空气滤清器落料正反拉伸复合模
湖南工学院2006届毕业设计说明书
题目
院(系)、部：机械工程系
学生姓名：刘寸法
指导教师：刘吉兆职称教授专业：机械设计
班级：机设0301
完成时间：2006年5月
摘要
随着中国工业不断地发展，模具行业也显得越来越重要。本论文便是设计加工空气滤清器壳的模具。首先对加工零件进行了加工工艺和结构工艺的分析。通过计算毛坯尺寸和拉深系数提出了四种方案，最后确定采用落料、正反拉深复合模。对模具的排样做出了合理的布置，使材料利用率达到较高的水平。计算了冲压过程中所需要的各种冲压工艺力，包括落料力、卸料力、压边力、拉深力、顶料力等，并对压力机进行了合理的吨位初选。复合模在结构上采用了正装的形式，计算出了落料、正拉深和反拉深工作部分的尺寸。对模具的闭合高度进行了合理的确定，还设计出模具的主要零件落料凹模、凸凹模、反拉深凸模、反拉深凹模、凹模固定板等。列出了模具所需零件的详细清单，并给出了合理的装配图。由于拉深的深度较大，对压力机的电机也进行了功率校核并提出了润滑的附加工序，能使拉深顺利完成。最后对模具的一个主要零件导套进行了简单的加工工艺路线的制定。本设计对于采用单动压力机进行正反拉深具有一定的参考作用。
关键词毕业论文；模具设计；复合模；正反拉深
ABSTRACT
Develops unceasingly along with the Chinese industry, the mold profession also appears more and more importantly. The present paper then is designs the processing air filter shell the mold. First has carried on the processing craft and the structure craft analysis to the processing components. Proposed through the computation semifinished materials size and the drawing coefficient four kind of plans, finally determined uses falls the material, the pro and con drawing superposable die. Has made the reasonable arrangement to the mold platoon type, enables the material use factor to achieve the high level. Has calculated each ramming craft strength which in the ramming process needs, including falls nearby the material strength, the ex-denning strength, the pressure the strength, the drawing strength, the top material strength and so on, and has carried on the reasonable tonnage primary election to the press. The superposable die has used the true thing form in the structure, calculated fell the material, the drawing and the counter- drawing effective range size. Closed has carried on the reasonable determination highly to the mold, but also designs the mold the major parts to fall the material concave mold, the convex-concave mold, the counter- drawing raised mold, the counter- drawing concave mold, the concave mold dead plate and so on. Listed the mold to need the components the detailed detailed list, and has produced the reasonable assembly drawing. Because the drawing depth is big, also carried on the power to the press electrical machinery to examine and to propose the lubrication attachment working procedure, could cause the drawing smoothly to complete. Finally led the wrap to mold major parts to carry on the simple processing craft route formulation. This design regarding uses the single acting press to carry on the pro and con drawing to have the certain reference function.
Key words graduation thesis; mold design; superposable die; pro and con drawing
目录
1 分析零件的工艺性 (1)
2 确定工艺方案 (2)
2.1 计算毛坯尺寸 (2)
2.2 计算拉深次数 (4)
2.2.1 正拉深 (4)
2.2.2 反拉深 (5)
2.3 确定工艺方案 (5)
3 主要工艺参数的计算 (6)
3.1 确定排样、裁板方案 (6)
3.2 确定各中间工序尺寸 (8)
3.3 计算工艺力、初选设备 (9)
3.3.1 落料、正拉深过程 (9)
(1) 落料力 (9)
(2) 卸料力 (9)
(3) 拉深力 (10)
(4) 压边力 (10)
3.3.2 反拉深过程 (11)
(1) 反拉深力 (11)
(2) 顶料力 (11)
3.3.3 拉深功的计算 (11)
3.3.4 初选压力机 (11)
4 模具的结构设计 (13)
4.1 模具结构形式的选择 (13)
4.2 模具工作部分尺寸计算 (13)
4.2.1 落料 (13)
4.2.2 正拉深 (15)
4.2.3 反拉深 (16)
5 选用模架、确定闭合高度 (16)
5.1 模架的选用 (16)
5.2 模具的闭合高度 (16)
5.3 压力中心 (17)
6 模具的主要零部件结构设计 (17)
6.1 落料凹模 (17)
6.2 凸凹模 (18)
6.3 反拉深凸模 (19)
6.4 反拉深凹模 (20)
6.6 上垫板 (23)
6.7 凹模固定板 (24)
7 模具的整体安装 (25)
7.1 模具的总装配 (25)
7.2 模具零件 (26)
8 选定冲压设备 (27)
8.1 压力机的规格 (27)
8.2 电动机功率的校核 (28)
9 附加工序 (29)
10 主要零件的加工 (29)
11 总结 (32)
参考文献 (33)
致谢 (34)
1
1 分析零件的工艺性
冲压件工艺性是指冲压零件在冲压加工过程中加工的难易程度。虽然冲压加工工艺过程包括备料—冲压加工工序—必要的辅助工序—质量检验—组合、包装的全过程，但分析工艺性的重点要在冲压加工工序这一过程里。而冲压加工工序很多，各种工序中的工艺性又不尽相同。即使同一个零件，由于生产单位的生产条件、工艺装备情况及生产的传统习惯等不同，其工艺性的涵义也不完全一样。这里我们重点分析零件的结构工艺性。
该零件是空气滤清器壳，从图1.1中我们可以看出该零件的精度要求不是很高，但要求有较高的钢度和强度。在零件图中，尺寸01102-φ为IT14级，其余尺寸未标注公差，可以按自由公差计算和处理。零件的外形尺寸为102φ，属于中小型零件，料厚为1.5mm 。
图1.1 空气滤清器壳
下面分析结构工艺性。因为该零件为轴对称旋转体，故落料片肯定是圆形，其冲裁的工艺性很好。零件为带法兰边圆筒形件，且d D F 、d h 都不太大，拉深工艺性较好，圆角半径R3、R6都大于等于2倍料厚，对于拉深都很适合。
因此，该壳体零件的冲压生产要用到的冲压加工基本工序有：落料、拉深（拉深
2
的次数可能为多次）。用这些工序的组合可以提出多种不同的工艺方案。
2 确定工艺方案
2.1 计算毛坯尺寸
由于板料在扎压或退火时所产生的聚合组织而使材料引起残存的方向性，反映到拉深过程中，就使桶形拉深件的口部形成明显的突耳。此外，如果板料本身的金属结构组织不均匀、模具间隙不均匀、润滑的不均匀等等，也都会引起冲件口高低不齐的现象，因此就必需在拉深厚的零件口部和外缘进行修边处理。这样在计算毛坯尺寸的时候就必需加上修边余量然后再进行毛坯的展开尺寸计算。
根据零件的尺寸取修边余量的值为4mm 。 在拉深时，虽然拉深件的各部分厚度要求发生一些变化，但如果采用适当的工艺措施，则其厚度的变化量还是并不太大。在设计工艺过程时，可以不考虑毛坯厚度的变化。同时由于金属在塑性变形过程中保持体积不变，因而，在计算拉深件的的毛坯展开尺寸时，可以认为在变形前后的毛坯和拉深间的表面积相等。
因为此旋转体零件不是简单结构，我们可以用“形心法”来求得。根据久里金法则，对于任何形状的母线AB 绕轴线Y —Y 旋转所得到的旋转体面积等于母线长度L 与其重心轴线旋转所得周长2πx 的乘积。即
旋转体面积
F=2 πlx ………………………………2.1
因为表面积拉深不变薄，所以面积相等，则
2
04
D F π
=
即 π
4F D =
………………………………2.2
因为 76543210F F F F F F F F ++++++=………………2.3
212
1)2(
r d F -=π…………………………2.4 )2
2(
1
1
122d r r F +
=π
π………………………2.5
3
[])(21113r r h d F +-=π…………………………………2.6
)2
2(1
2
2224d r r r F +
-
=π
π………………………………2.7 ??
?
