机械制造技术基础知识点重点总结
机械制造技术基础总结
第二章重点
主运动：是切除多余金属层所必需的基本的运动，在切削运动中，主运动速度最高，消耗功率最大，只能有一个。
进给运动：使多余材料不断投入切削，从而加工出完整表面所需的运动，此运动速度较低，消耗功率较小，是形成已加工表面的辅助运动，可有一个或多个。
切削速度：切削加工时，刀具切削刃上选定点相对于工件的主运动的速度。单位为m/s，刀刃各点的切削速度可能不同。
进给量：在工件或刀具主运动每转一转或每一行程时（或单位时间内)，刀具和工件之间在进给运动方向上的相对位移量，单位是mm/r（用于车削镗削）或mm/行程（用于刨削磨削）背吃刀量：也称切削深度，在垂直于主运动方向和进给运动方向的工作平面内测量的刀具切削刃与工件切削表面的接触长度。
切削宽度：在主切削刃选定点的基面内，沿过渡表面度量的切削层尺寸。
切削厚度：在主切削刃选定点的基面内，垂直于过渡表面度量的切削层尺寸。
切削面积：在主切削刃选定点的基面内的切削层的横截面积。
自由切削：刀具在切削过程中，如果只有一条直线刀刃参加切削工作，这种情况成为自由切削。其主要特征是：刀刃上各点切屑流出方向大致相同，被切材料的变形基本上发生在二维平面内。(宽刃刨刀）
非自由切削：若刀具上的切削刃是曲线或有几条切削刃都参加切削，并且同时完成整个切削过程，则称之为非自由切削。其主要特征是：各个刀刃的交接处切下的材料互相影响和干扰，材料变形更为复杂，且发生在三位空间内。（外圆切削，多刃刀具）
直角切削：刃倾角为零时，主切削刃与切削速度方向成直角（切削沿刀刃法向流出）
斜角切削：刃倾角不为零时，（切削流出方向偏离法线方向）
自由直角-------沿刀刃法向
非直角刀刃-------偏离主切削刃法向
斜角--------偏离主切削刃法向
切削平面：切削平面是通过刀刃上选定点，切于工件过渡表面的平面。
基面：基面是通过刀刃上选定点，垂直于该点合成切削运动向量的平面。
已加工表面：工件上经过刀具切削后形成的表面，并且随着切削的继续进行而逐渐扩大。待加工表面：工件上即将被切去的表面，随着切削过程的进行，它将逐渐减小，直至全部切去。
加工表面（过渡表面）：工件上正被刀具切削的表面，并且是切削过程中不断改变着的表面，但它总是处在待加工表面与已加工表面之间。
金属切削加工：金属切削加工是利用刀具切去工件毛坯上多余的金属层，以获得具有一定的几何精度和表面质量的机械零件的机械加工方法。
前刀面：切下的切屑沿其流出的表面。
副切削刃：前刀面与副后刀面相交而得到的边锋，它配合主切削刃完成切削工作，并最终形成工件的已加工表面。
刀尖：主切削刃和副切削刃连接处的一段刀刃。
刀具的标注角度：刀具的标注角度是指在刀具工作图中要标注出的几何角度，即在标注角度参考系中的几何角度。
刀具工作角度：以切削过程中实际的切削平面、基面和正交平面为参考平面所确定的刀具角度称为刀具的工作角度，又称实际角度。
刀具安装位置对工作角度的影响
1、刀具安装高低对工作角度会有影响
车外圆高于工件中心时，前角增大，后角减小
2、刀杆中心线与进给方向不垂直时的影响
进给运动对工作角度的影响
车削时由于进给运动的存在，是车外圆及车螺纹的加工表面实际上是一个螺旋面
车端面或切断时，加工表面是阿基米德螺旋线
正交平面：过主切削刃上选定点，并垂直于切削平面与基面的平面。（正交平面垂直于主切削刃在基面的投影。
法平面：过主切削刃上选定点并垂直于主切削刃或其切线的平面。
背平面：通过主切削刃上选定点，平行于刀杆轴线并垂直于基面的平面，与进给方向垂直。假定工作面：通过主切削刃上选定点，同时垂直于刀杆轴线及基面的平面，与进给方向平行。
前角：在正交平面内从测量的前刀面与基面之间的夹角。前角表示前刀面的倾斜程度，有正、负和零值之分。
后角：在正交平面内测量的主后刀面与切削平面之间的夹角。主要表示主后刀面的倾斜程度，一般为正值。后角的作用是为了减小后刀面与工件之间的摩擦和减少后刀面的磨损。主偏角：在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角，主偏角一般为正值。主偏角的大小影响切削条件、刀具寿命和切削分力的大小等。
副偏角：在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角，一般为正值。作用是为了减小副切削刃和副后刀面与工件已加工表面之间的摩擦，以防止切削时产生震动。
刃倾角：在切削平面内测量的主切削刃与基面之间的夹角。刃倾角主要影响主切削刃的强度和切屑流出的方向。
刀尖低为负刃倾角-----切削流向已加工表面
刀尖高为正刃倾角------切削流向待加工表面
刃倾角为零-------在前刀面以垂直主切削刃的方向留出
副后角：在副切削刃上选定点的副正交平面内，副后刀面与副切削平面之间的夹角。（副切削平面是过该选定点并包含切削速度向量的平面。
剪切角：剪切角是剪切滑移面与切削速度之间的夹角，它表示了剪切滑移面的位置。
切削控制：在切削加工中采取适当的措施（在前刀面上磨制出断屑槽或使用压断式断屑器）来控制切屑的卷曲、流出与折断，使形成“可接受”的；良好屑形（又叫断屑）。衡量切屑可控性的主要标准是：不妨碍正常的加工，即不缠绕在工件。刀具上，不飞溅到机床运动部件中；不影响操作者的安全；易于清理、存放和搬运。
积屑瘤：在切削速度不高而又能形成连续切削的情况下，加工一般钢料或其他塑性材料时，常常在前刀面处黏着一块剖面有时呈三角形的硬块，这块冷焊在前刀面上的金属称为积屑瘤或刀瘤。
切削力：金属切削时，刀具切入工件，使被加工材料发生变形并成为切屑所需的力，称为切削力。
切削温度：切削温度一般指前刀面与切屑接触区域的平均温度。
刀具的磨钝标准：刀具磨损到一定程度就不能继续使用，这个磨损限度称为刀具的磨钝标准。
刀具耐用度：一把新刀（或刚刃磨过的刀具）从开始使用直至达到磨钝标准所经历的实际切削时间，称为刀具寿命。对于可重磨刀具而言，刀具寿命指的是刀具两次刃磨之间所经历的实际切削时间。切削速度是最主要因素
刀具总寿命：对于可重磨刀具，其从第一次投入使用直至完全报废（经刃磨后亦不可再用）时所经历的实际切削时间，叫做刀具总寿命。
合理切削用量：指充分利用刀具的切削性能和车床的动力性能，在保证质量的前提下获得高的生产率河底的加工成本的切削用量
切削加工性：工件材料切削加工性是指在一定的切削条件下，对工件材料进行切削加工的难易程度。
相对加工性：在判别材料的切削加工性时，一般以切削正火状态45钢的v 60作为基准，写
作)(60v j ，而把其他各种材料的v 60同他相比，其比值Kr 称为相对加工性。
Kr 越大，切削加工性越好，越小，越差
