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热处理对非晶Ni-P电镀层结构与性能的影响

电镀前处理工艺

电镀前处理工艺的内容镀前〔后）处理镀前（后）处理工艺包括表面整理、除油、浸蚀。表面整理一般分为的磨光、抛光、滚光、刷光、喷砂处理等。磨光是为了提高零件的表面平整度，除去零件的表面宏观缺陷、腐蚀痕、划痕、毛刺、焊缝、砂眼、气泡等，用以提高电镀质量。磨光适用于一切金属材料的镀前处理，磨光的效果取决于磨料、磨光轮的刚性和轮子的旋转速度。磨光前的零件、尤其是机械加工的零件应符合工艺规程要求，必要时可按标准样板检查，磨光前的酸浸蚀不允许有残留氧化皮、过腐蚀、变形、螺纹损伤等。抛光一般用于镀后处理，也叫用于表面粗糙度要求较高的零件的镀前处理，使制品获得装饰性外观，提高制品的耐蚀性。抛光般在抛光机上进行。滚光适用于大批量小零件的处理，可全部或部分替代镀前磨光、抛光、刷光工序，滚光效果与滚筒的形状、尺寸、转速、滚筒中磨料及溶液性质、零件种类及形状有关。刷光是用金属丝轮或金属丝刷在刷光机上或用手工进行刷光的一种表面整理过程，它可全部或部分替代滚光处理。喷砂是为除去零件表面的毛刺、氧化皮、铸件表面上的熔渣等杂质、焊渣等。喷砂的效果取决于砂粒的粒度和压缩空气的压力的大小。除油工艺包括机械除油、溶剂除油、化学除油、电解除油、是为了除去零件表面的油污，以保证镀层与基体的附着强度。机械除油一般采用滚简除油和擦拭除油。滚筒除油适用于小件大批量除油，擦拭除油适用于大型复杂件的除油。溶剂除油是将零件浸于有机溶剂（或蒸汽）中，使油污溶于溶剂中。常用的有机溶剂有煤油、汽油、苯类、酮类及某些氯化烷烃、烯烃等。溶剂除油适应于所有金属零件的除油，特别适应于粉末冶金零件如轴瓦等。化学除油是利用碱液的皂化作用和表面活性剂的乳化作用除去零件表面油污的过程，适用于所有零件．化学除油的效果取决于除油液的碱度和表面活性刘的乳化性能。电化学除油是将零件挂在碱性电解液的阴极或阳极上，利用电化学极化作用及电极表面析出气体对油膜的撕裂作用和气泡的机械搅拌作用除去零件表面油污的过程。电化学除油的效果超过化学除油，是电镀前的最后除油工序．电化学除油适用于所有零件的除油。浸蚀工艺包括弱浸蚀和强浸蚀，其目的是为了提高零件的表面活性。强浸蚀是为了除去零件

塑料制品表面前处理工艺

塑料制品表面前处理工艺塑料制品的表面处理主要包括涂层被覆处理和镀层被覆处理。一般塑料的结晶度较大，极性较小或无极性，表面能低，这会影响涂层被覆的附着力。由于塑料是一种不导电的绝缘体，因此不能按一股电镀工艺规范直接在塑料表面进行镀层被覆，所以在表面处理之前，应进行必要的前处理，以提高涂层被覆的结合力和为镀层被覆提供具有良好结合力的导电底层。 1．涂层被覆的前处理前处理包括塑料表面的除油处理，即清洗表面的油污和脱模剂，以及塑料表面的活化处理，目的是提高涂层被覆的附着力。 (1)塑料制品的除油。与金属制品表面除油类似，塑料制品除油可用有机溶剂清洗或用含表面活性剂的碱性水溶液除油。有机溶剂除油适用于从塑料表面清洗石蜡、蜂蜡、脂肪和其他有机性污垢，所用的有机溶剂应对塑料不溶解、不溶胀、不龟裂，其本身沸点低，易挥发，无毒且不燃。碱性水溶液适用于耐碱塑料的除油。该溶液中含有苛性钠、碱性盐以及各种表面活性物质。最常用的表面活性物质为OP系列，即烷基苯酚聚氧乙烯醚，它不会形成泡沫，也不残留在塑料表面上。 (2)塑料制品表面的活化。这种活化是为了提高塑料的表面能，也即在塑料表面生成一些极性基或加以粗化，以使涂料更易润湿和吸附于制件表面。表面活化处理的方法很多，如化学品氧化法、火焰氧化法、溶剂蒸气浸蚀法和电晕放电氧化法等。其中最广泛使用的是化学晶氧化处理法，此法常用的是铬酸处理液，其典型配方为重铬酸钾4.5%，水8.0％，浓硫酸(96％以上)87.5%。有的塑料制品，如聚苯乙烯及ABS塑料等，未进行化学品氧化处理时也可直接进行涂层被覆。为了获得高质量的涂层被覆，也有用化学品氧化处理的，如ABS塑料在脱脂后，可采用较稀的铬酸处理液浸蚀，其典型的处理配方为铬酸420g／L，硫酸（比重1.83）200ml/L。典型的处理工艺为65℃70℃/5min10min，水洗净，干燥。用铬酸处理液浸蚀的优点是无论塑料制品的形状多复杂，都能处理均匀，其缺点是操作有危险，并有污染问题。 2．镀层被覆的前处理镀层被覆前处理的目的是提高镀层与塑料表面的附着力和使塑料表面形成导电的金属底层。前处理的工序主要包括有：机械粗化、化学除油、化学粗化、敏化处理、活化处理、还原处理和化学镀。其中前三项是为了提高镀层的附着力，后四项是为了形成导电的金属底层。 (1)机械粗化和化学粗化。机械粗化和化学粗化处理是分别用机械的方法和化学的方法使塑料表面变粗，以增加镀层与基体的接触面积。一般认为，机械粗化所能达到的结合力仅为化学粗化的10％左右。 (2)化学除油。塑料表面镀层被覆前处理除油的方法与涂层被覆前处理除油方法相同。 (3)敏化。敏化是使具有一定吸附能力的塑料表面上吸附一些易氧化的物质，如二氯化锡、三氯化钛等。这些被吸附的易氧化物质，在活化处理时被氧化，而活化剂被还原成催化晶核，留在制品表面上。敏化的作用是为后续的化学镀覆金属层打基础。 (4)活化。活化是借助于用催化活性金属化合物的溶液，对经过敏化的表面进行处理。其实质是将吸附有还原剂的制品浸入含有贵金属盐的氧化剂的水溶液中，于是贵金属离子作为氧化剂就被S2+n还原，还原了的贵金属呈胶体状微粒沉积在制品表面上，它具有较强的催化活性。当将此种表面浸入化学镀溶液中时，这些微粒就成为催化中心，使化学镀覆的反应速度加快。 (5)还原处理。经活化处理和用清水洗净后的制品在进行化学镀之前，用一定浓度的化学镀时用的还原剂溶液将制品浸渍，以便将未洗净的活化剂还原除净，这称为还原处理。化学镀铜时，用甲醛溶液还原处理，