???+--=2212325)2()2(r d r d F π………………………2.8
)22(
332
326π
πr r d r F +-=………………………………2.9 )(3227r h d F -=π………………………………………2.10
由零件给出的尺寸可知：
mm d 5.791= mm d 5.1002= mm h 5.381= mm h 25.33425.292=+= mm r 61= mm r 32=
mm r 33=
所以可以计算出
D=194mm
由于设计的零件要在一个复合模中完成正反拉深，因此中间有一个正拉深转反拉深的过程，我们可以把这两步分开来计算中间尺寸。
因为
[])(57.0)(43.0421222112
2r r r r h d d D -++-+=……………2.11
其中
mm D 194= mm d 5.1001= mm h 5.44= mm r 31=
mm r 32=
则
mm d 1452=
中间过程的零件如图2.1所示。
4
图2.1
2.2 计算拉深次数
在考虑拉深的变形程度时，必需保证使毛坯在变形过程中的应力既不超过材料的变形极限，同时还能充分利用材料的塑性。也就是说，对于每道拉深工序，应在毛坯侧壁强度允许的条件下，采用最大的变形程度，即极限变形程度。
极限拉深系数值可以用理论计算的方法确定。即使得在传力区的最大拉应力与在危险断面上的抗拉强度相等，便可求出最小拉深系数的理论值，此值即为极限拉深系数。但在实际生产过程中，极限拉深系数值一般是在一定的拉深条件下用实验的方法得出的，我们可以通过查表来取值。
该冲压工件需要正反拉深两个过程，因此可以分别计算其拉深系数来确定拉深次数。
2.2.1 正拉深
对于正拉深其实际拉深系数为：
52.0194
5
.100==
=D d m ………………………………2.12 且材料的相对厚度为 77.01001945.1100=?=?d t …………………………2.13 凸缘的相对直径为
44.15
.1001451==d d F …………………………………2.14 凸缘的相对高度为
44.05
.1005.44==d h ……………………………………2.15
5
由此可以查出
50.0min =m
5.0max
=???
??d h
因为凸缘的相对高度0.44小于最大相对高度0.5，且实际拉深系数0.52大于最小极限拉深系数0.50，所以正拉深过程可以一次拉深成功。
2.2.2 反拉深
对于反拉深其实际拉深系数为：
79.05.1005
.79==
=D d m …………………………………2.16 且材料的相对厚度为
03.11001455.1100=?=?d t ……………………………2.17 凸缘的相对直径为
26.15
.795.1001==d d F ……………………………………2.18 凸缘的相对高度为
48.05.795.38==d h ………………………………………2.19 由此可以查出
51.0min =m
65.0max
=???
??d h
因为凸缘的相对高度0.48小于最大相对高度0.65，且实际拉深系数0.79大于最小极限拉深系数0.51，所以反拉深过程也可以一次拉深成功。
2.3 确定工艺方案
根据以上分析和计算，可以进一步明确该零件的冲压加工需要包括以下基本工序:落料、正向拉深和反向拉深。
根据这些基本工序，可以拟出如下几种工艺方案： 方案一 先进行落料，再正拉深，最后进行反拉深，以上工序过程都采用单工序模加工。 方案二 落料与正拉深在复合模中加工成半成品，再在单工序模上进行反拉深。
方案三
落料、正拉深和反拉深全都在同一个复合模中一次加工成型。
方案四
采用带料连续拉深，或在多工位自动压力机上冲压成型。
分析比较上述四种方案，可以看出：
方案一
用此方案，模具的结构都比较简单，制造很容易，成本低廉，但由于结构简单定位误差很大，而且单工序模一般无导向装置，安装和调整不方便，费时间，生产效率低。
方案二
采用了落料与正拉深的复合模，提高了生产率。对落料以及正拉深的精度也有很大的提高。由于最后一道反拉深工序是在单工序模中完成，使得最后一步反拉深工序的精度降低，影响了整个零件的精度，而且中间过程序要取件，生产效率不高。
方案三
此方案把三个工序集中在一副复合模中完成，使得生产率有了很大的提升。没有中间的取放件过程，一次冲压成型，而且精度也比较高，能保证加工要求，在冲裁时材料处于受压状态，零件表面平整。模具的结构也非常的紧凑，外廓尺寸比较小，但模具的结构和装配复杂。
方案四
采用带料连续拉深或多工位自动压力机冲压，可以获得较高的生产效率，而且操作安全，但这一方案需要专用的压力机或自动的送料装置。模具的结构比较复杂，制造周期长，生产成本高。
根据设计需要和生产批量，综合考虑以上方案，方案三最适合。即落料、正反拉深在同一复合模中完成。这样既能保证大批量生产的高效率又能保证加工精度，而且成本不高，经济合理。
3 主要工艺参数的计算
3.1 确定排样、裁板方案
加工此零件为大批大量生产，冲压件的材料费用约占总成本的60%~80%之多。因此，材料利用率每提高1%，则可以使冲件的成本降低0.4%~0.5%。在冲压工作中，节
6
7
约金属和减少废料具有非常重要的意义，特别是在大批量的生产中，较好的确定冲件的形状尺寸和合理的排样的降低成本的有效措施之一。
由于材料的经济利用直接决定于冲压件的制造方法和排样方式，所以在冲压生产中，可以按工件在板料上排样的合理程度即冲制某一工件的有用面积与所用板料的总面积的百分比来作为衡量排样合理性的指标。
同时属于工艺废料的搭边对冲压工艺也有很大的作用。通常，搭边的作用是为了补充送料是的定位误差，防止由于条料的宽度误差、送料时的步距误差以及送料歪斜误差等原因而冲出残缺的废品，从而确保冲件的切口表面质量，冲制出合格的工件。同时，搭边还使条料保持有一定的刚度，保证条料的顺利行进，提高了生产率。搭边值得大小要合理选取。根据此零件的尺寸通过查表取
搭边值为 mm a 2= 进距方向 mm a 5.11= 于是有 进距
mm a D h 5.1955.11941=+=+=………………………3.1
条料宽度
mm a D b 198221942=?+=+=………………………3.2
板料规格拟用1.5mm ×800mm ×1600mm 热轧钢板。由于毛坯面积较大所以横裁和纵裁的利用率相同，从送料方便考虑，我们可以采用横裁。
裁板条数
===198
16001b A n 8条余16mm …………………………3.3 每条个数
=-=-=5.1955
.180012h a B n 4个余16.5mm ………………3.4 每板总个数
328421=?=?=n n n 材料利用率
%100)(4
22??-?
=
B
A d D n π
η…………………………3.5
%1001600
800)
16194(4
3222??-?
