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特种加工技术知识要点

特种加工技术知识要点
特种加工技术知识要点

1、什么是极性效应,产生极性效应的原因,影响极性效应的因素?

2、什么是正极性加工?什么是负极性加工?什么时候采用正极性加工?什么时候采用负极性加工?要在加工过程中利用极性效应,应采用什么样的脉冲电源?

3、电参数主要是指哪几个?指出电参数对电蚀量的影响?电加工工作过程中工作液的作用?

4、指出影响加工稳定性的因素?应采用那些措施提高加工稳定性?

5、什么是加工速度?如何提高加工速度以及应注意的事项?采用哪个指标度量工具电极损耗?如何降低工具电极损耗(指出具体措施)?

6、影响加工精度的主要因素有哪几个?如何提高加工精度(是指措施)?

7、电火花加工的表面质量主要包括那几部分?指出表面粗糙度与脉冲能量的关系?电火花加工的表面粗糙度与加工速度的关系如何?影响表面粗糙度的因素?

8、电火花加工过程中材料的表面层由哪两部分组成?并指出它们的特点?

9、指出型腔模电火花加工常用的工艺方法?及各种方法的特点?

10、穿孔和型腔加工的主要工艺指标?对加工过程起重大影响的主要因素有那些?

11、要利用电腐蚀现象对金属材料进行尺寸加工,必须解决那几个问题?指出具体措施?

12、指出电火花加工的特点?

13、电加工工作过程中工作液的作用?

14、简述金属材料的热学常数对电蚀量的影响?

15、自动进给调节系统的作用?

16、自动进给调节系统的基本组成?指出各部分的作用?

17、指出电火花穿孔加工机床的主要组成部分?并指出主机主要由哪几部分组成?

18、在冲模的电火花加工中,指出直接用凸模加工凹模的各方面注意事项?

19、电火花表面强化的原理及电火花表面层的特点?

20、纯铜电极和石墨电极的特点?

21、穿孔和型腔加工的主要工艺指标?

22、对加工过程起重大影响的主要因素有那些?

23、型腔加工中电归准的选择、电归准转换的原则?单电极平动发加工平动量分配的一般原则?

24、小孔、小深孔加工的特点及注意事项?

*25、加工型腔模时,电极的设计应考虑哪些方面的因素?并依据给定型腔设计电极?

26、脉冲电源的分类?

27、指出高速走丝线切割加工和低速走丝线切割加工的不同点?(至少8方面)

28、指出电火花线切割加工机床的主要组成部分?指出电火花线切割加工机床的机床本体的主要组成部分?

29、指出线切割加工与电火花加工的不同点?

30、电火花线切割加工机床依据不同标准有不同的分类方法,根据电极丝运动的方向和速度可分为()、()两类;根据控制方式可分为()、()、()三类;按加工尺寸大小可分为()、()、()三类;电火花线切割加工机床的主要由()、()、()、()、()等几部分组成。

31、线切割编程

32、线切割加工的主要工艺指标有那些?

33、指出线切割加工中非电参数对工艺指标的影响?

34、电解加工中,常用的电解液为()()()三种。

35、电解液的参数除除成分外,还有()()()()等。

36、电解加工型孔时,一般采用端面进给法,为了避免锥度阴极侧面必须绝缘。

37、电解加工较难获得尖棱尖角的工件外形。

38、电解加工中,电解液的流动方向对加工精度及表面粗糙度都有很大影响。

39、影响电解加工表面质量的因素主要有()()()。电解液系统是电解加工设备中不可缺少的一个组成部分,它的主要组成有泵、()、过滤装置、管道和阀组成。

40、复杂型腔表面电解加工时,电解液流场不易均匀,在流速、流量不足的局部

地区容易产生短路,此时应在阴极的对应处加开增液孔或增液缝。

41、提高电解加工精度的途径有()、()、()、()。

42、激光加工的基本设备包括()、()、()、()。

43、超声加工设备主要包括()()()()等四大部分。

44、电子束焊接一般不用焊条,焊接过程在真空中进行,可以在工件精加工后进

行焊接。

45、电子束不仅可以加工各种直的型孔,而且也可以加工弯孔和曲面。

机械制造技术基础知识点整理讲解学习

机械制造技术基础知 识点整理

1.制造工艺过程:技术准备,机械加工,热处理,装配等一般称为制造工艺过程。 2.机械加工由若干工序组成。工序又可分为安装,工位,工步,走刀。 3.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型:单件生产,成批(小批,中批,大批)生产,大量生产。 4.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。 5.金属切削加工的方法有车削,钻削,镗削,铣削,磨削,刨削。 6.工件上三个不断变化的表面待加工表面,过渡表面(切削表面),已加工表面。(详见P58) 7.切削用量是以下三者的总称。 (1)切削速度,主运动的速度。 (2)进给量,在主运动一个循环内刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。 (3)背吃刀量工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。 8.母线和导线统称为形成表面的发生线。 9.形成发生线的方法成型法,轨迹法,展成法,相切法。 10.表面的成型运动是保证得到工件要求的表面形状的运动。 11.机床的分类:(1)按机床万能性程度分为:通用机床,专门化机床,专用机床。 (2)按机床精度分为:普通机床,精密机床,高精度机床。 (3)按自动化程度分为:一般机床,半自动机床,自动机床。 (4)按重量分为:仪表机床,一般机床,大型机床,重型机床。 (5)按机床主要工作部件数目分为:单刀机床,多刀机床,单轴机床,多轴机床。 (6)按机床具有的数控功能分:普通机床,一般数控机床,加工中心,柔性制造单元等。 12.机床组成:动力源部件,成型运动执行件,变速传动装置,运动控制装置,润滑装置,电气系统零部件,支承零部件,其他装置。