最高生产率耐用度：最高生产率耐用度是以单位时间内生产最多数量的产品或加工每个零件所消耗的生产时间最少来衡量的。
最低成本耐用度：最低成本耐用度是以每件产品（或工序）的加工费用最低为原则来制定的。
刀具材料应满足的要求？
（1）
高的硬度和耐磨性，即比工件硬和抗磨损的能力强。 （2）
足够的强度和韧性，以承受切削中的冲击和振动，避免崩刀和折断。 （3）
高的耐热性，即高温下保持硬度、耐磨性、强度和韧性。 （4）
更好的热物理性能和耐热冲击性能。（导热性） （5）
良好的工艺性，如锻造性、热处理性、磨加工性等，以便于刀具的制造。 （6）
经济性，即经济效果。 研究金属切削过程的实验方法？
（1）
侧面方格变形观察法。 （2）
高速摄影法。 （3）
快速落刀法。 （4）
扫描电镜显微观察法。 （5）
光弹性、光塑性实验法。 （6） 其他实验方法（显微硬度测量、X 射线衍射法）。 变形区的划分和其基本特征？P83
（1） 第Ⅰ变形区（基本变形区）OA 与OE 之间是切削层的塑性变形区。特征：沿滑移线
的剪切变形，以及随之产生的加工硬化。
（2） 第Ⅱ变形区（摩擦变形区）切屑与前刀面相互摩擦的区域。特征：使切屑底层靠近
前刀面处纤维化，流动速度减慢，甚至滞留在前刀面上；切屑弯曲；由摩擦产生的热量使切屑与刀具接触面温度升高。
（3） 第Ⅲ变形区（加工表面变形区）已加工表面与后刀面相互接触的区域。特征：已加
工表面受到切削刃钝圆部分与后刀面的挤压与摩擦，产生变形和回弹，造成纤维化
和加工硬化。
影响前刀面摩擦系数的主要因素
1、工件材料：强度和硬度越大，u略减小
2、切削厚度：增加时，正应力增大，u略减小
3、刀具前角：在一般切削速度范围内，前角越大u越大
4、切削速度：
写出变形程度表示方法（李和谢夫公式）及其说出的问题？（课本P83）
公式P83 2-12 2-13
（1）当前角γ0增大时，?值随之增大，变形系数ξ减小。因此，在实际切削中，应在保证刀具刃口强度的前提下，尽量增大前角γ0，以改善切削过程。
（2）当摩擦角β增大时，?值随之减小，则变形系数ξ增大。因此在摩擦较大的低速切削时，使用润滑性能好的切削液来减小前刀面上的摩擦系数μ是很重要的。
剪切角相对滑移和变形系数是通常表示切削变形程度的三种方法
影响切削变形
1、工件强度越大，变形越小
2、刀具前角越大，变形越小
3、在无切削瘤的切削速度范围内切削速度越大，变形系数越小
4、无积削瘤情况下，f 越大，变形系数越小
写出各类切屑的特点及其形成的条件？P85
（1）带状切屑它的内表面是光滑的，外表面是茸毛的。如果用显微镜观察，在外表面上也可看到剪切面的条纹，但每个单元很薄，肉眼看来大体上是平整的。加工塑性金属材料，当切削厚度较小、切削速度较高、刀具前角较大时，一般常得到这类切屑。他的切削过程平稳、切削力波动较小、已加工表面粗糙度值比较小。
（2）挤裂切屑这类切屑外表呈锯齿形，内表面有时有裂纹。这种切屑大多在切削速度较低、切削厚度较大、刀具前角较小时产生。
（3）单元切屑如果在挤裂切屑的剪切面上，裂纹扩展到整个面上，则整个单元被切离，成为梯形的单元切屑。
（4）崩碎切屑这是属于脆性材料的切屑。这种切屑的形状是不规则的，加工表面是凸凹不平的。他的脆断主要是由于材料所受应力超过了它的抗拉极限，切削厚度较大时常得到这种切屑。避免措施：减小切削厚度，适当提高切削速度。
衡量切屑可控性的标准？
不妨碍正常的加工，即不缠绕在工件、刀具上，不飞溅到机床运动部件中；不影响操作者的安全；易于清理、存放和搬运。
积屑瘤形成原因？
切屑与前刀面（由于相互摩擦变得非常洁净）在一定温度和压力下产生黏结（冷焊）；切屑从黏在刀面的底层上流过，形成内摩擦；如果温度和压力适当，底层上面金属因内摩擦而变形，也会发生加工硬化，从而被阻滞在底层，黏成一体；黏结层逐渐长大，直到该处的温度与压力不足以造成继续黏结，积屑瘤就形成了。
积屑瘤对切削过程的影响？
实际切削前角增大、实际切削厚度增大（背吃刀量增大）、使加工表面粗糙度增大（积屑瘤突出的部分不光滑使加工表面变得粗糙）、对刀具寿命有影响。
防止积屑瘤产生的措施？
（1）降低切削速度，使切削温度降低，黏结现象不易产生。
（2）增大切削速度，使切削温度升高，黏结现象不再产生。
（3）采用润滑性能好的切削液，减小摩擦。
（4）增加刀具前角，以减小切屑与前刀面接触区的压力。
（5）适当改变工件材料的加工特性，减小加工硬化倾向。
切削力的来源与测量手段？
（1）切削层金属、切屑和工件表面层金属的弹性变形、塑性变形所产生的抗力；
（2）刀具与切屑、工件表面间的摩擦阻力。
目前采用的切削力测量手段主要有：
（1）测定机床功率，计算切削力。
（2）用测力仪测量切削力。
分析影响切削力的因素？P92
（1）被加工材料的影响，被加工材料的强度越高，硬度越大，切削力越大，同时受材料加工硬化能力大小的影响。化学成分影响材料的物理力学性能，从而影响切削力的大小。（2）切削用量对切削力的影响。背吃刀量和进给量增大，切削力增大；切削速度V对切削力的影响可从F-V关系图上反应。用大的f工作比用大的工作更为有利。
加工铸铁，切削速度v对切削力的影响不大。
（3）刀具几何参数对切削力的影响。前角增大切削力减小；车刀的负棱是通过其宽度与进给量的比来影响切削力，比越大切削力增大；主偏角对切削力影响。
（4）刀具材料对切削力的影响。刀具材料与被加工材料间的摩擦系数，影响到摩擦力的变化。直接影响切削力的变化。
（5）切削液对切削力的影响。切削过程中正确采用切削液可以减小摩擦，降低切削力。（6）刀具磨损对切削力的影响。车刀在前刀面上磨损时而形成月牙洼时，增大了前角，减小了切削力。车刀在后刀面的磨损，三个切削分力都增大。
车削合力可分解
切削力：校核刀具强度，设计机床，确定机床动力
径向力：设计机床主轴系统和校验工艺系统刚性
轴向力：设计和校验机床进给机构强度与刚度
切削功率为和所消耗的和
测量切削温度的方法
自然热电偶：适合于研究切削温度的变化规律
人工热电偶：指定点的温度
切削热的来源？
（1）被切削的金属将发生弹性和塑性变形而耗功，这是切削热的一个重要来源。
（2）切屑与前刀面、工件与后刀面之间的摩擦也要耗功，也产生出大量的热。
所以切削热的来源就是切屑变形功和前、后刀面的摩擦功。
分析影响切削温度的因素？P101（前刀面刀削接触区的平均温度）
（1）切削用量的影响。在切削用量三要素中，切削速度对切削温度影响最大，进给速度次之，背吃刀量最小。指导生产：在机床允许的条件下，选用较大的背吃刀量和进给量，比选用大的切削速度更有利