=
π
η
%36.73=η
8
计算零件的净重G
ρFt G =………………………………………3.6
[]
g g G 33085.7105.110)41024(161944
1222≈??????--=--π
式中 ρ—密度，低碳钢取385.7cm g =ρ。
[]内的第一项为毛坯面积，第二项为底孔废料面积，第三项（）内为切边
废料面积。
3.2 确定各中间工序尺寸
整个冲压过程包括落料、正拉深以及反拉深三个过程，在正反拉深过程中，由于是一次冲压成型，所以各次拉深的凸、凹模圆角尺寸必需与零件要求相一致，则
正拉深凸模圆角为 3mm 正拉深凹模圆角为 3mm 正拉深高度为 46mm 反拉深凸模圆角为 6mm 反拉深凹模圆角为 3mm 反拉深高度为 40mm
第一个过程为落料正向拉深，成型后如图3.1所示。
图3.1
第二个过程为反向拉深，成型后如图3.2所示。
9
图3.2
3.3 计算工艺力、初选设备
3.3.1 落料、正拉深过程
(1) 落料力
平刃凸模落料力的计算公式为
τkLt P =…………………………………………3.7 式中 P — 冲裁力（N ）
L — 冲件的周边长度（mm ） t — 板料厚度（mm ）
τ—材料的抗冲剪强度（MPa ）
K — 修正系数。它与冲裁间隙、冲件形状、冲裁速度、板料厚度、润
滑情况等多种因素有关。其影响范围的最小值和最大值在（1.0～1.3）P 的范围内，一般k 取为1.25～1.3。
在实际应用中，抗冲剪强度τ的值一般取材料抗拉强度b σ的0.7~0.85。为便于估算，通常取抗冲剪强度等于该材料抗拉强度b σ的80%。即
b στ8.0=……………………………………………3.8 因此，该冲件的落料力的计算公式为
b Lt F σπ??=8.03.1落…………………………………………3.9
N 3905.119414.38.03.1?????=
N 370613=
(2) 卸料力
一般情况下，冲裁件从板料切下以后受弹性变形及收缩影响。会使落料件梗塞在凹模内，而冲裁后剩下的板料则箍紧在凸模上。从凸模上将冲件或废料卸下来所需的
10
力称卸料力。影响这个力的因素较多，主要有材料力学性能、模具间隙、材料厚度、零件形状尺寸以及润滑情况等。所以要精确地计算这些力是困难的，一般用下列经验公式计算：
卸料力
F K F 1=卸……………………………………3.10
式中 F —— 冲裁力(N)
1K ——顶件力及卸料力系数，其值可查表。
这里取1K 为0.04。
因此
N F 14825=卸
(3) 拉深力
带凸缘圆筒形零件的拉深力近似计算公式为
t K d F F b p σπ=拉………………………………………3.11 式中 p d —圆筒形零件的凸模直径（mm ） F K —系数，这里取1.0。 b σ—材料的抗拉强度（MPa ）
因此
N F 184608=拉
(4) 压边力
压边力的大小对拉深件的质量是有一定影响的，如果过大，就要增加拉深力，因而会使制件拉裂，而压边圈的压力过小就会使工件的边壁或凸缘起皱，所以压边圈的压力必须适当。合适的压边力范围一般应以冲件既不起皱、又使得冲件的侧壁和口部不致产生显著的变薄为原则。压边力的大小和很多因素有关，所以在实际生产中，可以根据近似的经验公式进行计算。 q d D Q )(4
220-=π
……………………………………3.12
式中 D —毛坯直径（mm ） d —冲件的外径（mm ）
q —单位压边力（MPa ） 这里q 的值取2.5。
所以 []
N Q 540395.2)5.1102(1944
22
=?--=
π
……………………3.13
11
3.3.2 反拉深过程
(1) 反拉深力
通常反拉深力要比正常拉深力大20%。
即 拉反F F 2.1=………………………………………3.14 所以有
222.1K t d F b σπ=反………………………………………3.15
5.03905.15.7914.32.1?????=
N 87620=
(2) 顶料力
逆着冲裁方向顶出卡在凹模里的料所需要的力叫顶料力，顶料力的经验计算公式为：
F K F D =顶………………………………………3.16 式中 F —冲裁力（N ）
D K —顶料力系数，这里查表取0.04。 所以有
N F 14824=顶
3.3.3 拉深功的计算
拉深所需的功可按下式计算 1000
max h
CP W =
…………………………………………3.17 式中 max P —最大拉深力（N ）
h —拉深深度（mm ） W —拉深功（N ·m ）
C —修正系数，一般取为C=0.6~0.8。 所以
67941000
46
1846088.0=??=
W N ·m …………………………3.18
3.3.4 初选压力机
压力机吨位的大小的选择，首先要以冲压工艺所需的变形力为前提。要求设备的名义压力要大于所需的变形力，而且还要有一定的力量储备，以防万一。从提高设备的工作刚度、冲压零件的精度及延长设备的寿命的观点出发，要求设备容量有较大的剩余。最新的观点认为，我们只需要使用设备的60%-70%的容量，甚至50%，即取工艺
变形力的2倍。
上述设备吨位的选择原则，对于冲裁、弯曲等工序已不存在什么问题。但对于本设计所使用的拉深，可能还不保险。因为拉深与冲裁不同，最大变形力不是发生在冲床名义压力的位置，而是发生在拉深成型的中前期，这时虽然最大变形力小于压力机的名义压力，但最大变形力发生的位置远离名义压力的位置而不保险。于是就需要用到压力机的许用力行程曲线。本次设计的工艺力行程曲线图如图3.3所示。
图3.3
图中零点为滑块的下死点，滑块在距下死点86mm处开始冲压零件。曲线1为落料力的负荷曲线，曲线2为正拉深力的负荷曲线，曲线3为压边力的负荷曲线，曲线4为反拉深力的负荷曲线。曲线5为1250KN压力机的许用力—行程曲线，P点处为压力机到达公称压力的位置。其余卸料力和顶料力由于力不大，可以放在压力机预留力中考虑。
从图中我们可以看出冲压的最大总压力，出现在离下死点86mm后就需达到，对于这种落料拉深复合工序，选择设备吨位尺寸时．既不能把以上几个力加起来(再乘个系
12
13
数值)作为设备的吨位、也不能仅把落料力或拉深力加起来(再乘个系数)作为设备吨位。而应该根据压力机说明书中所给出的允许工作负荷曲线作出判断和选择。
对于本次设计的复合模，根据工艺力的大小和出现的位置，查表初选吨位为1250KN 。
4 模具的结构设计
4.1 模具结构形式的选择
采用落料、拉深复合模，首先要考虑落料凸模（兼拉深凹模）的壁厚是否过薄。本次设计中凸凹模的壁厚为
mm b 462
102
194=-=
能够保证足够的强度，故采用复合模。
模具的落料部分可以采用正装式，正拉深部分采用倒装式，反拉深部分采用正装式。模座下的缓冲器兼作压边与顶件，另外还设有弹性卸料装置的弹性顶件装置。这种结构的优点是操作方便，出件畅通无阻，生产效率高，缺点是弹性卸料板使模具的结构变复杂,要简化可以采用刚性卸料板，其缺点是拉深件留在刚性卸料板中不易取出，带来操作上的不便，结合本次设计综合考虑，采用弹性卸料板。
从导向的精度和运动的平稳以及具体规格方面考虑，可以采用中间导柱模架（GB/T2851.5—1990）。
4.2 模具工作部分尺寸计算
4.2.1 落料
虫裁模刃口是尖锐锋利的，多为直角，故冲裁模刃口尺寸是指光而得到的平滑面，所以落料件的外径尺寸应等于凹模内径尺寸，冲孔件的内径尺寸应等于冲头的外径尺寸。模具两刃口尺寸中总有一个基准尺寸，设计和制造模具时，可分别根据工件的精度要求，决定第一件为基准件，把间隙取在另一件上。故落料件以凹模为基准，冲孔以凸模为基准。
模具工作部分加工时要注意经济上的合理性，精度太高，则制造困难、成本高；精度太低，则又可能加工不出合格的产品。因此，模具的精度应随工件的精度要求而定，这样才会有好的经济性。
14
冲裁件的尺寸精度取决于凸、凹模刃口部分的尺寸。冲裁间隙的合理也要靠凸、凹模刃口部分的尺寸来实现和保证。所以正确确定刃口部分的尺寸是相当重要的。在决定模具刃口尺寸及制造公差时，需考虑以下原则：
a 落料件的尺寸取决于凹模尺寸，冲裁件的尺寸取决于凸模尺寸。
b 考虑到冲裁时凸、凹模的磨损，在设计凸、凹模刃口尺寸时，对基准件刃口尺寸在磨损后增大的，其刃口公称尺寸应取工件尺寸范围内较小的数值。对基准件刃口尺寸在磨损后减小的，其刃口公称尺寸应取工件尺寸范围内较大的数值。这样，在凸模磨损到一定程度的情况下，能冲出合格的零件。
c 在确定模具刃口制造公差时，要既能保证工件的精度要求，又要保证合理的间隙数值。一般模具制造精度比工件精度高2～4级。
对于落料
d
X D D d δ+?-=0)(………………………………4.1