现代电镀后处理中的清洗操作工艺环节介绍

现代电镀后处理中的清洗操作工艺环节介绍从电镀槽中镀出的合格产品，若不清洗掉零件夹带的镀液，有时会使镀层泛色或出现锈点、白点，最后仍不能得到满意的产品。特别是镀锌、镀镉及它们的合金，若镀后清洗不彻底，不把渗入基体或镀层中的溶液洗净，那么在产品贮存期间会产生泛点(或渗点)。如果加强镀后清洗，用冷水、热水交替处理，就可以防止产生这类故障。一、常用的几种清洗方法①清洗有单级浸洗和多级浸洗，按浸洗的组织方法有多级逆流漂洗和间歇逆流漂洗。为了强化浸洗效果，浸洗时加有零件摆动、空气搅拌、泵强制循环，还有超声波强化浸洗。②与浸洗相对应的是喷淋，喷淋有连续喷淋和间歇喷淋，有定式喷淋和扫描式喷淋，有全喷和顶喷。③浸洗加顶喷也是常用的方法，也有先浸洗后喷淋或先喷淋后浸洗的。二、清洗操作要求①镀件与清洗水要加强接触。镀件进入水槽之后要上下、左右抖动，使镀件与清洗水充分接触，．以达到清洗的应有效果。②不要忽视挂钩的清洗。当清洗槽深度较浅(逆流清洗槽的前几个槽深度更浅)，带挂具清洗时挂具上部浸不到水面以下，在卸挂、干燥时，挂具上的溶液会污染镀件，引起镀层发花，出现斑点。此时可用水龙头冲洗，或用水勺浇一下未清洗到的挂具上部，以避免这种故障。③镀件清洗时速度不宜太快，最好在挂具提出清洗槽后能在槽上方暂停片刻。以减少被带入下

一个清洗槽的镀件表面所黏附的酸、碱污水。④清洗时要防止镀(涂)层遭到机械损伤，否则会严重影响镀(涂)层的完整性，失去了镀(涂)层应有的防护和装饰功能。为此，操作时一次数量不宜过多，且要轻拿、轻放。⑤对于盲孔、狭缝中镀液的辅助除去，一是甩除法，即把难出水工件猛甩，积聚在这些部位的溶液即会甩出来，经清洗后再甩效果更好。二是注水交换法，即采用医用注射器向盲孔、狭缝内注入清水，把隐藏在里面的污水驱逐出来，从而达到洁净的目的。三、清洗对水质的要求①清洗水中不能含过多的钙镁离子，否则带入镀液后容易产生沉淀。②清洗水中不能含过多的铁离子，否则带人镀液后会使镀层发脆、发雾、起条纹或产生针孔。 ③清洗水中不能含过多的有机物，否则带入镀液会产生针孔或使镀层发脆、发雾、起条纹。④即使合格的清洗水，也要加入新水，否则越洗越脏，无法达到清洗目的。这时可用清洗水的污染极限来表述对清洗水的要求。一般，前处理后(脱脂和酸洗)的清洗水的污染极限是75010-4％，光亮电镀后的清洗水的污染极限是4010-4％，一般电镀后的清洗水的污染极限是(100～150)10—4％。⑤有不少工件的清洗水的要求是很高的。如航空工业中，铝阳极氧化要求用纯水清水才能人氧化槽，贵金属电镀前要用纯水洗，烘干前要用纯水洗。

电镀层基本常识教材

2014年8月

目录一、电镀的几点常识；二、影响电镀效果的几个因素；三、电镀液中各成份的作用及工作条件的影响；四、前处理的几种工序及其特性说明；五、各电镀液的配方和工艺条件及维护；六、各镀种之常见故障和解决方法。一、电镀的几点常识：

1、电镀是电解原理的一种应用，它是通过电解质在外电源的作用下所发生的氧化还原反应，在工件表面沉积一种金属的过程。因此电镀的进行一样需要外电源、电极、电解质溶液和容器。所不同的是，电镀的阴极是工作，常用镀层金属作阳极，并参与电极反应，被氧化溶解成镀层金属阳离子，以补充在阴极还原析出所消耗的金属离子。镀液就是含有镀层金属离子的电解质溶液。 2、电镀的目的：电镀的主要作用有： (1)防护性电镀，如铁件镀锌、镀镉或镉钛合金等； (2)装饰性电镀，如铁件镀铜、外层镀金、银； (3)修复性电镀，即对破损零件的电镀； (4)特殊功能电镀，如需要耐磨镀铬，耐磨镀铅；减摩擦可镀锡、锡-钴或银-锡；加强反光可镀银、镀铬；为防反光可镀黑镍、黑铬；抗氧化镀铬、铂或铑；增加导电性镀金、银或金-钴。 3、分散能力与覆盖能力： (1)分散能力是指镀液具有使金属层在表面厚度均匀分布的能力，也叫均镀能力。分散能力越好，镀层越均匀。 (2)覆盖能力是指镀液具有的使工件表面深凹处镀上金属的能力，也叫深度能力。覆盖能力越好，工件深凹处镀得越深。