（2）工件材料的影响。工件材料对切削温度的影响与材料的强度、硬度、导热性，以及热处理状态有关。材料的强度、硬度越高，切削力越大，切削时耗功越多，产生的切削热量也越多。材料导热性好，使切削温度降低。
（3）刀具几何参数的影响。前角和主偏角影响较大。前角加大，变形和摩擦减小，因而切削热减少。主偏角减小将使切削刃工作长度增加，散热条件改善，使切削热降低。
（4）刀具磨损的影响。在后刀面的磨损值达到一定数值后，对切削温度的影响增大，切削速度越高，影响越显著。
（5）切削液的影响。切削液对切削温度的影响与切削液的导热性能、比热容、流量、浇注方式、以及本身的温度有很大的关系。
切削温度的分布
1、剪切面上个点温度几乎相同
2、前刀面和后刀面上的最高温度都不在刀刃上，而是在离刀刃有一定距离的地方
3、在剪切区域中，垂直剪切面方向上的温度梯度很大
4、前刀面上的摩擦热集中在切削的底层
5、后刀面的接触长度越小，温度的升降在极端的时间内完成，加工面受到一次热冲击。
6、工件材料塑性越大分布就较均匀。工件材料脆性越大，最高温度所在的点离刀刃越近
7、工件材料的导热系数越低，则刀具的前后刀面的温度越高
指导生产
1、工件预热后切削，切削力下降很多，但是切削温度对剪切区域内的强度影响不大
2、适当提高切削温度，对提高硬质合金的韧性有利
3、对工件精度有影响
刀具磨损的种类及其产生的条件？P105
正常刀具磨损：
（1）前刀面磨损（月牙洼磨损）切塑性金属时，如果切削速度较高和切削厚度较大，切屑与前刀面完全是新鲜表面相互接触和摩擦，化学活性很高，接触面又有很高的压力和温度，空气或切削液渗入比较困难，因此在前刀面上形成了月牙洼。
（2）后刀面磨损。后刀面虽然有后角，但由于切削刃不如理想的锋利，而有一定的钝圆，后刀面与工件表面的接触压力很大，存在着弹性和塑性变形。因此，后刀面与工件实际上是小面积接触，磨损就发生在这个接触面上。
（3）边界磨损。原因：①切削时，在刀刃附近的前、后刀面上，压应力和剪应力很大，但在工件表面处的切削刃上应力突然下降，形成很高的应力梯度，引起很大的剪应力。同时，前刀面的切削温度很高，而刀具与工件外表面接触处由于受空气冷却和切削液冷却而造成温度迅速降低，造成很高的温度梯度，也引起很大的剪应力，促使刀具磨损。②由于加工硬化的原因，靠近刀尖处的副切削刃处的切削厚度减薄到零，引起刀刃打滑，促使道具磨损。
非正常刀具磨损（破损）：
道具的破损按性质可分为塑性破损和脆性破损：
（1）塑性破损。塑性破损是由于高温高压而使前、后（刀）面发生塑性流动而丧失切削能力。
（2）脆性破损。硬质合金和陶瓷刀具在机械和热冲击作用下，常产生崩刀，碎断，剥落，裂纹等均属于脆性破损。
按时间又可分为早期破损和后期破损：
（1）脆性大的刀具材料切削高硬度材料或断续切削时，常出现早期破损。此时，前、后（刀）面尚未发生明显破损。
（2）后期破损是切削一定时间后，刀具材料因交变机械应力和热应力所致的疲劳损坏。刀具磨损的原因？起主导作用的是切削温度。低温区，以机械磨损为主；较高温区以热化学磨损为主
（1）硬质点磨损（机械磨损或摩擦磨损）由于工件材料、材料集体组织中所含的碳化物、氮化物或氧化物等硬质合金点，以及积屑瘤的碎片等造成的机械磨损（一般认为硬质点产生的磨损量与刀具和工件相对滑动距离或切削路程成正比）低速刀具磨损主
要原因。硬质合金刀具因粘结磨损快，高速钢粘结慢。
（2）黏结磨损。黏结是指刀具工件材料接触到原子间距离所产生的结合现象。黏结点因相对运动，刀具材料中晶粒或晶粒群受剪或受拉而被对方带走，刀具即产生黏结磨损。晶粒大小，温度，刀具表面形状和组织等都影响粘结磨损速度
（3）扩散磨损。两摩擦表面的化学元素有可能扩散到对方去，因而使刀具表层的化学成分发生变化，刀具材料的性能，使刀具磨损加快。扩散速度随切削温度升高而增加，也与切削流过前刀面的速度有关。是硬质合金刀具磨损的主要原因之一
（4）化学磨损（包括氧化磨损）。在一定温度下，刀具材料与某些周围介质（如空气中的氧，切削液中的添加剂硫、氯等）发生化学作用，在刀具表面形成一层硬度较低的化合物被带走，加速刀具磨损或者因为刀具材料呗某种介质腐蚀，造成刀具磨损。（5）热电磨损。在切削区高温作用下，刀具与工件材料之间形成热电偶，产生热电势，致使刀具与切屑及刀具与工件间有电流通过，可加快刀具的扩散磨损。
刀具的磨损阶段及其形成原因？P107
（1）初期磨损阶段。这一阶段磨损较快。这是因为刃磨后的新刀具，其后刀面与加工表面接触面积较小，压应力较大。新刃磨的刀面上的微观粗糙度也加速了磨损。（温度比较高，产生退火组织）
（2）正常磨损阶段。经初期磨损后，后刀面上被磨出一条狭窄的棱面，压强减小，故磨损量的增加也缓慢下来。
（3）急剧磨损阶段。当经过正常磨损阶段后，切削刃显著变钝，切削力增大，磨损带宽度增加到一定限度后，切削力与切削温度均迅速升高，磨损速度增加很快，以致刀具损坏而失去切削能力。
何谓良好的切削加工性？
良好的切削加工性是指：刀具寿命较长或一定寿命下的切削速度较高，在相同的切削条件下切削力较小，切削温度较低；容易获得好的表面质量；切屑形状容易控制或容易断屑。
改善材料切削加工性的途径？
影响工件材料切削加工性的因素有很多，其中包含有物理力学性能、化学成分、金相组织以及加工条件等方面。生产中常用的措施主要有以下两种：
（1）调整材料的化学成分。因为材料的化学性能直接影响其力学性能。
（2）采用热处理高山材料的切削加工性。化学成分相同的材料，当其金相组织不同时，力学性能就不一样，其切削加工性就不同。
分析切削用量的选择所产生的影响？P111
切削用量三要素对加工质量、切削加工生产率和刀具耐用度都有很大的影响：
（1）对加工质量的影响。切削用量三要素中，背吃刀量和进给量增大，都会使切削力增大，
加工变形增大，并可能引起振动，从而降低加工精度和增大表面粗糙度R a值。进给量增大还会使残留面积的高度显著增大，表面更粗糙。切削速度增大时，切削力减小，并可减小或避免积屑瘤，有利于加工质量和表面质量的提高。
为了避免或减小积削瘤和鳞刺，提高表面质量，硬质合金刀具车刀采用较高的速度，高速钢车刀采用较低的切削速度。
t m的影响是相同的。（2）对切削加工生产率的影响。切削用量三要素对基本工艺时间
（3）对刀具耐用度的影响。在切削用量中，切削速度对刀具寿命的影响最大，进给量的影响次之，背吃刀量的影响最小。（影响温度，磨损，耐用度）
任何一项增大，都使刀具耐用度下降，刀具耐用度一定时，增加背吃刀量比增加进给量对提高生产率有利得多
粗加工切削用量的选择？P112
