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FANUC SERVO GUIDE调试步骤

伺服调试软件（SERVO GUIDE）调试步骤一．设定：

1．打开伺服调整软件后，出现以下菜单画面：

图1：主菜单

2．点击图1的“通信设定”，出现以下菜单。

NC的IP地址检查如下：

图3：CNC的IP地址设定

电脑的IP地址检查：

图4：PC的IP地址设定

如果以上设定正确，在测试后还没有显示OK，请检查网线连接是否正确。

图5：NC-PC正确连接

对于现在的新笔记本电脑，内置网卡可能自动识别网络信号，如果是这样的，则图5中的耦合器和交叉网线不需要，直接连接就可以了。

二．参数画面：

1．点击主菜单（图1）上面的“参数”，如下：

图6：参数初始画面

点击“在线”，如果正确（NC出于MDI方式，POS画面），则出现下述参数画面，注意，图6下方的CNC型号选择，必须和你正在调试的系统一致，否则所显示的参数号可能和实际的有差别。

2．参数初始画面及系统设定

图7：参数系统设定画面

参数画面打开后进入“系统设定”画面，该画面的内容不能改动，可以检查该系统的高速高精度功能和加减速功能都有哪些，后面的调整可以针对这些功能修改。

3．轴设定

图8：轴设定画面

检查一下几项：

电机代码是否按HRV3初始化（电机代码大于250）。

电机型号与实际安装的电机是否一致。

放大器（安培数）是否与实际的一致。

检查系统的诊断700#1是否为1（HRV3 OK），如果不为1，则重新初始化伺服参数并检查2013#0=1（所有轴）

注：图8的右边的“分离型检测器”对于全闭环系统时候需要设定。

4．加减速一般控制设定

如下图所示，设定各个轴在一般控制时候的加减速时间常数和快速移动时间常数。

图9：一般控制的时间常数

注意：各个轴的时间常数要设定为相同的数值，使用直线型。而快速时间常数为铃型，（即图9的T1，T2都需要设定，如果只设定了直线部分T1，则在快速移动时候会产生较大的冲击）。

相关参数:

参数号意义标准值调整方法

1602#4 速度差引起的减速 1

1783 允许的速度差 200-1000AICC走方

注意：如果1783设定过小，会导致加工时间变长。如果对拐角要求不高或者加工工件曲面较多，应该适当加大设定值。

7．AICC/AIAPC圆弧半径减速：

对于小的圆弧加工，如果速度太大，会产生误差，或者直线和圆弧过渡的地方有接痕，所以需要减速。

图12：圆弧半径减速

相关参数:

参数号意义标准值调整方法

1730 圆弧半径R速度上限 3250

方带1/4圆弧1731 对应最大速度的圆弧半径 5000

1732 低速度限制100

8．加速度引起的减速：

这是对切削加工的加速度进行限制的参数，防止在某一瞬间由于加速度太大而导致振动或机械冲击或过切。但参数设定不能使加速度太小，以免产生停顿现象或者延长加工时间。

图13：加速度的减速设定

相关参数:

参数号意义标准值调整方法

1432/1420 最大进给速度 10000

二者设定一个1785 对应最大速度的圆弧半径 320

最大加速度520

可以直接设定最大加速度，从而自动得出时间常数1785的设定值。

注意各个轴分别设定。

9．其他设定：

对于AICC设定下图（图12）中的两项，而对于AIAPC只设定一项。

都是标准设定，不需要修改。

图14：其他设定

相关参数:

参数号意义标准值调整方法

3403#0 圆弧插补改善 1

7050#5 AICC分配周期4ms 1

10.电流控制

电流控制项首先需要确认电机代码初始化是否按照HRV3来完成的。对于参数的设定，只需要设定下述图13中的三个参数，各个轴需要分别设定。

图15：电流控制

相关参数:

参数号意义标准值调整方法

2202#1 切削/快速VG切换 1

2334 电流增益倍率提高 150 AICC/HRV3走直线2335 速度增益倍率提高 200 AICC/HRV3走直线

11．速度控制

如果伺服参数是按照HRV3初始化设定的，则下图中蓝色标记的部分已经设定好了，不需要再设定，只要检查一下就可以了。速度增益在后面的频率响应和走直线程序时需要重新调整。

注：这些参数都是需要各个轴分别设定。

对于比例积分增益参数不需要修改，请按标准设定（初始化后的标准值）。

图16：速度控制

相关参数:

参数号意义标准值调整方法

（2021对应）速度增益 200

走直线，频率响应2202#1 切削/快速进给速度增益切换 1

2107 切削增益提高% 150 走直线

12．形状误差消除

形状误差消除，包括前馈和FAD（精细加减速）功能以及背隙加速补偿。前馈设定的是先行前馈，就是在指定了G5.1Q1的时候才起作用。对于一般控制不起作用。

注：这些参数都是需要各个轴分别设定。

前馈参数

图17：前馈

背隙加速参数：

图18：背隙补偿参数画面

相关参数:

参数号意义标准值调整方法

2005#1 前馈有效 1

2007#6 FAD功能 1

2209#2 FAD直线型 1

2092 位置前馈系数9900 走圆弧

2069 速度前馈系数50-150 走直线，圆弧

2109 FAD时间常数 16

走圆弧2003#5 背隙加速有效 1

1851 背隙补偿 1 调整后还原

2048 背隙加速量 100

走圆弧

走圆弧2071 背隙加速计数 20

走圆弧2048 背隙加速量 100

2009#7 加速停止 1

2082 背隙加速停止量 5

注意：对于背隙补偿（1851）的设定值是通过实际测量机械间隙所得，在调整的时候为了获得的圆弧（走圆弧程序）直观，可将该参数设定为1，调整完成后再改回原来设定值。

13．刚性攻丝

分为以下几个画面：

图19：刚性攻丝的指令设定

首先必须在参数画面点左上角的SP，然后再选择刚性攻丝，则出现“指令设定画面”，对于主轴的很多参数都和齿轮比有关系，在这里可以设定为相同的数值。对于编码器（位置反馈元件），和主轴之间不是1：1还需要设定任意齿轮比。

相关参数:

参数号意义标准值调整方法

5241-5244 刚性攻丝主轴最大速度 4000 根据实际需要5261-5264 加减速时间常数 200-3000刚性攻丝程序

第二/三个画面为“速度控制”画面，一般为标准设定，基本不需要调整。

第四个画面为“位置控制”画面，如下：

图20：刚性攻丝的位置控制

相关参数:

