钣金设计尺寸公差表-1
钣金件设计规范
钣金结构件可加工性设计规范 1范围和简介 1.1范围 本规范规定了钣金结构设计所要注意的加工工艺要求。 本规范适用于钣金结构设计必须遵守的加工工艺要求。 1.2简介 我司产品结构件主要是由钣金材料经过冲压加工而成，这些冲压件的几何形状、尺寸和精度对冲压工艺影响很大。冲压件具有良好的加工工艺性有利于节省材料、减少工序、提高模具使用寿命和产品质量，同时，可以有效的降低产品成本。 按钣金件的基本加工方式，如冲裁、折弯、拉伸、成型，本规范通过阐述每一种加工方式所要注意的工艺要求，提出对钣金件结构设计的限制。 1.3关键词 钣金、冲裁、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。 3 冲裁分为普通冲裁和精密冲裁，由于加工方法的不同，冲裁件的加工工艺性也有所不同。目前我司通信产品结构件一般只用到普通冲裁。下面介绍冲裁的工艺性，是指普通冲裁的结构工艺性。 3.1冲裁件的形状和尺寸尽可能简单对称，使排样时废料最少。 3.2
图3.2.1 冲裁件圆角半径的最小值 3.3冲裁件应避免窄长的悬臂与狭槽 冲裁件的凸出或凹入部分的深度和宽度，一般情况下，应不小于1.5t(t为料厚)，同时应该避免窄长的切口与和过窄的切槽，以便增大模具相应部位的刃口强度。见图3.3.1。 3.4 图3.4.1 冲孔形状示例 * 高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表见第7章附录A。 表1冲孔最小尺寸列表
钣金件通用公差精度的标准
钣金件通用公差精度标准 1 目的 采用统一规范的未注公差标准，规范钣金件设计、生产、验收标准，保证钣金加工件精度要求。（1）能有效简化制图，节省设计时间，高效地进行信息交换。（2）突出图样上注出公差的尺寸，方便生产制造。（3）简化检验要求，有助于质量管理。最终能达到高质量、高效率生产。 2 适用范围 从标准颁布之日起试运行，适用于颁布以后新设计钣金件(以前设计的钣金件,还按照原标准进行制造及验收)。从设计出图、生产制造到产品验收的整个阶段，按照本标准运行。 3 职责 技术中心 技术中心按照该标准进行设计，标准参考见附录一。对功能上无特殊要求的要素采用一般公差，在图样上可不注出其公差，只须在技术要求或技术文件中说明参照本标准。图样上尺寸未注公差的一般公差的公差等级，需考虑通常的车间精度。 （1）对任一单一尺寸，当功能上允许的公差等于或大于一般公差时，采用一般公差，既不需标注其公差。 （2）当要素的功能允许比一般公差大的公差，在制造上比一般公差更为经济时，其相应的极限偏差数值要在尺寸后注出。 （3）由于功能上的需要，某要素要求采用比一般公差小的公差值，应在尺寸后注出其相应的极限偏差数值。 制造中心（主指钣金件供应商） 制造中心按照该标准进行生产，标准参考见附录一。设计图样中标注公差项，依照标注的偏差数值进行生产。而对于设计图样中未注公差项，应依照规范的标准偏差数值进行生产。如果供应不能加工出设计标注的精度要求时，应与主设计人员沟通协商解决。 品质管理部 品质管理部按照该标准进行验收，标准参考见附录一。品质管理部严格按照未注
公差的标准进行钣金件的验收工作。对于超出一般公差的工件，如未达到损害其功能时及影响外观时，请与主设计人员联系，以判定是否可让步接收（但并不能说明以后都可降低标准）。若工件的功能受到损害时请供应商返工或报废。 4 制定本标准依据 参考国际标准:ISO 2768, 国家标准:GB/T 1184-1996、GB/T 1804-2000。以及现有生产供应商提供的数据（即加工所能达到的常规精度），制定出钣金件加工精度的规范未注公差标准，规定未注出公差尺寸的一般公差的公差等级和极限偏差数值。 本标准解释权归精密系统事业部技术中心标准产品室
钣金检验通用标准
封面页文件编号： WI－BJ－023 文件名称：钣金件通用检验标准 修订号: 1.0 （包括封面，共 16 页）
1.0目的 为保证我司钣金件产品的质量，又减少图纸对通用要求的描述，特制订本通用检验标准。 2.0范围 本标准适用于我司标准以及非标准的钣金产品，本标准侧重范围，规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验标准，主要从外观、尺寸控制、力度、组装要求作出规定；对钣金件产品的功能、结构特别性能不作规定，我司主要产品要求须参照相关检验标准，特别产品之特殊要求需另外说明。 3.0职责 3.1工程部 3.1.1设计时应支持本标准，对特别要求应特别说明。 3.1.2与本标准有关的不符合项之特纳。 3.2销售部 3.2.1客户特别要求的收集 3.2.2与本标准有关的不符合项之特纳 3.3生产部 按本标准做货及自检。 3.4品管部 按本标准检验。 4.0作业内容 4.1剪床开料 4.1.1外观保证 4.1.1.1剪床开料必须用经IQC检验合格之板材，大料平直度、外表面状态必 须符合IQC检验标准。 4.1.1.2未经确认不得采用已生锈之SECC和SPCC板料，以及表面严重划伤之 SUS板料。 4.1.1.3对胶沙不锈钢应注意开料之纹向要求，不可在不确定情况下作出纹向 任意开料，并严格保护表面，以避免刮伤。 4.1.1.4剪床开料之批锋应小于料厚之3%，手摸应无明显刮手现象。 4.1.2尺寸控制