粗加工时，应以提高生产率为主，同时还要保证规定的刀具寿命，因此一般选取较大的背吃刀量和进给量，切削速度不能很高，即在机床功率足够时，应尽可能选取较大的背吃刀量，最好一次进给将该工序的加工余量切完，只有在余量太大、机床功率不足、道具强度不够时，才分两次或多次进给将余量切完。切削表层有硬皮的铸、锻件或切削不锈钢等加工硬化较严重的材料时，应尽量是背吃刀量月过硬皮或硬化层深度；其次，根据机床—刀具—夹具—工件工艺系统的强度，应尽可能选择大的进给量；最后，根据工件的材料的刀具的材料确定切削速度。粗加工一般选用中等或更低的数值。
精加工切削用量的选择？
精加工时，应以保证零件的加工精度和表面质量为主，同时也要考虑刀具的寿命和获得较高的生产率。精加工往往采用逐渐减小背吃刀量的方法来逐步提高加工精度，进给量的大小主要依据表面粗糙度的要求来选取。选择切削速度要避开积屑瘤产生的切削速度区域，硬质合金刀具多采用较高的切削速度，高速钢刀具则采用较低的切削速度。一般情况下，精加工选用较小的背吃刀量、进给量和较高的切削速度，这样既可保证加工质量，又可提高生产率。
第一章重点
车削加工：工件旋转作主运动，车刀作进给运动的切削加工方法称为车削加工。
铣削加工：铣刀旋转作主运动，工件作进给运动的切削加工方法称为铣削加工。
刨削加工：刀具的往复直线运动为主切削运动，工作台带动工件作间歇的进给运动的切削加工方法称为刨削加工。
钻削加工：钻削是用钻头、铰刀或锪刀等工具在材料上加工孔的工艺过程。刀具（钻头）是旋转运动为主切削运动，刀具（钻头）的轴向运动是进给运动。
镗削加工：镗削是用镗刀对已经钻出、铸出的孔作进一步加工，通常镗刀旋转做主运动，工件或镗刀直行作进给运动。
磨削加工：用砂轮或涂覆模具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法成为磨削加工，主运动是砂轮的旋转。
成形法：成形法是用与被切削齿轮的齿槽线截面形状相符的成型刀具切出齿形的方法，所使用的机床一般为普通机床，刀具为普通铣刀，需要两个简单的成形运动：道具的旋转运动（主切削运动）和直线移动（进给运动）。
展成法：展成法是利用齿轮刀具与被切齿轮保持啮合运动的关系而切出齿形的方法，常用机床有滚齿机、插齿机等，常用加工法有滚齿法、插齿法、磨齿法、剃齿法等。
内传动链：有准确传动比的连接一个执行机构和另一个执行机构之间的传动链。展成传动链和差动传动链为内联系传动链。课本P26
外传动链：是动力源与执行机构之间或两个执行机构之间没有准确传动比要求的传动链。速度传动链和轴向进给传动链为外联系传送链。课本P26
表面成型运动：表面成形运动是指在切削加工中刀具与工件的相对运动，可分解为主运动和进给运动。（来自百度）
滚齿原理？
滚齿属于展成法加工，用齿轮滚刀在滚齿机上加工齿轮的轮齿，它是按一对螺旋齿轮相啮合的原理进行加工的。滚齿时的运动主要有：
（1）主运动。主运动是指滚刀的高速旋转。
（2）分齿运动（展成运动）。分齿运动是指滚刀与被切齿轮之间强制的按速度比保持一对螺旋齿轮啮合关系的运动。
（3）垂直进给运动。为了在齿轮的全齿宽上切出齿形，齿轮滚刀需要沿工件的轴向作进给运动。当全部轮齿沿齿宽方向都滚切完毕后，垂直进给停止，加工完成。（课本P25—26）
插齿原理？
插齿也属于展成法加工，用插齿刀在插齿机上加工齿轮的齿形，它是按一对圆柱齿轮相啮合的原理进行加工的，插齿时，插齿刀对被切齿坯执行强制啮合关系，逐步从齿坯上切除金属。插齿刀一边旋转，一边作上下往复运动，其合成运动使刀齿侧面在齿坯一系列位置上的包络线，逐步形成了正确的渐开线齿廓，最终切除整个齿形。其主要运动有：
（1）主运动。即插齿刀的上下往复直线运动。
（2）分齿运动。即插齿刀和工件之间强制的按速度比保持一对齿轮啮合关系的运动。（3）圆周运动。即分齿运动过程中插齿刀每往复一次其分度圆周所转过的弧长。
（4）径向进给运动。插齿时，当插齿刀切至全齿深时，径向进给停止，分齿运动仍继续进行，直至加工完成。
（5）让刀运动。为了避免插齿刀在返回形行程中，刀齿和后面与工件的齿面发生摩擦，在齿刀返回时，工件必须让开一段距离，当切削行程开始前，工件又回复到原位。
剃齿原理？主要用于加工插齿后或滚齿后未经淬火的直齿和螺旋齿齿轮
剃齿属于展成法加工，利用一对螺旋齿轮“自由啮合”的原理进行展成加工的，剃齿刀像一个高精度、高硬度的变位螺旋齿轮。剃齿时，齿坯被固定在心轴上，心轴被安装在剃齿机工作台上的双顶尖之间，齿坯本身不能旋转，而是由剃齿刀带动，有规律地顺时针（正转）和逆时针（反转）交替旋转。正转时剃削轮齿的一个侧面，发转时梯削轮齿的另一个侧面。
剃齿主要是提高齿形精度和齿向精度，减小齿面的表面粗糙度值，由于剃齿是自由啮合的展成法加工。因此不能修正分齿误差，剃齿精度只能在插齿或滚齿的基础上提高一级。砂轮的自锐性？
磨削中，磨粒本身也由尖锐逐渐磨钝，使切削作用变差，切削力变大。当切削力超过黏合剂强度时，磨钝的磨粒脱落，露出一层新的磨粒，这就是砂轮的“自锐性”
砂轮的修整原理？
砂轮休整的原理是除去砂轮表面上的一层磨料，使其表面重新露出光整锋利的磨粒，以恢复砂轮的切削性能与外形精度。修整方法主要取决于砂轮的特性。
车削加工工艺特点？
（1）适用范围广泛。轴盘套类
（2）易于保证被加工零件各表面的位置精度。
（3）可用于有色金属零件的精加工。
（4）切削过程比较平稳。
（5）生产成本较低。
（6）加工的万能性好。
铣削加工工艺特点？
（1）生产率价高。
（2）刀齿散热条件较好。
（3）铣削加工的应用范围广泛。箱体支架机座平面沟槽孔
（4）铣削时容易产生振动。
钻孔的工艺的特点‘四差一大’：导向差、刚性差、加工精度差、切削条件差、轴向力大（1）容易产生'“引偏”。
引偏是指由于钻头弯曲而引起的孔径扩大，孔不圆或孔的轴线歪斜
1、预钻锥形定性坑
2、用钻套为钻头导向
3、主切削刃磨的对称一致
（2）排屑困难。---在钻头上磨出分屑槽
（3）切削热不宜传散。
（4）加工精度差。
镗削加工工艺特点？
（1）镗床是加工机座、箱体、支架等外形复杂的大型零件的主要设备。
（2）加工范围广。
（3）能获得较高的精度和较低的表面粗糙度。
（4）镗削可有效地校正原孔的轴线偏斜。
（5）镗削的生产率低。
磨削加工工艺特点？
（1）加工精度高。
（2）可加工高硬度的材料。
（3）径向分力大。
（4）磨削温度高。
（5）砂轮有自锐性。
（6）应用越来越广泛。
扩孔特点:在一定程度上可校正原有孔轴线倾斜
1、刚性好
2、导向条件好
3、切削条件好
绞孔特点:无法提高孔轴线的位置精度以及直线度
1、刚性和导向性好
2、铰刀在机床上常用浮动连接，可防止铰刀轴线与机床主轴轴线偏斜但不能校正原有孔的轴线偏斜
3、铰孔的精度和表面粗糙取决于铰刀的精度和安装方式以及加工余量、切削用量和切削液等条件
4、铰削速度低，可避免产生积削瘤和引起振动