参数号意义标准值调整方法

4065-4068 刚性攻丝主轴增益 3000

刚性攻丝程序

刚性攻丝程序5280 攻丝轴增益 3000

第五个画面为“精细加减速”。

图21：刚性攻丝的位置控制

FAD/FFD（精细加减速/前馈设定需要和伺服轴（攻丝轴设定为相同的数值）。参照伺服参数画面的前馈部分，如下所示：

图22：刚性攻丝FAD与攻丝轴的比较

三．图形画面：

1．频率响应测定

通过频率响应可测量机床各个轴的共振点，设定滤波器参数抑制共振，然后再提高速度增益，重新测量频率响应，检查波形是否满足要求。

图23：频率响应

在图形画面，按“工具”-〉“频率响应”，然后按“测量”，选择需要测量的轴（X，Y，Z等），然后按“开始”就可以自动侧量了。测量结束后显示出如图16的波形。

通过观察上述图形，可以看到共振点的中心频率等，在参数画面上设定。如下：

图24：滤波器设定

注意：设定参数时一定要选择相应的轴。设定完后一定要再测一遍。

如果有两个或以上共振点，可以使用多个滤波器来抑制（每个轴有四个滤波

器）。

图25：加滤波器后的频率响应曲线

通过调整滤波器参数，使响应曲线变平缓，则可以继续增加速度环增益，但必须符合以下几点：

图26：频率响应曲线要素

曲线不能高于+10dB；共振点抑制到-10dB；1000HZ附近的不高于-20dB.

四．程序画面：

利用程序画面自动生成几个典型的测试程序，然后将相应的子程序和主程序发送到NC，通过NC运行该程序，由图形画面采集相应的数据对调试结果进行分析。

1．直线运动：

选择程序画面，按下述图示步骤（1-10）完成一个程序生成并传送到NC中。

图27：直线移动程序画面

例如：选择X轴，切削进给，高精度模式（AICC有效），使用HRV3控制（图20所示），脉冲序号N=1（即程序中的N1触发采样，对应图形画面下的通道设定的触发序号）。这些设定正确后，按适用（7），则在右边出现程序文本，通过按[输入]（8）,出

现对话框，显示NC中存储的程序号，输入1个里面没有出现的号码（比如：111，以后每次新做成的程序可以都是这个号）。发送该程序到NC中（9），NC把这个程序作为子程序，由于是在MDI方式下调试，所以主程序只是MDI方式下调用一个子程序，程序运行一遍后就没有了，所以每次执行程序时，都需要重新发送一遍主程序。而只要不修改程序，子程序就不需要重新发送。

注意在程序发送时必须是MDI方式，POS画面，且后台编辑方式关闭。如果修改程序后再发送到相同的程序号，程序保护开关必须打开。

对于直线运动程序测试最好分为：各个轴快速移动，切削一般控制，切削AICC，切削AICC+HRV3四种情况。

图形画面的通道设定如下图所示（XTYT方式）。

图28：直线移动图形设定画面

对于测定数据点，主要是看采集的点是否足够，但太多会影响采集时间，一般设定10000。采样周期为1ms，触发顺序号为1（与程序画面N1对应，图20的步骤6），通道1，2的数据类型按照上图（图21）设定，注意换算系数和换算基准不要修改。设定完成后，开始采样。如下所示：

图29：直线移动数据测定

先按“”再按“”开始采样，如果主程序没有发送，这时候再到图形画面按

主程序发送按钮“”发送完毕，直接按机床面板上的“循环起动”按钮，当NC 程序运行到N1时自动采样数据（TCMD，SPEED）。

数据采集后自动显示出所采样的波形，如果波形显示异常，可通过按“A”或图形中

的“”将图形显示出来，再按“”来调整波形大小，用来直观的检查加减速或增益（速度，位置）设定是否合适，参照第二部分的表1，表2调整。

图30：直线移动波形显示

如果加减速时间常数太小或者增益设定太高，则会在上图（图23）中出现波形变化（变陡或者变粗），好的波形为：在加减速的地方电流波形平滑过渡，而在直线部分从头到尾幅度应该相同，如果逐渐变粗，表示增益太高。

2．圆弧程序

一般如果对于直线移动调整的比较好，则圆弧的调整相对来说就简单多了，程序生成如下所示：

图31：圆弧程序的程序生成

操作步骤和上述直线移动差不多，注意横轴和纵轴的选择。假如横轴X，纵轴Y，则X轴中心为-10。

图32：圆弧程序通道设定

对于通道的设定，注意换算系数为0.001，基准为1，不能错，否则圆弧不能正常显示。

另外，对于中心点的设定，由于程序横轴中心点在-10处，所以应该设定如下：

图33：圆弧程序通道的图形中心设定

其它操作坊法和直线移动一样。图形显示如下（圆弧方式）：

图34：圆弧测试程序结果显示

如果圆弧显示变形，可能是由于背隙补偿造成，可在测试前将参数1851改为1。

如果象限有凸起或者过切，通过调整速度增益和背隙加速等参数来调整，注意对于静态摩擦较大的机床，不要仅仅通过SERVO GUIDE的图形来判断象限凸起的程度，而应该和DDB（球感仪）同时考虑。

3．走方程序

主要检查拐角误差，对于那些对拐角要求较高的用户，可以通过该程序来检查参数设定是否合适。

图35：走方程序的程序生成

将需要观看的拐角放到图形的中心，然后连续按“u”，则显示如下：

图36：走方程序的图形显示

注意：对于对拐角要求不太高的加工，没有必要追求拐角误差精度，因为片面的追求减小拐角误差，会影响加工速度。

通道的设定与图25相同。

4．方带1/4圆弧

图37：方带1/4圆弧程序的程序生成

通道设定与图25相同，图形显示方式为CONTOUR（轮廓）方式。

波形显示如下图：

图38：方带1/4圆弧程序的图形显示

注意：右边的“参考”设定为有效（显示编程轨迹），通过按“u”或“d”来改变显示刻度（放大或缩小）。速度和位置增益，插补后时间常数，圆弧半径减速等参数都会影响这个轮廓误差。

天线匹配调试流程

PCB天线匹配调试流程（个人总结）根据个人调试经验归纳总结调试天线匹配的步骤流程，仅供参考--ab。步骤1、根据结构和PCB大小设计线圈圈数、线宽、圆方等设计PCB天线线圈。可以根据实际产品需求按照“附件1：非接触天线电感计算”的参数计算出大约的线圈电感和品质因数Q。步骤2、按照步骤1设计出PCB的天线线圈，利用网络分析仪测试裸板的天线线圈实际的Q值，然后根据产品对Q值的需要进行并电阻调节Q值大小。 Q值计算和意义：，f为谐振频率，R为负载电阻，L为回路电感，C为回路电容。一般而言，Q越高，能量的传输越高，但是过高的Q值会影响读写器的带通特性，尤其是读写器本身频率点比较偏的时候，标签Q值过高，有可能会导致标签的频率点在读卡器的带通范围之外。一般设置Q值为20的时候带通特性和带宽都比较好。一般L和C的值由于要匹配谐振，不怎么好改动，因此要降低Q 可以通过并联一个电阻R来解决。所以在设计之初，需要尽量的让品质因数Q 留有余量，以便后期调试。如果设计太小Q值就不好往高调试了。步骤3、针对AS3911芯片的匹配电路可以参考“附件2： AS3911_AN01_Antenna_Design_Gui”初步确定出EMC、matching电路。天线匹配电路参考