(3)分散能力与覆盖能力含义不同，但两者密切相关，一般是分散能力好的覆盖能力也好，差则都差。二、影响电镀效果的几个因素：电镀过程是容易发生的，得到镀层也很快，但要得到符合各种要求的镀层就不容易，因为镀层质量好坏是受到许多条件制约的，这些

浅谈电镀后处理脱水常见问题及解决方法

浅谈电镀后处理脱水常见问题及解决方法电镀后的最后一道工序是脱水干燥。这道工序相对于前面各个工序来讲没有那么复杂与技术含量，在一般的人看来也就是过几格水而已，不算什么技术。如果不重视它，也许出现问题往往就在这道工序上，也要给予重视，不能忽视。一般表现出来的现象是工件由上到下出现一道水迹。一些形状复杂的工件，在其螺丝孔里残留的电镀液烘烤后缓慢散发出来，表现轻微的就流出一道污痕，表现严重的是周围镀层都被腐蚀掉（比如镀青铜），这样的工件一般是不合格的，达不到客人要求，只能作返工处理，所以处理不好，既耽误货期，又浪费大量人力物力。对于这个问题的解决，我们一般采取的方法有一下几个方法：一）采用超纯水电镀工件清洗干净与否，最重要的莫过于需要水质洁净，如果后处理水质不干净，水的硬度高、含有大量盐分、微生物等，清洗后的工件表面状况会非常糟糕，如出现工件颜色变色，大量污迹等。水质问题一般工厂都能做到，都是利用反渗透+离子交换装置解决，经过处理后水的电导率一般在5Ω／cm3-以下，有的甚至更低，电导率越低越好，使用一段时间后电导率升高则需要对离子交换进行再生处理。二）增加辅助装置一些复杂的工件一般可以辅助一些吹、吸设备，利用压缩空气吹扫，可以轻松吹除一些挂得比较牢固的工件表面水珠，特别是光面比较大的工件效果特佳。对一些仅挂钩在挂具上的工件则只能采取吸取的方法。如果还采取吹扫则工件都被吹掉，弄

花。这种方法对一些有孔位工件尤为适用，比如讲吸尘器改装前面吸嘴，可以很好解决一些藏水工件。三）加温对漂水过程中最后两槽水适当进行加温，一般讲温度控制在60度左右，但温度不宜过高，过高的温度会使水分蒸发越快，提取操作也不安全。温度提高水的表面张力降低，一方面加速水脱离工件表面，另外带着一定热量的工件在进入隧道炉干燥时有一定帮助作用，可以加快温度的提升，在热风的吹扫下水珠很容易脱离工件表面。四）采取脱水油这个方法在以前使用得比较多，例如采取多级无水乙醇脱水，脱水防锈油等，这个方法对电镀后处理工件清洗不适用，在此不作讨论。五）添加脱水剂采取以上方法可以对一些简单的电镀工件表面水珠轻松去除，但是对于一些复杂的工件则同样表现得不得力，上述方法增加很多的人力物力，如果在漂水槽中添加一点脱水剂，则对后面的清洗效果有很大的提升。脱水剂是由多种表面活性剂、缓蚀剂等复合而成的。它的最大特点就是能够快速在工件表面形成一层疏水膜，将大量水置换掉并起防变色作用，从而大大减轻后面吹、吸等方法的劳动量。使用脱水剂的最大弱项是：如果使用不当或使用劣质脱水剂，一些工件经过喷力架，力架与工件表面的结合力低，力架硬度大大降低，失去保护作用，稍经过摩擦、刮划，力架很容易脱掉，这也是不可取的。只有采取质量良好的脱水剂则可避免出现此类问题。

常用电镀产品质量检验标准

电镀产品质量检验规范电镀产品品质检验规范常用得检验项目为：?1、膜厚;2、装配检查;3、镀层附着力;4、硬度测试; 5、耐磨测试；6、耐酒精测试;7、高温高湿测试;8、冷热冲击测试；9、盐雾测试；１０、排汗测试；1１外观；1２包装；?一.膜厚:?1.膜厚为电镀检测基本项目，使用基本工具为萤光膜厚仪(Ｘ—ＲＡY),其原理就是使用X射线照射镀层，收集镀层返回得能量光谱,膜厚一般为0．02mｍ,最大不超过0.03mm、 2、检查周期:每批;? 3、测试数量:n〉5pcs 二.装配检查: １、确认就是否符合图面标出得重要尺寸;装配后有否影响外观及功能，手感； 2、检查周期：每批； 3、测试数量:n＞2ｐcs ; 二。镀层附着力：１、将3M胶纸粘贴在刀切100格(每小格为1MＭ＊1MM)得电镀层表面，用橡皮擦在其上面来回磨擦，使其完全密贴后,以4５度方向迅速撕开，镀层需无脱落现象。如目视无法观察清楚，可使用1０倍显微镜观察；?ａ) 不可有掉落金属粉末及补胶带粘起之现象。 b）不可有金属镀层剥落之现象. ｄ) 不可有起泡之现象２、检查周期：每批; 3、测试数量: n>２pcs ；?四。硬度测试:?1、用中华铅笔以４5度角并且以1mm/s得速度向前推进，擦试后镀层不能有划痕；?其中：?ＵV镀测试:3H铅笔，500g力?真空镀：2H铅笔,50０g力?水镀测试：1H铅笔,200g力 2、检查周期:每批; 3、测试数量：n＞2ｐcs ;?五。耐磨测试：?1、头施5０0g力,用于被测产品来回试擦50次，往返为一次，不能变色,脱镀及露底材；?2、检查周期：一次/3个月３、数量:ｎ>２pcs ；六。耐酒精测试：?1、用50０g砝码外包8层棉布，再将白棉布沾湿浓度为95％得乙醇，以不下滴为宜，将砝码与镀层面垂直，在同一位置往退,移动距离1英寸为一次，共1０0次,镀层不能有反应；2、检查周期：一次／3个月;?３、测试数量：n＞5ｐcｓ；七。高温高湿测试: 1、ABS底材温度设定为60度,ＰC底材温度设定为90度,湿度90％—9５％，测试时间６小时,瞧镀层有无拱起，起泡或脱落; 2、检查周期:一次/3个月;?３、测试数量：ｎ〉5pcｓ ;?八.冷热冲击测试：?1、零下1度30分钟常温2分钟，7０度30分钟为一个回合，瞧镀层有无拱起，起泡或脱落；? 2、检查周期：一次／3个月; ３、测试数量:n>５pｃｓ;?其中：?UV镀测试:5回合;?真空镀:2回合；水镀测试:１回合;?九.盐雾测试： 1、温度35度，浓度5％得盐水,喷雾8小时,共3回;瞧镀层有无起反应;