5、钻铰扩的加工方案只能保证孔本身的精度，不能保证孔与孔之间的尺寸精度和位置精度。
端铣与周铣的特点？
（1）端铣的生产率高于周铣。端铣用的端铣刀大多数镶有硬质合金刀头，且刚性较好，可采用较大的铣削用量。周铣用的圆柱铣刀多用于高速钢制成，其刀和轴的钢性又差，使铣削用量和铣削速度受到很大的限制。
（2）端铣的加工质量比周铣好。端铣时可利用副切削刃对已加工表面进行修光，只要选取合适的副偏角，可减少残留面积，减小表面粗糙度。周铣是只有圆周刃切削，已加工表面实际上是由许多圆弧组成，表面粗糙度较大。
（3）周铣的适应性比端铣好。周铣能用多种铣刀铣削平面、沟槽、齿形和成形面等，适应性较强。而端铣只适宜端铣刀或立铣刀切削的情况，只能加工平面。
顺铣与逆铣的优缺点？
按照铣削时，主切削运动速度方向与工件进给运动方向的相同或相反，周铣可分为顺铣和逆铣。
（1）顺铣时，铣削力的水平分力与工件的进给方向相同，而工作台进给丝杠与固定螺母之间一般又有间隙存在，因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动，使进给量突然增大，容易引起打刀。逆铣时可以避免这一现象，故生产中多采用逆铣。在顺铣铸件或锻件等表面有硬皮的工件时，铣刀齿首先接触工件的硬皮，加剧了铣刀的磨损，逆铣则无这一缺点。
（2）逆铣时，铣削力的水平分力与工件进给方向相反。在逆铣时，切削厚度从零开始逐渐增大，因而切削力开始切削时将经历一段在切削硬化的已加工表面上挤压滑行过程，也会加速道具的磨损。同时，逆铣时，铣削力将工件上抬，容易引起震动，这是逆铣的不利之处。镗床镗孔与车床镗孔的比较？
镗床镗孔是镗刀旋转，工件直行作进给运动；车床镗孔工件旋转做主运动，镗刀直行作进给运动。镗床镗孔主要用于加工机座、箱体、支架等外形复杂的大型零件的主要设备，能保证加工的孔的位置精度和尺寸精度；而车床镗孔只用来加工单个的要求较低的孔。
写出滚齿时的传动链？
（1）速度传动链：
（2）展成传动链：
（3）轴向进给传动链：
（4）差动传动链：
特种加工的种类和原理？（课本P27，此处不全）
（1）电火花加工：电火花加工是利用工具电极和工件电极间瞬时火花放电所产生的高温，熔蚀工件材料来实现加工的。
（2）电解加工：电解加工是利用金属在电解液中产生阳极溶解的电化学原理对工件进行成型加工的一种方法。
（3）激光加工：通过光学系统将激光聚焦成一个极小的光斑（直径几微米至几十微米），从而获得极高的能量密度和极高的温度，在此高温下，任何坚硬的材料将瞬时急剧融化和蒸发，并产生强烈的冲击波，使融化的物质爆炸式地喷射去除。激光加工就是利用这种原理蚀除材料进行加工的。
（4）超声波加工：超声波加工是利用超声频振动的工具端面冲击工作液中的悬浮磨粒，由磨粒对工件表面撞击抛磨来实现对工件加工的一种方法。
写出各机床的名称及类别代号？
课本P44表1.3 机床类别代号
类别车
床
钻
床
镗
床
磨床齿
轮
加
工
机
床
螺纹
加工
机床
铣
床
刨
插
床
拉
床
锯
床
其他
机床
代
号
C Z T M 2M 3M Y S X B L G Q
解释MG1432A机床各代号的含义？
MG1432型高精密万能外圆磨床：
M：类别代号（磨床类）
G：通用特性（高精度）
1：组别代号（外圆磨床组）
4：系别代号（万能外圆磨床系）
32：主参数（最大磨削直径320mm）
A：重大改进顺序号（第一次重大改进）
第三章重点
机械制造工艺过程：直接变原材料为零件的过程与产品装配过程
机械加工工艺过程：机械加工工艺过程是指用机械加工的方法（包括钳工的手工操作）按规定的顺序把毛坯（包括压制材料）变成零件的全部过程。可细分为工序、安装、工位、工步和走刀。
工序：工序是工艺过程的基本单元。它指的是一个工人（或一组工人）在一个工作地点（一般是指一台机床）对一个工件（对多轴机床来说是同时对几个工件）所连续完成的那一部分工艺过程。
安装：一个工序有时在零件的几次装夹下完成，这时在零件每装夹一次下完成的那部分工作称为一次安装。
工位：在多轴机床上或在带有转位家具的机床上加工时，工件在机床上所占有的一个位置上所完成的那部分工作成为一个工位。
工步：工步是构成工序的基本单元。工步的定义是：在加工表面、切削刀具和切削用量（对车削来说，指主轴转速和车刀进给量，不包括切深，对其他加工也类似）都不变的情况下所连续完成的那一部分工作。
走刀：有些工步由于余量太大，或由于其他原因，需要同一刀具在相同转速和进给量下（切深可能略有不同）对同一表面进行多次切削。这是，刀具在加工表面上对工件每一次切削完成的那一部分工作成为一次走刀。
机械加工工艺规程：将合理的工艺过程和操作方法，按照一定的格式写成文件，用来指导生产，这个工艺文件就叫做加工工艺规程。
零件的结构工艺性：工艺性就是有加工的可能性。结构工艺性好就是指这种结构在相同的生产条件下，能用叫经济的方法保质保量的加工出来。
粗基准：以毛坯表面为基准者，称为粗基准。
精基准：以加工过的表面作为基准者，称为精基准。
经济加工精度： 经济加工精度是指在正常的机床、刀具、工人等工作条件下，以最有利的消耗成本所能达到的加工精度（个人总结）。【指在正常的加工条件下（采用符合质量标准的设备和工艺装备，使用标准技术等级的工人、不延长加工时间），一种加工方法所能保证的加工精度。（来自百度百科）】
加工余量：加工表面为了达到所需要的精度和表面质量而应切除的金属层厚度，也即加工前后的尺寸之差。
封闭环：尺寸链中在加工过程最后间接获得的尺寸（环）称为封闭环。
组成环：尺寸链中直接获得的并对封闭环有影响的尺寸环都称为组成环。
增环：尺寸链中的组成环，由于其变动引起封闭环同向变动，则该组成环为增环，用
→
A i
表
示。
减环：尺寸链中的组成环，由于其变动引起封闭环反向变动，则该组成环为减环，用
←
A i表
示。
工艺尺寸链：在单个零件加工过程中，由相互关联的尺寸形成的尺寸链，称为工艺尺寸链。装配尺寸链：在装配关系中用以表示装配关系及精度的封闭尺寸联系，称为装配尺寸链。时间定额：是指完成某一工序所规定的时间。（也称为工时定额）
工艺成本：是指生产成本中与工艺过程有关的哪一部分成本。
不变费用：与零件年产量没有直接关系的费用。用S表示。这类费用包括专用机床的折旧费和修理费、专用夹具的费用等。
可变费用：与年产量直接有关的费用称为可变费用。用V表示。这类费用包括材料或毛坯费用、机床公认的工资、机床的电费、万能机床的折旧费和修理费、万能夹具的费用、刀具
的费用等。
机械加工工艺规程制定的原则和指导思想？P118
工艺规程的原则是：保证质量、提高效率、降低成本。三者的关系是，在保证质量的前提下，最大限度的提高生产率，满足生产量的要求，满足生产量要求，尽可能地节约耗费、减少投资、降低制造成本。
