学们好！欢迎同学们到车工来实习，希望同学们珍惜这次难得的实习机会，达到实习目的。 [提问] 实习目的的概念。（找1～2名学生）
车工实训总结报告【三篇】
车工实训总结报告【三篇】 篇一 为期二周的金工实习。在此期间，我们接触了机加工的基本操作技能，在教师们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们没有发生一例重大伤害事故，基本到达了预期的实习要求，圆满地完成了实习任务。 实习之前就听已经实习过的同学说很累，但是在实习第一天，我仍然怀着激动好奇的心情来到了实习中心，看着一台台庞大的机器，我一脸茫然，心想操作它们一点很难吧。不知教师教了我之后我会不会操作。总之，几份忐忑，几份期待。我们班同学大概也是怀着好奇的心情，在机器上这里碰碰，那里****。接下来教师告诉我们本次实习的基本任务和目的，并且再三强调安全问习题。最后就是讲课与示范了。 我们主要学习车工，一进操作室看到车床就知道操作应该不容易，结果教师也说了车工是最难的。我当时就告诉自己，我的动手能力本来就不强，一定要认真听!车床是利用工件的旋转和刀具的直线和曲线运动来加工工件的，就其工作的基本内容来说，可以车削外圆。内圆、端面、切断、切槽、内外圆锥、各种螺纹及滚花和成形面等。经过教师的介绍，我知道了车刀的安装必须注意以下几点：
第一，车刀夹在刀架上的伸出长度应该尽量短，以增强其刚性。 第二，车刀底下的垫片数量应尽量少，并放整齐。 第三，车刀刀尖应于车床主轴中心等高。 工件的安装： 第一，伸出不能太长，影响装夹刚性。 第二，装夹必须结实可靠，避免工件飞出伤人，须要时用加力杆。 第三，装夹毛坯工件时注意找正佳紧。同时还有切削三要素、切削用量选择、手动车外圆，端面，阶台的方法。最后教师也同样的讲了实习任务，并且介绍了加工这个零件的工艺步骤，我认真的听着，生怕遗漏一点点。最后就是在操作机器上是演示了，同样我也很认真的看着。教师的任务完成了，接下来就轮到我们自己操作了，我们三人一组，要每人都加工一个简单的零件。 刚开始的时候我们对机床的熟悉度不够，导致我们加工起来不仅很慢，而且经常出错，应为机加工零件对零件的精度要求很高的，一
车工培训教学计划精选.
车工培训计划 一、培训目标 1、理论知识 依据《车工国家职业标准》中对车工的理论知识要求，通过培训，使培训对象掌握职业 道德标准和相关法律知识、车工技能的基本知识、相关识图与绘图知识、制订简单加工工艺的知识，掌握工件的定位与夹紧，懂得如何合理选择常用刀具，懂得设备使用和维护保养基础及专业知识。 2、操作技能 依据《车工国家职业标准》中对车工的操作技能要求，通过培训，使培训对象在工作过 程中掌握对简单轴类工件、套类工件、螺纹工件、锥面及成型面的独立加工，内外径、长度、深度、高度、锥面及成型而、螺纹的检验等基本技能，达到独立上岗操作的水平。 二、培训时间总课时： 360 理论授课：144 技能操作：216 机动课时：16 三、课程设置与教学要求（一）知识要求 1.职业道德和相关法律知识 2. 安全知识 3. 机械识图与绘图 4. 金属材料 5. 车工工艺（二）技能要求 1. 轴类零件的加工 2. 套类零件的加工 3. 内外径、长度、深度、高度的检验 4. 螺纹的加工 5. 螺纹的检验 6. 锥面及成型面的加工 7. 锥度及成型面的检验 车工培训大纲 一、说明 1、 课程的性质与任务 本课程是一门专业工艺理论与技能训练一体化的专业课程。本课程的任务是使学生掌握 车工应具备的专业理论知识和操作技能。 2、 教学的基本要求 通过培训，使培训对象掌握车工工作的理论知识和操作技能，培训完毕，培训对象应能 够独立上岗，完成简单工件的加工。 3、 教学中应注意的问题 在教学过程中，以理论教学为基础，注意加强技能训练，使培训对象通过训练掌握知识 与技能。 