塑料制品电镀前的表面处理工艺介绍

https://www.wendangku.net/doc/7c11293113.html,/ https://www.wendangku.net/doc/7c11293113.html,/ 塑料制品电镀前的表面处理工艺介绍塑料制品的表面处理主要包括涂层被覆处理和镀层被覆处理。一般塑料的结晶度较大，极性较小或无极性，表面能低，这会影响涂层被覆的附着力。由于塑料是一种不导电的绝缘体，因此不能按一股电镀工艺规范直接在塑料表面进行镀层被覆，所以在表面处理之前，应进行必要的前处理，以提高涂层被覆的结合力和为镀层被覆提供具有良好结合力的导电底层。 1．涂层被覆的前处理前处理包括塑料表面的除油处理，即清洗表面的油污和脱模剂，以及塑料表面的活化处理，目的是提高涂层被覆的附着力。 (1)塑料制品的除油。与金属制品表面除油类似，塑料制品除油可用有机溶剂清洗或用含表面活性剂的碱性水溶液除油。有机溶剂除油适用于从塑料表面清洗石蜡、蜂蜡、脂肪和其他有机性污垢，所用的有机溶剂应对塑料不溶解、不溶胀、不龟裂，其本身沸点低，易挥发，无毒且不燃。碱性水溶液适用于耐碱塑料的除油。该溶液中含有苛性钠、碱性盐以及各种表面活性物质。最常用的表面活性物质为OP系列，即烷基苯酚聚氧乙烯醚，它不会形成泡沫，也不残留在塑料表面上。 (2)塑料制品表面的活化。这种活化是为了提高塑料的表面能，也即在塑料表面生成一些极性基或加以粗化，以使涂料更易润湿和吸附于制件表面。表面活化处理的方法很多，如化学品氧化法、火焰氧化法、溶剂蒸气浸蚀法和电晕放电氧化法等。其中最广泛使用的是化学晶氧化处理法，此法常用的是铬酸处理液，其典型配方为重铬酸钾4.5%，水8.0％，浓硫酸(96％以上)87.5%。有的塑料制品，如聚苯乙烯及ABS塑料等，未进行化学品氧化处理时也可直接进行涂层被覆。为了获得高质量的涂层被覆，也有用化学品氧化处理的，如ABS塑料在脱脂后，可采用较稀的铬酸处理液浸蚀，其典型的处理配方为铬酸420g／L，硫酸（比重1.83）200ml/L。典型的处理工艺为65℃70℃/5min10min，水洗净，干燥。 https://www.wendangku.net/doc/7c11293113.html,/ https://www.wendangku.net/doc/7c11293113.html,/ https://www.wendangku.net/doc/7c11293113.html,/

电镀产品表面质量检验标准

电镀产品表面质量检验标准 1范围本标准规定了电镀产品的表面分区、表面质量要求、降级接收标准和检验方法。本标准适用于电镀产品表面质量检验。 2表面的分区产品在安装之后，按照人们观看产品的习惯，是否容易观察到产品的表面来区分产品的主要外露面、次要外露面和不易看见的面。（见表1）表1 电镀产品表面的分区 3表面质量分类（见表2）表2 电镀产品表面质量分类

4产品质量要求合格的电镀产品按表3执行，降级接收的电镀产品表面按表4、表5执行表3 电镀合格品标准表4 电镀镜光表面的麻点、斑点、小泡点、凸起颗粒点降级接收要求

尺寸单位：mm

注：1.缺陷点所在的表面积是指 A 面、B 面和C 面的表面积。 2、无论产品上存在的是麻点、斑点，还是小泡点、颗粒点，表中规定了产品允许存在的缺陷点总个数。 3、缺陷点为二个以上时，两缺陷点间距大于 10-20毫米。 4、电镀拉丝表面在上述规定的基础上，增加一个缺陷点。表5 不露出镀层底层的轻微擦花线条降级接收要求尺寸单位：mm

注：1、缺陷点所在的表面积是指A面、B面和C面的表面积。 2、擦花条数为2条以上时，间距》50毫米。 3 、电镀拉丝表面降级接收标准在上述规定的基础上，增加一条擦花线条，沿拉丝纹路方向。 5检验方法电镀层表面外观采用目力测试，视力达1.2以上，目测距离为45土5cm在220V 50HZ 40W的日光灯下。双手带作业手套握持电镀件，产品在长度方向先水平放置目测，再以长度方向为轴，用手旋转一定的角度目测，逐步检查每一面。在水平方向目测完后，将产品以铅垂方向为轴，旋转90度，先用手上下倾斜目测，再以长度方向为轴，旋转一定的角度目测，逐步检查每一面。螺杆、螺孔电镀后，相互配合件的配合性，试配组装检验其符合性。镀层结合力试验

电镀镍质量要求

修订声明Revision declaration 本规范拟制与解释部门：整机工程部本规范的相关系列规范或文件：无相关国际规范或文件一致性：无替代或作废的其它规范或文件：DKBA0.450.0018.REV.1.0 相关规范或文件的相互关系：无

目录Table of Contents 1工艺鉴定要求 (5) 1.1总则 (5) 1.2设计要求 (5) 1.3鉴定程序 (5) 1.4试验及试样要求 (5) 1.4.1试样要求 (5) 1.4.2试验项目及试样数量 (5) 1.5试验方法及质量指标 (6) 1.5.1外观 (6) 1.5.2镀层厚度 (6) 1.5.3结合强度 (6) 1.5.4耐蚀性 (6) 1.5.5鉴定状态的保持 (6) 2批生产检验要求 (6) 2.1镀前表面质量要求 (6) 2.2外观 (6) 2.3镀层厚度 (7) 2.4结合强度 (7) 2.5耐蚀性 (7)