0min )2(p C D D d p δ--=……………………………4.2 式中 p D —落料凸模直径（mm ） d D —落料凹模直径（mm ） D —工件外径的公称尺寸（mm ） ?— 冲裁工件要求的公差
X —系数，为避免多数冲裁件尺寸都偏向于极限尺寸，此处可取
X=0.5。
d δ、p δ—凹、凸模制造偏差，这里可以按IT7来选取，其值都为
0.046。
min C —实用间隙最小值，可以通过查表选取 132.02min =C 240.02max =C
所落下的料（即为拉深的坯料）按未注公差的自由尺寸IT14级选取极限偏差，故落料件的尺寸取为015.1194-φ，还必须满足下列公式
min max 22C C p d -≤+δδ…………………………………4.3 有 132.0240.0092.0046.0046.0-≤=+ 所以满足条件。
d
X D D d δ+?-=0)( 046.00)15.15.0194(+?-=
15
mm 046
.00)425.193(+=
0min )2(p C X D D p δ--?-= 0046.0)132.015.15.0194(--?-= mm 0046.0)293.193(-= 落料凹模的外形尺寸的确定 凹模厚度
Kb H =……………………………………4.4 凹模壁厚
H C )0.2~5.1(=………………………………4.5 式中 b —冲裁件最大外形尺寸
K —系数，考虑坯料厚度t 的影响，其值可查表取，K=0.2。 所以有
mm H 8.38=
mm C )70~50(= 调整到符合标准，凹模外径设计尺寸为360φmm 。
4.2.2 正拉深
拉深模直径尺寸的确定的原则，与冲裁模刃口尺寸的确定基本相同，只是具体内容不同，这里不在复述。
正拉深时，因零件是标注外形尺寸，故拉深件的外径尺寸为01102-φ。 由式
d
D D d δ+?-=0
)75.0(………………………………………4.6 0)275.0(p C D d p δ--?-=…………………………………4.7 以上各式中，冲头制造偏差p δ及d δ按公差IT8选取，其值都为0.072，间隙C 可查表取值。
有 mm t C 65.1)(10.1==………………………………………4.8
072
.00
)175.0102(+?-=d D mm 072
.00)25.101(+=
0072.0)3.375.0102(---=p d 0072.0)95.97(-=
落料、拉深、冲孔复合模设计
理工学院毕业设计（论文） 落料、拉深、冲孔复合模设计 学生： 学号： 专业： 班级： 指导教师： 理工学院机械工程学院 二零一五年六月
四川理工学院 毕业设计（论文）任务书 设计（论文）题目：落料、拉深、冲孔复合模设计 学院：机械学院专业：材控班级：2011级1班学号：11011023174 学生：指导教师： 接受任务时间 2015.3.9 教研室主任（签名）院长（签名） 一.毕业设计（论文）的主要容及基本要求 容：落料、拉深、冲孔复合模设计；产品工件图见附图；生产批量：大批量要求：要求有摘要（中、英文）、目录、设计任务书、产品图及设计说明书。。 1.工件工艺性分析 （1）根据工件图，分析其形状、尺寸、精度、断面质量、装配关系等要求。 （2）根据生产批量，决定模具的结构形式、选用材料。 （3）分析工件所用材料是否符合冲压工艺要求。 2.确定合理的工艺方案：应有两个以上的工艺方案比较分析。 （1）根据工艺分析，确定基本的工序性质。如：落料—拉深 （2）根据工艺计算，确定工序数目。 （3）根据生产批量和条件（材料、设备、工件精度）确定工序组合。如：复合冲压工序或连续冲压工序 3.工艺计算 （1）计算毛坯尺寸，合理排样，绘排样图，计算材料利用率。 （2）计算冲压力，如：冲裁力、弯曲力、拉伸力、卸料力、推件力、压边力等以便确定压力机。 （3）计算压力中心，防止模具受偏心负荷，受损。 （4）计算并确定模具主要零件（凸模、凹模、凸模固定板、垫板等）外形尺寸及弹性元件的自由高度。 （5）确定凸、凹模间隙，计算凸、凹模工作部分尺寸。 4.模具总体结构设计 （1）进行模具结构设计，确定结构件形式和标准。 （2）绘制模具总体结构草图，初步计算并确定模具闭合高度，概算模具外形尺寸。 5.选择冲压设备 根据工厂现有设备及要完成的冲压工序性质、冲压加工所需的变形力、变形功
冲孔落料拉深复合模
学校代码：10410 序号：20055015 本科毕业设计 题目：冲孔落料拉深复合模 学院：工学院 姓名： 学号：20055015 专业：机械设计制造及其自动化 年级：机制051 指导教师： 二OO九年五月
冲孔落料拉深复合模 目录 前言· 1．设计课题 (1) 1．1 设计任务书 (2) 2．工艺方案分析及确定 (3) 2．1 件的工艺分析 (3) 2．2 工艺方案的确定 (4) 2.3 冲压件坯料尺寸的确定 (4) 2. 4 拉深次数的确定 (4) 2.5 排样的确定 (5) 3.工艺设计与计算 (7) 3．1 冲裁的方式与冲压力的计算 (7) 3.1.1、冲裁方式与冲压力的计算 (7) 3.1.2.力的计算 (7) 3.1.3、卸料力、推料力和顶件力的计算 (8) 3.1.4、压力中心的计算 (9) 3．2 计算各主要零件的尺寸 (9) 3.2.1、计算落料凸、凹模的工作部分的尺寸 (10) 3.2.2、计算拉深凸、凹模的刃口尺寸的确定 (11) 3.2.4、凸凹模选材，热处理及加工工艺过程 (11) 3.2.5、条料宽度的设计 (12) 3.2.6、导料板的导料尺寸为 (14) 3.2.7、推杆的选材，热处理工艺方案 (15) 3.2.8、工艺方案如下 (15) 3.2.9、模柄的确定 (15) 3.2.10、冲压设备的选用 (16) 3.2.11、模具的闭合高度的计算 (16)
3.2.13 导向零件的选择 (17) 3.2.14、定位零件的设计 (18) 3.2.15、推杆与推板的设计 (18) 3.2.16、压边圈的设计 (24) 3.2.17、固定方式的确定 (24) 3.2.18、凸模的固定 (24) 3.2.19、凹模的固定 (24) 3.2.20、凸凹模的紧固 (24) 3.2.21、确定装配基准 (24) 结束语 (23) 参考文献 (24) 致谢 (25) 前言 随着科学技术的发展需要，模具已成为现代化不可缺少的工艺装备，模具设计是机械专业一个最重要的教学环节,是一门实践性很强的学科，是我们对所学知识的综合运用，通过对专业知识的综合运用，使学生对模具从设计到制造的过程有个基本上的了解，为以后的工作及进一步学习深造打下了坚实的基础。 毕业设计的主要目的有两个：一是让学生掌握查阅查资料手册的能力，能够熟练的运用CAD进行模具设计。二是掌握模具设计方法和步骤,了解模具的加工工艺过程。 本书是落料冲孔拉深模设计说明书，结合模具的设计和制作，广泛听取各位人士的意见，经过多次修改和验证编制而成。为了达到设计的规范化,标准化和合理性，本人通过查阅多方面的资料文献，力求内容简单扼要，文字顺通，层次分明，论述充分。其中附有必要的插图和数据说明。 本书在编写过程中得到了老师的精心指导和同学们的大力帮助,在此表示衷心的感谢。由于本人是应届毕业生,理论水平有限，实践经验不足，书中难免有不当和错误的地方，敬请各位老师与广大读者批评指正。
冲压模具设计-落料拉深复合模
摘要 随着中国工业不断地发展，模具行业也显得越来越重要。本文针对筒形零件的落料工艺性和拉深工艺性，确定用一幅复合模完成落料和拉深的工序过程。介绍了筒形零件冷冲压成形过程，经过对筒形零件的批量生产、零件质量、零件结构以及使用要求的分析、研究，按照不降低使用性能为前提，将其确定为冲压件，用冲压方法完成零件的加工，且简要分析了坯料形状、尺寸，排样、裁板方案，拉深次数，冲压工序性质、数目和顺序的确定。进行了工艺力、压力中心、模具工作部分尺寸及公差的计算，并设计出模具。同时具体分析了模具的主要零部件（如凸凹模、卸料装置、拉深凸模、垫板、凸模固定板等）的设计与制造，冲压设备的选用，凸凹模间隙调整和编制一个重要零件的加工工艺过程。列出了模具所需零件的详细清单，并给出了合理的装配图。通过充分利用现代模具制造技术对传统机械零件进行结构改进、优化设计、优化工艺方法能大幅度提高生产效率，这种方法对类似产品具有一定的借鉴作用。 关键词：复合模；拉深；落料；
目录 目录................................................................ III 前言 第一章课程设计任务书 (1) 第二章模具结构设计 (2) 2.1 读产品图：分析其冲压工艺性 (2) 2.2 分析计算确定工艺方案 (3) 2.2.1 计算毛坯尺寸 (3) 2.2.2 计算拉深次数 (3) 2.2.3 确定工艺方案 (3) 2.3 主要工艺参数的计算 (4) 2.3.1 确定排样、裁板方案 (4) 2.3.2 确定拉深工序尺寸 (5) 2.3.3 计算工艺力，选设备 (5) 2.4 模具结构设计 (6) 2.4.1 模具结构型式选择 (6) 2.4.1 模具工作部分尺寸计算 (7) 第三章模具标准件选择及闭合高度计算 (8) 3.1 标准模架的选择 (8) 3.2 模具的实际闭合高度计算 (8) 3.3 压力中心的确定 (8)