总课时：360课时 三、教学要求与内容 （一）知识部分 1、职业道德和相关法律知识 (1)教学要求 通过培训，使培训对象了解本工种职业道德标准和相关法律知识的内容。 (2)教学内容 1)职业道德标准。 2)相关法律知识 (3)教学建议 通过事例讲解使培训对象理解本上种职业道德标准和相关法律知识的内容。 2、基础知识 (1)教学要求 通过培训，使培训对象了解车床的基本性能，掌握车床主要部分的名称和用途，牢记安 全操作、文明生产知识。 (2) 教学内容 1) 公差与配合 2)常用金属材料与热处理知识。 3) 常用非金属材料知识。 4) 机床传动知识。 5) 机械加工常用设备知识。 6) 金属切削常用刀具知识。 7) 设备润滑及切削液的使用知识。 8) 工具、夹具、量具使用与维护知识。 9) 划线知识。 10)钳工操作知识。 11)安全用电知识。 12)安全操作知识。 13)文明生产知识。 14)环境保护知识。 (3) 教学建议
车工实训教案2
教案首页
教学过程及教学内容 [课前组织] 1．检查学生出勤情况，填写教学日志 2．检查学生装束是否整齐 3．讲述要求：纪律、卫生、学习方法、如何作笔记 4．宣布本项目的学习任务与目的要求： 任务一车刀的基础知识 （1）了解车刀的种类与用途。 （2）了解车刀材料的要求和性能。 （3）掌握刀具的几何角度及其作用。 任务二砂轮的选择与车刀的刃磨 （1）了解砂轮的种类和使用方法。 （2）掌握车刀的刃磨过程和方法。 （3）初步掌握常用刀具的刃磨方法。 任务三零件的找正、装夹与测量 （1）能正确找正和安装工件。 （2）能对零件尺寸进行测量和对质量进行简单分析。 [新课导入] 导语：合理选用和正确刃磨刀具，对保证产品质量、提高生产效率有着非常重要的意义。[入门指导] 任务一车刀的基础知识 ●活动一刀具知识学习 1．认识常用刀具 了解车刀的种类和用途、车刀的组成、车刀的常用材料，是合理选择车刀进行车削加工的前提。 （1）常用车刀的种类和用途 1）90°车刀（偏刀）用来车削工件的外圆、阶台和端面。 2）45°车刀（弯头车刀）用来车削工件的外圆、端面和倒角。 3）切断刀用来切断工件或在工件上切出沟槽。 4）车孔刀用来车削工件的内孔。 5）成形刀用来车削工件阶台处的圆角和圆槽或车削成形面工件。 6）车螺纹刀用来车削螺纹。 7）硬质合金可转位车刀
（2）车刀的主要组成部分 车刀是由刀头（或刀片）和刀杆两部分组成。刀杆用于把车刀装夹在刀架上；刀头部分担负切削工作，所以又称切削部分。车刀的刀头由以下几部分组成： 1）前刀面 刀具上切屑流过的表面。 2）主后刀面 同工件上加工表面互相作用和相对着的刀面 3）副后刀面 同工件上已加工表面互相作用和相对着的刀面。 4）主切削刃 前刀面和后刀面的相交部位。它担负着主要的切削工作。 5）副切削刃 前刀面和副后刀面的相交部位。它配合主功削刃完成切削工作。 6）刀尖 主切削刃和副切削刃的连结部位。为了提高刀尖的强度和使车刀耐用，很多刀在刀尖处磨出圆弧型或直线型过渡刃。 （3）车刀的常用材料 车刀切削部分在车削过程中承受着很大的切削力和冲击力，并且在很高的切削温度下工作，连续地经受着强烈的摩檫，所以车刀切削部分的材料必须具备硬度高、耐磨、耐高温、强度好和坚韧等性能。 目前常用的车刀材料有高速工具钢和硬质合金两大类。 1）高速工具钢 高速工具钢是一种含有高成分钨和铬、钒的合金钢。高速工具钢刀具制造简单，刃磨方便，容易磨得锋利，而且韧性较好，能承受较大的冲击力，因此常用于加工一些冲击力较大、形状不规则的工件。高速工具钢也常作为精加工车刀（如宽刃大进给的车刀、梯形螺纹精车刀等）以及成型车刀的材料。但高速工具钢的耐热性较差，因此不能用于高速切削。 常用的高速工具钢牌号是W18Cr4V （每个化学元素后面的数字，系指材料中含该元素的平均百分数）。 2）硬质合金 硬质合金是用钨和钛的碳化物粉末加钴作为结合剂，高压压制后再经高温烧结而成的。硬质合金能耐高温，即使在1000℃左右仍能保持良好的切削性能。常温下硬度很高，而且具有一定的使用强度。缺点是韧性较差、性脆、怕冲击。但这一缺陷，可通过刃磨合理的刀具角度来弥补。所以硬质合金是目前最广泛应用的一种车刀材料。 硬质合金按其成分不同，主要有钨钴合金（YG3、YG6、YG8）和钨钛钴合金（YT5、YT15 、