指导思想：
首先，零件的工艺过程要能可靠的保证图纸上所有技术要求的实现，这是制定工艺规程的基本原则。零件的加工质量是机器质量的基础，而产品的质量又是企业的生命，每个企业都要贯彻质量第一的方针。
其次，经济的观点对于一个工程技术人员来说，是一个很基本的观点，要尽量节省耗费。当然这里指的最经济应该是从全局来着眼，不能只从局部出发，如当某一零件是整个机器生产过程中的薄弱环节时，有时会选择最高的生产率方案，此时虽然专用设备有一些闲置，从局部来看并不是最经济的，但从全局来看确实最经济的。
不同生产类型的过程的特点？P119（自己总结）
机械制造业一般有三种生产类型，即大量生产成批生产和单件生产。其中成批生产常按其批量的不同，分为大批、中批和小批三种。其中大批生产的工艺过程特点与大量生产相似，小批生产的工艺特点与单件生产相似。
（1）单件小批生产的特点：工厂的产品品种不固定，每一种产品数量很少，工厂大多数工作地点的加工对象经常的改变。（重型机器厂、修船造船厂一般属于这种类型。）（2）中批生产的特点：产品品种基本固定，但数量少、品种多，需要周期性的轮换生产，因而使工厂内大多数工作地点的加工对象是周期性地变换。（我国大多数机械制造厂是属于这种类型）
（3）产品品种已经固定、每种产品数量很多，工厂内大多数工作地点的加工对象是固定不变的。
机械加工工艺规程的作用及其设计步骤？
工艺规程的作用：
（1）工艺规程是组织生产的指导性文件。
（2）工艺规程是生产准备工作的依据。
（3）在新建和扩建加工车间时，可参考同类型工厂的工艺资料设计工艺规程，并计算出应配备的机床设备的种类和数量，确定车间的面积和机床的布置。
工艺规程的设计步骤：
（1）分析零件图和产品装配图，了解该零件的作用和与其他零件的关系。
（2）确定毛坯。
（3）拟订工艺路线，这是制订工艺规程的核心。
（4）确定各工序所采用的机床、夹具、刀具和量具。
（5）确定加工余量，计算工序尺寸及公差。
（6）确定各工序的切削用量和工时定额。
（7）填写工艺文件。
毛坯的种类及其选择原则？
（1）铸件，适用于形状复杂的零件。成批生产中，广泛使用金属模代替木模，以提高铸件的精度。
（2）锻件，适用于强度要求较高，形状比较简单的零件。成批生产中广泛实用模锻代替自由锻，以提高锻件的精度。大批大量生产中，广泛使用精密锻造。
（3）型材，如各种热轧或冷拉的原棒料、板材等，适用于形状简单、尺寸不大的零件。
热轧型材尺寸范围大，精度较低。用于一般机器。冷压型材尺寸范围小精度较高
（4）焊接件，在单件小批生产中，使用焊接件制作大件毛坯，可大大缩短生产周期。（5）冷冲压件，适用于板累零件。
粗基准选择原则？P131
（1）相互位置要求原则。
（2）余量均匀原则。
（3）选择粗基准是，必须考虑定位准确、夹紧可靠，以及夹具结构简单、操纵方便。（4）如果已经能用精基准定位时，一般就不重复使用粗基准，这常成为不重复使用粗基准原则。
精基准选择原则？P134
（1）应尽量选择设计基准作为精基准，这常称为基准重合原则。
（2）当选用设计基准为精基准有困难时，可以采用非设计基准作为精基准，但应尽量减少基准的转换次数，以减少基准不重合误差。这称为最短路线原则。
（3）当工件以某一精基准定位，可以较方便地加工所有（或大多数）其他各表面时，则应尽早地把这个基准面加工出来，并达到一定精度，以后各工序都以它为基准，这常称为统一基准原则。
常用统一基准
箱类零件-----一面两销
轴类零件-----两个顶尖孔
圆盘类零件------一个端面和一个短孔；一个长孔和一个止推面
（4）所选择的精基准，应能保证工件定位准确、夹紧可靠，并有合适的定位夹紧机构。（5）在光整加工和磨削加工中，用自为基准或互为基准的方法，来减少加工余量，提高生产效率，保证表面层的质量。
加工阶段的划分和划分加工阶段的目的？P147
当工件的加工质量要求较高时，常把工艺路线分成几个阶段，一般可分为：
（1）粗加工阶段。
（2）半精加工阶段。
（3）精加工阶段。
（4）光整加工阶段。
划分加工阶段的主要目的是：
（1）保证加工质量。
（2）合理使用设备。
（3）粗加工阶段可及时发现毛坯缺陷。
（4）适应热处理的需要。
加工工序的安排原则？P148
（1）先粗后精，粗精分开。
（2）先加工平面再加工孔。
（3）先主要面，后次要面。
（4）有些零件的精加工工序必须在装配（总成）以后进行。
热处理工序如何安排？
（1）正火、调制等改善材料机械性能和加工性的热处理，应放在粗加工以前或粗加工和半精加工之间进行。消除内应力的热时效工序，一般放在粗加工前或放在粗加工与半精加工之间进行。放在粗加工之前可改善粗加工的加工性并可减少车间之间的转换次数
（2）淬硬工序一般放在半精加工和精加工之间进行。
影响加工余量的因素？P151
（1）前一工序的公差T a（对毛坯来说，是公差的入体部分）。
（2）前一工序所遗留的表面粗糙度值R ya和表面缺陷层深度H a。
（3）前一工序所形成的工件空间误差ρa。
（4）本工序的安装误差εb。
确定加工余量的方法
1、经验估计法
2、查表修正法
3、分析计算法
何谓完全互换装配法，优缺点，适用范围？P179
互换装配法是用互换法解尺寸链，装配尺寸链的极值解法也称完全互换法。即装配时零件完全实线互换，不需要任何选择、修配和调节就能达到规定的装配精度。
优点：装配工做简单、生产率高、不需要很高的工人技术水平、便于组织流水生产线和自动生产线、备件问题容易解决、维修方便等。
缺点：当装配精度要求较高，组成环数目较多时，对组成环的公差要求太严，因而增加了制造的困难。
互换装配法主要适用于不需要很高的人技术水平，流水线和自动生产线。
何谓大数互换装配法，优缺点，适用范围？P181-182
大数互换法用概率法解尺寸链，即不完全互换法。在绝大数同批产品中，装配时的各组成环不需挑选或改变其大小或位置。装入后即能达到封闭环的公差要求，这种装方法称为大数互换装配法。
优点：零件规定的公差比完全互换法所规定的大，有利于经济加工，装配过程一样简单，方便。
缺点：有很小的可能会出现废品。
用于组成环多的场合。
何谓选择装配法，优缺点，适用范围？P182
选择装配法是将装配尺寸链中组成环的公差放大到经济可行的水平，在装配时对零件进行挑选，选择合适的零件进行装配，以保证规定的装配精度要求。
选择装配法有三种：
直接选配法：
定义：在装配时，工人从很多待装配的零件中，直接选择适合的零件进行装配，以保证装配精度要求的选择装配法，称为直接选配法。
优点：
1）装配精度较高；
2）装配时凭经验和断定性丈量来选择零件，装配时光不易正确把持；