拉深冲压复合模毕业设计
1 分析零件的工艺性 冲压件工艺性是指冲压零件在冲压加工过程中加工的难易程度。虽然冲压加工工艺过 程包括备料—冲压加工工序—必要的辅助工序—质量检验—组合、包装的全过程，但分析 工艺性的重点要在冲压加工工序这一过程里。而冲压加工工序很多，各种工序中的工艺性又不尽相同。即使同一个零件，由于生产单位的生产条件、工艺装备情况及生产的传统习 惯等不同，其工艺性的涵义也不完全一样。这里我们重点分析零件的结构工艺性。 该零件是空气滤清器壳，从图1.1中我们可以看出该零件的精度要求不是很高，但要 求有较高的钢度和强度。在零件图中，尺寸0 1102-φ为IT14级，其余尺寸未标注公差，可 以按自由公差计算和处理。零件的外形尺寸为102φ，属于中小型零件，料厚为1.5mm 。 图1-1空气滤清器壳 下面分析结构工艺性。因为该零件为轴对称旋转体，故落料片肯定是圆形，其冲裁的 工艺性很好。零件为带法兰边圆筒形件，且d D F 、d h 都不太大，拉深工艺性较好，圆 角半径R3、R6都大于等于2倍料厚，对于拉深都很适合。 因此，该壳体零件的冲压生产要用到的冲压加工基本工序有：落料、拉深（拉深的次 数可能为多次）。用这些工序的组合可以提出多种不同的工艺方案。
2 确定工艺方案 2.1 计算毛坯尺寸 由于板料在扎压或退火时所产生的聚合组织而使材料引起残存的方向性，反映到拉深 过程中，就使桶形拉深件的口部形成明显的突耳。此外，如果板料本身的金属结构组织不 均匀、模具间隙不均匀、润滑的不均匀等等，也都会引起冲件口高低不齐的现象，因此就 必需在拉深厚的零件口部和外缘进行修边处理。这样在计算毛坯尺寸的时候就必需加上修 边余量然后再进行毛坯的展开尺寸计算。 根据零件的尺寸取修边余量的值为4mm 。 在拉深时，虽然拉深件的各部分厚度要求发生一些变化，但如果采用适当的工艺措施， 则其厚度的变化量还是并不太大。在设计工艺过程时，可以不考虑毛坯厚度的变化。同时 由于金属在塑性变形过程中保持体积不变，因而，在计算拉深件的的毛坯展开尺寸时，可 以认为在变形前后的毛坯和拉深间的表面积相等。 因为此旋转体零件不是简单结构，我们可以用“形心法”来求得。根据久里金法则， 对于任何形状的母线AB 绕轴线Y —Y 旋转所得到的旋转体面积等于母线长度L 与其重心轴 线旋转所得周长2πx 的乘积。即 旋转体面积 F=2 πlx 因为表面积拉深不变薄，所以面积相等，则 204D F π = 即 π0 4F D = 因为 76543210F F F F F F F F ++++++= 2121)2 (r d F -=π )22(11122d r r F +=π π [])(21113r r h d F +-=π、)2 2(12 2224d r r r F +-=ππ ?? ????+--=2212325)2()2(r d r d F π、)22(332326ππr r d r F +-= )(3227r h d F -=π 由零件给出的尺寸可知：
窄凸缘落料拉深复合模设计
冷冲模课程设计说明书窄凸缘拉深件2模具设计
本次冷冲压模具设计的内容为窄凸缘圆形筒形件工艺分析与模具设计，完成了落料首次拉深、二次拉深，三次拉深冲孔，切边四道工序。 落料和首次拉深复合模具为倒装结构，拉深工件先由压边圈将工件从凸模上顶出，再由打杆组成的刚性推出装置推出制件，采用弹性卸料板卸除条料。由于不能一次拉深出，故要三次拉深出来，第三次拉深冲孔。条料排样方式为单排。为了便于安装平稳以及方便操作选模座为标准中间导柱圆形模座，模柄为压入式模柄，选用单动压力机。在落料，拉深成形完成后再完成切边工序以确保制件的形状和尺寸。查阅相关资料和有关手册，手工绘制装配图和相关的零件图。 关键字：冲孔拉深模、倒装、单排、后侧导柱、弹性卸料板
第1章绪论 (1) 1.1冲压设计概论 (1) 1.2冲压设计的基本内容 (1) 1.3冲压设计的一般工序 (1) 第2章工艺分析 (2) 2.1产品冲裁工艺分析 (3) 2.1.1 产品结构形状分析工艺分析 (3) 2.1.2产品尺寸精度、断面质量分析 (3) 2.2 产品拉深工艺分析 (4) 2.3计算模具压力中心 (4) 第3章工艺方案的确定及工艺计算 (5) 3.1 工艺方案分析 (5) 3.2 拉深部分主要工艺参数的计算 (5) 3.2.1确定修边余量 (5) 3.2.2计算毛坯直径D (5) 3.2.3判断能否一次拉成 (5) 3.2.4试确定各工序拉深系数 (5) 3.2.5 试确定圆角半径 (6) 3.2.6确定各次拉深高度 (6) 3.2.7 画出各拉深工序简图 (7) 3.3确定排样图 (8) 第4章工序计算 (9) 4.1落料和首次拉深 (9) 4.1.1凸凹模工作尺寸 (9) 4.1.1.1刃口尺寸计算 (10) 4.1.1.2外形尺寸计算 (11) 4.1.1.3凸凹模壁厚校核 (11) 4.1.2计算冲压力 (11) 4.2二次拉深 (11) 4.2.1凸凹模工作尺寸 (11)
落料拉深复合模设计
课程设计说明书 课程名称：冲压工艺与模具设计 题目名称：落料拉深复合模设计 班级：级班 姓名： 学号： 指导教师： 评定成绩： 教师评语： 指导老师签名： 20 年月日
目录 零件图 一、零件冲压加工工艺性分析--------------------------------------3 1、毛坯尺寸计算-------------------------------------------------------------------------3 2、判断是否可一次拉深成形-------------------------------------------------------- 3 3、确定是否使用压边圈--------------------------------------------------------------- 4 4、凹凸模圆角半径的计算------------------------------------------------------------4 5、确定工序内容及工序顺序---------------------------------------------------------4 二、排样图和裁板方案------------------------------------------ 4 1、板料选择--------------------------------------------------------------------------------4 2、排样设计--------------------------------------------------------------------------------4 三、工艺参数的计算 1、工艺力计算----------------------------------------------------------------------------6 2、压力机的选择-------------------------------------------------------------------------6 四、模具设计 1、模具结构形状设计------------------------------------------------------------------7 2、模具工作尺寸与公差计算--------------------------------------------------------7 五、工作零件结构尺寸和公差的确定 1、落料凹模板----------------------------------------------------------------------------8 2、拉深凸模--------------------------------------------------------------------------------9 3、凹凸模-----------------------------------------------------------------------------------9 六、其他零件结构尺寸 1、模架的选择----------------------------------------------------------------------------9 2、凹凸模固定板的选择--------------------------------------------------------------10 3、磨柄的选择---------------------------------------------------------------------------10 4、卸料装置-------------------------------------------------------------------------------10