车工铣工实习总结
车工铣工实习总结 车工铣工实习总结 我们在学校工程训练中心进行了为期两周的金工实习。期间，我们接触了车、铣、磨三个工种。每天，大家都要学习一项新的技能。在实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到作出一件成品的过程。在师傅们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们没有发生一例伤害事故，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了两周的金工实习。 ＂金工实习＂是一门实践性的技术基础课，是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。它不仅可以让我们获得了机械制造的基础知识，了解了机械制造的一般操作，提高了自己的操作技能和动手能力，而且加强了理论联系实际的锻炼，提高了工程实践能力，培养了工程素质。这是一次我们学习，锻炼的好机会！通过这次虽短而充实的实习我懂得了很多。
一，车工 金工实习，对我们来说感觉很新鲜，一大早，我们迎着朝阳，兴致勃勃地向实习基地出发，今天提前上一节课，老师给我们讲解金工实习的意义，课程安排，以及实习过程中的安全问题。总体而言，我们上的实习课明显偏少，这可能由于场地的原因，不过相信以后学生的实习时间会逐渐增加。接下来，老师又一一为我们详细的介绍各种刀具，工件，车床的相关知识，虽然这些知识对我们很陌生，但老师的耐心讲解，让我们开始产生了兴趣，听的也比较认真，因为这些知识是最基本也是最最重要的，接下来我们按照分组，由不同的老师带领参加各自的工种。 我首先接触的工种是车工。车工是在车床上利用工件的旋转和刀具的移动来加工各种回转体的表面，包括：内外圆锥面、内外螺纹、端面、沟槽等，车工所用的刀具有：车刀、镗刀、钻头等，车销加工时，工件的旋转运动为主的运动，刀具相对工件的横向或纵向移动为进给运动。
车工实训教学总结
车工实训总结 史瑞前 在学校的领导和各位同仁的积极配合下，顺利完成了本学期的车工实训。回顾本次实训，在以下方面取得了较好的效果： 一、无安全事故发生 车工实训不像一般的课堂教学，车间里学生面对的是高速旋转的机床级车床上随时因操作不当而高速飞出的工件、刀具、金属碎块等，还有高速旋转且随时因操作不慎而爆裂的砂轮。这些都可能对学生的人身甚至是生命安全构成极大威胁，这也是车工实训课堂上的最大隐患。而作为实训指导教师，在教学过程中始终不忘安全第一的思想，每节课上课前的集中都要强调安全，学生操作过程中始终能严格要求规范操作，下课前的总结都要把存在的安全隐患加以强调。老师不厌其烦的讲安全、强调安全，不断培养学生树立安全操作意识，久而久之学生逐步养成安全操作、规范操作、文明操作的思想意识，从而保证了整个实训过程中无安全事故发生。 二、加强管理，减少消耗，降低实训成本 车工实训成本投入较高，实训过程中原材料，工量具等消耗较大，但为了节约成本，降低消耗，重点加强了材料、刀具、量具的管理，严格控制各种材料的出入，对每个学生在实训过程中所需的材料，都有学生亲自下料，教师对每个学生的原材料进行