缺点：装配精度在很大水平上取决于工人的技术程度，不宜于节拍要求较严的大批量生产。分组选配法：
定义：将各组成环的公差相对完全互换法所求数值放大数倍，使其能按经济精度加工，再按实际测量尺寸将零件分组，按对应的组分离进行装配，以达到装配精度要求的选择装配法，称为分组选配法。
优点：
（1）零件的制造精度不高，但却可获得很高的装配精度；
（2）组内零件可以互换，装配效率高。
缺点：增添了零件测量、分组、存贮、运输的工作量。
分组装配法适用于在大批大批生产中装配那些组成环数少而装配精度又要求特殊高的机器结构。
复合选配法是上述两种方法的复合，零件预先度量分组，装配时分组装配，但在组内根据工人的经验选择。
何谓修配装配法，优缺点，适用范围？P184
修配装配法是用钳工或机械加工的方法修整产品尺寸链中某个有关的零件的尺寸以获得规定的装配精度的方法。（是将尺寸链中各组成环的公差相对于互换装配法所求之值增大，使其能按该生产条件下较经济的公差加工。装配是将尺寸链中某一预先选定的环去除部分材料以改变其实际尺寸，使封闭环达到其公差与极限偏差要求）
优点：
（1）可降低零件的加工精度。8 N# ^9 A) b, h0 W
（2）加工设备精度不高也可采用。% v& G9 q: e: d4 J5 v, r$ _
（3）节省机械加工的时间，产品成本低。- u: A, m% c# ]' |
缺点：劳动量大，装配工作复杂，增加较多的装配时间。
适用范围：在成批生产或在单件小批生产中，对于装配精度要求较高，组成环数目较多，当用互换法装配时对组成环的公差要求太严，难于制造时，常采用修配法进行装配。
何谓调整装配法，优缺点，适用范围？
调节装配法用一个可调节尺寸的零件，来补偿装配累积误差。补偿原理有两种：一、调节补偿件在机器中的位置；二、增加一个一定尺寸的零件，用改变这个零件的尺寸进行调节。对于装配精度要求的机器或部件，装配时用调整的方法改变某个零件的实际尺寸或位置，使封闭环达到其公差与极限偏差要求
第四章重点
机床夹具：将工件进行定位、夹紧，将刀具进行导向或对刀，以保证工件和刀具间的相对位置关系的附加装置，简称夹具。
定位：工件在机床上应占有合适的加工位置，使工件与道具及机床主轴、导轨之间具有准确地相对位置，从而保证被加工工件的尺寸精度和位置精度，这称为工件的定位。
夹紧：将工件固定在既定的位置上，使它不致因切削力、惯性力、重力的作用而移动，保证机械加工的正常运行，这成为工件的夹紧。
六点定位原理：采用六个按一定规则布置的约束点，限制工件的六个自由度，即可实现完全定位。这称为六点定位原理。
完全定位：采用适当的定位元件，限制工件在夹具中的六个自由度，即实现完全定位。
不完全定位：在保证加工精度的前提下，有时并不需要完全限制工件的六个自由度，此时称为不完全定位。
过定位：定位元件过多，而使工件的一个自由度同时被两个以上的定位元件限制，此时称为过定位（超定位）。
欠定位：定位元件不足，致使根据加工的尺寸和位置等要求应该限制的自由度未被限制，叫做欠定位。
定位误差：指因工件在夹具中定位不准确而带来的误差。
自位支承：在夹具设计中，为了避免超定位。需要减少某个定位元件所限制的自由度数目。或是使两个多个支承组合只限制一个自由度。常把支承做成浮动或联动。使之自位。具体结构有：1、用于不连续表面定位2、用于台阶表面定位3、用于有基准角度误差的平面定位可调支撑:它的顶端可以在一个范围内调整，并可用于螺母锁紧。当工件的定位及面的形
状复杂（如成型面，台阶面等）或者各批毛坯的尺寸，形状变化较大时，多采用这类支承。一批零件调整一次
辅助支撑：1、为避免粗基准定位时的超定位。可采用辅助支撑
2、当工件定位基面较小，致使其一部分悬伸较长时，为增加工件的刚性，减少切削时变形，也常用辅助支承。
机床夹具的作用和按使用范围分类？P197
（1）保证加工精度。
（2）缩短辅助时间。
（3）扩大机床的使用范围。
（4）减轻工人的劳动强度。
（5）降低生产成本。
（6）可由较低技术等级的工人进行加工。
按使用范围分类：
（1）通用夹具。三爪卡盘、四爪卡盘、拨盘、平口虎钳、分度头、转台
（2）专用夹具。
（3）成组夹具。
（4）组合夹具。
（5）随行夹具。
平面定位
1、粗基准定位，只适于用支撑钉
精基准定位，可采用支撑板
2、平头支撑钉---用于精基准定位
球头支撑钉---粗基准
花头支撑钉---有摩擦力的侧面定位
装置基面：工件上最大的且较精确的平面，布置三个支承元件，限制三个自由度，定位元件应该尽量布置在装置基面边缘
导向基面：选择工件上窄长的平面，布置两个支承限制两个自由度
定程基面：选面积较小的平面，布置一个定位支撑限制一个自由度
工件在机床上的安装方法及其原理？P194
（1）划线安装。这种安装方法是按图纸要求，在工件上画出加工表面的尺寸及位置线，然后利用划针盘等工具在机床上对工件找正然后夹紧。（这种安装方法简单，不需要专门设备而且通用性好，但生产效率较低、精度不高）
（2）夹具安装。此时工件不需要划线和找正，而是靠夹具来保证工件在机床上所需的位置，并使其夹紧。（夹具安装可以获得划线安装所达不到的高精度和高生产率，它通常用于中批生产以上的生产类型。
夹具由那几部分组成及各部分的作用？P195
（1）定位元件及定位装置。用来确定工件在夹具上位置的原件或装置。
（2）夹紧元件及夹紧装置。用来夹紧工件，使其位置固定先来的元件或装置。
（3）对刀元件。用来确定刀具与工件相互位置的元件。
（4）动力装置。为减轻工人体力劳动，提高劳动生产率，所采用的各种机动夹紧的动力源。
（5）夹具体。将夹具的各种元件、装置等连接起来的基础件。
（6）其他元件及其他装置。例如，实现工件分度的分度元件或分度装置；确定夹具在机
床上位置的的定向元件。斜面分度装置，直边决定分度位置，斜边的作用消除间隙引起定位误差的因素？P219-221
1）因基准不重合带来的定位误差。定位基准与设计基准（工序基准）不重合时，两个基准之间的误差会反映到被加工表面上去，这类定位误差有时称为基准转换误差。常见的平面定位，V形铁定位。
2）因间隙引起的定位误差。在使用心轴、销定位套定位时，常会因为定位面与定位元件之间的间隙，而使定心不准确，因其定位误差。
3）除了上面讨论的两种情况之外，定位基面本身的形状误差，也会引起定位误差。
夹具的作用
1、保证加工精度
2、缩短辅助时间
3、扩大机床的使用范围
4、减轻工人的劳动强度
5、降低生产成本
6、可由较低等级工人加工
夹紧机构的分类？
（1）斜楔夹紧机构。（这种直接用楔块加紧工件的办法虽然十分可靠，但操作不便，目前已很少使用。）
（2）螺旋夹紧机构。（螺旋夹紧机构是夹具中应用最广泛的一种。）