4.1.2.1为保证钣金成形尺寸，减少过程累积误差对工件尺寸的影响，剪床开 料尺寸允差按下表检验： 4.1.2.2对一开几过多的开料件，如单一方向开料数量超过六件（一般应为偶 数），应先将料对开，然后再开成单件，以减少误差累积。 4.1.2.3对长度超过1500-2500之开料切边直线度应小于0.3mm/m，宽度大小端 误差小于0.5mm。 4.1.2.4开料件之长短边90。角度允差±3′。 4.2 CNC冲孔 4.2.1外观保证 4.2.1.1 CNC冲孔应先检查板材是否有划伤，对经剪床放行而有少许划伤之板 料，冲孔时应将划伤面尽量放于批锋面，以减少对外观的影响。 4.2.1.2 CNC冲孔应留意批锋在工件成形后的位置影响，应尽量保证批锋在工 件成形后的内面方向：（对重要表面，工程绘图应将外表面放在正视方 向，以方便编程）对重要表面又分左右之工件，CNC冲孔需在冲孔时分 左右（即正反），以保证成形后批锋都朝内面。 4.2.1.3对胶沙不锈钢，CNC冲孔应保证批锋位于胶沙之反面。（工程绘图，应 留意将外表面放在胶沙面且于图之正视方向，并作出相应之标注，如在 打弯图上标明胶沙面位置）。 4.2.1.4冲孔应保证最小的模具接合缝以及批锋高度，直边接合缝不可出现大 于0.1~0.15之阶梯现象。孔边批锋高度一般应小于料厚的3%，最大不 可超过0.1mm（对T≦3mm厚板材言） 4.2.1.5为保证折弯后钣金件的拼角外观以及折弯尺寸，CNC冲应留意工艺孔不 可漏冲。一般T=0.8或1.0板，工艺孔取Φ2.0；T=1.0/1.5/2.0板，工艺孔取Φ2.6；T=3.0板，工艺孔取Φ3.2。 4.2.2尺寸保证 4.2.2.1孔距
钣金技术要求大全
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 3.去除毛刺飞边。 8.未注形状公差应符合GB1184-2000. 9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m 10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 11.未注圆角半径R5。 12.未注倒角均为2×45°。 13.锐角倒钝。 23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。 24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。 25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。 26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。 28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。 68.补焊前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。 84.加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。 钣金技术要求大全 1.零件去除氧化皮。 2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 3.去除毛刺飞边。 4.经调质处理，28HRC～32HRC。 5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，40HRC～45HRC。 6.渗碳深度0.3mm。 7.进行高温时效处理。 8.未注形状公差应符合GB1184-2000. 9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m 10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 11.未注圆角半径R5。 12.未注倒角均为2×45°。 13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。 15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。 20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。 21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。 22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验 部门的合格证方能进行 装配。 27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧 力矩紧固。 29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度 的60%，并应均匀分布。 30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。 31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。 32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧 不均现象。 33.粘接后应清除流出的多余粘接剂。 34.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。 35.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称 于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。 