落料拉伸冲孔复合模具设计
题目: 落料拉伸冲孔复合膜设计 分院：机械与电子学院 姓名：沈星星 学号： 20093729 专业：模具设计与制造 指导老师：焦锡岩 毕业论文答辩时间： 2012-6-14 前言 随着工业发展，冲压模具的应用越来越广泛。同时由于产品更新换代速度
的加快，除了要保证模具设计质量以外，对模具设计效率的要求也越来越高。为了促进我国冲压模具技术的发展，从计算机技术、先进加工技术及装备、其它新技术与冲压模具等方面分析了我国冲压模具的技术现状。结果表明：经过几十年的发展，我国的冲压模具总量位居世界第三位，加工技术装备基本已与世界先进水平同步。 本文首先分析了复合模具的工艺结构，介绍了复合模具的设计，重点介绍了模具的结构、凹凸模的设计、冲裁力的计算以及冲压机的选型。其次详细阐述了落料拉深冲孔复合模的工艺设计与结构设计过程、对拉深凸模、落料凹模、落料拉深凹凸等模具主要的成型零件以及各种标准零件进行设计计算和选择，基本上确定了落料拉深冲孔复合模的整体结构框架。本文设计的复合模具适用于加工几何尺寸较大、形状复杂、精度要求较高的冲压类零件，通过理论分析和大量的工程实践探索，在模具上采用了一些特殊机构，可使操作简单，提高生产效率,对提高企业的市场竞争力有着现实的意义。通过了复合模具的设计，可以将传统的分模加工合二为一，使落料、拉深、冲孔一次成形，避免了分模加工中定位误差的生产，从而保证了质量，降低了成本，提高了生产效率。 -Ⅰ-
目录 \ 前言 (Ⅰ) 目录 (Ⅱ) 第1章绪论 (1) 1.1冲压模具简介 (2) 1.1.1 冲压成形与冲压模具的概念 (2) 1.1.2 冲压模具的分类 (2) 1.2 本课题主要研究的内容及意义 (3) 第2章复合模具总体方案的分析与确定 (5) 2.1 工艺方案分析 (5) 2.1.1 工件的分析 (5) 2.1.2 落料拉深工艺分析 (5) 2.2工艺方案的确定 (6) 第3章主要的工艺参数计算 (7) 3.1 毛坯尺寸的计算 (7) 3.2 排样 (7) 3.3 工序压力计算 (8) 3.4 冲压设备的选择 (9) 第4章主要工作部分尺寸计算 (11) 4.1 落料刃口尺寸计算 (11) 4.2 冲孔刃口尺寸计算 (11) 4.3 复合模具主要零件的设计 (12) 第5章落料拉深冲孔复合模装配 (18) 5.1 冲压模具装配的技术要求 (18) 5.2 落料拉深冲孔复合模装配的特点 (19) 5.3复合模具的总体设计 (19) 5.4复合模具总装配 (19) 总结与展望 (24) 参考文献 (25) 致谢 (26) - Ⅱ-
(模具设计)落料拉深复合模
大学 模具设计与CAD课程设计上盖落料拉深复合模的结构设计 班级： ： 学号： 指导教师： 哈哈小学
目录 零件图 一、零件冲压加工工艺性分析--------------------------------------3 1、毛坯尺寸计算-------------------------------------------------------------------------3 2、判断是否可一次拉深成形-------------------------------------------------------- 3 3、确定是否使用压边圈--------------------------------------------------------------- 4 4、凹凸模圆角半径的计算------------------------------------------------------------4 5、确定工序容及工序顺序---------------------------------------------------------4 二、确定排样图和裁板方案------------------------------------------4 1、板料选择--------------------------------------------------------------------------------4 2、排样设计--------------------------------------------------------------------------------4 三、主要工艺参数的计算
落料冲孔复合模设计
落料冲孔复合模设计说明书 院系：机电工程学院 专业：材料成型及控制工程班级：09及材控二班 学号：20091185 姓名：李明红 指导老师：周健老师
目录 1、概论______________________________________2 2、工艺分析方案及确定________________________2 3、模具结构的确定____________________________4 4、工艺计算__________________________________5 5、主要工作零件的设计________________________9 6、总装配图__________________________________15 7、参考文献__________________________________16
1、概论 模具是工业生产的基础工艺装备。振兴和发展我国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通讯等产品中，60～80%的零部件，都要依靠模具成形。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。 设计出正确合理的模具不仅能够提高产品质量、生产率、模具使用寿命，还可以提高产品的经济效益。本次设计的是一套落料冲孔模，经过查阅资料，对零件进行结构和工艺分析，通过冲裁力、顶件力卸料力等力计算并确定压力机的型号。对模具各部分进行强度校核，确认其是否满足使用要求。总而言之，要通过合理的设计，能够制造出既节省原材料，又能加工出符合要求的零件的落料冲孔模。 2、工艺方案分析及确定
盖落料拉伸复合模
例8.2.2 拉深模设计与制造实例 零件简图：如图8.2.7所示。 生产批量：大批量 材料：镀锌铁皮 材料厚度：1mm 1．冲压件工艺性分析 该工件属于较典型圆筒形件拉深，形状简单对称，所有尺寸 均为自由公差，对工件厚度变化也没有作要求，只是该工件作 为另一零件的盖，口部尺寸φ69可稍作小些。而工件总高度 尺寸14mm可在拉深后采用修边达要求。 2．冲压工艺方案的确定 该工件包括落料、拉深两个基本工序，可有以下三种工艺 方案： 方案一：先落料，后拉深。采用单工序模生产。 方案二：落料-拉深复合冲压。采用复合模生产。 方案三：拉深级进冲压。采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，生产效率低，难以满足该工件大批量生产的要求。方案二只需一副模具，生产效率较高，尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。方案三也只需一副模具，生产效率高，但模具结构比较复杂，送进操作不方便，加之工件尺寸偏大。通过对上述三种方案的分析比较，该件若能一次拉深，则其冲压生产采用方案二为佳。 3．主要设计计算 （1）毛坯尺寸计算 根据表面积相等原则，用解析法求该零件的毛坯直径D，具体计算见表8.2.7。 （2）排样及相关计算 采用有废料直排的排样方式，相关计算见表8.2.7。查板材标准，宜选750mm×1000mm 的冷轧钢板，每张钢板可剪裁为8张条料（93mm×1000mm），每张条料可冲10个工件，故每张钢板的材料利用率为68%。 （3）成形次数的确定 该工件底部有一台阶，按阶梯形件的拉深来计算，求出h/dmin=15.2/40=0.38，根据毛坯相对厚度t/D=1/90.5=1.1，查表4.4.3发现h/dmin小于表中数值，能一次拉深成形。所以能采用落料-拉深复合冲压。
落料拉深冲孔复合模设计
落料拉深冲孔复合模设计 Revised by BLUE on the afternoon of December 12,2020.