13.机床上的运动:(1)切削运动(又名表面成型运动),包括: 1、主运动使刀具与工件产生相对运动,以切削工件上多余金属的基本运 动。 2、进给运动不断将多余金属层投入切削,以保证切削连续进行的运 动。(可以是一个或几个) (2)辅助运动。分度运动,送夹料运动,控制运动,其他各种空程运动 14.刀具分类: (1)按刀具分为切刀,孔加工刀具,铣刀,拉刀,螺纹刀具,齿轮刀具,自动化加工刀具。 (2)按刀具上主切削刃多少分为单刃刀具,多刃刀具。 (3)按刀具切削部分的复杂程度分为一般刀具,复杂刀具。 (4)按刀具尺寸和工件被加工尺寸的关系分为定尺寸刀具,非定尺寸刀具。 (5)按刀具切削部分本身的构造分为单一刀具和复杂刀具。 (6)按刀具切削部分和夹持部分之间的结构关系分为整体式刀具和装配式刀具。 15.切刀主要包括车刀,刨刀,插刀,镗刀。 16.孔加工刀具有麻花钻,中心钻,扩孔钻,铰刀等。 17.用得最多的刀具材料是高速钢和硬质合金钢。 18.高速钢分普通高速钢和高性能高速钢。 19.高性能高速钢分钴高速钢,铝高速钢,高钒高速钢。 20.刀具的参考系分为静止(标注)角度参考系和工作角度参考系。 21.静止(标注)角度参考系由主运动方向确定,工作角度参考系由合成切削运动方向确定。 22.构成刀具标注角度参考系的参考平面有基面,切削平面,正交平面,法平面,假定工作平面,背平面。

精密与特种加工知识点

概论 1.特种加工:是指利用机,光,电,声,热,化学,磁,原子能等能源来进行加工的非传 统加工方法。 2.特种加工特点:1.不是主要依靠机械能,而是主要用其他能量去除材料2.工具的硬度可 以低于被加工工件材料的硬度,有些情况下,如激光加工,电子束加工等,根本不需要任何工具3.在加工过程中,工具和工件之间不存在显著的切削力作用,工件不承受切削力,特别适合加工低刚度零件。 第二章金刚石刀具精密切削加工 1.超精密加工难度:1.工具和工件表面微观的弹性变形和塑性变形是随机的,精度难以控制 2.工艺系统的刚度和热变形对加工精度有很大影响 3.去除层越薄,被加工表面受到的切削力越大,材料就越不易去除。 2.超精密加工按加工方式分为(切削加工,磨料加工,特种加工,复合加工);加工方法的 机理(去除加工,结合加工,变形加工) 3.超精密加工实现条件:1.超精密加工的机理与工艺方法2.工艺装备3.工具 4.工件材料 5. 精密测量及误差补偿技术6.工作环境条件等 4.超精密加工对机床要求:1.高精度2.高刚度3.高稳定性4.高自动化 5.主轴:液体静压轴承,空气静压轴承 6.主轴驱动方式:柔性联轴器驱动,内装式同轴电动机驱动 7.导轨结构形式:燕尾型,平面行,V-平面型,双V型。 8.微量进给装置:压电和电致伸缩式进给装置,摩擦驱动装置 9.金刚石具有各向异性和解离现象。解离现象:指晶体受到定向的机械力作用时,可以沿平行与某个平面平整的劈开的现象。 10、金刚石在小刀头上的固定方法:①机械固定。②用粉末冶金固定。③使用粘结或钎焊固 定。 三 1、精密与超精密磨料加工:固结磨料加工、游离磨料加工 固结磨料加工:固结磨具、涂覆磨具 游离磨料加工:精密研磨、精密抛光 2、精密磨削主要是依靠砂轮具有微刃性和等高性的磨料实现的。 3、精密磨削机理①微刃的微切削作用 ②微刃的等高切削作用 ③微刃的滑挤、摩擦、抛光 第四章、 1、电火花加工机理:基于正负电极间脉冲放电时的电腐蚀现象对材料进行加工。 2、正极性接法是将工件接阳极,工具接阳极负极性接法是将工件接阴极,工具接阳极: 3、电火花加工特点:1试用的材料范围广 2适于加工特殊及复杂的零件,3脉冲参数的可以在较大的范围内调节,可以在同一台的机床上连续进行粗、半精及精加工4直接利用电能进行加工,便于实现自动化。 4、极性效应:在电火花加工过程中,无论是正极还是负极都会受到不同程度的电蚀,单纯 由于正负极不同而彼此电蚀量不一样的现象 5、影响加工精度的主要因素:放电间隙的大小及其一致性、工具电极的损耗及其稳定性和 “二次放电”

机械加工基本知识

机械加工培训教材 技术篇 Ⅰ机械加工基础知识 2011年8月 第一部分:机械加工基础知识 一、机床 (一)机床概论 机床是工件加工的工作母机.一个工件或零件从原始的毛胚状态加工成所需的形状和尺寸,都需在机床上完成. 从加工的对象来分类,机床可以分为: ◆金属加工机床 ◆木材加工机床 ◆石材加工机床等等…. 机械加工的对象大多为金属材料,所以,我们以下涉及的机床只针对金属加工机床. 金属加工机床分类: ◆锻压机床---通过压力使工件产生塑形变形,例如:压力机、弯板机、剪板机等等。 ◆特种机床---通过特种办法加工工件,例如:电火花机床、线切割机床、激光切割机床、水压切割机床等等。

◆金属切削机床---采用刀具、砂轮等工具,除去工件上多余的材料, 将其加工成所需的形状和尺寸的机床,主要包括: 车床:工件与主轴一起旋转,刀具作轴向与径向进给运动.主要用于旋转工件、盘类零件、轴类零件的加工.车床的分类如下: 根据主轴中心线的方向:卧式车床,立式车床. 根据车床的大小:仪表车床、小型车床、普通车床、大型车床。 根据控制方式:普通(手动)车床、简易数控车床、全功能数控车床根据控制轴数:普通(手动)车床与数控车床(X、Z轴)、车铣中心(X、Z、C轴)、复合车铣中心(X、Y、Z、C轴) 根据主轴及刀塔数量:单主轴、双主轴、双刀塔车床。 铣床:刀具旋转,工件与工作台一起作轴向运动。主要用于方型及箱体零件加工。铣床的分类如下: 根据主轴中心线的方向:卧式铣床,立式铣床. 根据控制方式:普通(手动)铣床、数控铣床 根据控制轴数:普通铣床(X、Y、Z轴)、4轴数控铣床(X、Y、Z、A 轴)、5轴数控铣床(X、Y、Z、A、B轴) 根据主轴数量:双主轴铣床。 镗(铣)床:刀具旋转,工件与工作台一起作轴向运动。主要用于铣削与镗孔。一般为卧式。镗床分类如下: 根据镗床大小:台式镗床、大型落地镗铣床。 根据控制方式:普通(手动)镗床、坐标镗床、数控镗床

机械加工基本知识

机械加工培训教材 技术篇 机械加工基础知识 2011年8 月 第一部分:机械加工基础知识

一、机床 (一)机床概论 机床是工件加工的工作母机? 一个工件或零件从原始的毛胚状态加工成所需的形状和尺寸,都需在机床上完成. 从加工的对象来分类,机床可以分为: ?金属加工机床 ?木材加工机床 ?石材加工机床等等…. 机械加工的对象大多为金属材料,所以,我们以下涉及的机床只针对金属加工机床. 金属加工机床分类: ?锻压机床---通过压力使工件产生塑形变形,例如:压力机、弯板机、剪板机等等。 ?特种机床---通过特种办法加工工件,例如:电火花机床、线切割机床、激光切割机床、水压切割机床等等。 ?金属切削机床---采用刀具、砂轮等工具,除去工件上多余的材料,将其加工成所需的形状和尺寸的机床,主要包括: 车床:工件与主轴一起旋转,刀具作轴向与径向进给运动.主要用于旋转工件、 盘类零件、轴类零件的加工.车床的分类如下: 根据主轴中心线的方向:卧式车床,立式车床. 根据车床的大小:仪表车床、小型车床、普通车床、大型车床。 根据控制方式:普通(手动)车床、简易数控车床、全功能数控车床 根据控制轴数:普通(手动)车床与数控车床(X、Z轴)、车铣中心(X、Z、C 轴)、复合车铣中心(X、Y、Z、C轴) 根据主轴及刀塔数量:单主轴、双主轴、双刀塔车床。 铣____ 床L刀具旋转,工件与工作台一起作轴向运动。主要用于方型及箱体零件加 工。铣床的分类如下: 根据主轴中心线的方向:卧式铣床,立式铣床. 根据控制方式:普通(手动)铣床、数控铣床 根据控制轴数:普通铣床(X、Y、Z轴)、4轴数控铣床(X、丫、Z、A轴)、5 轴数控铣床(X、丫 Z、A、B轴) 根据主轴数量:双主轴铣床。 镗(铣)床:刀具旋转,工件与工作台一起作轴向运动。主要用于铣削与镗孔。一般为卧式。镗床分类如下: 根据镗床大小:台式镗床、大型落地镗铣床。 根据控制方式:普通(手动)镗床、坐标镗床、数控镗床 根据控制轴数:普通镗床(X、丫Z、B轴)、带W tt的数控镗床(W X、丫、Z、B轴)、带平园盘的数控镗床(W X、丫、Z、B、U轴) 钻床L钻孔用机床。有台式、摇背钻之分,也有数控钻床。 攻丝机床:攻丝用机床。一般钻床也有攻丝功能。 加工中心:带刀库及自动换刀系统的数控铣床或镗床。有钻削中心、立式加工中心、卧式加工中心、卧式镗铣加工中心、龙门加工中心、五面体加工中心、落地镗铣加工中

特种加工技术知识要点资料讲解

特种加工技术知识要 点

1、什么是极性效应,产生极性效应的原因,影响极性效应的因素? 2、什么是正极性加工?什么是负极性加工?什么时候采用正极性加工?什么时候采用负极性加工?要在加工过程中利用极性效应,应采用什么样的脉冲电源? 3、电参数主要是指哪几个?指出电参数对电蚀量的影响?电加工工作过程中工作液的作用? 4、指出影响加工稳定性的因素?应采用那些措施提高加工稳定性? 5、什么是加工速度?如何提高加工速度以及应注意的事项?采用哪个指标度量工具电极损耗?如何降低工具电极损耗(指出具体措施)? 6、影响加工精度的主要因素有哪几个?如何提高加工精度(是指措施)? 7、电火花加工的表面质量主要包括那几部分?指出表面粗糙度与脉冲能量的关系?电火花加工的表面粗糙度与加工速度的关系如何?影响表面粗糙度的因素? 8、电火花加工过程中材料的表面层由哪两部分组成?并指出它们的特点? 9、指出型腔模电火花加工常用的工艺方法?及各种方法的特点? 10、穿孔和型腔加工的主要工艺指标?对加工过程起重大影响的主要因素有那些? 11、要利用电腐蚀现象对金属材料进行尺寸加工,必须解决那几个问题?指出具体措施? 12、指出电火花加工的特点? 13、电加工工作过程中工作液的作用? 14、简述金属材料的热学常数对电蚀量的影响?

15、自动进给调节系统的作用? 16、自动进给调节系统的基本组成?指出各部分的作用? 17、指出电火花穿孔加工机床的主要组成部分?并指出主机主要由哪几部分组成? 18、在冲模的电火花加工中,指出直接用凸模加工凹模的各方面注意事项? 19、电火花表面强化的原理及电火花表面层的特点? 20、纯铜电极和石墨电极的特点? 21、穿孔和型腔加工的主要工艺指标? 22、对加工过程起重大影响的主要因素有那些? 23、型腔加工中电归准的选择、电归准转换的原则?单电极平动发加工平动量分配的一般原则? 24、小孔、小深孔加工的特点及注意事项? *25、加工型腔模时,电极的设计应考虑哪些方面的因素?并依据给定型腔设计电极? 26、脉冲电源的分类? 27、指出高速走丝线切割加工和低速走丝线切割加工的不同点?(至少8方面)

五金产品加工知识培训

五金产品加工知识培训(针对我司常用)1.五金产品常用材料: 纯铜、青铜/黄铜、硬铝、防锈铝、纯铝、奥氏体不锈钢、马氏体不锈钢、覆铝锌板、电镀锌板、热度锌板、冷轧钢板、热轧钢板。 压铸材料的价格从高至低的排列顺序为:镁合金、铝合金、锌合金。 材料种类图纸标注 牌号 实际可 使用的 材料牌 号 材料状 态 生 产 厂 商 抗拉 强度 Mpa 屈服 强度 Mpa 延伸 率% 硬度HV 拉 延 性 ( 杯 突 mm) 可 焊 性 材 料 耐 蚀 性 与涂 结合 冷轧钢 板Fe,08 Fe,20 CRS SPCC 退火+平 整,麻面 表面 不 限 300-37 200-2 70 39-50 88-106(HRB=45 -60) ≥9 .3 A C 热轧钢 板SPHC 08 SPHC 酸洗表 面 不 限 275-41 ≥25 HB≤108 ≥1 1.0 A C 耐指纹 电镀锌钢板Fe,DX2 SECC-N2 MSE-CC- U 耐指纹 表面 宝 钢、 日 本 300-37 200-2 70 39-50 88-106 (HRB=45-60) ≥9 .3 A B 电镀锌 钢板批 料替代材料SECC-P 不 限 替代材料,价格便宜,但抗腐蚀能力差,只适用于小面积喷涂保护零件, 工程师选材时慎用. 热浸锌 板SGCC St01Z SGCC 小锌花 或无锌 花表面 不 限 360 240 37 104(HRB=58) A B ? 镀锡钢 板(马口铁)SPTE SPTE2.8 2.8T-2. 5 光亮表 面 日 本 300-37 200-2 70 39-50 90-106 (HR30T=48-56) ≥8 .5 A B C

机械加工工艺基础知识点总结精编版

机械加工工艺基础知识 点总结 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

机械加工工艺基础知识点总结 一、机械零件的精度 1.了解极限与配合的术语、定义和相关标准。理解配合制、公差等级及配合种类。掌握极限尺寸、偏差、公差的简单计算和配合性质的判断。 基本术语:尺寸、基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸、尺寸偏差、上偏差、下偏差、(尺寸)公差、标准公差及等级(20个公差等级,IT01精度最高;IT18最低)、公差带位置(基本偏差,了解孔、轴各28个基本偏差代号)。 配合制: (1)基孔制、基轴制;配合制选用;会区分孔、轴基本偏差代号。 (2)了解配合制的选用方法。 (3)配合类型:间隙、过渡、过盈配合 (4)会根据给定的孔、轴配合制或尺寸公差带,判断配合类型。 公差与配合的标注 (1)零件尺寸标注 (2)配合尺寸标注 2.了解形状、位置公差、表面粗糙度的基本概念。理解形位公差及公差带。 几何公差概念: 1)形状公差:直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度。 2)位置公差:位置度、同心度、同轴度。作用:控制形状、位置、方向误差。3)方向公差:平行度、垂直度、倾斜度、线轮廓度、面轮廓度。 4)跳动公差:圆跳动、全跳动。 几何公差带: 1)几何公差带 2)几何公差形状 3)识读 3.正确选择和熟练使用常用通用量具(如钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺等)及专用量具(如螺纹规、平面样板等),并能对零件进行准确测量。 常用量具: (1)种类:钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺。 (2)识读:刻度,示值大小判断。 (3)调整与使用及注意事项:校对零点,测量力控制。 专用量具: (1)种类:螺纹规、平面角度样板。 (2)调整与使用及注意事项 量具的保养 (1)使用前擦拭干净 (2)精密量具不能量毛坯或运动着的工伯 (3)用力适度,不测高温工件 (4)摆放,不能当工具使用 (5)干量具清理

《机械制造技术基础》知识点整理

第一章机械制造系统和制造技术简介 1.制造系统:制造过程及其所涉及的硬件,软件和人员组成的一个将制造资源转变为产品的有机体,称为制造系统。 2.制造系统在运行过程中总是伴随着物料流,信息流和能量流的运动。 3.制造过程由技术准备,毛坯制造,机械加工,热处理,装配,质检,运输,储存等过程组成。 4.制造工艺过程:技术准备,机械加工,热处理,装配等一般称为制造工艺过程。 5.机械加工由若干工序组成。 6.机械加工中每一个工序又可分为安装,工位,工步,走刀等。 7.工序:一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。 8.安装:在一个工序中,工件在机床或夹具中每定位和加紧一次,称为一个安装。 9.工位:在工件一次安装中,通过分度装置使工件相对于机床床身改变加工位置每占据一个加工位置称为一个工位。 AHA12GAGGAGAGGAFFFFAFAF

10.工步:在一个工序内,加工表面,切削刀具,切削速度和进给量都不变的情况下完成的加工内容称为工步。 11.走刀:切削刀具在加工表面切削一次所完成的加工内容。 12.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型:单件生产,成批生产,大量生产。 13.成批生产分小批生产,中批生产,大批生产。 14.机械加工的方法分为材料成型法,材料去除法,材料累加法。 15.材料成型法是将不定形的原材料转化为所需要形状尺寸的产品的一种工艺方法。 16.材料成型工艺包括铸造,锻造,粉末冶金,连接成型。 17.影响铸件质量关键因素是液态金属流动性和在凝固过程中的收缩性。 18.常用铸造工艺有:普通砂型铸造,熔模铸造,金属型铸造,压力铸造,离心铸造,陶瓷铸造。 19.锻造工艺分自由锻造和模膛锻造。 20.粉末冶金分固相烧结和含液相烧结。 21.连接成型分可拆卸的连接和不可拆卸的连接(如焊 AHA12GAGGAGAGGAFFFFAFAF

机械加工工艺基本知识

机械加工工艺基本知识 newmaker 一、生产过程和工艺过程 产品的生产过程是指把原材料变为成品的全过程。机械产品的 生产过程一般包括: 1 .生产与技术的准备如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制、生产资料的准备等; 2 .毛坯的制造如铸造、锻造、冲压等; 3 .零件的加工切削加工、热处理、表面处理等; 4 .产品的装配如总装、部装、调试检验和油漆等; 5 .生产的服务如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等; 在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等,使其成为成品或半成品的过程,称为工艺过程。如毛坯的制造、机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。 工艺过程中,若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量,使之成为合格零件的工艺过程,称为机械加工工艺过程。同样,将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程,称为装配工艺过程。 机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要容。 二、机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的,而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀。( 一 ) 工序 工序是指一个或一组工人,在一个工作地对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺容。 区分工序的主要依据,是工作地(或设备)是否变动和完成的那部分工艺容是否连续。 图 3-1 所示的圆盘零件,单件小批生产时其加工工艺过程如表 3-1 所示;成批生产时其加工工艺过程如表 3-2 所示。

表 3-1 圆盘零件单件小批机械加工工艺过程 表 3-2 圆盘零件成批机械加工工艺过程 由表 3-1 可知,该零件的机械加工分车削和钻削两道工序。因为两者的操作工人、机床及加工的连续性均已发生了变化。而在车削加工工序中,虽然含有多个加工表面和多种加工方法(如车、钻等),但其划分工序的要素未改变,故属同一工序。而表 3-2 分为四道工序。虽然工序了 1 和工序 2 同为车削,但由于加工连续性已变化,因此应为两道工序;同样工序 4 修孔口锐边及毛刺,因为使用设备和工作地均已变化,因此也应作为另一道工序。

机械加工培训计划

普通机加工培训方案 一,初级钳工培训计划 初级钳工培训计划 1. 培训目标 1.1 总体目标培养具备以下条件的人员:具有机械制图基本知识,具有简单加工工艺编写能 力,掌握钳工基础知识和机修钳工常用设备的操作技能,能运用机修钳工基本技能独立完成常用设备机械部分的安装、调试、维护保养和检验工作。 1.2 理论知识培训目标依据《机修钳工国家职业标准》中对初级机修钳工的理论知识要求, 通过培训,使培训对象掌握职业道德基本知识,机械制图基本知识,公差与配合、常用金属材料与热处理知识;掌握机修钳工基础知识和机修钳工常用设备的操作;掌握常用机械设备的搬迁、安装、调试、维护保养和检验的方法。 1.3 操作技能培训目标依据《机修钳工国家职业标准》对初级机修钳工的操作技能要求,通过 培训,使培训对象掌握钳工的基本操作技能,能够正确使用钳工常用工具、量具和夹具,进行一般的钳加工,能够运用机修钳工基本技能独立完成常用设备的搬迁、安装、调试、维护保养和检验工作,熟悉部分典型机械装置的修理。 二,普通车工培训计划 (一)、培训要求: 通过培训,使学员基本掌握初级车工应具备的应知内容,包括: 1、车床的基本结构、基本操作与保养、安全 2、切削基本知识 3、外圆、台阶、断面的车削 4、切断与车槽 5、孔加工

6车锥度 7、螺蚊加工 8、滚花 9、典型工件的加工 (二)、培训进度与内容和学时 三,初级冷作钣金工培训计划 冷作钣金工 ?职业定义:对金属板材进行冷、热态成形和铆接加工的人员。 初级冷作钣金工培训计划 1?培训目标 1.1总体目标 培养具备以下条件的人员:能够正确掌握冷作钣金基础知识和基本操作技能,能运用冷作钣金工的基本技能独立完成简单构件制作。 1.2 理论知识培训目标 依据《冷作钣金工国家职业标准》中对初级冷作钣金工的理论知识要求,通过培训,使培训 对象掌握职业道德及相关法律法规知识,掌握机械制图基本知识、公差与配合、常用金属材料及热处理知识。掌握冷作钣金工基础知识,能读懂一般零件图和简单装配图,熟悉冷作钣金工常用

特种加工技术复习

特种加工技术课程复习 1,在淬火钢模具上加工一个直径5mm、深5mm 的定位销孔? 答:如果是通孔,可以采用电火花加工或者线切割,如果是盲孔,只能采用电火花加工。 2,在厚l0mm的硬质合金刀具上加工一个四方形或六角形的型孔? 答:如果是通孔,可以采用电火花加工或者线切割,如果是盲孔,只能采用电火花加工。 3,在中碳钢的气动、液压元件上加工一个直径0.8-1mm、深100 mm 的小孔? 答:用电火花深孔加工。 4,在0.2mm 厚的不锈钢板上加工出一排直径为(0.1士0.03)mm 的小孔? 答:激光加工。 5,在0.2 mm 厚的钨箔上加工出直径为(0.05土0.02)mm 的微孔? 答:电子束加工。 6. 试举出几种因采用特种加工工艺之后,对模具的可加工性和结构工艺性产生重大影响的实例。 答:电火花型腔加工、电火花线切割加工和模具材料硬度无关,因此,模具使用磨损需要加工时,可以不必退火,直接进行电火花加工;同样,模具使用磨损需要加工时,可以不必退火,直接采用高速切削加工。可以提高模具加工速率一倍以上,并且避免了模具淬火变形。模具上的小孔、窄槽等结构,必须在模具淬火前完成加工,但是,淬火时,小孔、窄槽等结构容易造成开裂。采用特种加工技术,可以在模具淬火后加工小孔、窄槽等结构。 7. 常规加工工艺和特种加工工艺之间有何关系?应该如何正确处理常规加工和特种加工之间的关系? 答:一般而言,常规工艺是在切削,磨削,研磨等技术进步中形成和发展起来的行之有效的实用工艺,而且今后也始终是主流工艺。但是随着难加工的新材料,复杂表面和有特殊要求的零件愈来愈多,常规,传统工艺必然会有所不适应。所以可以认为特种加工工艺是常规加工工艺的补充和发展。特种加工工艺可以在特定的条件下取代一部分常规加工工艺,但不可能取代和排斥主流的常规加工工艺。 8. 有没有可能或在什么情况下可以用工频交流电源作为电火花加工的脉冲直流电源?在什么情况下可用直流电源作为电火花加工用的脉冲直流电源? 答:如提示所述,在不需要“极性效应”,不需要考虑电极损耗率等的情况下,可以直接用220V的50HZ交流电作为脉冲电源进行轧辊电火花对磨和齿轮电火花跑合等。不过回路中应串接限流电阻,限制放电电流不要过大。如需精规准对磨或跑合,则可在交流工频电源上并联RC电路(R=500-1000,C=0.1-0.01),再接到两个工件上。 在用高速转动的金属轮或圆片作电火花磨削,电火花切割,下料时,如果可以不计电极损耗率,则就可以用全波整流或整流后并联电解电容滤波的直流电源进行电火花磨削。由于工具电极高速转动,电极与工件瞬时接触并脱离,所以一般不会产生稳定电弧烧伤工件。最

精密与特种加工知识点总结精炼版

实现精密与超精密加工的基本条件;精密加工机床,金刚石刀具,精密切削机理及变化规律,稳定的加工环境,误差补偿技术,精密测量技术。 超精密机床特征:1.高精度2.高刚度3.高稳定性4.高自动性 超精密机床的关键部件及其系统:精密主轴部件,床身和精密导轨,超精密运动驱动部件,超精密微量进给装置,超精密运动检测系统,超精密数控系统。 为实现精密-刀具要求:1.极高的硬度、耐磨性、弹性模量以保证刀具的寿命、尺寸、耐用度2.刃口能磨的及其锋锐、刃口半径极小,能实现超薄切削3.刀刃无缺陷,切削时刃形将附印在加工表面上,能得到超光滑镜面4.和工件的抗粘结性能好、化学亲和性小、摩擦系数低能得到极好的加工表面完整性 金刚石特性:如硬度极高、耐磨性和强度高,导热性能好,和有色金属摩擦系数低,能磨出极锋锐的刀刃口,因此虽然其价格昂贵,仍被一致公认为理想的不能替换的超精密切削材料 建议选用(100)晶面的理由:1.(100)晶面的耐磨性明显高;2.(100)晶面的微观破损强度要高;3.(100)晶面和有色金属之间的摩擦因数要低。 金刚石定向方法:人工目测定向,X射线定向,激光定向。 --减少机床振动的措施:1.各运动部件都经过精密动平衡,消灭或减少机床内部的震源2.提高机床的抗振性 3.在机床结构的易振部分人为的加入阻尼减少振动 4.使用振动衰减能力强的材料,制造机床的结构件5.机床尽量远离振源6.使用空气隔振垫。7.机床采用单独地基 金刚石刀具的磨损:机械磨损(常见)、破损(裂纹、碎裂、解理)、碳化磨损 刀具磨损的三个阶段:初期磨损阶段、正常--、急剧-- 刀具的磨钝标准:工艺磨损极限?g、合理磨损极限?h 刀具寿命:刀具由开始切削到磨钝为止的切削总时间成为刀具寿命,它代表刀具磨损的快慢程度,金刚石刀具寿命平时以其切削路径的长度表示 毛刺的定义:在切削加工中,被切削层材料在刀具前面和切削刃的作用下,超出工件理想尺寸的多余材料。 --毛刺的影响:1)影响工件的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度 2)影响下道加工工序定位 3)影响工件的测量精度 4)影响装配质量甚至无法进行正常装配 5)影响操作者安全 6)影响工件表面美观度 切削方向毛刺的形成:正常切削、挠曲变形、弹性效应、继续切削、剪断分离 切削方向亏缺:正常切削、挠曲变形、产生裂纹、推挤过切、剪断分离 影响毛刺生成及变化的主要因素:工件材料的性质、刀具的几何参数、切削用量、切削加工方式、被加工工件终端的支撑刚度 控制毛刺的基本原则:精度原则为上策、效率--为中、位置-- 为下 控制或减小毛刺的基本途径:工件结构的少无毛刺设计;少无毛刺切削加工工艺安排;切削用量的调整;刀具几何参数的优化;工件终端部的强化。 精密和超精密磨削加工的特点: 1适用于加工硬脆性材料2容易获得很小的表面粗糙度值和高加工精度的表面3磨削区形成的瞬时高温易造成工件表面烧伤或微裂纹 4应注意保持磨粒或微粉的自锐作用 5使用范围广泛 --精密和超精密磨削加工方法:1)固结磨料加工法 2)游离磨料加工法 --粘结剂:动物胶、树脂、高分子化合物 --精密磨削机床的特点:1)高几何精度;2)低速进给运动的稳定性高;

机械制造技术基础 知识点整理

机械制造技术基础知识点整理 1.制造过程由技术准备,毛坯制造,机械加工,热处理,装配,质检,运输,储存等过程组成。 2.制造工艺过程:技术准备,机械加工,热处理,装配等一般称为制造工艺过程。 3.机械加工由若干工序组成。 4.机械加工中每一个工序又可分为安装,工位,工步,走刀等。 5.工序:一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。 6.安装:在一个工序中,工件在机床或夹具中每定位和加紧一次,称为一个安装。 7.工位:在工件一次安装中,通过分度装置使工件相对于机床床身改变加工位置每占据一个加工位置称为一个工位。 8.工步:在一个工序内,加工表面,切削刀具,切削速度和进给量都不变的情况下完成的加工内容称为工步。 9.走刀:切削刀具在加工表面切削一次所完成的加工内容。 10.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型:单件生产,成批生产,大量生产。 11.成批生产分小批生产,中批生产,大批生产。 12.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。 13.金属切削加工的方法有车削,钻削,膛削,铣削,磨削,刨削。 14.切削运动可分主运动和进给运动。

15.主运动使刀具与工件产生相对运动,以切削工件上多余金属的基本运动。 16.进给运动不断将多余金属层投入切削,以保证切削连续进行的运动。(可以是一个或几个) 17.工件上三个不断变化的表面待加工表面,过渡表面(切削表面),已加工表面。 18.切削要素包括切削用量和切削层的几何参数。 19.切削用量是切削速度,进给量,背吃刀量的总称。 20.切削速度主运动的速度。 21.进给量在主运动一个循环内刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。 22.背吃刀量工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。 23.母线和导线统称为形成表面的发生线。 24.形成发生线的方法成型法,轨迹法,展成法,相切法。 25.成型法是利用成形刀具对工件进行加工的方法。 26.轨迹法是利用刀具做一定规律的轨迹运动来对工件进行加工的方法。 27.展成法是利用工件和刀具作展成切削运动的加工方法。 28.相切法是利用刀具边旋转边做轨迹运动来对工件进行加工的方法。 29.表面的成型运动是保证得到工件要求的表面形状的运动。 30.按机床万能性程度分为:通用机床,专门化机床,专用机床。

机械加工材料基本知识

Q195 、Q215 ,用于铆钉、开口销等及冲压零件和焊接构件。 Q235 、Q255 ,用于螺栓、螺母、拉杆、连杆及建筑、桥梁结 构件。 Q275 ,用于强度较高转轴、心轴、齿轮等。 Q345 ,用于船舶、桥梁、车辆、大型钢结构。 08 钢,含碳量低,塑性好,主要用于制造冷冲压零件。 10、20 钢,常用于制造冲压件和焊接件。也常用于制造渗碳件。 35、40、45、50 钢属中碳钢,经热处理后可获得良好的综合力学性能,主要用制造齿轮、套筒、轴类零件等。这几种钢在机械制造中应用非常广泛。 T7、T8 钢,用于制造具有较高韧性的工具,如冲头、凿子等。 T9、T10、T11 钢,用作要求中等韧性、高硬度的刃具,如钻头、 丝锥、锯条等。 T12、T13 钢,用于要求更高硬度、高耐磨性的锉刀、拉丝模具 等。 (二)合金钢 合金钢的分类方法有多种,常见的有以下两种。 (1)按用途分类? 分为三类:

合金结构钢,用于制造各种性能要求更高的机械零件和工程构 件; 合金结构钢,用于制造各种性能要求更高的刃具、量具和模具; 特殊性能钢,具有特殊物理和化学性能的钢,如不锈钢、耐热钢、 耐磨钢等。 (2)铵合金元素总含量多少分类? 分为三类: 低合金钢,合金元素总含量小于5%; 中合金钢,合金元素总含量为5%- 10%; 高合金钢,合金元素总含量大于10%。 2.合金钢牌号的表示方法 合金钢是按钢材的含碳量以及所含合金元素的种类和数量编号 的。 ①钢号首部是表示含碳量以及所含合金结构钢与碳素结构钢相同,以万分之一的碳作为单位,如首部数字为45,则表示平均含碳量为%;合金工具钢以千分之一的碳作为单位,如首部数字为 5,则表示平均含碳量为%。 ②在表示含碳量的数字后面,用元素的化学符号表示出所含的 合金元素。合金元素的含量以百分之几表示,当平均含量小于%时,只标明元素符号,不标含量。如25Mn2V表示平均含碳量为%含

机械加工工艺基础知识点知识讲解

机械加工工艺基础知识点 0总体要求 掌握常用量具的正确使用、维护及保养,了解机械零件几何精度的国家标准,理解极限与配合、形状和位置公差的含义及标注方法;金属切削和刀具的一般知识、常用夹具知识;能正确选用常用金属材料,了解一般机械加工的工艺路线与热处理工序。 一、机械零件的精度 1.了解极限与配合的术语、定义和相关标准。理解配合制、公差等级及配合种类。掌握极限尺寸、偏差、公差的简单计算和配合性质的判断。 1.1基本术语:尺寸、基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸、尺寸偏差、上偏差、下偏差、(尺寸)公差、标准公差及等级(20个公差等级,IT01精度最高;IT18最低)、公差带位置(基本偏差,了解孔、轴各28个基本偏差代号)。 1.2配合制: (1)基孔制、基轴制;配合制选用;会区分孔、轴基本偏差代号。 (2)了解配合制的选用方法。 (3)配合类型:间隙、过渡、过盈配合 (4)会根据给定的孔、轴配合制或尺寸公差带,判断配合类型。 1.3公差与配合的标注 (1)零件尺寸标注 (2)配合尺寸标注 2.了解形状、位置公差、表面粗糙度的基本概念。理解形位公差及公差带。 2.1几何公差概念: 1)形状公差:直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度。 2)位置公差:位置度、同心度、同轴度。作用:控制形状、位置、方向误差。3)方向公差:平行度、垂直度、倾斜度、线轮廓度、面轮廓度。 4)跳动公差:圆跳动、全跳动。

2.2几何公差带: 1)几何公差带 2)几何公差形状 3)识读 3.正确选择和熟练使用常用通用量具(如钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺等)及专用量具(如螺纹规、平面样板等),并能对零件进行准确测量。 3.1常用量具: (1)种类:钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺。(2)识读:刻度,示值大小判断。 (3)调整与使用及注意事项:校对零点,测量力控制。 3.2专用量具: (1)种类:螺纹规、平面角度样板。 (2)调整与使用及注意事项 3.3量具的保养 (1)使用前擦拭干净 (2)精密量具不能量毛坯或运动着的工伯 (3)用力适度,不测高温工件 (4)摆放,不能当工具使用 (5)干量具清理 (6)量具使用后,擦洗干净涂清洁防锈油并放入专用的量具盒内。 二、金属材料及热处理 1.理解强度、塑性、硬度的概念。 2.了解工程用金属材料的分类,能正确识读常用金属材料的牌号。 2.1金属材料分类及牌号的识读: 2.1.1黑色金属: (1)定义:通常把以铁及以铁碳为主的合金(钢铁)称为黑色金属。

机械加工基础知识

air header 集气管 air set空气中凝固,常温自硬自然硬化 Alignment:对准,定位调整 amplifier panel 放大器盘 analyzer分析器 anchor bolt 地脚螺栓 anchor bolt 锚定螺栓 application drawing操作图,应用图 arc cutting电弧切割 arc gouging 电弧刨削 arc welding 电弧焊 assembly.装配 audit 审计 automatic temperature recorder 温度自动记录器 back-feed反馈 base material基底材料 bellow type 波纹管式 bend.弯管弯头 Bending:挠曲 beveling 磨斜棱,磨斜边

1:什么叫图样? 答:能够准确表达物体的形状大小及技术要求的作图。 2:什么叫投影图? 答:就是一组射线通过物体向预定平面上所得到的图形的方法。 3:投影法的分类有几种? 答:可分为中心投影法和平行投影法,平行投影法又分为正投影和斜投影。 4:什么叫剖视图? 答:一组平行的光线通过物体在投影面上得到的图形 5:物体投影的三个基本视图是什么? 答:是主视图、俯视图、左视图。 6:三视图的投影规律是什么? 答:主、俯视图长对正;主、左视图高平齐;俯、左视图宽相等。 7:金属的物理性能包括哪些内容? 答:包括密度、熔点、热膨胀性、导电性和导热性。 8:什么叫熔点? 答:是金属由固态转变成液态时的温度。 9:什么叫金属的化学性能? 答:是指金属材料在室温或高温下抵抗其周围化学介质对它侵蚀的能力。 10:化学性能包括哪些? 答:包括抗氧化性和耐腐蚀性。 11:什么叫抗氧化性? 答:在室温或高温下抗氧化的能力。 12:什么叫耐腐蚀性? 答:在高温下抵抗水蒸气等物质腐蚀的能力。 13:什么叫机械性能? 答:指金属材料抵抗外力作用的能力。 14:机械性能包括哪些?

机械加工工艺规范

机械加工工艺规范 1.1总则 1.1.1机械加工人员必须是经过专业培训,具有一定机械基础知识和机床操作能力,且能够满足现行产品零件对机械加工提出的各项要求。 1.1.2机械加工设备和工艺装备应能满足现行产品的各项要求。 1.1.3机械加工所使用的计量器具必须是经计量部门检验合格并在规定检定周期内。 1.2加工前的准备 1.2.操作者接到加工任务后,首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。 1.2.2机械加工人员事先必须熟读生产图样和工艺文件,了解零件加工的关键部位,并根据加工的需要准备各种加工工具以及测量器具。 1.2.3机械加工人员加工前应复核毛坯或半成品是否符合图样要求,发现下列情况时不得进行加工: a、被加工件存在明显缺陷; b、被加工件与图样尺寸或形状不相符。 1.2.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备,发现问题及时处理。对新夹具、模具等,要先熟悉其使用要求和操作方法。 1.3刀具与工件的装夹

1.3.1刀具的装夹 1.3.1.1在装夹各种刀具前,一定要把刀柄、刀杆、导套等擦试干净。 1.3.1.2刀具装后,应用对刀具装置或试切等检查其正确性。 1.3.2工件的装夹 1.3. 2.1在机床工作台上安装夹具时,首先要擦净其定位基面,并要找正其与刀具的相对位置。 1.3. 2.2工件装夹前应将其定位面、装紧面、垫铁和夹具的定位、平紧面擦试干净,并不得有毛刺。 1.3. 2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹,若工艺规程中未规定装夹方式,操作者可自行选择定位基准和装夹方法,选择定位基准应按以下原则: a、尽可能使定位基准与设计基准重合; b、尽可能使各加工面采用同一定位基准; 粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面,而且只能使用一次; c、精加工定位基准应是已加工表面; d、选择的定位基准必须使工件定位夹方便,加工时稳定可靠。

特种加工知识点,考点总结。

@特种加工的产生及发展:1解决各种难切削材料的加工问题2解决各种特殊复杂表面的加工问题3解决各种超精、光整、特殊要求的零件加工问题 @常见特种加工种类:电火花加工、电化学加工、高能束加工、超声加工、化学加工、快速成形 @对材料可加工性和结构工艺性等的影响1提高了材料的可加工性2改变了零件的典型工艺路线3改变了新产品的试制模式4很大程度上影响了产品零件的结构设计5传统的结构工艺性好坏衡量标准的重新审视6成为微细加工和纳米加工的主要手段 @电火花加工原理:基于工具和工件(正负电极)之间脉冲性火花放电时的电腐蚀现象对侵蚀多余的金属,以使零件的尺寸、形状和表面质量达到预定要求的加工方法。 @电火花腐蚀产生原因:电火花放电时火花通道中瞬时产生大量的热,达到很高的温度,足以使任何金属材料局部熔化、气化而被腐蚀掉,形成放电凹坑 @电火花加工的特点:优点:1适合于任何难切削材料的加工2可以加工特殊及复杂形状的表面和零件 局限性:1主要用于加工金属等导电材料2加工速度较慢3存在电极损耗 @电火花加工机理:实验结果表明,电火花加工的微观过程是电场力、磁力、热力、流体动力、电化学和胶体化学等综合作用的结果。这一过程大致可分为以下几个连续的阶段: 1极间介质的电离、击穿,形成放电通道2介质热分解、电极材料熔化、气化热膨胀3电极材料的抛出4极间介质的消电离 @极性效应:在电火花加工过程中,正极和负极都会受到不同程度的电腐蚀,即使相同材料,正、负极的电蚀量也不相同,这种单纯由极性不同而电蚀量不同的现象称为“极性效应”。 @产生极性效应的原因:火花放电过程中,正、负电极表面分别受到负电子和正离子的轰击和瞬时热源作用,正、负极表面分配到的能量不一样是极性效应的根本原因。 @金属材料热学常数对电蚀量的影响:1脉冲放电能量相同时,熔点、沸点、比热容、熔化热、气化热越高,电蚀量越少;2热传导率越大,电蚀量越少;3单个脉冲能量一定时,脉冲电流幅值越小,则脉宽越长,散失的热量越多。电蚀量越少;脉冲电流幅值过大,则损耗能量使得材料气化,电蚀量也将减少。 @影响电火花加工精度的因素主要有以下几个方面:1放电间隙(大小及其一致性)2工具电极的损耗3尖角与棱边倒角 @影响表面粗糙度的因素1表面粗糙度主要决定于单个脉冲能量,单个脉冲能量越大,表面粗糙度越大;2熔点高的材料(硬质合金)在相同能量下加工表面粗糙度比熔点低(钢)的材料好;3精加工时,工具电极的表面粗糙度也将影响加工表面的粗糙度;4电极面积也对表面粗糙度有影响;5表面粗糙度和加工速度存在很大的矛盾 @电火花加工用脉冲电源需要满足的条件:1有较高的加工速度2工具电极损耗低3加工过程稳定4工艺范围广 @对电火花加工用脉冲电源的具体要求1单向脉冲2脉冲电压前后沿较陡(一般采用矩形波脉冲电源)3脉冲主要参数具有很宽的调节范围 4综合性能(工作稳定可靠、成本低、寿命长、体积小、维修方便、节能 @晶体管式脉冲电源的特点1脉冲频率高,脉冲参数容易调节,脉冲波形较好,易于实现多回路加工和自适应控制等自动化要求。2晶体管式脉冲电源的应用3应用很广泛,特别在中小型脉冲电源中 @等脉冲电源:每个脉冲在介质击穿后所 释放的单个脉冲能量相等,从而确保放电凹坑大小均匀,在一定的表面粗糙度要求下获得较快的加工速度。对于矩形波脉冲电流而言,即每个脉冲放电电流持续时间相等。

机械加工工艺基本知识

项目一机械加工工艺基本知识 一、填空题 1 、在机械制造中,根据企业生产专业化程度不同,生产类型可分为三种,即 __________________ 、_______________ 和______________ 。生产类型的划分除了与有关外,还应考虑。 2、零件加工表面的技术要求有_________________ 、___________________ 、 3、常见毛坯种类有______________ 、_______________、 _____________ 和 _________________ 。其中对于形状比较复杂的毛坯一般采用 __________ 。 4、基准根据功用不同可分为_________________ 与___________________ 两大类。 5、在工件定位中,限制了三个自由度的基准称为__________________ ;限制了二个自由度的基准称为_________________ ;限制了一个自由度的基准称为_________________ 。 6、工件定位的方法有________________ 、____________________ 、 ____________________________________ 三 种。 7、夹具上对于定位元件的基本要求是_____________________ 、________________ 、_______________ 和_____________ 。 8、造成定位误差的原因有 ___________________ 、_________________ 。 9、工艺过程一般划分为 _________________ 、__________________ 、______________ 和__________________ 四个加工阶段。 10、工艺尺寸链的两个特征是__________________ 和_________________ 。 11 、单件时间包括 ________ 、 __________ 、 _________________________________ 、 二、判别题(正确的打V,错误的打X) 1、工序是组成工艺过程的基本单元。( ) 2、不完全定位在零件的定位方案中是不允许出现的。( ) 3、粗基准在同一尺寸方向可以反复使用。( ) 4、轴类零件常用两中心孔作为定位基准,这是遵循了" 自为基准" 原则。( ) 5、可调支承一般每件都要调整一次,而辅助支承可以每批调整一次。( ) 6、退火和正火一般作为预备热处理,通常安排在毛坯制造之后,粗加工之前进行。( ) 7、采用六个支承钉进行工件定位,则限制了工件的六个自由度。( )

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