在上述范围内用塞尺检 查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。 36.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。 37.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。 38.上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。 39.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合 面和端面包持平齐状 换页 态下钻铰、配销。销打入后不得松动。 40.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不 应小于70%。 41.合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核 现象，在接触角外的
钣金常用材料及性能介绍说明
钣金常用材料及性能介绍说明 品名：不锈钢板 代号：SUS，STAINLESS STEEL 常用型号：SUS304（18-8不锈钢，无磁性）SUS301（弹簧不锈钢，轻微磁性）SUS430（有磁性，较易生锈）抗拉强度：53kgf/mm2以上。 材料厚度：~。以上材料较难买到。 材料宽度：最宽5’(1524mm)，一般为4’，即1219mm或1250mm，可依需要裁切小于1524mm 之任意尺寸。 材料长度：可依需要裁切任意尺寸。一般为8’，即2438mm或2500mm。 材料特性： 1、金属白色光泽，表面不易生锈，依表面状态可分：雾面、亮面、镜面、拉丝面等。为保护表面，经常贴上PVC保护膜。 2、一般不做表面处理。如要烤漆须经特殊表面处理。 3、不适宜做电镀，可做电解。 4、适宜做冷冻、空调、家电、装饰结构件。比重： 重量计算：长（m）×宽（m）×厚（mm）×比重=公斤（kg）如： SUS304 ×1220×2440重量为：×××= 又如： SUS430 ×1000×2000重量为：1×1×2×= 注：1、材料厚度一般公差＋0，－，亦即板厚实测可能
只有。 2、量测材料厚度应使用测微器（micrometer），不要使用光标卡尺。 品名：冷轧钢板（COLD ROLLING STEEL） 代号：SPCC、CRS (SPCD：抽拉用冷板，SPCE深抽用冷板。) 硬度：HRB 1/2H=74～89 1/4H=65～80 1/8H=50～71 H=89以上抗拉强度：28kgf/mm以上。 材料厚度：~。以上材料必须订制 材料宽度：最宽5’(1524mm)，一般为4’即1219mm或1250mm，可依需要裁切小于1524mm 之任意尺寸。 材料长度：可依需要裁切任意尺寸。一般为8’即2438mm或2500mm。 材料特性： 1、铁灰色光泽，表面易刮伤、生锈，加工时须注意保护并快速转序。 2、适宜做电镀（镀五彩锌、镀白锌、镀镍、镀锡…），烤漆、喷粉…等工件。比重：。重量计算：长（m）×宽（m）×厚（mm）×比重=公斤（kg）如： ×1220×2440重量为：×××= 又如：×1000×2000重量为：1×1×2×= 注： 1、材料厚度一般公差＋0，－，亦即板厚实测可能只有。 2、量测材料厚度应使用测微器（micrometer），不要使用光标卡尺。 3、为防止板材生锈可于加工后在工件表面轻涂防锈油，或以油布覆盖工件。 品名：铝板 ALUMINUM
钣金件技术要求
钣金件通用技术标准 本标准为产品设计者提供本公司一般的设计要求，也为质检员提供检验与判定的参考依据，同时也作为供应商产品加工的标准。此标准按钣金制作，也适合其他金属件加工的零配件和产品。 一.材料要求： 除图纸特别说明外，一般材料采用优质A3冷板(Q235A)。材料厚度符合GB709-88标准，其力学性能符合GB2975-82标准，化学成分符合GB222-84，并由供应商提供相关原材料检测报告。 二.表面要求： 1.外观：光洁平整，去除毛刺、锐边，无变形等缺陷； 2.喷涂：颜色与图纸要求或样件及色板一致，喷涂前必须经过酸洗和磷化处理（参 考GB8923-88），无挂滴、条纹、起泡、桔皮、剥落、划伤等缺陷，附着力性能可靠，划格试验不大于1级，具体标准参考表一。一般情况下涂层厚度在39～120μm之间； 3.电镀：表面镀锌结晶细致，色泽均匀，结合牢固，不允许有生锈、表层不干净、 划伤、凹坑等缺陷（参考钢铁制作机械镀锌标准要求JB/T8928-1999）； 4.耐蚀性：中性盐雾实验（GB/T 1771-1991）车身内配件外表面500h后划叉处单边 扩蚀宽度≤2mm，未划叉区域无起泡、开裂、剥落、掉粉、明显变色、明显失光等涂膜病态现象内腔中性盐雾120h后红锈面积小于10％.；车身外配件1000h后基体无锈蚀。 5.丝印：文字、图案及颜色依据图纸要求，无偏斜、模糊、重影、针孔等缺陷，具 体检验标准参考附表二。 6.对于外观分为A 、B、C、D四个等级。
三.加工： 1.下料：非模具开料时必须打磨尖角和毛刺，模具落料时，未注圆角半径取料厚； 2.折弯：未注折弯内圆角半径取材料厚度， 3.焊接：牢固、平整，无虚焊、夹渣、气孔、堆积、变形等缺陷，影响到装配及外 观的部分必须打磨平整； 4.精度：未注尺寸公差按GB/T1800.3-1998中的IT14级精度制制作，同时图纸上所 标注的尺寸均为表面处理后的状态，具体数据参见表三。 附表一 划格试验 GB/T 9286-1998系等效采用国际标准ISO 2409:1992《色漆和清漆——划格试验》（第二版），代替等效采用ISO 2409:1972的GB 9286-88。该标准规定了以直角网格图形