（3）偏心夹紧机构。（偏心夹紧机构由于其夹紧方便迅速，在家具中获得了广泛的应用。（4）铰链夹紧机构。
（5）联动夹紧机构。
夹紧机构的基本原则
1、夹紧必须保证定位而不能破坏定位
夹紧元件在夹紧过程中的移动不应破坏工件的定位
在确定夹紧力的着力点和方向时，应使工件的定位基面与工件元件可靠接触
2、工件和夹具的夹紧变形必须在允许范围内
3、夹紧机构必须可靠
钻套的种类和适用场合？
（1）固定钻套。固定钻套主要在中小批生产中用来加工小孔，或孔间距较小，需要结构紧凑的地方。
（2）可换钻套。多用在大批大量生产中（钻套因磨损而更换的次数较多），但不适合用于连续更换刀具的场合，不够迅速，螺钉孔很快就会磨损。为了防止钻套随刀具转动或被切削顶出
（3）快换钻套。广泛用于需要连续更换刀具的场合，钻套的配合选择与可换钻套相同。
夹具的各种动力装置及其特点？
（1）气动夹紧。利用压缩空气作为动力源的气动夹紧装置是应用最广泛的一种夹具动力装置。压缩空气粘度小，管路损失小；管道不易堵塞，维护简便；不污染环境，输送分配方便。缺点是与液压系统相比，工作压力较低，因此部件结构尺寸较大；气阀换向时，压缩机空气排入大气发出噪音。
（2）液压夹紧。与气压夹紧相比有下列优点：
①压强可高达6MPa以上，比气压高十余倍，因此油缸直径科比气缸小很多，通常不需要增力机构，所以夹具结构简单紧凑。
②液体不可压缩，因此液压夹紧刚性大，工作平稳，夹紧可靠。
③噪音小。
在重切削条件下，宜采用液压夹紧。
缺点：若机床没有液压系统，而要为夹具专门设置一套液压系统，则将使夹具成本提高。（3）气—液联合夹紧。（特点是气压与液压优缺点互相结合）
（4）电磁夹紧。它具有安装方便、迅速、容易实现自动化的优点。但只能加工倒磁材料的工件。（自己总结）
夹紧力确定原则？
所需夹紧力的确定应考虑夹紧力的三要素：方向、作用点和大小。
1）确定夹紧力的方向应考虑：
（1）夹紧力的方向应保证定位准确可靠，而不破坏定位，即保证在夹紧作用下是工件与定位元件接触，方向一般垂直于主要定位基准面。
（2）夹紧力的作用方向应使所需夹紧力尽可能的小，以减轻疲劳强度，提高生产率，夹紧机构紧凑、请便，工件变形小。一般最理想的夹紧力的作用方向是与重力、切削力方向一致。（3）夹紧力作用方向应使工件变形尽可能的小。
2）夹紧力的作用点的确定应注意以下几点：
（1）夹紧力作用点应能保持工件定位稳定而不致引起工件位移或偏移。
（2）夹紧力的在作用点应使工件的夹紧变形尽可能的小，不影响精度。
（3）加紧力作用点应尽可能靠近工件被加工表面，以提高加工部位的加紧刚性，减小切削力对夹紧点的力矩，防止或减少工件振动。
3）夹紧力大小的确定方法有：
（1）类比法。工厂参照在相似工作条件下经过考核的同类夹具进行确定。
（2）计算分析法。将夹具和工件看成一个刚性系统，以简化计算。根据工件在切削力、夹紧力作用下处于静力平衡，可列出力的平衡方程，求出理论夹紧力，再乘以安全系数，作为实际所需夹紧力。
第五章重点
加工精度：零件加工后的实际几何参数与理想零件的几何参数相符合的程度。一般分为尺寸精度，形状精度和位置精度三个方面。
加工误差：零件加工后的实际几何参数与理想零件的几何参数的偏离程度。
原理误差：指因利用近似原理或近似的刀具切削刃形状而产生原理误差。
主轴回转精度：主轴回转轴线在回转时相对于其平均轴线的变动量在误差敏感方向的最大位移值。
主轴回转误差：瞬时回转中心轴线与平均轴线的距离就是主轴回转误差。
误差敏感方向：在某个方向上存在的误差，对加工件的精度影响最大，而垂直于这个方向的误差，对工件精度的影响很小，可忽略不计，这个方向就称为误差敏感方向。
误差敏感方向经过刀具刀刃的切削点又垂直于已加工表面的方向。
机床的几何精度：机床的几何精度是指机床在空载的条件下，不运动或运动速度较低时各主要部件的形状、位置和相对运动的精确程度。
机械加工工艺系统：在机械加工中，由机床（夹具）、刀具、被加工工件工件一起构成了一个实现某种加工方法的整体系统，这一系统称为机械加工工艺系统。
误差复映现象：切削一个横截面为椭圆形的毛坯，切深大时，切削力则大，由此产生的系统变形也大；切深小时，则切削力也小，系统的变形也小。使得加工后的零件截面形状还是一个椭圆形，这种现象称为“误差复映”。
误差复映系数：误差复映系数是为了衡量加工后工件精度提高的程度，值越小表示加工
后零件的精度越高。（来自百度百科）
常值系统误差：在顺序加工一批工件中，有些误差的大小和方向始终保持不变，这类误差称为常值系统性误差。
通过查明大小和方向进而相应调整或检修工艺装配或补偿----------刀具制造误差
变值系统误差：在顺序加工的同一批工件中，有些误差的大小和方向总是不规则的变化，这类误差称为随机性误差。
爬行现象：在滑动摩擦副中从动件在匀速驱动和一定摩擦条件下产生的周期性时停时走或时慢时快的运动现象。爬行是机械振动中自己振动的一种形式。
原因：由于滑移面的摩擦系数具有“下降特征”。即滑移速度较低时，摩擦系数随着速度的加大而减小，静摩擦系数大于动摩擦系数。滑移时的摩擦力小于静止时的摩擦力。
获得尺寸精度、形状精度和位置精度的方法？P245
1）获得尺寸精度的方法
(1)试切法。
(2)调整法。
(3)定尺寸刀具法。
(4)自动控制法。
2）获得形状精度的方法：
（1）轨迹法。
（2）成型法。
（3）展成法。
3）活的位置精度的方法：
（1）需要多次装夹加工时，有关表面的位置精度依赖夹具的正确位置来保证；
（2）如果一次装夹加工多个表面时，个表面的位置精度则依靠机床的精度来保证。
影响加工精度的因素？
（1）原理误差。
（2）安装误差。
（3）测量误差和调整误差。
（4）机床、夹具、道具的制造精度和磨损。
（5）机床、夹具、刀具、工件的受力变形。
（6）机床、刀具、工件的受热变形。
提高主轴回转精度的途径？
（1）采用高精度的主轴部件
获得高精度的主轴部件的关键是提高轴承精度。因此，主轴轴承，特别是前轴承，多选用D、C级轴承；当采用滑动轴承时，则采用静压滑动轴承。以提高轴系刚度，减少径向圆跳动。其次是提高主轴箱体支承孔、主轴轴颈和与轴承相配合零件的有关表面的加工精度，对滚动轴承进行预紧。
（2）使主轴回转的误差不反映到工件上
如采用死顶尖磨削外圆，只要保证定位中心孔的形状、位置精度，即可加工出高精度的外圆柱面。主轴仅仅提供旋转运动和转矩，而与主轴的回转精度无关
消除爬行现象的措施？
消除爬行现象的措施可以通过改善滑移面的摩擦特性和提高传动系统的刚度来达到：
（1）在滑移面间施加适当的润滑油。
（2）用较快的仅给速度v做连续性的微量进给。
影响误差复映系数的因素，减少误差复映现象对加工精度影响的措施？P278