四川理工学院毕业设计（论文）落料、拉深、冲孔复合模设计 学生： 学号： 专业： 班级： 指导教师： 四川理工学院机械工程学院 二零一五年六月
四川理工学院 毕业设计（论文）任务书 设计（论文）题目：落料、拉深、冲孔复合模设计 学院：机械学院专业：材控班级：2011级1班学号： 学生：指导教师： 接受任务时间 教研室主任（签名）院长（签名）一.毕业设计（论文）的主要内容及基本要求 内容：落料、拉深、冲孔复合模设计；产品工件图见附图；生产批量：大批量 要求：要求有摘要（中、英文）、目录、设计任务书、产品图及设计说明书。。 1.工件工艺性分析 （1）根据工件图，分析其形状、尺寸、精度、断面质量、装配关系等要求。 （2）根据生产批量，决定模具的结构形式、选用材料。 （3）分析工件所用材料是否符合冲压工艺要求。 2.确定合理的工艺方案：应有两个以上的工艺方案比较分析。 （1）根据工艺分析，确定基本的工序性质。如：落料—拉深 （2）根据工艺计算，确定工序数目。
（3）根据生产批量和条件（材料、设备、工件精度）确定工序组合。如：复合冲压工序或连续冲压工序 3.工艺计算 （1）计算毛坯尺寸，合理排样，绘排样图，计算材料利用率。 （2）计算冲压力，如：冲裁力、弯曲力、拉伸力、卸料力、推件力、压边力等以便确定压力机。 （3）计算压力中心，防止模具受偏心负荷，受损。 （4）计算并确定模具主要零件（凸模、凹模、凸模固定板、垫板等）外形尺寸及弹性元件的自由高度。 （5）确定凸、凹模间隙，计算凸、凹模工作部分尺寸。 4.模具总体结构设计 （1）进行模具结构设计，确定结构件形式和标准。 （2）绘制模具总体结构草图，初步计算并确定模具闭合高度，概算模具外形尺寸。 5.选择冲压设备 根据工厂现有设备及要完成的冲压工序性质、冲压加工所需的变形力、变形功和模具的闭合高度、轮廓尺寸等因素，选用压力机的型号、规格。 6.模具图样设计 （1）绘制模具总图 .主视图：常取模具的工作位置（闭模状态），采用剖面画法。
落料拉深反拉深复合模设计
目录 一引言........................................................................‥1 二具体的题目及冲压件工艺分析 (2) 1 具体的题目 (2) 2 冲压工艺方案 (3) 2.1 修边余量的确定 (3) 2.2 坯料直径的计算 (4) 2.3拉深系数和拉深次数的计算 (4) 2.3.1第一次拉深 (4) 2.3.1第二次拉深 (4) 2.4冲压工艺设计及工艺方案确定 (5) 三冲压模具设计 (7) 1 落料、拉深、反拉深复合模的设计 (7) 1．1落料 (7) 1．2拉深 (9) 1．2 .1 凸凹模间隙 (9) 1．2 .2 凸凹模圆角半径 (9) 1．2 .3 凸凹工作部分的尺寸及制作公差 (10) 1．2 .4 拉深力的计算 (11) 2 冲压设备的选定 (11) 3模具基本结构的确定 (13) 4 标准件的选用 (13)
4.1 标准模架的选择 (13) 4.2 其他标准件的选用 (14) 5 非标准件的设计…………………………………………………‥14 5.1 强度校核……………………………………………………‥14 5.1.1 凸模强度校核………………………………………‥14 5.1.2 凹模强度校核………………………………………‥14 5.1.3 凸凹模强度校核……………………………………‥15 5.2 模具材料与热处理…………………………………………‥15 6 模具结构设计 (16) 6.1 凹模部分的设计 (16) 6.2 凸模部分的设计 (17) 四小结……………………………………………………………‥20 五参考文献………………………………………………………‥21
落料拉深复合模设计与制造
拉深模设计与制造 零件简图：如图8.2.7所示。 生产批量：大批量 材料：镀锌铁皮 材料厚度：1mm 1．冲压件工艺性分析 该工件属于较典型圆筒形件拉深，形状简单对称，所有尺寸均为自由公差，对工件厚度变化也没有作要求，只是该工件作为另一零件的盖，口部尺寸φ69可稍作小些。而工件总高度尺寸14mm可在拉深后采用修边达要求。 2．冲压工艺方案的确定 该工件包括落料、拉深两个基本工序，可有以下三种工艺方案： 方案一：先落料，后拉深。采用单工序模生产。 方案二：落料-拉深复合冲压。采用复合模生产。 方案三：拉深级进冲压。采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，生产效率低，难以满足该工件大批量生产的要求。方案二只需一副模具，生产效率较高，尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。方案三也只需一副模具，生产效率高，但模具结构比较复杂，送进操作不方便，加之工件尺寸偏大。通过对上述三种方案的分析比较，该件若能一次拉深，则其冲压生产采用方案二为佳。 3．主要设计计算 （1）毛坯尺寸计算 根据表面积相等原则，用解析法求该零件的毛坯直径D，具体计算见表8.2.7。 （2）排样及相关计算 采用有废料直排的排样方式，相关计算见表8.2.7。查板材标准，宜选750mm×1000mm 的冷轧钢板，每张钢板可剪裁为8张条料（93mm×1000mm），每张条料可冲10个工件，故每张钢板的材料利用率为68%。
（3）成形次数的确定 该工件底部有一台阶，按阶梯形件的拉深来计算，求出h/dmin=15.2/40=0.38，根据毛坯相对厚度t/D=1/90.5=1.1，查表4.4.3发现h/dmin小于表中数值，能一次拉深成形。所以能采用落料-拉深复合冲压。 （4）冲压工序压力计算 该模具拟采用正装复合模，固定卸料与推件，具体冲压力计算见表8.2.7所示。根据冲压工艺总力计算结果并结合工件高度，初选开式双柱可倾压力机J23-25。 （5）工作部分尺寸计算 落料和拉深的凸、凹模的工作尺寸计算见表8.2.8所示。其中因为该工件口部尺寸要求要与另一件配合，所以在设计时可将其尺寸作小些，即拉深凹模尺寸取φ68.1+0.08mm，相应拉深凸模尺寸取φ66.1-0.05mm。工件底部尺寸φ43 mm、φ40 mm、3mm与R2 mm因为属于过渡尺寸，要求不高，为简单方便，实际生产中直接按工件尺寸作拉深凸、凹模该处尺寸。
落料拉伸复合模设计说明书
落料拉伸复合模设计说明书
目录 第一部分冲压成形工艺设计 (4) 1.冲裁件的工艺性分析 (4) 1.1材料分析 (4) 1.2结构分析 (4) 1.3精度分析 (5) 2.确定冲裁工艺方案 (5) 2.1工序性质和数量 (5) 2.1.1工序性质的确定 (5) 2.1.2工序数量的确定 (5) 2.2工序顺序和组合 (5) 2.2.1工序顺序 (5) 2.2.2工序组合方式的选择 (6) 2.3冲压工艺方案 (6) 2.3.1工艺方案 (6) 2.3.2工艺方案分析 (7) 3.必要的工艺计算 (7) 3.1确定零件修边余量 (7) 3.2预算坯料尺寸D (7) 3.3用逼近法确定第一次拉深直径 (9) 3.4判断是否采用压边圈 (10) 3.5确定拉深次数 (10) 3.6预算各次拉深直径 (10) 4.排样计算 (11) 4.1排样方法 (11) 4.2搭边与料宽 (11) 4.2.1搭边 (11)
4.2.2条料宽度 (12) 第二部分冲压模具设计 (13) 1.确定冲模类型机型结构形式 (13) 2.计算工序压力 (13) 3.落料、拉深、复合模工艺计算 (14) 3.１凸、凹模刃口尺寸的确定 (14) 3.２凸、凹模配合加工时的工作部分尺寸 (14) 3.２.１落料凸、凹模刃口尺寸计算 (14) 3．２．２首次拉深凸、凹模尺寸计算 (15) 3.2.3二次拉深凸、凹模尺寸计算 (15) 参考文献 (15) 绘制CAD图 (16) 小结 (22)
第一部分冲压成形工艺设计 1.冲裁件的工艺性分析 如图1-1，材料为10钢，大量生产。试制定工件冲压工艺规程，设计其模具，编制零件的加工工艺规程。 图1-1有凸缘圆筒件 1.1材料分析 10钢为优质碳素结构钢。具有较好的拉深性能。冷应变塑性高，板材正火或高温回后性能及佳,切削性,冷拉正火较退火态好。 1.2结构分析 零件为一有凸缘筒形件，结构简单，底部圆锥半径r=5,满足筒形件试音圆角半径大于一倍料厚的要求，因此，零件具有良好的结构工艺性。
空气滤清器壳正反拉伸复合模设计
优秀本科毕业设计（论文） 答辩无忧，值得下载！摘要 随着中国工业不断地发展，模具行业也显得越来越重要。本论文便是设计加工空气滤清器壳的模具。首先对加工零件进行了加工工艺和结构工艺的分析。通过计算毛坯尺寸和拉深系数提出了四种方案，最后确定采用落料、正反拉深复合模。对模具的排样做出了合理的布置，使材料利用率达到较高的水平。计算了冲压过程中所需要的各种冲压工艺力，包括落料力、卸料力、压边力、拉深力、顶料力等，并对压力机进行了合理的吨位初选。复合模在结构上采用了正装的形式，计算出了落料、正拉深和反拉深工作部分的尺寸。对模具的闭合高度进行了合理的确定，还设计出模具的主要零件落料凹模、凸凹模、反拉深凸模、反拉深凹模、凹模固定板等。列出了模具所需零件的详细清单，并给出了合理的装配图。由于拉深的深度较大，对压力机的电机也进行了功率校核并提出了润滑的附加工序，能使拉深顺利完成。最后对模具的一个主要零件导套进行了简单的加工工艺路线的制定。本设计对于采用单动压力机进行正反拉深具有一定的参考作用。 关键词毕业论文；模具设计；复合模；正反拉深