钣金件未注公差精度的规范标准(试行)20110614
钣金件未注公差精度的规范标准（试行） 1 目的 采用统一规范的未注公差标准，规范钣金件设计、生产、验收标准，保证钣金加工件精度要求。（1）能有效简化制图，节省设计时间，高效地进行信息交换。（2）突出图样上注出公差的尺寸，方便生产制造。（3）简化检验要求，有助于质量管理。最终能达到高质量、高效率生产。 2 适用范围 从标准颁布之日起试运行，适用于颁布以后新设计钣金件(以前设计的钣金件,还按照原标准进行制造及验收)。从设计出图、生产制造到产品验收的整个阶段，按照本标准运行。 3 职责 3.1技术中心 技术中心按照该标准进行设计，标准参考见附录一。对功能上无特殊要求的要素采用一般公差，在图样上可不注出其公差，只须在技术要求或技术文件中说明参照本标准。图样上尺寸未注公差的一般公差的公差等级，需考虑通常的车间精度。 （1）对任一单一尺寸，当功能上允许的公差等于或大于一般公差时，采用一般公差，既不需标注其公差。 （2）当要素的功能允许比一般公差大的公差，在制造上比一般公差更为经济时，其相应的极限偏差数值要在尺寸后注出。 （3）由于功能上的需要，某要素要求采用比一般公差小的公差值，应在尺寸后注出其相应的极限偏差数值。 3.2 制造中心（主指钣金件供应商） 制造中心按照该标准进行生产，标准参考见附录一。设计图样中标注公差项，依照标注的偏差数值进行生产。而对于设计图样中未注公差项，应依照规范的标准偏差数值进行生产。如果供应不能加工出设计标注的精度要求时，应与主设计人员沟通协商解决。 3.3 品质管理部
公差的标准进行钣金件的验收工作。对于超出一般公差的工件，如未达到损害其功能时及影响外观时，请与主设计人员联系，以判定是否可让步接收（但并不能说明以后都可降低标准）。若工件的功能受到损害时请供应商返工或报废。 4 制定本标准依据 参考国际标准:ISO 2768, 国家标准:GB/T 1184-1996、GB/T 1804-2000。以及现有生产供应商提供的数据（即加工所能达到的常规精度），制定出钣金件加工精度的规范未注公差标准，规定未注出公差尺寸的一般公差的公差等级和极限偏差数值。 本标准解释权归精密系统事业部技术中心标准产品室 5 发放范围 技术中心、制造中心、品质管理部。 6 更改记录
钣金检验通用标准
（包括封面，共 16 页）
1.0目的 为保证我司钣金件产品的质量，又减少图纸对通用要求的描述，特制订本通用检验标准。 2.0范围 本标准适用于我司标准以及非标准的钣金产品，本标准侧重范围，规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验标准，主要从外观、尺寸控制、力度、组装要求作出规定；对钣金件产品的功能、结构特别性能不作规定，我司主要产品要求须参照相关检验标准，特别产品之特殊要求需另外说明。 3.0职责 3.1工程部 3.1.1设计时应支持本标准，对特别要求应特别说明。 3.1.2与本标准有关的不符合项之特纳。 3.2销售部 3.2.1客户特别要求的收集 3.2.2与本标准有关的不符合项之特纳 3.3生产部 按本标准做货及自检。 3.4品管部 按本标准检验。 4.0作业内容 4.1剪床开料 4.1.1外观保证 4.1.1.1剪床开料必须用经IQC检验合格之板材，大料平直度、外表面状态必 须符合IQC检验标准。 4.1.1.2未经确认不得采用已生锈之SECC和SPCC板料，以及表面严重划伤之 SUS板料。 4.1.1.3对胶沙不锈钢应注意开料之纹向要求，不可在不确定情况下作出纹向 任意开料，并严格保护表面，以避免刮伤。 4.1.1.4剪床开料之批锋应小于料厚之3%，手摸应无明显刮手现象。 4.1.2尺寸控制
4.1.2.1为保证钣金成形尺寸，减少过程累积误差对工件尺寸的影响，剪床开 料尺寸允差按下表检验： 4.1.2.2对一开几过多的开料件，如单一方向开料数量超过六件（一般应为偶 数），应先将料对开，然后再开成单件，以减少误差累积。 4.1.2.3对长度超过1500-2500之开料切边直线度应小于0.3mm/m，宽度大小端 误差小于0.5mm。 4.1.2.4开料件之长短边90。角度允差±3′。 4.2 CNC冲孔 4.2.1外观保证 4.2.1.1 CNC冲孔应先检查板材是否有划伤，对经剪床放行而有少许划伤之板 料，冲孔时应将划伤面尽量放于批锋面，以减少对外观的影响。 4.2.1.2 CNC冲孔应留意批锋在工件成形后的位置影响，应尽量保证批锋在工 件成形后的内面方向：（对重要表面，工程绘图应将外表面放在正视方 向，以方便编程）对重要表面又分左右之工件，CNC冲孔需在冲孔时分 左右（即正反），以保证成形后批锋都朝内面。 4.2.1.3对胶沙不锈钢，CNC冲孔应保证批锋位于胶沙之反面。（工程绘图，应 留意将外表面放在胶沙面且于图之正视方向，并作出相应之标注，如在 打弯图上标明胶沙面位置）。 4.2.1.4冲孔应保证最小的模具接合缝以及批锋高度，直边接合缝不可出现大 于0.1~0.15之阶梯现象。孔边批锋高度一般应小于料厚的3%，最大不 可超过0.1mm（对T≦3mm厚板材言） 4.2.1.5为保证折弯后钣金件的拼角外观以及折弯尺寸，CNC冲应留意工艺孔不 可漏冲。一般T=0.8或1.0板，工艺孔取Φ2.0；T=1.0/1.5/2.0板，工艺孔取Φ2.6；T=3.0板，工艺孔取Φ3.2。 4.2.2尺寸保证 4.2.2.1孔距
钣金件检验规程