电镀镍质量要求 Requirements for Nickel Plating 范围Scope: 本规范规定了华为技术有限公司产品的钢、铜合金等金属基体零件上镀光亮镍的工艺要求及其质量要求。本规范适用于电镀镍的工艺鉴定和批生产质量检验。简介Brief introduction：本规范分两部分，第一部分“工艺鉴定要求”规定了加工商必须保证的技术管理、工艺设施及产品质量水平要求，用作对供应商进行技术资格认证和首样质量鉴定，是华为对镀镍零件进行质量鉴定的依据；第二部分规定了正常批生产条件下产品质量要求，是生产方控制批生产镀层质量的标准依据，也是产品验收的质量依据。关键词Key words：镀镍，镀层，耐蚀性引用文件：下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的术语和定义Term&Definition：

常用电镀产品质量检验标准

常用电镀产品质量检验标准电镀产品质量检验规范电镀产品品质检验规范常用的检验项目为： 1.膜厚； 2.装配检查； 3.镀层附着力； 4.硬度测试； 5. 耐磨测试； 6.耐酒精测试； 7.高温高湿测试； 8.冷热冲击测试； 9.盐雾测试；10.排汗测试；11外观；12包装; 一?膜厚： 1 .膜厚为电镀检测基本项目，使用基本工具为萤光膜厚仪（X-RAY，其原理是使用X射线照射镀层，收集镀层返回的能量光谱，膜厚一般为0.02mm最大不超过0.03mm. 2.检查周期：每批； 3.测试数量：n>5pcs 二.装配检查： 1.确认是否符合图面标出的重要尺寸；装配后有否影

响外观及功能，手感； 2.检查周期：每批；％ 3.测试数量：n>2pcs ；0「二.镀层附着力： 1.将3M胶纸粘贴在刀切100格（每小格为1MM T 1MM 的电镀层表面，用橡皮擦在其上面来回磨擦，使其完全密贴后，以45度方向迅速撕开，镀层需无脱落现象。如目视无法观察清楚，可使用10倍显微镜观察；? a）不可有掉落金属粉末及补胶带粘起之现象。 b）不可有金属镀层剥落之现象。 d）不可有起泡之现象 2.检查周期：每批； 3.测试数量：n>2pcs ；… 四?硬度测试： 1.用中华铅笔以45度角并且以1mm/s的速度向前推进，擦试后镀层不能有划痕；. 其中： UV镀测试：3H铅笔，500g力真空镀：2H铅笔，500g力… 水镀测试：1H铅笔，200g力 2.检查周期：每批；-… 3.测试数量：n>2pcs ；

五.耐磨测试： 1.头施500g力，用于被测产品来回试擦50次，往返为一次，不能变色，脱镀及露底材；e 2.检查周期：一次/3个月 3.数量：n>2pcs ；六?耐酒精测试： 1.用500g砝码外包8层棉布，再将白棉布沾湿浓度为95%勺乙醇，以不下滴为宜，将砝码与镀层面垂直，在同一位置往退，移动距离1英寸为一次，共100次, 镀层不能有反应； 2.检查周期：一次/3个月；…? 3.测试数量：n>5pcs ；七.高温高湿测试： 1.ABS底材温度设定为60度，PC底材温度设定为90度，湿度90沧95%测试时间6小时，看镀层有无拱起，起泡或脱落；6 2.检查周期：一次/3个月； 3.测试数量：n>5pcs ；八.冷热冲击测试： 1.零下1度30分钟常温2分钟，70度30分钟为一个回合，看镀层有无拱起，起泡或脱落； 2.检查周期：一次/3个月；

ABSPC塑料高档电镀工艺流程

ABS+PC 塑料高档电镀工艺流程恩森（台州）化学有限公司技术部 ABS树脂是丙烯睛-1,3丁二烯-苯乙烯三元接枝共聚物，其中，丙烯腈占15%~35%，丁二烯占5%~30%，苯乙烯占40%~60%，随着三种成分比例的调整，树脂的物理性能会有一定的变化： 1,3-丁二烯为ABS树脂提供低温延展性和抗冲击性，但是过多的丁二烯会降低树脂的硬度、光泽及流动性；丙烯腈为ABS树脂提供硬度、耐热性、耐酸碱盐等化学腐蚀的性质；苯乙烯为ABS树脂提供硬度、加工的流动性及产品表面的光洁度。由于A BS耐油和耐酸、碱、盐及化学试剂等性能良好，并具有可电镀性，镀上金属层后有光泽好、比重轻、价格低等优点，可用来代替某些金属。 ABS树脂可与多种树脂配混成共混物，如PC/ABS，利有两种材料性能优点，并降低成。在PC/ABS合金中，PC（聚碳酸脂）主要贡献高耐热性，较好的韧性和冲击强度，高强度、阻燃性，ABS则能改进可成型性，表观质量，降低密度。在ABS树脂中，1,3丁二烯橡胶颗粒为分散相，AS为连续相，在电子显微镜下可以观察到丁二烯橡胶相呈球状均匀地嵌入在丙烯腈-苯乙烯树脂相中。在化学粗化时，橡胶相被氧化溶蚀，而连续的树脂相表面留下了大量微小的孔穴。正是这些孔穴，使镀层被锚固在塑料表面，以获得良好的结合力。用于电镀的ABS塑料要求丁二烯的含量在18~23%范围。一、工艺流程二、主要工序具体说明【去应力】塑料件中存在一定的应力，必会对塑料件的粗化及以后一系列的前处理工序带来很多的问题。因此，对应力较高的塑料件必须经过【去应力】这一工序。特别对ＰＣ含量高的塑料件（ＰＣ≧４０％），由于PC物料本身自润滑性差，有应力开裂倾向，成型时收缩率小，易发生熔融开裂和应力集中现象，需采用退火等方法去除应力。