登记，并对每个原材料做标识记号，便于学生对自己的材料进行加工管理，最后在实训结束时，对每个学生用自己的原材料技工的零件进行登记并打分。 在实训过程中，对学生应各种失误所造成的刀具、设备等损坏，现有学生自己报告班长，再有班长上报教师，然后共同分析事故原因，对确因未按规范操作或因个人行为造成的重大损失，酌情进行赔偿。从而刺激了学生在操作过程中按老师要求认真规范操作，极大的降低了各种事故的发生，减少了各种材料、刀具、量具、设备的认为损坏，减少实训中的消耗，极大的降低了实训成本。 三、加强实训考核促使学生认真操作 按照学校教学要求，加强学生平时成绩考核，本次实训过程中，把学生实训成绩进行了细化，一个工件按工艺分为六次加工，分六次进行考核评分，这缩短了学生轮换加工的周期，又可以随时掌握学生完成实训任务的质量情况，便于实施控制、调整实训任务和进度。 总之，本次实训，由领导的带领和学生的配合下，便于老师对实训管理和实训任务的安排,再加上这次实训的管理方法及措施到位，从而取得了较理想的实训效果。 庄浪县职业教育中心
车工实训心得体会范文8篇
车工实训心得体会范文8篇 车工实训心得（一） 经过一个学期的车工实训，使我懂得了很多关于车床加工方面的知识。我已经基本掌握了一些基本工件的加工方法，下头由我来向教师介绍一下我这学期学到的知识，我将以加工一个m20螺纹为例讲出它的加工方法和所注意的事项。 我以ca6140车为例，要想加工螺纹，在加工螺纹前要先车一个m20的外圆。因为最终车出来的螺纹直径要求是m20，在加工过成中我们要把外圆车的比m20要小0.2—0.3，也就是说我车出来外圆的直径最终应当是19.7或是19.8。在那里我假设我现有的棒料直径为m30。 此刻我开始进行加工，首先我把棒料放到车床的卡盘上加紧，在刀架上把外圆车刀上好，第1部开始车外圆，把车床的转速调到450转每分钟，转动大拖板和中拖板使车刀轻轻的挨到棒料的端面上（车刀只是轻轻的碰到了棒料不能使刀和棒料有过大的接触）然后大拖板进给1—2mm使用中拖板进给车出一个和棒料外圆垂直的端面，继续对刀使刀和料的外圆向碰，大拖板退刀到料外，然后开始车外圆在那里我将对料车4刀头三倒粗车第4刀精车。第一刀中拖板进刀，进刀的尺寸约3mm。在加工到梦想长度后大拖板退刀但中拖板不动，第二、三刀和第一刀一样进3mm，最终一刀精车此刻料离预定值还有1.2或1.3，在切这刀时要加上偏差（在那里我对自我的要求是0+0.0—0.02）0.02。
经过上头的加工我已经把原料加工成了外圆为m19.7的料了，下一部我要做的是在m20—30之间的地方用切断刀在20的上头紧挨着30的地方切一个槽，槽的宽度在5—8mm之间，深度为6.4mm（因为我要车的螺纹的螺距是 2.5的由公式可算出中拖板的进给量为3.2mm，实际切入为6.4）。切槽时应注意的是切到指定宽度和深度后要对槽进行清根。 以上准备工作都做完了。最终我要对螺纹进行加工了，那里我应的正反转切削发这中方法在加工时大拖板上的压和开关是闭合的特点是当卡盘正转时大拖板进刀反转时退刀。经过对车床刀的进给进行调节后。将螺纹刀对到料上使卡盘正转使刀在料上划出一道印用游标卡尺测量看是不是2.5，量完后如果合格就能够用中拖板进刀了。这是车床的转速不能太高在100多转分，进给是最大值不要超过5mm，最终几刀时最好每次在0.01—0.02左右这样保证螺纹的表面光华度不至于产生撕裂。 以上就是我加工螺纹的全部过程，我明白我懂的这些只可是是车工的皮毛而以想要更好的学好车工我以后还要努力学习。 车工实训心得（二） 在中基这半年的实习结束了。感受、收获颇丰。 走出学校，融入社会。从一个学生转化为一个单位人，在思想的层面上，必须认识到二者的社会主角之间存在着较大的差异。学生时代只是单纯的学习知识，而社会实践则意味着继续学习，并将知识应用于实践，学生时代能够自我选择交往的对象，而社会人则更多