1.目的：规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围： 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件同时使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 3.引用标准： 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.1-2009产品几何技术规范极限与配合第1部分：公差、偏差、和配合的基础 GB/T1800.2 -2009产品几何技术规范极限与配合第2部分：标准公差等级和孔、轴极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 －1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4。原材料检验标准 4.1金属材料: 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2通用五金件、紧固件 4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 4.2.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。
5、工序质量检验标准 5.1冲裁检验标准 5.1.1 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 5.1.2 图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.0。 5.1.3 冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 5.1.4毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 5.1.5 划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1mm。 5.1.6平面度公差要求见表一。 附表一、未注平面度公差要求 5.2 折弯检验标准 5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。 5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到。（有特殊表面要求和镜面除外） 5.2.3 折弯变形标准按照《表二》及《表三》。 【附表二：对角线公差要求】
钣金常用材料
品名：不锈钢板 代号：SUS，STAINLESS STEEL 常用型号：SUS304（18-8不锈钢，无磁性）SUS301（弹簧不锈钢，轻微磁性） SUS430（有磁性，较易生锈） 抗拉强度：53kgf/mm2以上。 材料厚度：0.1~10.0mm。 10.0mm以上材料较难买到。 材料宽度：最宽5’(1524mm)，一般为4’，即1219mm或1250mm，可依需要裁切小于1524mm之任意尺寸。材料长度：可依需要裁切任意尺寸。一般为8’，即2438mm或2500mm。 材料特性：1、金属白色光泽，表面不易生锈，依表面状态可分：雾面、亮面、镜面、拉丝面等。为保护表面，经常贴上PVC保护膜。 2、一般不做表面处理。如要烤漆须经特殊表面处理。 3、不适宜做电镀，可做电解。 4、适宜做冷冻、空调、家电、装饰结构件。 比重：7.95 重量计算：长（m）×宽（m）×厚（mm）×比重=公斤（kg）如： SUS304 2.0×1220×2440重量为：2.0×1.22×2.44×7.95=44.65kg 又如： SUS430 1.0×1000×2000重量为：1×1×2×7.95=15.9kg 注：1、材料厚度一般公差＋0，－0.08，亦即板厚2.0mm实测可能只有1.92mm。 2、量测材料厚度应使用测微器（micrometer），不要使用光标卡尺。 品名：冷轧钢板（COLD ROLLING STEEL） 代号：SPCC、CRS (SPCD：抽拉用冷板，SPCE深抽用冷板。) 硬度：HRB 1/2H=74～89 1/4H=65～80 1/8H=50～71 H=89以上 抗拉强度：28kgf/mm以上。 材料厚度：0.25~3.2mm。 3.2mm以上材料必须订制 材料宽度：最宽5’(1524mm)，一般为4’即1219mm或1250mm，可依需要裁切小于1524mm之任意尺寸。材料长度：可依需要裁切任意尺寸。一般为8’即2438mm或2500mm。 材料特性：1、铁灰色光泽，表面易刮伤、生锈，加工时须注意保护并快速转序。 2、适宜做电镀（镀五彩锌、镀白锌、镀镍、镀锡…），烤漆、喷粉…等工件。
钣金加工技术要求
1.表面应平整光滑,不得有明显锤印; 2.焊接采用氩弧焊; 3.表面抛光达XX;(如果是不锈钢) 4.未注壁厚均为XX.(如图形效复杂尺寸无法标全) 5.盛水试验不得泄漏.(如有密封要求) 技术要求 1。材料**（要写明材料的名称和规格，有的要求写出国标代号）2。焊接要求。 3。未注圆角。 4。后处理要求（如涂装等） 5。未注公差 1.先住明你的尺寸和公差参照的标准,如ASME ... 2,限制材料的声明, 3,检测的基准和需要FAI 的尺寸； 4,表面处理要求; 5,无污染和油污; 6,重要尺寸CTF和公差表; 7,材料; 8,毛刺等等;