电镀后处理中的清洗操作工艺环节介绍

电镀后处理中的清洗操作工艺环节介绍现代电镀网7月17日讯：（每日电镀行业最新资讯推送请关注微信公众号：现代电镀网）从电镀槽中镀出的合格产品，若不清洗掉零件夹带的镀液，有时会使镀层泛色或出现锈点、白点，最后仍不能得到满意的产品。特别是镀锌、镀镉及它们的合金，若镀后清洗不彻底，不把渗入基体或镀层中的溶液洗净，那么在产品贮存期间会产生泛点(或渗点)。如果加强镀后清洗，用冷水、热水交替处理，就可以防止产生这类故障。一、常用的几种清洗方法 ①清洗有单级浸洗和多级浸洗，按浸洗的组织方法有多级逆流漂洗和间歇逆流漂洗。为了强化浸洗效果，浸洗时加有零件摆动、空气搅拌、泵强制循环，还有超声波强化浸洗。 ②与浸洗相对应的是喷淋，喷淋有连续喷淋和间歇喷淋，有定式喷淋和扫描式喷淋，有全喷和顶喷。 ③浸洗加顶喷也是常用的方法，也有先浸洗后喷淋或先喷淋后浸洗的。二、清洗操作要求 ①镀件与清洗水要加强接触。镀件进入水槽之后要上下、左右抖动，使镀件与清洗水充分接触，．以达到清洗的应有效果。 ②不要忽视挂钩的清洗。当清洗槽深度较浅(逆流清洗槽的前几个槽深度更浅)，带挂具清洗时挂具上部浸不到水面以下，在卸挂、干燥时，挂具上的溶液会污染镀件，引起镀层发花，出现斑点。此时可用水龙头冲洗，或用水勺浇一下未清洗到的挂具上部，以避免这种故障。 ③镀件清洗时速度不宜太快，最好在挂具提出清洗槽后能在槽上方暂停片刻。以减少被带入下一个清洗槽的镀件表面所黏附的酸、碱污水。 ④清洗时要防止镀(涂)层遭到机械损伤，否则会严重影响镀(涂)层的完整性，失去了镀(涂)层应有的防护和装饰功能。为此，操作时一次数量不宜过多，且要轻拿、轻放。 ⑤对于盲孔、狭缝中镀液的辅助除去，一是甩除法，即把难出水工件猛甩，积聚在这些部位的溶液即会甩出来，经清洗后再甩效果更好。二是注水交换法，即采用医用注射器向盲孔、狭缝内注入清水，把隐藏在里面的污水驱逐出来，从而达到洁净的目的。三、清洗对水质的要求 ①清洗水中不能含过多的钙镁离子，否则带入镀液后容易产生沉淀。 ②清洗水中不能含过多的铁离子，否则带人镀液后会使镀层发脆、发雾、起条纹或产生针孔。 ③清洗水中不能含过多的有机物，否则带入镀液会产生针孔或使镀层发脆、发雾、起条纹。 ④即使合格的清洗水，也要加入新水，否则越洗越脏，无法达到清洗目的。这时可用清洗水的污染极限来表述对清洗水的要求。一般，前处理后(脱脂和酸洗)的清洗水的污染极限是750×10-4％，光亮电镀后的清洗水的污染极限是40×10-4％，一般电镀后的清洗水的污染极限是(100～150)×10—4％。 ⑤有不少工件的清洗水的要求是很高的。如航空工业中，铝阳极氧化要求用纯水清水才能人氧化槽，贵金属电镀前要用纯水洗，烘干前要用纯水洗。

ABS+PC-塑料高档电镀工艺流程

ABS＋ＰC塑料高档电镀工艺流程恩森(台州）化学有限公司技术部 AＢS树脂是丙烯睛－1，3丁二烯-苯乙烯三元接枝共聚物，其中，丙烯腈占15%~35%，丁二烯占5%~3０%，苯乙烯占4０%～６0%,随着三种成分比例的调整,树脂的物理性能会有一定的变化: 1,3-丁二烯为ABS树脂提供低温延展性和抗冲击性，但是过多的丁二烯会降低树脂的硬度、光泽及流动性；丙烯腈为ＡBS树脂提供硬度、耐热性、耐酸碱盐等化学腐蚀的性质;苯乙烯为ＡBS树脂提供硬度、加工的流动性及产品表面的光洁度。由于A BS耐油和耐酸、碱、盐及化学试剂等性能良好，并具有可电镀性,镀上金属层后有光泽好、比重轻、价格低等优点，可用来代替某些金属。ＡBS树脂可与多种树脂配混成共混物,如PＣ/ABＳ,利有两种材料性能优点，并降低成。在ＰC／ABS合金中，ＰC(聚碳酸脂)主要贡献高耐热性，较好的韧性和冲击强度,高强度、阻燃性, ABS则能改进可成型性,表观质量，降低密度。?在ＡBS树脂中，１,3丁二烯橡胶颗粒为分散相，AS为连续相,在电子显微镜下可以观察到丁二烯橡胶相呈球状均匀地嵌入在丙烯腈－苯乙烯树脂相中。在化学粗化时,橡胶相被氧化溶蚀，而连续的树脂相表面留下了大量微小的孔穴。正是这些孔穴，使镀层被锚固在塑料表面,以获得良好的结合力。用于电镀的ABS塑料要求丁二烯的含量在18～23％范围。一、工艺流程二、主要工序具体说明?【去应力】?塑料件中存在一定的应力，必会对塑料件的粗化及以后一系列的前处理工序带来很多的问题。因此,对应力较高的塑料件必须经过【去应力】这一工序。特别对PＣ含量高的塑料件(ＰＣ≧40％)，由于PＣ物料本身自润滑性差，有应力开裂倾向，成型时收缩率小，易发生熔融开裂和应力集中现象,需采用退火等方法去除应力。【除油】