优秀本科毕业设计（论文） 答辩无忧，值得下载！ABSTRACT Develops unceasingly along with the Chinese industry, the mold profession also appears more and more importantly. The present paper then is designs the processing air filter shell the mold. First has carried on the processing craft and the structure craft analysis to the processing components. Proposed through the computation semifinished materials size and the drawing coefficient four kind of plans, finally determined uses falls the material, the pro and con drawing superposable die. Has made the reasonable arrangement to the mold platoon type, enables the material use factor to achieve the high level. Has calculated each ramming craft strength which in the ramming process needs, including falls nearby the material strength, the ex-denning strength, the pressure the strength, the drawing strength, the top material strength and so on, and has carried on the reasonable tonnage primary election to the press. The superposable die has used the true thing form in the structure, calculated fell the material, the drawing and the counter- drawing effective range size. Closed has carried on the reasonable determination highly to the mold, but also designs the mold the major parts to fall the material concave mold, the convex-concave mold, the counter- drawing raised mold, the counter- drawing concave mold, the concave mold dead plate and so on. Listed the mold to need the components the detailed detailed list, and has produced the reasonable assembly drawing. Because the drawing depth is big, also carried on the power to the press electrical machinery to examine and to propose the lubrication attachment working procedure, could cause the drawing smoothly to complete. Finally led the wrap to mold major parts to carry on the simple processing craft route formulation. This design regarding uses the single acting press to carry on the pro and con drawing to have the certain reference function. Key words graduation thesis; mold design; superposable die; pro and con drawing
落料拉伸复合模具设计
落料拉伸复合模具设计 摘要 学习、研究和发展冷冲压技术，对发展我国国民经济和加速现代化工业建设具有重要意义。本文主要是对压紧弹簧座工艺分析及模具设计。首先，对传压紧弹簧座进行了工艺分析，压紧弹簧座外形是圆柱形，确定了毛坯尺寸、拉深次数、模具的结构形式及排样方式；然后选择了合适的压力机，把凹模、凸模的尺寸设计出来、选择了合适的模架、卸料装置、推件装置、导向零件、模柄、凸模和凹模的固定板及垫板，用CAD软件绘制了本模具的工程图。 关键词：拉伸，圆柱形，工艺分析，冷冲压
BLANKING-DRAWING-POSITE MOLD DESIGN ABSTRACT Learning, research and develop the cold stamping technology has agreat significance to the development of China’s national economy and the process of accelerating the modernization of industrial construction. In this paper, we mainly discuss the analysis of the process of the pression spring seat and the design of the die. First of all, we analyze
the process of the pression spring seat. The shape of the pression spring seat is cylindrical, and the blank size, the number of drawing, the structure form and the arrangement mode of the die are determined. Secondly, we choose the right machine to design the size of the concave die and punch out, choose the suitable mold, discharging device, the pushing device, guide part, a die shank, a convex die and the concave die fixing plate and plate. Consequently, we usethe CAD software drawn drawings of the mold. KEY WORDS: t he tensile, cylindrical, process analysis，cold stamping
落料正反拉深成形工艺及模具设计
1 绪论 目前，我国冲压技术与工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达的国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。 1.1国内模具的现状和发展趋势 1.1.1国内模具的现状 我国模具近年来发展很快，据不完全统计，2003年我国模具生产厂点约有2万多家，从业人员约50多万人，2004年模具行业的发展保持良好势头，模具企业总体上订单充足，任务饱满，2004年模具产值530亿元。进口模具18.13亿美元，出口模具 4.91亿美元，分别比2003年增长18%、32.4%和45.9%。进出口之比2004年为 3.69:1，进出口相抵后的进净口达13.2亿美元，为净进口量较大的国家。 在2万多家生产厂点中，有一半以上是自产自用的。在模具企业中，产值过亿元的模具企业只有20多家，中型企业几十家，其余都是小型企业。近年来，模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；专业模具厂数量增加，能力提高较快；"三资"及私营企业发展迅速；国企股份制改造步伐加快等。 虽然说我国模具业发展迅速，但远远不能适应国民经济发展的需要。我国尚存在以下几方面的不足: 第一，体制不顺，基础薄弱。“三资”企业虽然已经对中国模具工业的发展起了积极的推动作用，私营企业近年来发展较快，国企改革也在进行之中，但总体来看，体制和机制尚不适应市场经济，再加上国内
模具工业基础薄弱，因此，行业发展还不尽如人意，特别是总体水平和高新技术方面。 第二，开发能力较差，经济效益欠佳.我国模具企业技术人员比例低，水平较低，且不重视产品开发，在市场中经常处于被动地位。我国每个模具职工平均年创造产值约合1万美元，国外模具工业发达国家大多是15～20万美元，有的高达25～30万美元，与之相对的是我国相当一部分模具企业还沿用过去作坊式管理，真正实现现代化企业管理的企业较少。 第三，工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低．虽然国内许多企业采用了先进的加工设备，但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多，特别是设备数控化率和CAD/CAM应用覆盖率要比国外企业低得多。由于体制和资金等原因，引进设备不配套，设备与附配件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较好解决。装备水平低，带来中国模具企业钳工比例过高等问题。 第四，专业化、标准化、商品化的程度低、协作差．由于长期以来受“大而全”“小而全”影响，许多模具企业观念落后，模具企业专业化生产水平低，专业化分工不细，商品化程度也低。目前国内每年生产的模具，商品模具只占45%左右，其馀为自产自用。模具企业之间协作不好，难以完成较大规模的模具成套任务，与国际水平相比要落后许多。模具标准化水平低，标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，对模具制造周期影响尤甚。 第五，模具材料及模具相关技术落后．模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢相比，无论是质量还是品种规格，都有较大差距。塑料、板材、设备等性能差，也直接影响模具水平的提高。 1.1.2 国内模具的发展趋势 巨大的市场需求将推动中国模具的工业调整发展。虽然我国的模具工业和技术在过去的十多年得到了快速发展，但与国外工业发达国家相比仍存在较大差距，尚不能完全满足国民经济高速发展的需求。未来的十年，中国模具工业和技术的主要发展方向包括以下几方面: