82B钢盘条拉拔脆断的原因分析_姚敢英
第29卷第5期
武汉科技大学学报(自然科学版)Vo.l 29,N o .52006年10月J .o fW uhan Un.i of Sc.i &Tech .(Natural Sc ience Ed ition)O c.t 2006
收稿日期:2006-01-20
作者简介:姚敢英(1964-),女,武汉科技大学材料与冶金学院,硕士生;武汉钢铁(集团)公司,工程师.82B 钢盘条拉拔脆断的原因分析
姚敢英1,2,潘应君1
(1.武汉科技大学材料与冶金学院,湖北武汉,430081;2.武汉钢铁(集团)公司,湖北武汉,430083)
摘要:对82B 钢盘条拉拔脆断断口进行了金相组织和夹杂物检测,并借助扫描电镜观察分析了拉拔过程中产生的脆性断口形貌。结果表明,82B 钢盘条脆断的主要原因是夹杂物级别超标、组织中出现网状碳化物、索氏体含量偏低以及盘条表面缺陷等。
关键词:82B 盘条;脆断;索氏体
中图分类号:TG111.91 文献标志码:A 文章编号:1672-3090(2006)05-0457-03
Causes of Brittle Fracture of 82B W ire Rod
Y AO Gan y ing 1,2,PAN Ying jun 1
(1.W uhan U n i ve rsity o f Sc ience and T echno l ogy ,W uhan 430081,Ch i na ;
2.W uhan Iron and Stee l Corpo ration ,W uhan 430083,Ch i na)
Abst ract :The fract u re secti o n m icrostruct u re and i n clusion of 82B w ire rod w ere tested ,and the dra w i n g brit tle fracture w as exa m ined usi n g SE M.The resu lts sho w that 82B w ire rod br ittle fracture is m a i n l y caused by excessive i n clusion ,reticu late car b ide ,l o w er sor b ite i n the m icrostr ucture ,and surface defect of w ire rod .K ey w ords :82B w ire rod ;brittle fracture ;sorbite
82B 钢盘条是生产高强度、低松弛预应力混
凝土结构用钢丝和钢绞线的主要原料。由于PC
钢丝和钢绞线广泛应用于高层建筑、桥梁、石油化
工和铁路等工程领域,因而需要82B 高碳盘条具
有稳定的化学成分、纯净的钢质、优良的力学性
能、均匀的金相组织以及较高的索氏体程度[1,2]。
但82B 钢盘条在拉伸、拉拔过程中容易产生脆
断,从而影响其使用性能。为此,本研究选取脆断
试样进行检验和分析,以期寻找出其断裂原因。1 试验方法
在W E300万能液压拉伸试验机上进行下线
盘条的拉伸试验。对拉伸脆性断口进行宏观断口
形貌观察,并采用扫描电镜和电子探针对拉拔脆
性断口进行微观断口形貌观察和微区成分分析,
运用ZE ISS Ax iop l a n2i m ag i n g 图像分析仪对拉
伸、拉拔脆断断口进行金相组织和夹杂物检验。
同时采用1 1盐酸水溶液热酸浸方法对连铸坯和
盘条进行低倍检验。
2 试验结果与分析2.1 盘条拉伸断口检验与分析2.1.1 盘条中夹杂物分析对下线高碳盘条进行力学性能检验,结果显示其强度和延伸率符合要求,但其断面收缩率偏低,且在盘条拉伸断口上出现一个黑色斑点(见图1)
。
图1 82B 盘条拉伸断口实物形貌为找出黑色斑点的产生原因,分别对样品的黑色斑点(以下简称黑区)和黑色斑点周围其他部分(以下简称白区)进行能谱分析。结果显示,
武汉科技大学学报(自然科学版)2006年第5期除黑区中的钙和硅含量比白区相应高一些外,两
区域内其他元素含量相差不大。对该试样进行金
相检验分析发现,黑区与白区金相组织均由索氏
体、珠光体与少量铁素体组成,但白区铁素体相对
多些,形态较粗且集中;黑区存在大量夹杂物,其
分布集中且粗大。图2显示了粗大的硅酸盐夹杂
物,其长度为0.2mm 、宽度为0.05mm 。白区夹
杂物相对少一些,呈硅酸盐夹杂粗系1.5
级。图2 82B 盘条中的夹杂物(未腐蚀, 100)
2.1.2 盘条中索氏体含量偏低产生的影响
当材料化学成分和其他条件相同时,决定其
冷拉极限值的唯一因素是组织形态。索氏体组织
属于细片状珠光体,它具有高的冷拉极限值,可以
承受大的减面率。索氏体化组织中,铁素体相和
渗碳体相高度弥散,片层间距小。当钢丝拉拔变
形时,承受滑移的铁素体相分布均匀且片状多而
薄,导致滑移的位错运动可以均匀分散,不易产生
位错早期堆积而引起应力集中[3]。另外,索氏体
中的渗碳体相为细薄片层形态,它在拉拔变形时
容易弯折且不易破断,而且还能产生少量的塑性
变形。如果增加过冷度,使渗碳体片和铁素体片
趋于更薄,即得到屈氏体,那么容易在变形量增加
时发生渗碳体片相互碰撞,导致塑性变差。因此,
只有索氏体化才能适应大减面率拉拔,保持良好
的综合性能。
选取规格为 11mm 的82B 下线盘条试样2
件,在W E300万能液压拉伸试验机上作拉伸试
验,其力学性能列于表1中。
表1 82B 盘条的力学性能
抗拉强度/M Pa
延伸率/%断面收缩率/%1190
3.53.51150
3.5
4.01190
4.56.51230 3.54.5 在试样的断口处截取横断面和纵断面,对其进行金相组织和夹杂物检验。结果发现,夹杂物颗粒直径为20 m (如图3所示);金相组织为索氏体+少量珠光体+中心网状渗碳体(如图4所示);索氏体质量分数为3级(75%)。从检验结果可看出,盘条中夹杂物级别不高,且全为球状氧化物,对盘条塑性影响不大,
不是导
图3 夹杂物形貌(未腐蚀,
100)
图4 拉伸试样金相组织(3%硝酸酒精腐蚀, 1000)致塑性低的主要原因。但试样中心部位出现了网状渗碳体,索氏体质量分数约为75%,且形成了粗片状的珠光体和较粗大的珠光体团。网状渗碳体的出现和索氏体质量分数偏低,均不利于提高钢的塑性。并且试样中心形成了少量的马氏体,马氏体是一种硬而脆的相,会显著降低钢的塑性,因而材料的延伸率和面缩率均较低。82B 连铸坯易产生碳、硅、铬和锰的偏析,铸坯轧成材后,盘条中心碳偏析仍未消除,其芯部碳、铬、锰和硅元素质量分数较高,盘条中心部位的 C 曲线比盘条表面的 C 曲线更靠右,因此,即使盘条中心部位冷却速度低于盘条表面相应值,但仍有可能转变为马氏体,而碳的偏析易形成网状渗碳体。利用电子探针对试样中的马氏体区和索氏体区进行微区成分检测,发现马氏体中硅、铬和锰的质量分数远高于索氏体中相应元素的质量分数,其偏析比(马氏体中元素质量分数/索氏体中元素质量分数)为:硅1.2~1.5,锰2.0~ 2.4,铬2.2~4.1。2.1.3 盘条中网状碳化物产生的影响选取规格为 8.0mm 的82B 盘条,进行拉拔实验,进一步研究高碳盘条中金相组织对拉拔性
能的影响。由 8.0mm 的盘条拉拔至 5.48mm
的钢丝时,发生了抽芯脆断,其断口形状为杯锥断
口。取断口试样进行检验分析,结果发现,夹杂物
为C1.5;金相组织为索氏体+珠光体+中心网状
碳化物,如图5所示。
盘条的夹杂物主要为硅酸盐夹杂,其级别为
1.5级,相对较低,不是产生脆断的主要原因。但458
2006年第5期姚敢英,等:82B
钢盘条拉拔脆断的原因分析图5断口中的网状碳化物( 500)
其金相组织中存在网状碳化物,这些网状碳化物
起着分割晶粒、削弱晶粒与晶粒之间的结合力的
作用,从而使得盘条的强度和塑性均显著下降。
拉拔时在较小的塑性变形条件下,会在脆性的网
状碳化物处出现早期的裂纹并扩展至断裂。网状
碳化物产生的原因是由于碳偏析达到一定程度,
加上控冷时冷却速度不一致,盘条表面冷却速度
较快,其中心及盘圈与盘圈的搭接口处冷速偏慢
而造成的。
2.2 盘条表面微裂纹导致断裂的断口检验分析
对82B 盘条进行拉拔试验,经过8道次拉拔,
规格为 11mm 的盘条成为 5.06mm 的钢丝,
其可作为生产钢绞线的原料线。在拉拔过程中,
多次出现断裂,其断口形貌见图6
。图6断口形貌实物图断口宏观形貌观察显示,断口表面较光滑,无粗大晶粒。在断口处取样作夹杂物和金相组织检验,发现夹杂物级别较低。从金相检验结果看,钢中夹杂物不是产生脆断的主要原因。对此炉号的82B 连铸坯和所轧制成的盘条
(直径分别为11mm 和6.5mm ),在1 1盐酸水溶
液进行热酸浸。结果发现,连铸坯存在较明显的
中心裂纹、角部裂纹和缩孔,同时盘条表面形成细
小的微裂纹。
取断口试样在扫描电镜下进行观察,其断口
微观形貌如图7所示。由图7中可见,断口具有
准解理、空洞和韧窝的混合断口特征,这说明断裂
表现为韧性断裂。图7 断口微观形貌( 1000)
在电镜下侧向观察试样对应裂纹源的表面,发现表面存在一条长达3c m 的表面微裂纹集中缺陷条带,如图8
所示。图8 裂纹源侧向的表面形貌( 500)从检验结果看,断面均为韧窝特征,且断口上未发现异常冶金缺陷;所对应断裂起源部位的钢丝表面均存在不同程度的表面微裂纹,该表面微
裂纹可能与拉拔前盘条表面状态某种缺陷相对
应,从而导致了钢丝拉拔过程中的断裂。
3 结论
(1)82B 高碳钢盘条中碳、硅、铬和锰的偏
析,易形成网状渗碳体,加上控冷不当,从而导致组织中索氏体含量偏低,形成粗片状珠光体和珠
光体团,这些异常的金相组织和大型脆性夹杂物
是82B 高碳钢盘条产生脆断的主要原因。
(2)轧制过程中,盘条表面产生的微裂纹和
中心孔洞也会导致其塑性下降,从而产生脆断。
参考文献[1] 张翔.高碳钢82B 线材的质量改进[J].轧钢,2001,18(4):21 23.[2] 李文琴.预应力钢丝断裂原因分析[J].金属制品,2001,27(4):36 37.[3] 尹雨群,黄一新.72B 大规格线材微合金化的研究与应用[J].轧钢,2001,18(3):24 26.[责任编辑 许斌]459
焊丝拔丝工艺操作规程
焊丝拔丝工艺操作规程 一、工艺流程： 线材——放线——剥壳——水洗——气吹——电解酸洗——水洗——气吹——硼化——气吹——高频烘干——冷风——拉拔——收线 二、操作规程： 1、准备工作：工序根据生产通知单选好生产用线材的型号和规格，准备好工具和模具，并把模具的规格大小输入电脑。 2、预先通电、气、水，并检查设备空转是否正常。 3、按加药配比，配好电解酸液和硼化液，并打开硼化加热开关，使其达到规定温度。 4、把生产用模具依次放入模盒内，调整好中心，并把模具拧紧以防进水，并放入粗拉用48#润滑粉。 5、穿丝及运行： ①将所用线材放到放线架上。 ②把盘元端头弯成S型在轧尖机上完成操作，轧尖穿过第一道模200mm为宜，然后穿过剥壳机——电解酸槽——硼化箱——高频烘干——冷风管。 ③将轧好的盘元头穿过第一道模具，并用牵引链把轧尖锁紧挂到卷筒上，点动拔丝机拔出500mm左右行车，用千分尺测一下线径是否与模具标号相符。然后放下防护罩，同时打开前处理各工序的开关，使其处于工作状态，通过点动操作，在卷筒上绕10圈左右停车，同时关闭电解酸洗和高频烘干。 ④通过重复操作②、③工序，使钢丝依次穿过剩余道次的模具。注：到号卷筒要多绕几圈备用。 ⑤完成主机操作后，从到号卷筒上放6-7圈线，然后绕到涨力轮上，剩余的丝再绕到收线工字轮上，把线收紧后并把工字轮锁紧。 ⑥先缓慢启动拉丝机，看是否有异常，一切正常后方可加速运行。 三、巡检： 1、观察前处理的丝是否有划伤。 2、电解酸洗后的丝是否有锈迹，涂硼是否均匀，酸液和硼液是否充足。 3、察看丝的颜色是否正常，润滑剂是否充足，冷却水是否通畅。 4、收线机工字轮是否有大小头，随事调整。 5、模盒内有炭化润滑剂要及时挑出，以免影响润滑效果。 四、满尺操作： 1、满尺停车后要及时关闭前处理各工序电源。 2、从满尺的工字轮上放2-3圈线，以被新上工字轮用，卸工字轮时严禁工字轮前站人。 3、检测各道线径是否超标，表面质量是否符合要求，并填好质量跟踪卡挂上。 注意事项： 1、开高频烘干时一定要先通水。 2、每月清理酸洗槽一次。
板坯连铸机粘结漏钢的原因分析及预防 刘雷锋
板坯连铸机粘结漏钢的原因分析及预防刘雷锋 发表时间：2018-01-02T16:54:15.037Z 来源：《基层建设》2017年第28期作者：刘雷锋 [导读] 摘要：随着连铸技术的发展和广泛应用，连铸坯的质量和品质受到了人们的广泛关注，提高连铸坯的质量成为连铸生产中重点关注的问题之一。 宁波钢铁有限公司浙江宁波 315807 摘要：随着连铸技术的发展和广泛应用，连铸坯的质量和品质受到了人们的广泛关注，提高连铸坯的质量成为连铸生产中重点关注的问题之一。连铸过程开始广泛运用于有色金属行业，尤其是铜和铝。连铸技术迅速发展起来。本文对此进行了分析研究。 关键词：坯；连铸；连铸工艺 连铸漏钢是个常见现象。钢水在结晶器内形成坯壳，连铸坯出结晶器后，薄弱的坯壳抵抗不住钢水静压力，出现断裂而漏钢。对于薄板坯连铸来说更易发生漏钢事故。漏钢对连铸生产危害很大。即影响了连铸车间的产量，又影响了连铸坯的质量，更危及操作者的安全。因此，降低薄板坯连铸漏钢率是提高生产效率，提高产量，提高产品质量，降低成本的重要途径。现对某厂自2008～2013年薄板坯漏钢率进行统计。2008年漏钢率达0.56%；2009年漏钢率达0.19%；2010年漏钢率达0.19%；2011年漏钢率达0.19%；2012年漏钢率达0.15%；2013年漏钢率达0.07。 1 工艺流程 某厂第一钢轧厂工艺流程为：鱼雷罐供应铁水/混铁炉供应铁水→铁水预处理→转炉炼钢→氩站→精炼→薄板坯连铸 2 薄板坯漏钢类型 某厂薄板坯连铸漏钢主要有：粘结漏钢、裂纹漏钢、卷渣漏钢、开浇漏钢、鼓肚漏钢五个类型。 3 薄板坯漏钢特征、原因及预防措施 3.1 粘结漏钢 粘结漏钢是指钢水直接与结晶器铜板接触形成粘结点，粘结点处坯壳与结晶器壁之间发生粘结，此处在结晶器振动和拉坯的双重作用下被撕裂，并向下和两侧扩展，形成倒“V”形破裂线，钢水补充后又形成新的粘结点，这一过程反复进行，粘结点随坯壳运动不断下移，此处坯壳较薄，出结晶器后，坯壳不能承受上部钢水的静压力，便会发生漏钢事故。据统计，粘结漏钢发生率最高，高达50%以上。 （1）铸坯粘结漏钢后特征。粘结漏钢后铸坯特征。坯壳呈“V”字型或“倒三角”状，粘结点明显。 （2）粘结漏钢的原因： 1）保护渣性能不好。保护渣在结晶器铜板与凝固坯壳之间起润滑的效果。保护渣的性能好坏直接影响凝固坯壳的质量，保护渣的粘度是一个重要指标，它决定渣膜的薄厚，保护渣粘度高，不易流入坯壳与铜板之间形成润滑渣膜，使得钢水和结晶器铜板之间易发生粘结。2）钢水纯净度低。钢水中[O]含量高，使得钢水中A12O3含量升高，进而结晶器保护渣中A12O3含量高，保护渣性能发生变化，渣粘度增大、不易流入坯壳与铜板之间形成润滑渣膜，使得钢水和结晶器铜板之间易发生粘结。3）结晶器振动参数不合适。合适的振动形式和振动参数可以降低结晶器铜板与凝固坯壳之间的摩擦力和减小振痕深度，改善铸坯表面的质量。若结晶器振动参数不合适，负滑脱时间过长造成凝固坯壳上的振痕过深，使坯壳容易在应力的作用下断裂产生粘结。4）浸入式水口烘烤不符合标准。如果浸入式水口烘烤温度不够，连铸开浇时水口与结晶器内外弧间的保护渣产生搭桥现象，保护渣不易熔化，进而流入到坯壳和结晶器之间的保护渣减少，渣膜变薄，润滑效果变差，容易粘结漏钢。5）钢水温度过低。钢水温度过低，保护渣粘度大，润滑效果不好，易粘结漏钢。 3.2 卷渣漏钢 定義：由于结晶器液面波动会将渣卷入初生坯壳，这些渣子附着在坯壳表面，由于其导热性差，卷渣处的坯壳较薄，铸坯出结晶器后，渣子在钢水静压力作用下脱落产生漏钢。 在结晶器内的固态或半熔融的夹渣物随着浇注钢流的运动，被推向结晶器壁；或在更换中间包长水口时，中间包内钢液面下降后，中间包内钢渣易随钢流进入结晶器，最后被初生坯壳捕捉； （1）卷渣漏钢后特征。卷渣漏钢主要特征表现为：漏钢部位有“孔洞或结渣”，漏钢部位一般发生在结晶器出口位置。 （2）卷渣漏钢原因： 1）残留在钢中的大型夹杂物较多造成卷渣现象；2）较大的结晶器液面波动造成卷渣现象；3）捞渣不及时或捞不净造成的卷渣现象。 3.3开浇漏钢 开浇漏钢是指铸机开浇或者换中间包时，由于连接不好而造成的漏钢。 （1）开浇漏钢后铸坯特征。开浇漏钢铸坯特征为：漏钢一般发生在开浇起步期间，引锭头刚拉出结晶器就发生漏钢。（2）开浇漏钢原因：引锭头未扎好，包括石棉绳没扎紧；开浇起步过快，凝固时间不够开拉，坯头强度不够，将引锭头处拉裂漏钢。 4 薄板坯漏钢的预防措施 4.1 优化结晶器保护渣性能 通过优化保护渣碱度、熔点、熔速、粘度等指标，有效地减少了粘结、卷渣、裂纹漏钢等生产事故。 4.2 恒温恒拉速浇注 恒温恒拉速浇注是降低薄板坯漏钢率的主要因素。 4.3 优化连铸工艺参数 对不同钢种、不同断面的连铸相关参数（结晶器水流量、结晶器初始锥度、二冷水各段分配比例及比水量、扇形段压下终点位置等）进行优化调整，并固化使用。 4.4 连铸耐材优化与管理 （1）加强水口的烘烤操作。（2）优化中间包结构。中间包控流装置由“单挡渣坝”式改为“一挡墙+两挡坝”组合结构，将钢包下渣完全挡在冲击区内，产生的流场有利于钢液中夹杂物的充分上浮，有利于钢液成分、温度的均匀，提高了钢水质量，降低了漏钢事故。（3）加
连铸机漏钢的原因及防范措施
漏钢 连铸中遇到的主要操作故障之一是“漏钢”。当铸流坯壳破裂时，坯壳内静止的熔融钢水溢出，堵塞机器，需要付出昂贵的停机代价。为拉出漏钢坯壳，就要再延长漏钢引起的停机时间，因为它可能会堵塞导辊或足辊，需要用气割清理堵塞，拉出坯壳。当漏钢坯壳温度降低时，需要把它切成小块，用矫直机从机器中取出，而矫直机设计成能在稳定阶段逐步地矫直曲冷坯壳，上轧辊可提供足够的提升重力，弄出不太长的弯曲铸流。因此，漏钢对铸机的有效性有重大影响——影响生产率和生产成本。 漏钢的影响因素影响漏钢发生的因素有： 温度和拉速不一致——钢水过热度越高，坯壳厚度越薄。由于结晶器中钢水施加的静压力，导致坯壳发生膨胀。当坯壳强度不够时，容易发生漏钢。不一致和不均匀的温度对漏钢的产生有很大影响。当拉速增大时，较易发生漏钢，因为结晶器不够润滑，从弯月面到坯壳 /结晶器壁面，结晶器保护渣流动性较差，而且增大拉速会导致总放热量减少。漏钢常常是由于拉速太高造成的，当坯壳没有足够时间凝固到需要厚度时，或者金属太热，这意味着最终凝固正好发生在矫直辊下方，因矫直时施加应力，坯壳撕裂。对于钢中碳含量一定时，温度高且拉速快容易发生漏钢。在振动设置上所作的任何改变都会促使漏钢发生，因为通过提高振动频率来减少振痕的做法会增加结晶器速率，从而增加交界面处的摩擦力。 结晶器和坯壳之间润滑不良——如果使用质量较差的保护渣，弯月面下方的钢水容易夹渣，导致结晶器和坯壳粘结，拉坯中断，造成悬挂漏钢。
方坯连铸时，因润滑不良或不均，坯壳粘结到结晶器上，影响传热，造成粘结漏钢。 保护渣加入方式不正确——由于现场工人操作习惯，一次性加入过多，且主要集中在内弧，呈斜坡状，会造成液渣不均匀填充，影响结晶器与坯壳间的润滑与均匀传热。在正常浇注情况下，小渣条没必要捞出，且应禁止用捞渣棒试探结晶器内是否形成渣条，会破坏弯月面初始坯壳的均匀形成。 结晶器中无效水流——减少进入结晶器的水流会导致传热降低，致使形成薄坯壳，最终导致漏钢。进出口的水温、压力和流速的不同直接影响结晶器的冷却。结晶器冷却系统堵塞导致压力增加，流速减小，影响传热，易发生漏钢。因而进出口水温（高温）的巨大差异导致结晶器与坯壳粘结，容易发生拉断漏钢。 结晶器几何形状不当——为增加钢水一结晶器接触面，调节结晶器锥度，以适应钢的凝固收缩，从而增加结晶器的传热，增加坯壳厚度。对于高速方坯连铸机上带线性锥度的传统结晶器而言，弯月面处的热传递迅速使铸流凝固成一固体外壳，随着外壳的收缩，角部脱离结晶器，停止热传递。因此，在结晶器底部，除了角部有再熔化之外，坯壳继续生长。当坯壳离开结晶器时，坯壳温度变化较大，此时增加拉速可能导致漏钢。如果调节的锥度不合要求，结晶器和坯壳之间就会产生气隙，当空气对结晶器中热量传递的阻力达到最大时，它将严重妨碍所需厚度的坯壳形成，最终导致漏钢。磨损和变形造成的结晶器锥度损耗会导致角部纵裂显著增加，这是由于角部再加热的结果。就结晶器变形而言，产生原因是结晶器铜板
药芯焊丝与实芯焊丝的区别
药芯焊丝的特点 生产效率 与手工焊条相比，由于药芯焊丝采用了连续焊接方式，因此生产效率高;与实心焊丝相比，由于药芯焊丝焊接飞溅少、焊缝成形好，所以减少了清除飞溅与修磨焊缝表面的时间。 对钢材的适应性 与实心焊丝相比，由于药芯焊丝一般是通过药芯过渡合金元素，因此可以像手工焊条那样方便地从配方中调整合金成分，以适应被焊钢材的要求。而实芯焊丝每调整一次合金成分，就要重新冶炼，其工序多，难控制，因此难以满足用量少而品种多的要求。而且有的合金钢实芯焊丝拉拔性能差，很难拉拔成所需的焊丝。此时药芯焊丝更显其独特之优点。 工人操作要求 药芯焊丝对工人的操作水平要求低:与手工焊条比，省去了向下运条的操作;与实芯焊丝比，其电流、电压适应范围宽。 使用成本 与手工焊条及实芯焊丝相比，药芯焊丝本身的价格很高。但对于大型企业来讲，使用药芯焊丝后，生产周期缩短且焊缝质量容易保证，所以带来的综合效益是很高的。 抗潮性 普通的药芯捍丝由于其制造形式的约束，在其钢皮的侧边有一条连续的缝隙。所以药芯焊丝在打开包装之后的搁置时间不能太长，以防吸潮过多而影响焊接质量。 1.焊丝选用的要点 焊丝的选择要根据被焊钢材种类、焊接部件的质量要求、焊接施工条件（板厚、坡口形状、焊接位置、焊接条件、焊后热处理及焊接操作等）、成本等综合考虑。焊丝选用要考虑的顺序如下。 ①根据被焊结构的钢种选择焊丝 对于碳钢及低合金金高强钢，主要是按“等强匹配”的原则，选择满足力学性能要求的焊丝。对于耐热钢和耐候钢，主要是侧重考虑焊缝金属与母材化学成分的一致或相似，以满足对耐热性和耐腐蚀性等方面的要求。 ②根据被焊部件的质量要求（特别是冲击韧性）选择焊丝 与焊接条件、坡口形状、保护气体混合比等工艺条件有关，要在确保焊接接头性能的前提下，选择达到最大焊接效率及降低焊接成本的焊接材料。 ③根据现场焊接位置 对应于被焊工件的板厚选择所使用的焊丝直径，确定所使用的电流值，参考各生
无氧化色的不锈钢药芯焊丝的生产技术
本技术公开了一种无氧化色的不锈钢药芯焊丝，配方包括：金红石、大理石、白云石、锆英砂、氧化铅、石英、金属铬、锰粉和硅铁，各组分的重量份数分别是：2030份的金红石、1015份的大理石、1015份的白云石、57份的锆英砂、46份的氧化铅、46份的石英、2025份的金属铬、68份的锰粉和68份的硅铁；该无氧化色的不锈钢药芯焊丝，采用钢带法进行制作，钢带采用0.4mm×10mm的不锈钢，金红石、大理石、白云石、锆英砂、氧化铅、石英、金属铬、锰粉和硅铁作为添加粉剂，加粉率为24.526.5％，各种原料共同作用使得该不锈钢药芯焊丝在施焊时电弧柔和，飞溅小，焊渣自动脱离，焊层光亮白色，适用范围广。 权利要求书 1.一种无氧化色的不锈钢药芯焊丝，配方包括：金红石、大理石、白云石、锆英砂、氧化铅、石英、金属铬、锰粉和硅铁，其特征在于：各组分的重量份数分别是：20-30份的金红石、10-15份的大理石、10-15份的白云石、5-7份的锆英砂、4-6份的氧化铅、4-6份的石英、20-25份的金属铬、6-8份的锰粉和6-8份的硅铁。 2.根据权利要求1所述的一种无氧化色的不锈钢药芯焊丝，其特征在于：所述不锈钢药芯焊丝各组分的重量份数分别是：20份的金红石、13份的大理石、13份的白云石、6份的锆英砂、5份的氧化铅、5份的石英、25份的金属铬、7份的锰粉和7份的硅铁。 3.根据权利要求1所述的一种无氧化色的不锈钢药芯焊丝，其特征在于：所述不锈钢药芯焊丝各组分的重量份数分别是：25份的金红石、13份的大理石、13份的白云石、6份的锆英砂、5份的氧化铅、5份的石英、25份的金属铬、7份的锰粉和7份的硅铁。 4.根据权利要求1所述的一种无氧化色的不锈钢药芯焊丝，其特征在于：所述不锈钢药芯焊丝各组分的重量份数分别是：30份的金红石、13份的大理石、13份的白云石、6份的锆英砂、5份的氧化铅、5份的石英、25份的金属铬、7份的锰粉和7份的硅铁。 5.根据权利要求1所述的一种无氧化色的不锈钢药芯焊丝，其特征在于：所述不锈钢药芯焊
连铸生产漏钢事故的分析
连铸生产漏钢事故分析 摘要：通过对连铸漏钢时结晶器内坯壳的剖析和工艺分析，查明漏钢的分类、原因和解决办法和如何避免事故的发生，如何提前预报漏钢。 关键词：连铸漏钢保护渣预报漏钢 一、漏钢的危害 漏钢—影响铸机有效性 连铸中遇到的主要操作故障之一是“漏钢”。当铸流坯壳破裂时，坯壳内静止的熔融钢水溢出，堵塞机器，需要付出昂贵的停机代价。为拉出漏钢坯壳，就要再延长漏钢引起的停机时间。因为它可能会堵塞导辊或足辊，需要用气割清理堵塞，拉出坯壳。当漏钢坯壳温度降低时，需要把它切成小块，用矫直机从机器中取出，而矫直机设计成能在稳定阶段逐步地矫直曲冷坯壳，上轧辊可提供足够的提升重力，弄出不太长的弯曲铸流。因此，漏钢对铸机的有效性有重大影响——影响生产率和生产成本。 二、漏钢的分类 根据漏钢坯壳的外观，大致把漏钢分成以下几类： 悬挂或粘结引起漏钢－－钢水粘结到结晶器上，因而称为粘结或悬挂。这可能是由结晶器和坯壳之间润滑不适或者结晶器调节不当引起的，而润滑不适可能是由质量较差的保护渣、结晶器中坯壳夹渣、结晶器钢水溢流、结晶器角缝、方坯连铸机润滑不良、不均等原因造成的。 1、裂纹引起漏钢－－坯壳角部纵裂和宽面纵向裂纹都会造成漏钢发生。如果纵向裂纹引起漏钢，则保护渣流动不均，结晶器传热不均导致坯壳厚度不均，保护渣选择不当和结晶器冷却不均造成冷却时坯壳破裂。对角部纵裂引起漏钢来说，沿结晶器窄面凝固厚度不够的坯壳因收缩时受到拉伸应力而破裂，拉伸应力是由结晶器窄面锥度减小和窄面传热不均造成的。 2、夹渣漏钢－－坯壳夹带保护渣或大粒夹杂物导致传热减少，形成薄坯壳而漏钢。方坯连铸时，二次氧化产物、低碳钢冶炼时高粘性渣中不当的脱氧产物， 1
板坯连铸机漏钢事故的原因分析及防止 精品
板坯连铸机漏钢事故的原因分析及防止 摘要：本文分析了某某钢二炼钢厂板坯连铸机漏钢事故产生产的原因及防止板坯连铸机漏钢的措施。采取 相应控制措施之后，目前某某钢二炼钢厂常规板坯连铸机频繁漏钢的势头得到了明显的控制。 关键词：板坯粘结漏钢保护渣水口浸入深度 1 前言 某某钢第二炼钢厂常规板坯连铸机自2005年4月18日投产以来，铸机漏钢问题始终困绕着二炼钢厂的正常生产，对二炼钢厂的正常生产造成了重大的冲击，连铸机的漏钢问题成为制约二炼钢厂生产的瓶颈环节。频繁的漏钢事故使连铸机设备的劣化趋势明显加剧，铸机检修质量无法保证。为降低连铸机漏钢事故，二炼钢厂成立了攻关组，经过对漏钢事故的原因进行分析，采取了相应的措施，板坯连铸机结晶器漏钢事故得到了明显的控制。 2 某某钢第二炼钢厂常规板坯连铸机参数及漏钢相关情况简介 2.1某某钢第二炼钢厂常规板坯连铸机的主要工艺参数 表1 主要工艺参数 铸机产量万吨／年 2 生产钢种四大类二十多个品种 3 连铸坯厚度mm 160，220 4 连铸坯宽度mm 850～1600 5 铸机半径m 9.5 6 连铸机型式立弯式(连续弯曲,连续矫直) 7 连铸机冶金长度m 31.9 8 铸机正常拉速m/min 1.0~1.4 9 结晶器长度mm 950 10 振动方式液压(正弦,非正弦) 11 二冷方式气水冷却(十四个控制回路) 2.2漏钢统计情况 从某某钢二炼钢厂常规板坯连铸机从2004年4月18日正式投产以来，共发生各种漏钢事故17次。其中粘结漏钢14次，占到所有漏钢的82％。其它三次漏钢为卷渣漏钢，裂纹漏钢，尾坯漏钢。板坯连铸机漏钢事故成为制约全厂正常生产的瓶颈环节。 3 某某钢二炼钢厂常规板坯连铸机漏钢原因分析 3.1粘结漏钢 结晶器粘结漏钢形成的过程如图1所示。
魏氏组织和氧化物对HRB335钢筋脆断的影响
第!"卷第!期#$$#年%月 西安建筑科技大学学报&自然科学版’ ()*+,-./.+01234567189:671&;-<=5->?6+:.6:@A+<+2.’ B2>1!";21! C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C ?:D1#$$#魏氏组织和氧化物对E F G!!H钢筋脆断的影响 马幼平I鲁路 &西安建筑科技大学冶金工程学院I陕西西安J K$$H H’ 摘要L通过对E F G!!H钢发生脆断因素分析发现I魏氏组织和氧化物是导致E F G!!H钢筋发生脆断主要因 素1魏氏体的形成倾向主要与钢的成分&碳及合金元素的含量’奥氏体晶粒度和轧制时的冷却速度密切有关1而氧化物大小和数量取决于钢的氧含量1 关键词L魏氏组织M钢筋M脆断M氧化物 中图分类号L9N K"#)K文献标识码L4文章编号L K$$O P J%!$&#$$#’$!P$#!O P$!Q R S T U V W X T Y Z U[V[W\U]^_V‘Z_a Z Z T V Z‘Z b c Y Z c b T_V][d U]T[Ve b U Z Z X T W b_Y Z c b T[W f g h!!H b T U V W[b Y T]‘Z T T X e_b ij k l m P n o p q I r s r m &?6722>23t:<-1I@.u1I*+v-./.+0:5w+
钢筋闪光对焊接头脆断质量通病原因分析及防治措施
钢筋闪光对焊接头脆断质量通病原因分析及防治措施 1.通病现象 低应力状态下，接头处发生无预兆的突然断裂。脆断包括淬硬脆断，过热脆断和烧伤脆断,以断口齐平、晶粒很细为特征（图2.3-7）o 2.规范标准相关规（ (）)《城市桥梁工程施工与质量验收规范》CJJ 2—2008 6.5.3受力钢筋连接应符合下列规定： 3钢筋焊接接头质量应符合国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ 18的规定和设计要求。 检查数量：外观质量全数检查；力学性能检验按本规范第6.3.4、6.3.5条规定抽样做拉伸试验和冷弯试验。 （2）《钢筋焊接及验收规程》JGJ 18-2012 5.1.9闪光对焊每批接头取3个做拉伸试验，有2个及以上接头断于焊缝或热影响区，呈脆性断裂，并且其中有1个及以上的抗拉强度小于钢筋母材抗拉强度，或者符合复验条件的，再取6个接头做拉伸，经复验有3个及以上试件断于焊缝或热影响区，呈脆性断裂，均判定该批接头不合格。 3.原因分析 (1)闪光焊接工艺不当，或焊接电流太强导致温度梯度陡降，冷却速度加快，因而产生淬硬缺陷。 (2)对于某些焊接性能较差的钢筋，焊后热处理效果不良（温度
过低，未能取得应有的效果），形成脆断。 （3）次级空载电压（闪光电流密度）过大，导致接头热影响区过热形成过热脆断。 (4)钢筋端头与电极接触处，在焊接时产生熔化状态（局部过热），导致过热脆断。 4.预防措施 （1）重视预热作用，掌握预热要领，增加预热程度，力求扩大沿焊件纵向的加热区域,减少温度梯度。 (2)采取正常的烧化过程，使焊件获得符合要求的温度分布。尽可能平整的端面以及较均匀的熔化金属层，为提高焊件质量创造条件；避免采用过高的变压器级数施焊,提咼加热效果。 (3)正确控制热处理程度，对准焊的IV级钢筋，焊后热处理。第一，避免快速加热或冷却；第二，正确控制加热温度。 (4)加快临近顶锻时的烧化程度，加快顶锻速度，增大顶锻压力。 （5）在保证稳定闪光的前提下尽量选择较低的次级空载电压（闪光电流密度）,以防止焊接热影响区过热。 (2)两根焊接钢筋端部焊接前应仔细清除锈斑、污物，电极表面应保持干净，确保导电良好，在焊接或热处理时应夹紧钢筋。 5.治理措施 经检测，检验批不合格的做报废处理。 工程实例图片（图2.3-8）
铝药芯焊丝制造及应用技术的研究进展
铝药芯焊丝制造及应用技术的研究进展 乔培新 龙伟民 曾大本 摘要简介了铝药芯焊丝概念的提出及其制造技术以及铝基药芯焊丝的应用情况Ａ－ＴＩＧ 并指出了药芯焊丝的优点 研究结果认为探讨了铝基药芯焊丝的应用前景 铝药芯焊丝 Ａ 药芯焊丝以其生产效率高综合成本低等无可比拟的技术经济性 国内造船冶金化工 在市场需求的推动下在1912年 基尔伯格第一次提到药芯焊丝概念美国发表了国际上第一个药芯焊丝制造专利60年代末到80年代中我国开始进行药芯焊丝的探索与试制 药芯焊丝分有缝和无缝两类包装上须采取可靠的防潮措施不影响使用可以镀铜有良好的焊接工艺性能 无论是有缝药芯焊丝还是无缝药芯焊丝拔丝后处理和层绕等几个工序有缝药芯焊丝中的药芯是在焊丝轧制时在线添加的 目前世界各国用于制造药芯焊丝的工艺方案和设备多不胜数 按照产品的结构可分为有缝型与无缝型盘元法和钢管拔制法 全连轧法和轧 目前
区间可以防止接头在钎焊过程中氧化并还原焊缝内的氧化物改善钎料对母材的润湿性 直流正极性TIG 焊的焊接工艺性好 焊接的铝合金接头有表面光滑无气孔等特点因为焊缝表层覆盖一层灰色残留物 而残留层很容易用铜丝刷清除 最简易的方法是管状焊条法 轧制 扩散退火 铸造法是将还原粉加入铝合金铸锭中 首先把钎料制成多孔性的挤压 坯料使溶液均匀浸入坯料的空隙这种方法的工艺关键在于还原粉预处理和添加工艺 铝粉 在一定温度下对混合金属粉加压在可控气氛中保温 钎焊锭最终挤压成材并用滚模拉丝的方法减径 细小的椭圆或圆形黑点是 初晶硅其余是铝硅固溶体 药芯铝焊丝的制造技术日趋成熟 与普通钎料相比 但其综合工艺成本并不高 为成功的推动药芯铝焊丝在铝钎焊中的应用 药芯铝焊丝的制造技术和焊接工艺技术需进一步深入研究 在药芯铝焊丝的应用中成分 几何特征 以保证各种各样的钎焊对象的使用 药芯铝焊丝的应用前景才是 光明的 粉末合成钎料的探讨［Ｊ］２００１１０１０７ ２ 张启运 １９９８ ３ Ｈ．Ｄ．Ｓｏｌｏｍｏｎ Ｗｅｌｄｉｎｇ Ｊ，２００１，（６）１５６ ４ 龙伟民 中国机械工程学术会议论文集［Ｍ］ 机械工业出版社 基于药芯铝焊丝的ＴＩＧ正极性焊接［Ｊ］２００２，１８ 药芯铝焊丝的金相组织
连铸漏钢事故分为哪几类
连铸漏钢事故分为哪几类？其产生的主要原因有哪些？ 所谓漏钢是指连铸初期或浇注过程中，铸坯坯壳凝固情况不好或因其他外力作用引起坯壳断裂或破漏使内部钢水流出的现象。漏钢是连铸生产中恶性事故之一，严重的漏钢事故不仅影响连铸机的正常生产，降低作业率，而且还会破坏铸机设备，造成设备损坏。漏钢事故因发生的时间不同及发生在铸机上的位置不同分为多种形式，其产生的原因也各不相同，主要分为以下几点： ⑴开浇漏钢：开浇起步不好而造成漏钢。 ⑵悬挂漏钢：结晶器角缝大，角垫板凹陷或铜板划伤，致使在结晶器中拉坯阻力增大，极易发生起步悬挂漏钢。 ⑶裂纹漏钢：在结晶器坯壳产生严重纵裂、角裂或脱方，出结晶器后造成漏钢。 ⑷夹渣漏钢：由于结晶器渣块或异物裹入凝固壳局部区域，使坯壳厚度太薄而造成漏钢。 ⑸切断漏钢：当拉速过快，二次冷却水太弱，使液相穴过长，铸坯切割后，中心液体流出。 ⑹粘结漏钢：铸坯粘结在结晶器壁而拉断造成的漏钢。 某厂生产500万吨板坯的统计表明，各类漏钢所占比例：开浇9.1%，夹渣2.3%，粘结54.5%，裂纹22.7%，鼓肚4.6%，水口凝钢2.3%，其他4.5%。 开浇时发生漏钢的原因有哪些？如何防止？ 开浇时发生漏钢的原因主要有以下几点： ⑴结晶器内冷料放的不好，引锭头没有塞实。 ⑵起步早，起步拉速快，或拉速增长太快。 为防止开浇漏钢，开浇前应做好充分的准备和检查，重点应注意以下几点： ⑴检查引锭头密实和冷料堆放情况； ⑵检查水口与结晶器对中情况； ⑶检查结晶器铜板有无冷钢，锥度是否合适； ⑷检查二冷喷嘴是否畅通完好； ⑸了解钢水的流动性、钢水温度状态，中间包和水口是烘烤状态，保护渣的质量。 ⑹要根据铸坯断面决定注流大小和钢水在结晶器停留时间。 ⑺起步拉速一般保持为0.5m/min，增速要慢（0.15 m/min），防止结晶器液面波动过大。 浇注过程中发生漏钢的原因有哪些？如何防止？ 浇注过程中发生漏钢的根本原因在于铸坯出结晶器后局部凝固壳过薄，承受不住钢水静压力而破裂导致漏钢。因而，为防止浇注过程中的漏钢事故发生，需找出凝固壳局部过薄的影响因素，其主要有以下几方面： ⑴设备因素：结晶器严重破损而失去锥度，铸坯脱方严重；结晶器与二次冷却段对弧不准；铸流与结晶器不对中等。此外，结晶器铜管变形、内壁划伤严重，液膜润滑中断等，也会造成坯壳悬挂而撕裂。 ⑵工艺操作因素：如拉速过快，注温过高，水口不对中、注流偏斜，结晶器液面波动太大，注流下渣，出结晶器冷却强度不足等。 ⑶异物或冷钢咬入凝固壳：如液面波动太大时，结晶器中未熔渣块卷入凝固壳，中间包水口内堵塞物随钢流落到结晶器液相穴，被凝固前沿捕捉而导致漏钢。 综上所述，为防止浇注过程中漏钢，在设备维护方面，应定期检查结晶器的使用情况，保证结晶器的倒锥度，结晶器应与二冷导向段保持对中，避免铸坯在拉钢过程中受到机械力的作用而发生坯壳变形破裂等引起拉漏。 在结晶器润滑方面，应保证结晶器润滑均匀，避免因润滑不好造成结晶器与坯壳的粘附漏钢和悬挂拉漏。 在工艺操作方面，应注意操作稳定，减少拉速的变动次数和变动量，保持结晶器内液面稳定，避免出现过大或过频繁的波动。同时应控制中间包内液面不能太低，避免大量的非金属夹杂物或钢渣卷入结
(完整版)钢筋工程质量通病及预防
钢筋工程质量通病及预防 （监理交底） 编制： 审核： 审定： 北京建创建筑工程咨询有限责任公司监理部
钢筋工程质量标准及检验方法 钢筋工程施工执行《混凝土结构工程质量验收规范》（G50204-2002）中有关钢筋部分规定的质量标准及检验方法。 一、原材料： 1.主控项目 1.1钢筋进场时应按现行国家标准《钢筋混凝土用热扎带肋钢筋》的规定抽取试件作力学性能检验和重量偏差的检验，其质量必须符合有关标准规定。 检验方法：检查产品合格证，出厂检验报告和进场复验报告。 1.2对有抗震设防要求的框架结构，其纵向受力钢筋的强度应满足设计要求。当设计无具体要求时，对一、二级抗震等级，检验所得的强度实测值应该满足下列规定： a、钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度标准值的比值不应小于1.25。 b、钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于 1.3。 检验方法：检验进场复验报告。 c、当发现钢筋脆断，焊接性能不良或力学性能显著不正常
等现象时应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。 检验方法：检查化学成分等级专项检验报告/ 2.一般项目 钢筋应平直，无损伤。表面不得有裂纹，油污。颗粒状或片状老锈。 二、钢筋加工 1、主控项目 1.1受力钢筋的弯钩和弯折应该符合下列规定： a、HPB235级钢筋未端应该作180o弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍。 当设计要求钢筋未端作135o弯钩时，HPB335级HPB400能钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应该符合设计要求。 c、钢筋做不大于90o的弯折时，弯折处的弯弧内径不应小于钢筋直径的5倍。 检验方法。钢尺检查。 1.2除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的未端应作弯钩，弯钩形式应该符合设计要求。当设计无具体要求时，应该符合下列规定。 a、箍筋弯钩的弯弧内径除应满足第1.1项规定外，且应不小于受力钢筋的直径。
焊丝分类实芯焊丝及药芯焊丝特性
焊丝分类实芯焊丝及药芯焊丝特性 2.. 3.1 焊丝分类 按制造方法可分为实芯焊丝和药芯焊丝两大类，其中药芯焊丝又可分为气保护和自保护两种。 按焊接工艺方法可分为埋弧焊焊丝、气保焊焊丝、电渣焊丝、堆焊焊丝和气焊焊丝等。 按被焊材料的性质又可分为碳钢焊丝、低合金钢焊丝、不锈钢焊丝、铸铁焊丝和有色金属 焊丝等。 焊丝 实芯焊丝 药芯焊丝埋弧焊、电渣焊 气体保护焊 自保护焊 惰性气体保护焊（TIG，MIG） 活性气体保护焊（MAG） 埋弧焊 气体保护焊（CO2焊，Ar+CO2焊） 自保护焊
2.3.2 实芯焊丝 实芯焊丝是热轧线材经拉拔加工而成的。产量大而合金元素含量少的碳钢及低合金钢线材,常采用转炉冶炼；产量小而合金元素含量多的线材多采用电炉冶炼,分别经开坯、轧制而成。为了防止焊丝生锈,除不锈钢焊丝外都要进行表面处理。目前主要是镀铜处理,包括电镀、浸铜及化学镀铜等方法。不同的焊接方法应采用不同直径的焊丝。埋弧焊时电流大,要采用粗焊丝,焊丝直径在 2.4~6.4mm;气保焊时,为了得到良好的保护效果,要采用细焊丝,直径多为0.8~1.6mm。 1.埋弧焊用焊丝 埋弧焊接时,焊缝成分和性能主要是由焊丝和焊剂共同决定的。另外,埋弧焊接时焊接电流大,熔深大,母材熔合比高,母材成分的影响也大,所以焊接规范变化时,也会给焊缝成分和
性能带来较大影响。埋弧焊焊丝的选择既要考虑焊剂成分的影响,又要考虑母材的影响。为了得到不同的焊缝成分,可以采用一种焊剂(主要是熔炼焊剂)与几种焊丝配合F也可以采用一种焊丝与几种焊剂(主要是烧结焊剂)配合。对于给定的焊接结构,应根据钢种成分、对焊缝性能的要求指标及焊接规范大小的变化等进行综合分析之后,再决定所采用的焊丝和焊剂。 低碳钢用焊丝由于焊缝中合金成分不多,故可采用焊丝渗合金,也可采用焊剂渗合金。通过焊剂向焊缝中过渡时，有利于改善焊缝的抗热裂纹能力和抗气孔性能;通过焊丝向焊缝中过渡时,有利于提高焊缝的低温韧性。焊接低碳钢时多采用低碳焊丝(H08A等),当母材含碳量较高或强度要求较高、而对焊缝韧性要求不高时,也可采用含碳量较高的焊丝,如H15A或H15Mn等。 高强度钢用焊丝根据对焊缝强度级别和韧性的要求,分别采用不同成分的焊丝。590MPa级的焊缝多采用Mn-Mo 系焊丝,如H08MnMoA、H08Mn2MoA、Hl0MnSiMoTi、
小方坯连铸漏钢原因分析及预防措施
小方坯连铸漏钢原因分析及预防措施 发表日期：2007年10月31日【编辑录入：meimei】 摘要：从钢种、结晶器状况、过热度、拉速、振动、保护渣性能、工艺操作等方面分析了安钢二炼钢2号方坯连铸机产生漏钢的原因，并采取相应措施，取得了较好的效果。 关键词：小方坯；漏钢分析；改进措施 安阳钢铁股份有限公司第二炼钢厂(以下简称安钢二炼钢)2号方坯连铸机采用浸入式水口加保护渣保护浇注工艺。2004年铸机平均溢漏钢率为0．68％，上半年平均为0．9％，最高月份为1．2％，溢漏事故多，已严重影响了连铸生产。为促进连铸生产顺行，同时也为铸机高效化生产打下基础，于2005年元月开始对2号方坯连铸机溢漏钢进行攻关，并取得了显著效果。 1工艺现状 安钢二炼钢2号连铸机始建于1989年，铸机类型为国产SFR-6型四机四流小方坯连铸机，铸坯断面为120 mm×120mm，采用定径水口、浸人式水口、保护渣和事故摆槽等浇注方式。目前，主要浇注钢种为Q235B、HRB335、HRB400、Q345B等钢种，连铸机主要技术参数为： 流间距1 100 mm；正常拉速2．8～3．5 m／min；铜管长度850 mm；铜管壁厚12．5 mm；铜管材质为脱氧磷铜；水缝宽度3．5 mm；结晶器倒锥度(0．56％～0．76％)／m；结晶器水量95～100m3／h；结晶器水压0．6～0．7 MPa；振动结构形式为半板簧振动。 2漏钢事故概况 2004年2号机溢漏钢569次，统计结果见图1，角裂漏钢占69％，为主要漏钢类型，下渣漏钢和拉断漏钢分别占14．9％和6．7％。因此，控制角裂漏钢可以大幅度降低溢漏钢率。角裂漏钢铸坯的形貌如图2所示，角裂漏钢主要发生在出结晶器坯壳距角部10～25 mm处，漏钢长度100～200 mm，沿漏钢部位的上下有纵裂缺陷。
焊丝作业指导书
焊丝生产作业指导书 6/550粗拉作业指导书 1、目的和适用范围 为强化过程控制，规范员工操作过程，不断提高产品质量，特制度本作业指导书。本作业指导书适用于6/550粗拉工段的操作指导。 2、岗位职责 2.1 负责工艺参数的控制，维护生产线的正常运行。 2.2 负责生产线各道工序质量的观察。 2.3贯彻安全文明生产的精神，及时向有关部门及领导汇报情况。 3、工艺流程 4、操作规范 4.1 准备工作 4.1.1 车间根据《生产通知单》选择原材料、模具及其他工位器具。 4.1.2 预先通电、通水、通气，检查各部件、各仪表是否处于正常的状态。 4.1.3 按工艺要求选择模具，并将模具置于盒内，确定其处于模套中心并锁紧，同时在润滑腔内加入粗拉润滑粉。 4.1.4 按照《加药单》领取相关药品及剂量，配置好酸液及硼液的浓度，并打开硼液蒸汽加热按钮，使硼液升温至80℃以上（硼砂占水的确25%）。 4.1.5 经质检员对各参数检定合格后，方可进行穿丝生产。
4.2 穿丝及运行 4.2.1 用叉车将盘圆放在高架放线架上。 4.2.2用手钳夹紧盘圆头，依次穿过乱线停车器、剥壳机、酸槽、硼化槽、烘干，最后进入拉丝机。 4.2.3 用轧尖机将钢丝直径压小，穿过拉丝机第一道模200mm长，然后用链条将钢丝头紧固，通过点动操作，使钢丝在卷筒上缠绕20圈左右后停止。 4.2.4 重复以上4.2.3的操作，使钢丝依次穿过6道模后，才完成整机穿线。 4.2.5 主机穿线完成后，将钢丝头插入工字轮收线机小孔，点动，将钢丝逐渐缠绕在工字轮上。 4.2.6 穿丝时，要注意钢丝通过拉丝模、水洗嘴、气嘴中心位置，以免钢丝不必要的划伤或错位。 4.2.7 缓慢启动设备，将钢丝拉拔500～600米后，停车，观察各工序情况无异常，且各道出丝直径均属范围内时，方可正式开车。 4.3 巡检 设备正常运行过程中，操作工应随时对以下项目进行巡检，以保证生产的正常、平稳、可靠运行。 4.3.1 高架放线机是否乱线。 4.3.2 盘圆在剥壳过程中是否剥的干净。 4.3.3 酸液泵外围有无泄漏，铅板螺栓有无松动。 4.3.4 漩涡风机是否正常工作。 4.3.5 检查气洗和水洗喷嘴是否正常工作。
浅析漏钢的原因及预防
浅析漏钢的类型及预防 连铸二车间技术组-郭幼永 一、前言：板坯漏钢的形式多种多样但重点主要集中在粘结漏钢和开浇起步后的漏钢。本文简要介绍常见漏钢的类型、漏钢的起因及相应的预防措施。为各班组在实际浇钢过程中提供参考便于降低漏钢事故的发生。 二、漏钢的类型 1、粘结漏钢 粘结漏钢是连铸生产过程中的主要漏钢形式，据统计诸多漏钢中粘结漏钢占50%以上。所谓粘结的引起是由于结晶器液位波动，弯月面的凝固壳与铜板之间没有液渣，严重时发生粘结。当拉坯时磨擦阻力增大，粘结处被拉断，并向下和两边扩大，形成V型破裂线，到达出结晶器口就发生漏钢。 粘结漏钢的发生有以下情况：内弧宽面漏钢发生率比外弧宽面高（大约3：1）；宽面中部附近（约在水口左右300mm）更易发生粘结漏钢；大断面板坯容易发生宽面中部漏钢；而小断面则发生在靠近窄面的区域；铝镇静钢比铝硅镇静钢发生漏钢几率高；保护渣耗量在0.25kg/t钢以下，漏钢几率增加。 2、发生粘结漏钢的原因： 1）、形成的渣圈堵塞了液渣进入铜管内壁与坯壳间的通道； 2）、结晶器保护渣Al2O3含量高、粘度大、液面结壳等，使渣子流动性差，不易流入坯壳与铜板之间形成润滑渣膜。 3）、异常情况下的高拉速。如液面波动时的高拉速，钢水温度较低时的高拉速。4）、结晶器液面波动过大，如浸入式水口堵塞，水口偏流严重，更换钢包时水口凝结等会引起液面波动。 3、防止粘结性漏钢预防措施 在浇注过程中防止粘结漏钢的对策有： （1）监视保护渣的使用状况，确保保护渣有良好性能。如测量结晶器液渣层厚度经常保持在8～15mm，保护渣消耗量不小于0.4kg/t钢，及时捞出渣中的结块等。
板坯粘结漏钢原因与预防措施
板坯粘结漏钢原因与预防措施 Doi :10.3969/j .issn .l 006-110X .2018.z l .005 板坯粘结漏钢原因与预防措施 孟阳 (天津钢铁集团有限公司炼钢厂，天津300301) [摘要]天津钢铁集团有限公司3号板坯连铸机短时间内多次发生的漏钢事故，作者通过排除法分析出漏钢 事故类型为粘结性漏钢。重点分析了发生粘结漏钢的原因，并对其他类型的漏钢机理进行简要介绍。针对3号板坯连 铸机的工艺操作和设备精度调整等方面制定了详细的改进措施，实施后，天钢3号板坯连铸机发生漏钢的几率大大降 低，降低了其对生产顺行的影响。 [关键词]漏钢；粘结；工艺；改进;板坯；连铸 Causes and Preventive Measures of Steel B1eed-out by Slab Bonding MENG Yang (Steel-making Plant , Tianjin Iron and Steel Group Co ., Ltd . Tianjin 300301, Ch 74$比"8+ In Tianjin Iron and Steel Group Co . Ltd . the bleed-out accident occurred many times in a short period of t ime on the No .3 slab continuous caster , and the author analyzed that the type of bleed-out accident by the method of exclusion was adhesive bleed -out . The cau were analyzed , and the mechanism of other types of bleed-out was brie process operation of No . 3 slab continuous casting machine and the adjustment of equ the detailed improvement measures were made . After the implementation , the probability of steel bleed-out in the No . 3 slab caster was greatly reduced , and the influence on production was reduced .Ke5 bleed -out , bonding , technology , improvement , slab , continuous casting o 引言 随着天钢板坯的连铸技术操作水平逐年提高， 漏钢率已经控制的很低。但是在2015年7月底至8 月初的5天时间内，天钢3#板坯连铸机出现两次漏 钢，经过仔细分析和逐一排除法，分析出这两次漏 钢均属于粘结漏钢。漏钢发生于板坯连铸生产环 节，造成设备损坏、产量降低、生产不稳定等严重后 果。本文分析了漏钢的原因，并提出解决漏钢问题 的方法，以预防漏钢事故的发生。 1连铸机基本情况 1.1 天钢炼钢厂3(板坯连铸机主要技术参数 (1) 机型:一机一流直结晶器弧形板坯连铸机， R =8.4m ; (2) 铸坯断面尺寸：180/200/250mm x 1050" 收稿日期：2018-06-02 作者简介:孟阳（1991一）男，天津人，主要从事板坯连铸工艺技 1600mm ; (3) 铸坯定尺：一切 6~9.9m ，二切 2"3.3m ;(4) 拉速范围:0.4~1.6m/min ;(5) 引锭杆插入方式:下装式；(6) 结晶器铜板长度:900mm ; (7) 振动装置:四偏心高频率小振幅振动系统；(8) 中间包容量:35~38t 。2 漏钢种类及原因 漏钢的种类大致可分为3种，开浇漏钢、尾坯 封顶漏钢和浇铸过程中漏钢。 2.1 开F 漏钢 指开浇过程中，不当的操作致使引锭头刚被拉 出结晶器，随机出现漏钢事故。2.2封顶漏钢 当浇注结束时，对尾坯进行尾坯封顶操作，封 顶前熔化的保护渣未捞干净，如二冷强度过大，出 结晶器的板坯收缩过大，使板坯鼓肚且又受到支撑 术管理工作。 tmmsmmmmm 你〈钢铁冶炼〉你 -15 -