正确的电镀的前处理非常关键

正确的电镀的前处理非常关键，特别是化学镀镍。前处理的重要性及其对最终镀层的影响是造成电镀生产故障的首要因素，但却经常被人们忽视。并且很轻易地把注意力放在化学镀镍槽上。本文的重要目的之一，就是希望大家能正确地看待这一问题。要说明这一点，其实也非常简单，化学镀镍前处理的重要性与我们在日常生活中所遇到事情有许多相似之处。比如，当我们想给家里的一件家俱上漆时所要面对的问题，与电镀操作人员所遇到的情况就非常相似。颜色的选择在某种情况下我们可以先不予置否。其它问题，比如漆的种类，就比较关键了。漆有许多种，包括环氧漆、珐琅漆、聚酯漆等，我们还可以说出一大堆来。选择哪一种漆取决于它的性能，以及家俱的用途、环境。如果在上漆前，不做好必要的表面准备的话，恐怕你就要花更多的时间，更多的钱，以及忍受那些不必要的麻烦了。希望大家能从这一事例中悟到点东西。化学镀镍也是这样，当我们有了一定经验后，就会马上非常确定地意识到，合理的前处理工艺以及工序的选择与选择一种好的化学镀镍药水一样地重要。作为一个电镀从业者，我见到过许多电镀生产线的不足甚至错误。而每当我试图指出这些不足时，总是听到什么“我们要赶生产，没有多余的时间花在什么除油、水洗上，我们也没有多余的地方去放置另外的槽子，我们不能让生产停下。只要没事，就够了”。任何操作都会产生一定的后果，不论正确的、还是错误的，都会在最终工件的镀层质量上表现出来。不幸的是，许多负面的后果，只有到造成质量问题，甚至是废品时，才能逐渐意识到：这都是自己没有调整那些工艺上的不足引起的。以下谈到的正确的指导性原则，以及一些有效的操作工序，可以为生产提供保障。有许多基本的概念、规则，会影响到镀层的最终质量。以下的几点先给大家提供一些基础参考： 1.所有的金属都是不同的。 2.不同的金属需要不同的前处理，除油剂工序以及具体地操作方法。 3.没有“万金油式”的除油剂。 4.更没有“放置四海皆准”的前处理工艺。 5.从没有哪个来源，可以提供经证实的适用于所有金属的前工艺。但这样的信息却充滞各处。 6.许多发表的前处理工艺都有再思考的必要。 7.我们唯一的法宝就是不停地尝试，不断地调整和改进。以上这些概念性东西，经常在有点急迫的化镀生产安排下被误用，误解，不被认同或忽视。但是在镀后的工件上发现问题时，就把注意力首先放在化学镀液上。当然，我们也无法清楚地感觉到以上的这几点会浪费我们多少不必要的精力。但却不能停止一而再，再而三的强调：“已经可以证实的是电镀故障中有90－95%与除油或前处理有关。”这一点你可以从许多有关电镀的专业杂志、书籍上的文章中看到。其实这些概念，非常地浅显，但却一次次地被忘记、忽略掉了。例如，在同一条生产线上用相同的工艺和工序处理铁件、铜件、黄铜件。

电镀镍质量标准

公司内部技术规范 DKBA0.450.0018 REV.B 代替DKBA0.450.0018 REV.1.0 电镀镍质量标准 Requirements for Nickel Plating 2011年06月30日发布2011年07月01日实施技术有限公司 Technologies Co., Ltd.

塑料件的设计要求及电镀要求复习过程

塑料件的设计要求及电镀要求

塑料件的设计要求 1、塑料的外观要求?产品表面应平整、饱满、光滑、过渡自然，不得有碰、划伤以及缩孔等缺陷。?产品厚度应均匀一致，无翘曲变形、飞边、毛刺、缺料、水丝、流痕、熔接痕及其它影响性能的注塑缺陷。?毛边、浇口应全部清除、修整。?产品色泽应均匀一致，表面无明显色差。颜色为本色的制件应与原材料颜色基本一致且均匀。?需配颜色的制件应符合色板要求。 2、塑料件设计要点 2.1、开模方向和分型线?每个塑料产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。?开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯，减少拼缝线，延长模具寿命。 2.2、脱模斜度?适当的脱模斜度可避免产品拉毛。光滑表面的脱模斜度应大于0.5度，细皮纹表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。?适当的脱模斜度可避免产品顶伤，深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位。 2.3、产品壁厚?各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5－4mm。当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。一般摩托车的塑料厚度为3±0.2mm。?壁厚不均会引起表面缩印，引起气孔和熔接痕。 2.4、加强筋，加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。应避免筋的集中，否则引起表面缩印。?加强筋的厚度一般为壁厚的1/3－1/2。?筋与筋之间的距离大于4倍壁厚。?筋的高度小于3倍壁厚。?加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。 2.5、圆角?圆角一般取0.5 1.5倍壁厚。?圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。?圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂?合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。 2.6、孔的设计?孔的形状应尽量简单，一般取圆形。?孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。?当孔的长径比（孔深/孔径）大于2时，应设置脱模斜度。此时孔的直径应按小径尺寸计算。?盲孔的长径比一般不超过4。?孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸。 2.7、注塑模的抽芯机构及避免?当塑件按开模方向不能顺利脱模时，应设计抽芯机构。抽芯机构能成型复杂产品结构，但易引起产品拼缝线、缩印等缺陷，并增加模具成本缩短模具寿命。?设计时，无特殊要求尽量避免抽芯结构。如孔轴向和筋的方向改为开模方向。 2.8、一体铰链?利用PP料的韧性，可将铰链设计成和产品一体。?作为铰链的薄膜尺寸应小于0.5mm，且保持均匀。?注塑一体铰链时，浇口只能设计在铰链的某一侧。

电镀基本工艺流程

电镀基本工艺流程一、基本工序 (磨光→抛光)→上挂→脱脂除油→水洗→(电解抛光或化学抛光)→酸洗活化→(预镀)→电镀→水洗→(后处理)→水洗→干燥→下挂→检验包装二、各工序的作用 1、前处理﹕施镀前的所有工序称为前处理﹐其目的是修整工件表面﹐除掉工件表面的油脂﹐锈皮﹐氧化膜等﹐为后续镀层的沉积提供所需的电镀表面。前处理主要影响到外观，结合力﹐据统计﹐60%的电镀不良品是由前处理不良造成﹐所以前处理在电镀工艺中占有相当重要的地位。在电镀技朮发达的国家﹐非常重视前处理工序﹐前处理工序占整个电镀工艺的一半或以上﹐因而能得到表面状况很好的镀层和极大地降低不良率。喷砂﹕除去零件表面的锈蚀﹐焊渣﹐积碳﹐旧油漆层﹐和其它干燥的油污﹔除去铸件﹐锻件或热处理后零件表面的型砂和氧化皮﹔除去零件表面的毛刺和和方向性磨痕﹔降低零件表明的粗糙度﹐以提高油漆和其它涂层的附着力﹔使零件呈漫反射的消光状态磨光﹕除掉零件表明的毛刺﹐锈蚀﹐划痕﹐焊缝﹐焊瘤﹐砂眼﹐氧化皮等各种宏观缺陷﹐以提高零件的平整度和电镀质量。抛光﹕抛光的目的是进一步降低零件表面的粗糙度﹐获得光亮的外观。有机械抛光﹐化学抛光﹐电化学抛光等方式。脱脂除油﹕除掉工件表面油脂。有有机溶剂除油﹐化学除油﹐电化学除油﹐擦拭除油﹐滚筒除油等手段。酸洗﹕除掉工件表面锈和氧化膜。有化学酸洗和电化学酸洗。 2、电镀在工件表面得到所需镀层﹐是电镀加工的核心工序﹐此工序工艺的优劣直接影响到镀层的各种性能。此工序中对镀层有重要影响的因素主要有以下几个方面﹕ ①主盐体系每一镀种都会发展出多种主盐体系及与之相配套的添加剂体系。如镀锌有氰化镀锌﹐锌酸盐镀锌﹐氯化物镀锌(或称为钾盐镀锌)﹐氨盐镀锌﹐硫酸盐镀锌等体系。每一体系都有自己的优缺点﹐如氰化镀锌液分散能力和深度能力好﹐镀层结晶细致﹐与基体结合力好﹐耐蚀性好﹐工艺范围宽﹐镀液稳定易操作对杂质不太敏感等优点。但是剧毒﹐严重污染环境。氯化物镀锌液是不含络合剂的单盐镀液﹐废水极易处理﹔镀层的光亮性和整平性优于其它体系﹔电流效率高﹐沉积速度快﹔氢过电位低的钢材如高碳钢﹐铸件﹐锻件等容易施镀。但是由于氯离子的弱酸性对设备有一定的腐蚀性﹐一方面会对设备造成一定的腐蚀﹐另一方面此类镀液不适应需加辅助阳极的深孔或管状零件。 ②添加剂添加剂包括光泽剂，稳定剂，柔软剂，润湿剂﹐低区走位剂等。光泽剂又分为主光泽剂﹐载体光亮剂和辅助光泽剂等。对于同一主盐体系﹐使用不同厂商制作的添加剂﹐所得镀层在质量上有很大差别。总体而言欧美和日本等发达国家的添加剂最好﹐台湾次之﹐大陆产的相对而言比前两类都逊色。主盐与具体某一厂商的添加剂的联合决定了使用的镀液的整体性能。优秀的添加剂能弥补主盐某些性能的不足。如优秀的氯化物镀锌添加剂与氯化物主盐配合得到的镀液深镀能力比许多氰化镀锌镀液的深度能力好。 ③电镀设备（1）挂具﹕方形挂具与方形镀槽配合使用﹐圆形挂具与圆形镀槽配合使用。圆

PCB印制电路板电镀层质量切片测试方法

PCB印制电路板电镀层质量切片测试方法现代电镀网讯： 1.目的用于评估电镀孔质量和评估电路板表面和孔壁及覆盖层的金相切片，也可以用于装配或其它区域 2.测试样品从电路板上或测试模上切下一块样品，样品检查区域周围应留有空白地带，以免损伤检查区域，建议每块样品至少包含三个最小孔位的电镀孔 3.设备 1）样板裁切机 2）凹模（有减压的啤孔） 3）锣机或锯床 4）固定带 5）光滑装配台 6）防粘剂 7）样板支撑架 8）金相抛光台 9）砂带磨光机 10）金相图 11）室温处理封装物质 12）金刚砂纸 13）用于抛光轮的步 14）抛光润滑剂 15）微酸液 16）用于清洁及微蚀的棉纱 17）酒精 18）微蚀剂 4.程序

1）样品的准备：在180-220或320粒度的轮上研磨，并控制研磨深度在0.050inch范围内（近似），安装前须去毛刺 2）安装金相样板清洁，干燥装配台表面，然后，在台上及安装环内注入防粘剂将样品装入安装环，并将其固定。必要时，将需检查的表面面对装配表面。小心将封装材料注入装配环，确保样板竖立，孔内充满封装材料。树脂封装材料可以要求真空除气，容许样品在室温下固化，用蚀刻或其它永久性方法在样板上作标记。 3）研磨及抛光使用金相设备，在180粒度的砂带磨光机上粗磨样板。注意：必须使用流水来防止样板起燃。依次使用3 20粒度，400粒度，600粒度的圆盘砂纸细磨样品至电镀孔的中心剖面处，直至磨去毛刺及划痕，转动样品9 0°，在连续的粒度砂纸下研磨，直至样品由粗粒度造成的划痕被磨去。用自来水洗样板，再用气管吹干，然后用刚玉来抛光样品，使之呈现清晰的镀层表面。使用5微米的软膏移去因600粒度砂纸留下的划痕，接着使用0.3微米软膏。然后用酒精冲洗并吹干。检查切片，若有划痕，再抛光，直至划痕全消失。用合适的微酸液来擦样片（通常用2--3秒）以得到高清晰的层与层之间的分层线。用自来水来中和微酸液，再用酒精冲洗吹干。 *在抛光操作重，可以用操声波清洁器来降低抛光介质中的费酸洗液 4）检查用100倍的显微镜检查孔壁厚度，至少选三个电镀孔，也可以用同一切片来确定表面的总厚度