《钣金加工检验标准(DOC 10)》资料详细说明：1. 目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2. 适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 3. 引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4. 原材料检验标准 4.1金属材料 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2塑粉 4.2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。 4.2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。 4.3通用五金件、紧固件
钣金件未注公差精度的规范标准试行
钣金件未注公差精度的规范标准试行 文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]
钣金件未注公差精度的规范标准（试行）1目的 采用统一规范的未注公差标准，规范钣金件设计、生产、验收标准，保证钣金加工件精度要求。（1）能有效简化制图，节省设计时间，高效地进行信息交换。 （2）突出图样上注出公差的尺寸，方便生产制造。（3）简化检验要求，有助于质量管理。最终能达到高质量、高效率生产。 2适用范围 从标准颁布之日起试运行，适用于颁布以后新设计钣金件(以前设计的钣金件,还按照原标准进行制造及验收)。从设计出图、生产制造到产品验收的整个阶段，按照本标准运行。 3职责 3.1技术中心 技术中心按照该标准进行设计，标准参考见附录一。对功能上无特殊要求的要素采用一般公差，在图样上可不注出其公差，只须在技术要求或技术文件中说明参照本标准。图样上尺寸未注公差的一般公差的公差等级，需考虑通常的车间精度。 （1）对任一单一尺寸，当功能上允许的公差等于或大于一般公差时，采用一般公差，既不需标注其公差。 （2）当要素的功能允许比一般公差大的公差，在制造上比一般公差更为经济时，其相应的极限偏差数值要在尺寸后注出。 （3）由于功能上的需要，某要素要求采用比一般公差小的公差值，应在尺寸后注出其相应的极限偏差数值。 3.2制造中心（主指钣金件供应商）
制造中心按照该标准进行生产，标准参考见附录一。设计图样中标注公差项，依照标注的偏差数值进行生产。而对于设计图样中未注公差项，应依照规范的标准偏差数值进行生产。如果供应不能加工出设计标注的精度要求时，应与主设计人员沟通协商解决。 3.3品质管理部 品质管理部按照该标准进行验收，标准参考见附录一。品质管理部严格按照未注公差的标准进行钣金件的验收工作。对于超出一般公差的工件，如未达到损害其功能时及影响外观时，请与主设计人员联系，以判定是否可让步接收（但并不能说明以后都可降低标准）。若工件的功能受到损害时请供应商返工或报废。 4制定本标准依据 参考国际标准:ISO2768,国家标准:GB/T1184-1996、GB/T1804-2000。以及现有生产供应商提供的数据（即加工所能达到的常规精度），制定出钣金件加工精度的规范未注公差标准，规定未注出公差尺寸的一般公差的公差等级和极限偏差数值。 本标准解释权归精密系统事业部技术中心标准产品室 5发放范围 技术中心、制造中心、品质管理部。 6更改记录 附录1未注线性尺寸的极限偏差数值
钣金件产品图设计规范
Q/HMJ 青岛海尔模具有限公司企业标准 Q/HMJ 0401001-2001 钣金件产品图纸规范 2003-12-20发布 2003-12-20实施青岛海尔模具有限公司发布
Q/HMJ 0401001-2001 前言 钣金件产品图纸设计规范是由青岛海尔模具有限公司根据产品开发的需要，因现无有关上级标准特制定此企业标准，在有关上级标准发布实施后本标准将自动废止或视情况修订后重新发布实施。 本标准于2003年12月20日发布； 本标准于2003年12月25日实施； 本标准主要起草单位：青岛海尔模具有限公司； 本标准主要起草人：张坤英 青岛海尔模具有限公司2001-04-20批准 2001-04-25实施
Q/HMJ 0401001-2001 钣金件产品图设计规范 1 主题内容与适用范围 本标准规定了钣金件产品图中应表达的内容及表达规范，利于提高产品图的质量，使之更好地指导生产。 本标准适用于模具公司钣金件产品图的设计。 2 内容 2.1 金属板材冲压、拉伸、焊接等方法加工成型的零件称为钣金件。钣金件设计图样是直接提供给 客户和产品制造单位的，其应提供钣金件加工、检验所必需的全部信息。 2.2 钣金件设计在满足使用要求的前提下，应注意其工艺性，不应出现平面尖角及应力集中的突变 结构，避免模具或工艺原因难以实现的结构。要遵循JB/T4378.1《金属冷冲压件结构要素》的规定准则。 2.3 钣金件设计图采用二维表达方式，一般不得使用三维图。对于形状复杂，二维图无法表达清楚 的部分结构，在与客户和制造单位达成协议的情况下可用三维图表达，应在技术要求中说明。 用PRO/E软件出二维图，（二维图中的圆弧线应删除），配置文件drawsetup内容应统一。 2.4 图形 2.4.1钣金件图样中的图形必须完整，清晰，能够表达钣金件的全部形状。要合理运用视图、剖视图 以及有关的其他表达方式，图面布置要合理。 2.4.2由两个或两个以上零件经焊接或铆接成型的组合钣金件，应画装配图。形状较为简单的可只用 一张装配图样表达，各零件用引出线标上件号（1、2、3、……）并在明细表中标注名称、材料等各项内容；形状复杂的应将各零件单独出零件图表达（明细表见附表1） 2.5 尺寸标注 2.5.1钣金件的定形尺寸和定位尺寸应标注完整、清晰、合理，符合机械制图国家标准，尽量选择加 工基准和检验基准作为标注尺寸的基准，基准的投影不需在图中标注。一般情况下，要标注凸模处的成形尺寸，有配合关系的尺寸可直接标注，且与配合件的公称尺寸相同。 2.5.2涂镀表面的尺寸 图样中的尺寸为涂镀后尺寸，但对于无配合要求的尺寸也可视为涂镀前尺寸。对于要求较高精度的尺寸，可以在尺寸后标注“镀前”或“镀后”字样。 2.5.3应用较多的冲裁圆角和折弯内圆角在图中不标注（或不画出），而在技术要求中说明。 2.5.4钣金件的尺寸在功能上无特殊要求时尽量采用一般公差（未注公差）按GB/T15055-m标准执行， （也可按使用要求选择其它级别，如f、c、v），图样中不标注尺寸偏差值，而在技术要求中注明。当此标准规定的公差值不能满足要求时，应优先选用GB/T13914(冲压件尺寸公差)和GB/13915(冲压件角度公差)标准规定的数值，且在图中标注尺寸偏差值。 钣金件的形状和位置公差一般按GB/13916标准执行，图样中不予标注，当有较高要求时，在 图中按规定标注。 注：关于一般公差（未注公差）: 未注公差是产品制造单位的常用精度，用一般加工方法就能保证，一般不必逐个检验。其超差 后不影响产品使用功能时，接收单位不能拒收，只有超差后损害产品功能时才能被拒收。 2.6 表面处理 2.6.1钣金件需要表面处理（电镀、涂漆、喷粉等）的，应与客户沟通，按客户要求在技术要求中说 明（包括表面处理种类，有特殊要求的层厚、使用、检验要求等）。 海尔集团产品的表面处理要求应符合集团的有关规定。 2.6.2对于只有局部表面需要处理的，应用粗点划线在图中画出其范围并标注相应的尺寸，在引出线 青岛海尔模具有限公司2001-04-20批准 2001-04-25实施
钣金设计规范
钣金设计规范 材料 力学性能 折弯件的最小弯曲半径. 螺钉、螺栓的过孔和沉头座.. 折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离8 1） 90 度直角外圆角系列半径为r2.0，r3.0、r5.0，r10， 2）135 度的斜角的外圆角半径统一为R5.0，： 冲裁件的孔与孔之间、孔与边缘之间的距离不应过小，其值见图1-10： 图 1-10 冲裁件的孔与孔、孔与边缘之间的距离 冲裁件的搭边最小尺寸 图1-14 冲裁件孔中心距的公差：
表1-7 孔中心距的公差表单位：mm 普通冲孔精度高级冲孔精度 公称尺寸L 公称尺寸L 12 图1-14 冲裁件孔中心距的公差： 表1-7 孔中心距的公差表单位：mm 普通冲孔精度高级冲孔精度 公称尺寸L 公称尺寸L 材料厚度 <50 50～150 150～300 <50 50～150 150～300 <1 ±0.1 ±0.15 ±0.20 ±0.03 ±0.05 ±0.08 1～2 ±0.12 ±0.20 ±0.30 ±0.04 ±0.06 ±0.10 2～4 ±0.15 ±0.25 ±0.35 ±0.06 ±0.08 ±0.12 4～6 ±0.20 ±0.30 ±0.40 ±0.08 ±0.10 ±0.15 注：使用本表数值时所有孔应是一次冲出的。 图1-15 孔中心距与边缘距离公差： 图 1-15 孔中心与边缘距离的公差 冲压件设计尺寸基准的选择原则 1）冲压件的设计尺寸基准尽可能与制造的定位基准相重合，这样可以避免尺寸的制造 误差。 2）冲压件的孔位尺寸基准，应尽可能选择在冲压过程中自始至终不
参加变形的面或线 上，且不要与参加变形的部位联系起来。 3）对于采用多工序在不同模具上分散冲压的零件，要尽可能采用同一个定位基准。 表1-8 孔中心与边缘距离的公差表 尺寸b 材料厚度 ≤50 50
钣金件公差技术要求
DKBA 华为技术有限公司内部技术规范 Technical Specification of Huawei Technologies Co., Ltd DKBA0.400.0174 REV.A 钣金件公差技术要求 Technical Specification of Sheetmetal Tolerance 2011年08月30日发布 2011年09月01日实施 Released on Aug 30, 2011 Implemented on Sep 01, 2011 华为技术有限公司 Huawei Technologies Co., Ltd. 版权所有侵权必究
修订声明Revision declaration 本规范拟制与解释部门：华为技术有限公司整机工程部 本规范的相关系列规范或文件： 相关国际规范或文件一致性： 替代或作废的其它规范或文件： 相关规范或文件的相互关系：
目录 1.钣金件公差等级代号及数值 (5) 2.公差等级表的应用 (9) 2.1.公差等级选用要求 (9) 2.2.公差在图纸中的标注 (9) 3.其它说明 (9) 4.参考文献 (9) 表目录 表1.钣金公差数值表 (5) 图目录 未找到目录项。
钣金件公差技术要求 Technical Specification of 范围: 本规范规定了钣金结构件的尺寸公差等级代号及公差数值。 本规范适用于钣金结构件。非金属材料冲裁件、成型件可参照执行。 本规范只是对公差精度等级及其数值的定义，不是对结构公差设计的具体指导，结构公差设计指导请参考《结构公差设计指南》。 简介： 结构件尺寸公差是结构件的重要属性，本规范规定了钣金结构件的尺寸公差等级代号及公差数值，以及如何选用这些公差数值。不同的加工方式所能达到的精度等级也有说明。 关键词： 钣金、尺寸、公差 引用文件： 下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。 缩略语： 术语和定义：
钣金件通用公差精度的标准
钣金件通用公差精度标准 1目的 采用统一规范的未注公差标准，规范钣金件设计、生产、验收标准，保证钣金加工件精度要求。（1）能有效简化制图，节省设计时间，高效地进行信息交换。（2）突出图样上注出公差的尺寸，方便生产制造。（3）简化检验要求，有助于质量管理。最终能达到高质量、高效率生产。 2适用范围 从标准颁布之日起试运行，适用于颁布以后新设计钣金件（以前设计的钣金件, 还按照原标准进行制造及验收）。从设计出图、生产制造到产品验收的整个阶段，按照本标准运行。 3职责 技术中心技术中心按照该标准进行设计，标准参考见附录一。对功能上无特殊要求的要素采用一般公差，在图样上可不注出其公差，只须在技术要求或技术文件中说明参照本标准。图样上尺寸未注公差的一般公差的公差等级，需考虑通常的车间精度。 （1）对任一单一尺寸，当功能上允许的公差等于或大于一般公差时，采用一般公差，既不需标注其公差。 （2）当要素的功能允许比一般公差大的公差，在制造上比一般公差更为经济时，其相应的极限偏差数值要在尺寸后注出。 （3）由于功能上的需要，某要素要求采用比一般公差小的公差值，应在尺寸后注出其相应的极限偏差数值。 制造中心（主指钣金件供应商）制造中心按照该标准进行生产，标准参考见附录一。设计图样中标注公差项，依照标注的偏差数值进行生产。而对于设计图样中未注公差项，应依照规范的标准偏差数值进行生产。如果供应不能加工出设计标注的精度要求时，应与主设计人员沟通协商解决。 品质管理部 品质管理部按照该标准进行验收，标准参考见附录一。品质管理部严格按照未注公差的标准进行钣金件的验收工作。对于超出一般公差的工件，如未达到损害其功能时及影响外观时，请与主设计人员联系，以判定是否可让步接收（但并不能说明以后都可降低标准）。若工件的功能受到损害时请供应商返工或报废。 4制定本标准依据 参考国际标准:ISO 2768, 国家标准:GB/T 1184-1996 、GB/T 1804-2000。以及现有生产供应商提供的数据（即加工所能达到的常规精度），制定出钣金件加工精度的规
钣金件通用技术条件
钣金件通用技术条件 1.主题与范围 1、1 本通用技术条件规定了我公司钣金产品（箱、柜、操作台、架等）相关得技术要求。 1、2 本通用技术条件适用以金属板材、带材、标准型材、管材、金属丝材为原料，以剪切、冲压、 拉伸、折弯、拼焊等工艺方法成型得钣金件。 1、3 凡设计文件未明确技术要求得钣金件，均应按本通用技术条件得相应要求进行制造与验收。1、4 在某些工序中采用车削、洗削、刨切、钻孔等机械加工方法时技术要求可参照通用技术条件相 应条款或按GB1804公差与配合，GB1804形状与位置公差及相应得粗糙度选用。 2、钣金零件通用技术条件 2、1 总则 2、1、1 零件表面上不允许有裂纹、分层、裂口、锈蚀及深度超过零件最小厚度公差得压伤及划伤。 表面上得手汗迹、油痕、斑点、锈蚀、轻微得划伤、压伤等，允许在零件厚度公差范围内进行光滑修磨排除。 2、1、2 零件得内、外边缘应去除毛刺，板厚大于0、5毫米得金属制件要去锐边、倒角或制圆。2、1、3零件允许变薄后得板厚为钢板最小厚度得90%，其它材料变形后得板厚不得小于最小厚度得 85%。 2、1、4零件得表面上允许有模具及夹具留下得痕迹，但不就是剧烈得压伤或凹痕（这些地方得最小 厚度不得低于2、1、3条规定）。 2、2 钣金零件得公差 2、2、1剪切下料得尺寸偏差（表1） 剪切后得尺寸偏差及两对角线长度之差值应控制在表中偏差范围内。 （表1）mm 注：上述尺寸偏差对包容件应取正值，被包容件取负值。 2、2、2 普冲开角、冲孔得尺寸偏差 A) 开角尺寸偏差为+0、3毫米，冲孔孔径尺寸偏差为+0、3毫米。 B) 冲孔得中心距尺寸偏差应符合表2规定
钣金件设计说明
技术规 DKBA4031-2003.06 钣金结构件可加工性设计规
目次 前言 (5) 1围和简介 (6) 1.1围 (6) 1.2简介 (6) 1.3关键词 (6) 2规性引用文件 (6) 3冲裁 (6) 3.1冲裁件的形状和尺寸尽可能简单对称，使排样时废料最少。 . 6 3.2冲裁件的外形及孔应避免尖角。 (6) 3.3冲裁件应避免窄长的悬臂与狭槽 (7) 3.4冲孔优先选用圆形孔，冲孔有最小尺寸要求 (7) 3.5冲裁的孔间距与孔边距 (8) 3.6折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离8 3.7螺钉、螺栓的过孔和沉头座 (8) 3.8冲裁件毛刺的极限值及设计标注 (9) 3.8.1冲裁件毛刺的极限值 (9) 3.8.2设计图纸中毛刺的标注要求 (9) 4折弯 (10) 4.1折弯件的最小弯曲半径 (10) 4.2弯曲件的直边高度 (10) 4.2.1一般情况下的最小直边高度要求 (10)
4.2.2特殊要求的直边高度 (11) 4.2.3弯边侧边带有斜角的直边高度 (11) 4.3折弯件上的孔边距 (11) 4.4局部弯曲的工艺切口 (12) 4.4.1折弯件的弯曲线应避开尺寸突变的位置 (12) 4.4.2当孔位于折弯变形区，所采取的切口形式 (12) 4.5带斜边的折弯边应避开变形区 (13) 4.6打死边的设计要求 (13) 4.7设计时添加的工艺定位孔 (13) 4.8标注弯曲件相关尺寸时，要考虑工艺性 (14) 4.9弯曲件的回弹 (14) 4.9.1折弯件的圆角半径与板厚之比越大，回弹就越大。 (14) 4.9.2从设计上抑制回弹的方法示例 (14) 5拉伸 (15) 5.1拉伸件底部与直壁之间的圆角半径大小要求 (15) 5.2拉伸件凸缘与壁之间的圆角半径 (15) 5.3圆形拉伸件的腔直径 (15) 5.4矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径 (15) 5.5圆形无凸缘拉伸件一次成形时，其高度与直径的尺寸关系要求 16 5.6拉伸件设计图纸上尺寸标注的注意事项 (16) 5.6.1拉伸件产品尺寸的标准方法 (16)