步骤4、利用网络分析仪适当调整EMC、matching电路让天线谐振在，匹配10欧~50欧的电阻。根据AS3911文档推荐匹配20~30欧效率最高，如果考虑功耗等因素可以适当的匹配电阻变大，提高输入阻抗。天线匹配意义：在天线的LCR电路中产生谐振，使电路中呈现纯阻抗性，此时电路的阻抗模值最小。当电压V固定时，电流最大。 (1) 电路阻抗最小且为纯电阻。即Z=R+jXLjXC=R (2) 电路电流为最大。 (3) 电路功率因子为1。 (4) 电路平均功率最大。即P=I2R (5) 电路总虚功率为零。即QL=QCQT=QLQC=0 史密斯圆图图示步骤5：可以根据史密斯圆图来调整匹配电路。目标：将与实数轴相交，交点就是谐振在的电路阻抗最小且呈纯阻性，此时电路的阻抗模值最小。当电压V固定时，电流最大。可以根据"附件3：AS3911 Matching " 来调整史密斯圆图的参数。如果想对射频理论知识感兴趣可以参考。《射频电路设计》

新代系统装机调试

请注意下列CNC参数必需依据机台实际状况个别调整： 1.参数1221~1260 X/Y/Z背隙补偿 2.参数941~960 X/Y/Z启动寻原点栅格功能。(0→关闭、1→启动) 3. CNC加工中心机配机步骤：一、重电回路OK。 1.先将控制器、屏幕、X/Y/Z伺服驱动器及主轴变频器电源线拔开再送电。 2.送电后确认各零件单元的入力电压正确后，才将电源送入各个单元。 3.送电后控制器需进入新代软件画面、伺服驱动器需要有显示讯息、主轴变频器需要有显示讯息。二、安装PLC软体（https://www.wendangku.net/doc/8f553559.html,D / APPCHI.STR / CNC.IL）及CNC参数(PARAM.DAT)；相同机型有可以直接共用PLC、警报文件和参数等。三、设定X/Y/Z伺服驱动器参数(见附件相关驱动器设定表格）。四、设定主轴变频器参数。五、X/Y/Z伺服马达动起来。 1.控制器诊断功能→系统数据40/41/42要等于24/25/26。 2.控制器画面显示移动1mm，床台需确实移动1mm。六、X/Y/Z行程极限及原点讯号对应确认正确。七、X/Y/Z寻原点动作需正常。八、设定X/Y/Z软件行程极限、背隙补偿及判断寻原点栅格功能是否启动九、主轴动起来。 1.按主轴正转/反转按钮，主轴马达转向需正确。 2.主轴转速须正确。十、测试操作面板功能。十一、机床空运行看各驱动器负载率情况，及最大速度空运行，看驱动器是否会过载或报警类十二、试加工。看机床加工尺寸精度，抖动，振动纹等

系统参数设定归类： 1、设定机床组装完毕后，相关伺服轴的机械参数对应的参数号为：9 ~ 386 范围，根据说明设定相关参数项目对应页面。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。P3 ~ P5 2、设定机床运行速度等相关参数对应的参数号为：401 ~ 641 范围，根据设定说明进行设定对应页面。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。P6 ~ P8 3、设定机床加工效果的参数对应参数号为： 401 ~ 408 范围，同时各轴单独也要调整；对应页面。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。 P6 4、设定回原点的相关参数对应参数号为： 821 ~ 1246 范围，根据各项说明进行设定对应页面。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。P9 ~ P10 5、设定主轴相关参数对应参数号为： 1621 ~ 1871 范围，根据各项说明进行设定对应页面。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。P11 6、设定手轮相关参数对应参数号为：2001 ~ 2051 范围，根据各项说明进行设定对应页面。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。P12 7、各轴软体行程限位参数设定对应的参数号为：2401 ~ 2440 范围，分别X/Y/Z/6th正负向设定对应页面。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。P12 8、相关辅助常用参数对应参数号为： 3205 ~ 3241 范围，了解相关参数内容及作用对应页面。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。P13 9、设定耦合轴参数（用于双驱动龙门架构的机床）对应参数号为：3821 ~ 3825 范围，根据各项说明设定数值对应页面。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。P14

A0635_SINAMICS DCM 简明调试指南

SINAMICS DCM SINAMICS DCM Commissioning Guide

SINAMICS DCM SINMICS DCM 6RA80 Key Words SINMICS DCM 6RA80 Selection, Commissioning I CS LS TS Page 2-32

1 DCM (4) 1.1 DCM (4) 1.2 SINAMICS DCM (4) 2 (13) 2.1 BOP20 (13) 2.2 Starter (16) 3 DCM (24) 3.1 (24) 3.2 (25) 3.3 (27) 3.4 CUD (28) 3.5 DCC (29) I CS LS TS Page 3-32

I CS LS TS Page 4-32 1 DCM 1.1 DCM SINAMICS DCM SINAMICS 15-3000A 3000A SIMOREG CM 1 1 SINAMICS DCM 1. 2 SINAMICS DCM 1.2.1 DCM CUD BOP20 2Q 4Q 125A DCM CUD DCC CBE20 CUD Standard CUD Advanced CUD ( G00) 1-2

I CS LS TS Page 5-32 2 SINAMICS DCM CUD Standard CUD Advanced CUD Drive-CliQ CUD SINAMICS DCM 1 SINAMICS DCM CUD 1 Standard CUD - 2 Advanced CUD - G00 3 Advanced CUD Standard CUD G00+G10 4 Advanced CUD Advanced CUD G00+G11

rs232通讯简明调试说明.

4.3Serial RS-232/422 Communication All SPiiPlus motion control products include two serial communication channels (COM):?RS-232 ?RS-422 The default settings of RS-232 and RS-422 are: 8 data bits, no parity and a regurlar stop bit.

1.Open MMI ? Communication and select Serial. Figure 7SPiiPlus MMI Communication Dialog - Serial 2.Specify the host computer serial Port (COM1, COM2, etc.) that is connected to the controller. 3.The Rate of the host port, which is set here, must match that of the controller port to which it is connected. Normally, this can be done by selecting Auto, which automatically detects the controller rate. (The controller rate can be accessed in MMI ? Configurator? Communication Parameters.) 4.Click Connect to establish the communication channel with the SPiiPlus serial port. 5.Click Close to exit the Communication dialog box. 4.3.1Troubleshooting a Serial Connection ?Inspect the cable and connectors. ?If a communication error message appears right after you click Connect, check that the COM port on the PC host is not being used by another application. ?Check that the communication port specified in the Port field corresponds to the COM port on the PC host that the cable is connected to. ?Older computers: try a lower baud rate.

华为微波天线调测指导书

修订记录

天线调测指导书关键词：天线、主瓣、旁瓣、接收电平摘要：介绍了天线主瓣与旁瓣相关知识，以及单极化天线和双极化天线的调整方法。缩略语清单：一、主瓣和旁瓣在对调天线前，需掌握天线主瓣和旁瓣的相关知识。 1、主瓣和旁瓣的定义天线辐射的电场强度在空间各点的分布是不一样的，我们可以用天线方位图来表示。通常取其水平和垂直两个切面，故有水平方向图和垂直方向图，如图1所示为垂直方向图。方向图中有许多波瓣，最大辐射方向的波瓣叫主瓣，其它波瓣叫旁瓣，旁瓣中可以影响对调天线的是第一旁瓣。图1 主瓣和旁瓣 2、定位主瓣

微波天线的主瓣宽度很窄，通常在0.6～3.7度之间，例如：一个1.2m的天线（工作频率为23 GHz），信号电平从主瓣信号峰值衰减到零只有0.9度的方位角。所以在定位主瓣的时候，一旦检测到信号，则只需要对天线做微调即可。在对调天线扫描过主瓣的时候，信号电平要经历一个快速变化的过程，通过比较接收到的信号峰值可以确定天线主瓣是否对准，通常情况下主瓣信号峰值比第一旁瓣的信号峰值高20～25dB。当两端天线同时收到对端的主瓣信号，如果两个信号强度差在2dB以内，属于允许范围。如图2是天线在自由空间传播模型的正面图，旁瓣围绕在以主瓣为圆心的周围成放射状传播。图2 天线水平方向图 3、扫描路径在不同的俯仰角（方位角）上扫描信号时，扫描到的旁瓣信号有时被误认为主瓣信号。如图3是天线水平方向上的辐射模型，天线在三种不同仰角位置扫描到的信号电平值：图3 三种扫描路径

新代系统调试microsoftword文档

新代20MA数控系统调试一、利用U盘备份系统资料: 1.系统正常开机，显示坐标画面，按下急停。 2.按F7诊断功能。 3.F8系统管理。 4.按F2系统资料备份（文件以压缩形式备份）。 5.F1下一步。（F2移动选项：选择U盘、卡及文件备份位置） 6.F1确定。系统以M7D7-MB的文件名备份。二、利用U盘还原系统资料: 1．系统正常开机，显示坐标画面，按下急停。 2. 按F7诊断功能。 3.F8系统管理。 4.按F3系统资料还原（文件以压缩形式备份）。 5.输入520密码。 6.按F2移动选项，找到要还原的文件（配合光标）。 7.F1下一步。 8.选项选择，第一竖行全选。 9.F1下一步。 10.F1确定。

三、利用U盘备份安川驱动参数; 1．系统正常开机，显示坐标画面，按下急停。 2. 按F6参数设定。 3. 按扩展。 4. F5串列参数。 5. 输入550密码。 6. F3备份参数。 7．F1确定。（F2移动选项：选择U盘、卡及文件备份位置）即备份。文件名Tunning Param 四、利用U盘回复安川驱动参数; 1．系统正常开机，显示坐标画面，按下急停。 2. 按F6参数设定。 3. 按扩展。 4. F5串列参数。 5. 输入550密码。 6. F4回复参数。 7. F1确定。 8. F2移动选项，找到要还原的文件（配合光标）。 9. 按F1确定即可。

五、数控系统显示单位、系统时间、加工程式字体大小设定： 1．系统正常开机，显示坐标画面。 2. 按F6参数设定。 3. 按F6系统设定，在此画面设定： 0，公制；1，英制。年、月、日时、分、秒。 12等。六、新代20MA刀库乱刀复位： 1.手动方式，转动刀库到1号刀杯； 2.回原点方式，按下急停； 3.同时按下刀库正转和反转，即可刀库复位。然后，打开刀库资料画面，让刀号与顺序号一一对应，主轴刀号对应17号刀。七、20MA系统配安川驱动绝对值参考点设定： 1.将机床坐标移动到要设的参考点位置，按下急停。 2.将3421#X轴；3422#Y轴；3423#Z轴设定为0开启。 3.在回零方式，同时按下该轴+、—方向键，等到坐标清零松开。 4.将设定好的3421#X轴；3422#Y轴；3423#Z轴设定为1关闭。即参考点设定完成。

802C简明调试手册(分体)

SINUMERIK 802S SINUMERIK 802C

SINUMERIK 802S
SINUMERIK 802C
IN C
JO G
R EF MD A
IN C
JO G
R EF MDA
AU T O SB L
AU T O SB L
M
M
N G E
X 7 4 1 > <
Y 8 5 2 0 $
Z 9 6 3 = +
T
D K
VM Pg
+X -Z -X +Z
%
N G E
X 7 4 1 > <
Y 8 5 2 0 $
Z 9 6 3 = +
T
D K
VM Pg
+X -Z -X +Z
%
F O S M Q H
L A A F
_ U
P B V
R C W Pg
F O S Q H
L A A F
_ U
P B V
R C W Pg
INS
%
M
IN S
%
ECU
ERR POK D IAG
X10 MPG
X200 3
DI/O
IN 0 1 2 3 4 5 6 7 M 8 9 10 11 12 13 14 15 M X200 5 OUT L+ 0 1 2 3 4 5 6 7 M L+ 8 9 10 11 12 13 14 15 M X200 6
ECU
ERR POK D IAG
ENC OD ER 1 ENC OD ER 2 X3 X4
X10 MPG
X200 3
DI/O
IN 0 1 2 3 4 5 6 7 M 8 9 10 11 12 13 14 15 M X 200 5 OUT L+ 0 1 2 3 4 5 6 7 M L+ 8 9 10 11 12 13 14 15 M X200 6
D C24V X1
D C24V X1
PE M L+ M
AXI S X2
SPI NDL E X3
ENC OD ER X4
R S232 X8
OPI X9
DI X2 0
PE M L+ M
X200 4
RS232 X2
E NC OD ER 3 SPI ND LE X5 X6
C ommand X7
OPI X8
DI X2 0
X200 4
SIMODRIVE 611 SIMODRIVE 611 SIM ODRIVE 611
(即每转 1000 步)
?
802S 802C
STEPDRIVE C 611U
STEPDRIVE C
1FK6
________________________________________________________________________________________________________________________________________
1
https://www.wendangku.net/doc/8f553559.html,/sinumerik
SINUMERIK802S/802C : 2001 12
: 3.1

陶瓷(微带)天线调试方法

▲L 2007.05.30 陶瓷天線微調手則目前GPS 業界最常使用的陶瓷天線有兩種，分別為偏心饋入式及中心饋入式陶瓷天線，這兩種形式的天線是以饋入點位置作區別，所謂的偏心饋入其饋入點位置在陶瓷天線正中心偏一角的對角線上 ( 如Fig-1所示)，而中心饋入式天線其饋入位置並非在其正中心，它是在正中心往上移一點的位置(如Fig-2所示)。因GPS 衛星為所使用的發射天線為右旋圓極化 (RHCP) 天線，為使待接收的GPS 裝置能順利接收衛星訊號，因此通常在設計接收天線時會使用相同的右旋極化結構來設計，如Fig-1(a) 、Fig-2(a)皆為右旋極化結構。左旋極化結構如Fig-1(b)、Fig-2(b)所示。 (a) RHCP (b) LHCP Fig-1，偏心饋入式陶瓷天線 (a) RHCP (b) LHCP

■ 偏心饋入式陶瓷天線 Fig-3 此饋入方式是藉由兩互相垂直的模態 (Lx 及Ly) 其共振長度的些微差異 (Lx ≠ Ly) 所形成圓極化輻射波，若Lx > Ly，此為右旋圓極化天線(RHCP antenna)；反之，若Lx < Ly，則為左旋圓極化天線(LHCP antenna)。因GPS天線需設計為RHCP ，所以Lx > Ly，故Lx為低頻模態( f L)，Ly為高頻模態( f H)。如圖Fig-4 所示，由Return Loss可看出其兩模態位置，f L 頻率為marker-2，f H 頻率為marker-3，其圓極化中心頻率為marker-1，須特別注意圓極化中心頻率為Smith Chart 兩模態所相交的尖點，並非Return Loss的最低點。而微調的方式可分為削邊、挖槽縫及截角三種方式，其操作方式如下敘述。 H f L

CYBELEC系统调试步骤手册

调试步骤：第一步：调试滑块 1.检查接线。 2.开机后，进入轴配置页面，配置Y1-Y2 轴然后按PgDn键，进入下一页面，配置机床参数注意：1.P07,P08,P09每台机床都是不一样的，请结合实际调试。 2.P29参数中 direct. Y1 : ___ Y2 : ___是计数方向，请开机后用手动予以确认。

机床参数滑块 01 循环控制方式 1 03 最终接近距离BDC: 0.50 mm TDC: 1.50 mm 05 减速斜坡距离 1.50 mm 06 高速极限 2 mm 07 极限最小：+310 mm最大： +439.46 mm 08 压力下参考值Y1 +350.00 mm Y2 +350.00 mm 09 参考点Y1 + mm Y2 + mm 10 同步极限 Y 10.00 mm 12 高速减速距离 3.00 mm 13 最大折弯速度↓ 10.00 mm/s↑ 10.00 mm/s 20a 最小电压Y1 + V Y2 + V 20b 最终接近电压↓ 1.50 V↑ 0.50 V 21 低速电压↓ 8.00 V↑ 5.00 V 22 高速电压↓ 7.00 V↑ 6.00 V 23 高速减速电压↓ 0.80 V 24b 寻参考点电压 5.00 V 25 泄压电压 3.00 V 25c 手动模式电压↑ 6.00 V 26 高速同步增益↓ 85↑ 80 27 增益BDC下死点150 28 自动偏置NO 29 编码器分辨率200.000 p/mm方向：Y1: Y2: 注：尽量使用初试参数，其他参数可先不进行改动。退出参数页。 3.进入机床初始化页面。

三菱E60M64简明调试手册

目录一：E60，M64的联接 (2) 1：E60-NC联接 (2) 2：基本I/O联接 (4) 3：M64S-NC (6) 4：伺服系统的联接 (8) 5：E60,M60系列系统联接总图 (9) 二：外围线路的检查及上电注意事项 (12) 三：参数的设定 (12) 1：基本参数的设定 (12) 2：轴参数的设定 (14) 3：原点复归参数 (14) 4：伺服参数的设定 (15) 5：主轴参数的设定 (17) 6：机械误差 (18) 7：PLC (18) 8：巨程式，位置开关详见操作手册 (19) 四．PLC程序的输入 (19) 1：PLC4B格式PLC传输 (19) 2：GPPW格式PLC程序输入 (20) 3：PLC系统部分运行测试 (21) 五：资料备份及恢复 (22) 1：RS-232C传输方式 (22) 2：资料备份卡存储方式 (23) 六：附录 (24) 1：伺服参数标准设定表（未列明的系列请参照手册） (24) 2：主轴参数（未列明的请参照手册） (25) 3：SVJ2伺服参数的优化 (28) 4：模具加工经验参数及高速高精度的使用 (29) 5：三菱相关软件 (30)

一：E60，M64的联接 1：E60-NC 联接（1）E60-NC （FCU6-MU071）接口图： CRT LCD NCKB

NCKB系统键盘的联接F053 （2）控制单元联接系统图（3）*紧急停止按钮的配线：三菱E60及64系列以后的紧急停止的配线与以往系统的配线有本质区别，现在急停端口内部为有源输出，如果外部贸然接入电源，有可能造成短路而烧毁NC。望用户引起注意。例：

天线测试方法

1测试方法 1.1技术指标测试 1.1.1频率范围 1.1.1.1技术要求频率范围：1150MHz～1250MHz。 1.1.1.2测试方法在其它技术指标测试中检测，其它各项指标满足要求后，本项指标符合要求。 1.1.1.3测试结果测试结果记录见表1。表1 工作频率测试记录表格 1.1.2 1.1. 2.1技术要求极化方式：线极化。 1.1. 2.2测试方法该指标设计保证，在测试验收中不进行测试。 1.1.3波束宽度 1.1.3.1技术要求波束宽度： 1）方位面：60°≤ 2θ≤90°； 0.5 2）俯仰面：60°≤ 2θ≤90°。 0.5 1.1.3.2测试框图测试框图见图1。

图1 波束宽度测试框图 1.1.3.3测试步骤 a)按图1连接设备； b)将发射天线置为垂直极化，将待测天线也置为垂直极化并架设于一维转台上，设置信号源输出频率为1150MHz，幅度设为最大值； c)使用计算机同时控制一维转台及频谱仪，在一维转台转动的同时频谱仪自动记录待测天线接收的幅度值，待一维转台完成360°转动后，测试软件绘制该频点的俯仰面方向图； d)从该频点方向图中读出俯仰面波束宽度，并记录测试结果于表2； e)重复步骤b）~d），直到完成所有频点俯仰面波束宽度测试； f)将发射天线置为水平极化，将待测天线也置为水平极化并架设于一维转台上，设置信号源输出频率为1150MHz，幅度设为最大值； g)使用计算机同时控制一维转台及频谱仪，在一维转台转动的同时频谱仪自动记录待测天线接收的幅度值，待一维转台完成360°转动后，测试软件绘制该频点的方位面方向图； h)从该频点方向图中读出方位面波束宽度，并记录测试结果于表2； i)重复步骤f）~h），直到完成所有频点方位面波束宽度测试； j)若方位面波束宽度和俯仰面波束宽度60°≤ 2θ≤90°，则满足指标要求。 0.5 1.1.3.4测试结果测试结果记录见表2。

新代系统装机调试

请注意下列C N C参数必需依据机台实际状况个别调整： 1.参数1221~1260 X/Y/Z背隙补偿 2.参数941~960 X/Y/Z启动寻原点栅格功能。(0→关闭、1→启动) 3. CNC加工中心机配机步骤：一、重电回路OK。 1.先将控制器、屏幕、X/Y/Z伺服驱动器及主轴变频器电源线拔开再送电。 2.送电后确认各零件单元的入力电压正确后，才将电源送入各个单元。 3.送电后控制器需进入新代软件画面、伺服驱动器需要有显示讯息、主轴变频器需要有显示讯息。二、安装PLC软体（https://www.wendangku.net/doc/8f553559.html,D / APPCHI.STR / CNC.IL）及CNC参数(PARAM.DAT)；相同机型有可以直接共用PLC、警报文件和参数等。三、设定X/Y/Z伺服驱动器参数(见附件相关驱动器设定表格）。四、设定主轴变频器参数。五、X/Y/Z伺服马达动起来。 1.控制器诊断功能→系统数据40/41/42要等于24/25/26。 2.控制器画面显示移动1mm，床台需确实移动1mm。六、X/Y/Z行程极限及原点讯号对应确认正确。七、X/Y/Z寻原点动作需正常。八、设定X/Y/Z软件行程极限、背隙补偿及判断寻原点栅格功能是否启动九、主轴动起来。 1.按主轴正转/反转按钮，主轴马达转向需正确。 2.主轴转速须正确。十、测试操作面板功能。十一、机床空运行看各驱动器负载率情况，及最大速度空运行，看驱动器是否会过载或报警类十二、试加工。看机床加工尺寸精度，抖动，振动纹等系统参数设定归类： 1、设定机床组装完毕后，相关伺服轴的机械参数对应的参数号为：9 ~ 386 范围，根据说明设定相关参数项目对应页面。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。 P3 ~ P5 2、设定机床运行速度等相关参数对应的参数号为：401 ~ 641 范围，根据设定说明进行设定对应页面。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。

TNC620简明调试手册(PLC)

PLC部分 1.PLC的基本知识 PLC主要是用于辅助数控系统进行外部输入和输出的控制,完成相应的逻辑任务. PLC 程序的运行有几个特点：在执行下一行程序之前，前一行程序必须执行完毕。程序按顺序依次执行。PLC 程序在固定的时间间隔内重复运行。 2.Heidenhain的PLC Heidenhain的PLC同样具备一般PLC的特点. PLC 程序可以直接在系统中创建，也可以使用计算机软件PLCdesignNT 软键在PC 上创建。常见的PLC主要使用梯形图或是语句表进行PLC程序的编写,海德汉PLC除了一般PLC通常的逻辑控制语句还允许使用一些高级控制功能,因此采用的是语句表格式进行编写的,不支持梯形图. 3.学习PLC前的准备 a.HEIDENHAIN 数控系统和PLC 的接口关系：图中NC指的是数控系统的数控部分，PLC指的是数控系统中的PLC部分，箭头表示数据的流向。从上图我们大体可以看出哪些数据该有PLC采集,哪些数据该有NC采集,对于PLC和NC各自采集的数据部分,他们是通过什么途径进行数据交换的. b.Heidenhain软件工具

虽然Heidenhain系统支持在线编写和修改PLC程序，但通常我们都是在个人电脑上进行离线编辑的。因此我们需要在电脑中安装相应的工具以便我们快捷的修改和编辑。我们进行PLC编辑的主要工具有： PLCdesign (PLCdesignNT): 用于创建，编辑，管理PLC项目的主程序。 PLCtext: 用于管理，编辑PLC项目中的报警信息和提示信息的数据库程序。 IOconfig: 用于系统各组件配置(组态)的程序。 CycleDesign: 用于管理和编辑竖排软按键或OEM循环的程序。 BMXdesign: 用于制作软按键图标和帮助图形的程序。 TNCremo: 用于文件传输以及系统备份和还原的程序。这些软件仅支持WindowsXP或Window7的32位系统，依次将上述所列程序安装在个人电脑中。 c.Heidenhain的基本程序为了方便各个机床制造商更加快捷的上手使用Heidenhain数控系统,Heidenhain可以向机床制造商提供基本程序包，该基本程序包通过简单的配置可以适用于与各类常见机床，即使是复杂的机床，也只需在灵活掌握Heidenhain的PLC基本功能后，通过简单的修改和调整就能完成。本课程PLC部分以Heidenhain基本程序为基础对PLC的使用进行讲解。TNC620目前最新的基本程序包是。将该基本程序解压缩到任意文件夹中，以便后续使用。打开基本程序解压缩后存放的文件夹，如果用户已经安装了b部分所指出的软件，此时会看见。双击该文件，电脑会自动打开Heidenhain的PLC编程环境并载入Heidenhain 基本程序。 4.熟悉PLC编程环境

收音机调试步骤及调试方法.

收音机调试步骤及调试方法一．AM、IF中频调试 1、仪器接线图扫频仪频标点频率为：450KHZ、455KHZ 、460KHZ或460KHZ、465KHZ 、 470KHZ。扫频仪 1、检波输出 2、3正负电源4、RF信号输入5、检波输入（INPUT）6频标点信号输入（PUISE INPUT）7、水平信号输入（HOR、INPUT） 2：测试点及信号的连接： A：正负电源测试点（如电路板中的CD4两端或AC输入端）正负电源测试点从线路中的正负供电端的测试点输入。 B：RF射频信号输入（如CD2003的○4脚输入）。 RF射频信号由扫频仪输出后接到衰减器输入端，经衰减器衰减后输出端接到测试架上的RF输入端，在测试架上再串联一个10PF 的瓷片电容后，从电路中的变频输出端加入RF信号将AM的振荡信号短路（即PVC的振荡联短路），或将AM天线RF输入端与高频地短路，（如CD2003○16与PVC地脚短路。） C：检波输出端（如CD2003○11脚为检波输出端）从IC检波输出端串一个103或104的瓷片电容接到测试架上的OUT输出端。再连接到显示器前面的INPUT端口上以观察波形。

3．调试方法及调试标准将收音机的电源开关打开并将波段开关切换到AM波段状态，调整中频中周磁帽使波形幅度达到最大（一般为原色或黄色的中周），并且以水平线Y轴为基准点，看波形的左右两半边的弧度应基本对称，以确保基增益达到最大、选择性达到最佳。如图标准：波形左右两边的弧度基本等等幅相对称， 455KHZ频率在波形顶端为最理想，偏差不超过±5KHZ。。如果中频无须调试的，则经标准样机的波形幅度为参考，观察每台机的波形幅度不应小于标准样机的幅度的3-5DB，一般在显示器上相差为一个方格。二、FM IF中频调试１、器接线图 ①扫频仪频率分别为10.6MHZ,10.7MHZ,10.8MHZ至少三个频率点。 1、检波输出 2、3正负电源4、RF信号输入5、检波输入（INPUT）6频标点信号输入（PUISE INPUT）7、水平信号输入（HOR、INPUT） ②测试点及信号连接；

RFID天线安装与调试实训报告

实训报告姓名学号系部专业物联网应用技术班级 _ 指导教师实训名称天线安装与调试完成时间： 2013年月日目录

1 物联网常用天线简介 (3) 2 物联网天线常见参数 (3) 3 物联网常用器件安装测量记录及分析 (4) 4 标签天线制作及测量分析 (13) 参考文献 (15) 1 物联网常用天线简介

物联网（The Internet of things）的定义：通过射频识别（RFID）、红外感应器、全球定位系统、激光扫描器等信息传感设备，按约定的协议，把任何物品与互联网连接起来，进行信息交换和通讯，以实现智能化识别、定位、跟踪、监控和管理的一种网络。物联网就是“物物相连的互联网”。天线的基本功能: 将由发射机（或传输线）送来的高频电流（或导波）能量转变为无线电波并传送到空间；在接收端，则将空间传来的无线电波能量转变为向接收机传送的高频电流能量，因此，天线可认为是导波和辐射波的变换装置，是一个能量转换器。天线种类：首先按天线用途分：可分为基地台天线和移动台天线 (1) 按天线的辐射方向可划分：可为全向天线和定向天线 (2) 按工作性质划分：可分为接收天线和发射天线 (3) 按天线的极化方向分还分为水平极化天线及垂直极化天线 (4) 按频率分类：长波天线，中波天线，短波天线，超短波天线，微波天线 2 物联网天线常见参数 (1)天线的增益:天线增益是用来衡量天线朝一个特定方向收发信号的能力，它是选择基站天线最重要的参数之一。 (2)带宽:这也是一个重要但容易被忽略的问题。天线是有一定带宽的，这意味着虽然谐振频率是一个频率点，但是在这个频率点附近一定范围内，这付天线的性能都是差不多好的。这个范围就是带宽。 (3)输入阻抗：天线输入端信号电压与信号电流之比，称为天线的输入阻抗。 (4)反射系数(Г): 反射电压/入射电压,为标量。

新代系统装机调试

新代系统装机调试请注意下列CNC参数必需依据机台实际状况个别调整: 1. 参数1221~1260 X/Y/Z背隙补偿 2. 参数941~960 X/Y/Z启动寻原点栅格功能。(0?关闭、1?启动) 3. CNC加工中心机配机步骤: 一、重电回路OK。 1. 先将控制器、屏幕、X/Y/Z伺服驱动器及主轴变频器电源线拔开再送电。 2. 送电后确认各零件单元的入力电压正确后，才将电源送入各个单元。 3. 送电后控制器需进入新代软件画面、伺服驱动器需要有显示讯息、主轴变频器需要有显示讯息。二、安装PLC软体(https://www.wendangku.net/doc/8f553559.html,D / APPCHI.STR / CNC.IL)及CNC参数 (PARAM.DAT);相同机型有可以直接共用PLC、警报文件和参数等。三、设定X/Y/Z伺服驱动器参数(见附件相关驱动器设定表格)。四、设定主轴变频器参数。五、X/Y/Z伺服马达动起来。 1. 控制器诊断功能?系统数据40/41/42要等于24/25/26。 2. 控制器画面显示移动1mm，床台需确实移动1mm。六、X/Y/Z行程极限及原点讯号对应确认正确。七、X/Y/Z寻原点动作需正常。八、设定X/Y/Z软件行程极限、背隙补偿及判断寻原点栅格功能是否启动九、主轴动起来。 1. 按主轴正转/反转按钮，主轴马达转向需正确。 2. 主轴转速须正确。

十、测试操作面板功能。十一、机床空运行看各驱动器负载率情况，及最大速度空运行，看驱动器是否会过载或报警类十二、试加工。看机床加工尺寸精度，抖动，振动纹等 1 系统参数设定归类: 1、设定机床组装完毕后，相关伺服轴的机械参数对应的参数号为:9 ~ 386 范围，根据说明设定相关参数项目对应页面。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。P3 ~ P5 2、设定机床运行速度等相关参数对应的参数号为:401 ~ 641 范围，根据设定说明进行设定对应页面。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。P6 ~ P8 3、设定机床加工效果的参数对应参数号为: 401 ~ 408 范围，同时各轴单独也要调整; 对应页面。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。 P6 4、设定回原点的相关参数对应参数号为: 821 ~ 1246 范围，根据各项说明进行设定

TPC600-EPC简明安装调试手册22

安装调试手册型号：TPC600-EPC 日期：2010.5.10

目录 1光电探测器 (4) 1.1光电探测器安装 (5) 1.2 光电探测器调整 (6) 2 调试 (7) 2.1 系统配置 (7) 2.2参数设置 (8) 2.3 方向设置 (8) 2.4标定 (8) 2.5 保存 (9) 2.6 故障检测 (9) 3 附录1 控制面板操作 (10) 3.1 控制面板说明 (10) 3.1.1 信息显示 (10) 3.1.2 控制键： (13) 3.1.3 功能键 (13) 4 附录2 接线及开关设置 (14) 4.1 拨码开关定义和设置 (15) 4.2 连接端子定义和设置 (15) 5 附录3. 电气连接 (17)

安全规范根据在实际应用中的经验，板带控制系统的电气、机械设备是安全可靠的。本规范是为了避免异常情况下人员伤害和财产损失。注意：为了避免损坏或破坏设备和设备部件，该信息必须严格遵守。系统所有设备只能由有资质的人员进行运输、安装、连接、调试、维护和操作，安装、调试前必须确认已经详细阅读本手册以及《TPC600用户手册》。系统金属外壳须可靠接地。合格人员应具备如下条件： ? 有专业资质和相关经验； ? 经过培训并完全熟悉板带控制系统和操作条件； ? 能够发现和解决对系统电气、机械设备有潜在危害的现场接线、设备。

1光电探测器光电探测器与背光源配合探测带钢边缘，将边缘位置信息传递给纠偏控制柜，外形如图1所示。液晶屏光圈图1 光电探测器外观

1.1光电探测器安装纠偏信号控制柜图1.1纠偏安装示意图纠偏系统安装及光电探测器安装示意图如图1.1和图1.2所示。其中 L = 1/4（Wmax + Wmin ） H1 = 1200mm （推荐值） H2 < 400mm A = 14° 注: 光电探测器应尽量靠近收卷转向辊 L : 光电探测器镜头到辊道中心线的距离; : 光电探测器镜头到钢板的距离; H1 : 背光源到钢板的距离; H2 Wmax : 钢板最宽尺寸; min : 钢板最窄尺寸. W

罗斯蒙特流量计8732E简明调试手册

8732E简明调试手册一、电源变送器有两种型号,分别是交流供电和直流供电,具体请参考仪表型号和选型样本。二、接线图 1、传感器与变送器连接 2、变送器接线

二、新表组态检查及设置（组态位置见文章最后的菜单树红圈部分） 1、面板基本操作 1）变送器采用光敏按键，在玻璃罩子外即可操作。 2）四个按键，左上角“E键”为退出/保存键，左下角“右键”为进入键。右边两个为“上”“下”的方向键。若要到累积量画面或组态画面，通过“上”“下”键翻页即可。 3）液晶屏右下角的图标代表累积量启动中 4）在累积量界面下，按E键，可以停止/启动累积量。当累积量停止时，按向右的方向键，N累积量将会被清零。5）长按“向上”的方向键10秒钟可以锁上/解锁屏幕。流量画面累积量画面

2、基本组态Basic setup 1）组态单位： Basic setup --flow unit 2）检查管径： Basic setup --Line size 检查一下组态值是否与流量计管径一致，管径单位别搞错了，inch还是mm。 3）设置4-20mA量程：Basic setup --PV URV/PV LRV URV---20mA LRV---4Ma 4）检查标定系数：Basic setup --cal number 该值应与流量计传感器铭牌上打印的16位阿拉伯数字一致。 3、详细组态Detail setup 1）组态介质密度：Detail setup --More params-Proc Density 若之前组态单位是质量的单位，这里需要输入介质的准确密度。注意密度的单位不要搞错了。 2）组态显示变量：Detail setup ---LOI config-Flow display 在这里将组态成“Flow; Net”，那么在主画面上就可以同时显示流量和累积量了。 3、诊断Diagnostics 1）空管检测：Diagnostics---Diag control-Empty pipe 通常不用开启该功能。只有当流体不满管时，或者流量始终为零时，需要打开空管检测功能（ON）。该功能是用来检测电极是否浸没在液体中。

新代数控系统装机调试步骤

https://www.wendangku.net/doc/8f553559.html,C加工中心机配机步骤 1. 进行硬件配线工程。 A.请依照线路图完成硬件配线工程。 B.完成硬件配线工程后，先将控制器、屏幕、X/Y/Z伺服驱动器及主轴变频器电源线拔开再送电(以避免送错电压造成零件烧毁)。 C.送电后量测确认各个零件(控制器、屏幕、驱动器……..)的入力电压正确后，才将电源线接上各个零件，以免送错电压造成零件烧毁。 D.送电后控制器需自动进入新代软件画面、伺服驱动器及主轴变频器需要显示正常讯息。 2. 安装CNC核心软件及CNC参数(显示页面、PLC、警报、参数等)。 3. 设定X/Y/Z伺服驱动器参数(参见安川伺服驱动器调机页)。 4. 设定主轴变频器参数(参见台达变频器调机页)。 5. 确认X/Y/Z伺服马达正确运转。 A.在手轮模式下将控制器屏幕切换至系统诊断画面，进行X/Y/Z伺服马达动作测试。 B.把系统参数101~120对应的轴数值设成与驱动器对应轴的位置增益值一样；查看控制器系统诊断画面→系统数据40/41/42要等于24/25/26。 C.使用千分尺确认控制器画面显示移动100mm，床台确实移动100mm。 6. 确认各个主轴马达正确运转，及排钻等噪音类大否。 A.按主轴正转/反转按钮，主轴马达转向需正确。 B.主轴转速须正确。 7. X/Y/Z行程极限及原点讯号Input接线对应确认正确。X/Y/Z寻原点动作需正常（参考寻原点动作规格文件）。 8. 判断寻原点栅格功能是否启动(条件：看56..60 各轴极限偏移量: 记录寻 HOME 时,从极限开关到INDEX 的距离,理想值马达1/4 – 3/4 【25~75】转之间,否则,设定栅格量1/2 转) 9. 设定X/Y/Z软件行程极限,对应系统参数号是2401~2440 ;(根据实际情况需偏移原点的位置, 先把原点要偏移的距离输入到系统参数881~900对应轴内,关电重开,寻原点,再设各轴软件行程极限) 10. 设定Z轴换刀点及各参考点和定义的各项内容，如下：系统参数2803 为Z轴换刀1#刀库第2参考点系统参数3401 设定Z轴的换刀安全位置（通常比第2参考点在小100~500UM 左右）系统参数3409 为刀具库刀具的总数量； 11.手动测试夹松刀、刀库推出退回、各刀具号间切换、切削液、真空泵、吸尘泵、及相应的警报动作是否正常；操作面板功能。 12、测试系统的每个M码动作是否正常； 13.、换刀动作测试（执行T码，采用手轮模拟引导测试一遍）。 14、网络联机功能测试。 15、测试机台的重现性,多次测完同一点后,关电重开,寻原点,在测刚才同一点的距离是否一致。 16、测试XY轴的互相出垂直度,(分别加工XY各轴的一条相交直线进行测量) 17、测试主轴的跳动度和Z轴的垂直度.。有条件做重切削一次,看主轴是否运行正常。